Procédé de fixation d'une anse de matière plastique sur un emballage métallique

Description

[0001] La présente invention concerne le domaine de la fabrication de récipients et emballages métalliques cylindriques et/ou cylindro-coniques. De tels récipients et emballages sont utilisés dans l'industrie sous de nombreux formats pour le conditionnement de produits alimentaires ou de produits industriels tels que peintures, huiles, solvants et produits chimiques divers ou autres.

[0002] L'invention a plus particulièrement pour objet un procédé de fixation d'anses de matière plastique sur des emballages métalliques du type précité ainsi qu'un dispositif adapté à la mise en oeuvre de ce procédé.

[0003] On connaît actuellement deux principales techniques de fixation d'anses de matière plastique sur des bidons métalliques.

[0004] La première technique consiste à souder dans un premier temps sur les bidons deux ergots ou rivets en deux positions diamétralement opposées sur les parois du bidon et situées juste en dessous de l'ouverture puis à monter, de manière manuelle ou automatique, des anses de matière plastique moulées sur les rivets/ergots des bidons pré-équipés.

[0005] Cette première technique présente l'inconvénient majeur d'être très onéreuse, que ce soit sur le plan de la main d'oeuvre nécessaire ou des outils industriels de moulage et d'installations des anses. De plus, la manipulation automatique des anses moulées s'avère complexe à mettre en oeuvre, notamment lorsqu'il est nécessaire de travailler sur plusieurs formats de bidons. Enfin, les cadences de production selon cette technique s'avèrent très faibles, et en pratique quasi incompatibles avec des contraintes de productivité industrielle.

[0006] Une seconde technique de fixation d'anses plastiques sur des bidons métalliques consiste à dérouler automatiquement une ruban de matière plastique à partir d'un rouleau d'une très grande longueur dudit ruban, à découper un morceau de longueur déterminée de ruban et à fixer les extrémités du morceau de ruban ainsi découpé par rivetage en deux points opposés sur les parois des bidons, ces derniers étant déplacés pas à pas sur une table de transfert.

[0007] Cette technique présente l'avantage par rapport à la première de pouvoir être automatisée et d'autoriser des cadences de travail industrielles pouvant aller jusqu'à 50 bidons par minutes équipés d'une anse.

[0008] Toutefois, cette technique n'est efficace et sûre que pour l'équipement de bidons cylindriques, ou présentant une légère conicité. En revanche pour des bidons de forme complexe, notamment les bidons à tulipes, le positionnement de l'anse, dont les extrémités sont présentées verticalement par-dessus l'ouverture du bidon, devient complètement aléatoire tout comme le rivetage desdites extrémités sur les parois des bidons en raison de l'effet de levier provoqué par la tulipe sur les extrémités de l'anse.

[0009] La présente invention vise à fournir un procédé de fixation d'anses de matière plastique sur des bidons et emballages métallique qui ne souffre pas les inconvénients des techniques existantes.

[0010] En particulier, l'invention à pour objectif de fournir un procédé de fixation d'anses de matière plastique sur des emballages métalliques de formes diverses et complexes, notamment des emballages avec tulipes, sans perte de qualité de fixation et de productivité.

[0011] Un autre but de l'invention est de fournir un procédé de fixation d'anses de matière plastique sur des emballages métalliques qui permette d'atteindre des cadences de productions plus élevées que les techniques actuelles.

[0012] La solution proposée par l'invention pour atteindre ces objectifs consiste en un procédé de fixation d'une anse de matière plastique sur un emballage métallique, de préférence sensiblement cylindrique, comportant les étapes suivantes:

a) on sélectionne une portion de ruban de matière plastique d'une longueur adaptée pour former une anse d'un dit emballage;

b) on perfore les extrémités de ladite portion de ruban d'au moins un orifice apte à recevoir un moyen de fixation desdites extrémités sur les parois dudit emballage;

c) on soude un moyen de fixation dans l'orifice perforé dans chacune desdites extrémités du ruban en deux positions opposées sur les parois dudit emballage pour les solidariser aux dites parois et ainsi former une anse,

[0013] Conformément à la présente invention, ce procédé est caractérisé par le fait qu'qu'entre les étapes b) et c) on cintre ladite portion de ruban dans un plan sensiblement horizontal à l'aide d'un dispositif de cintrage équipé de mors mobiles et on l'oriente par rapport aux parois dudit emballage par déplacement dudit dispositif de cintrage.

[0014] Le procédé de fixation d'anses selon l'invention présente l'avantage majeur de permettre une installation automatisée d'anses sur tous les types et formats de bidons métalliques, et notamment sur les bidons à tulipe.

[0015] En effet, l'orientation et le positionnement dans un plan sensiblement horizontal de la ruban de matière plastique destinée à former l'anse du bidon permet de faire passer les extrémités de ladite ruban et de les plaquer exactement tangentiellement contre les parois des emballages à équiper, en passant le cas échéant sous la base de la tulipe de l'emballage, pour réaliser la soudage des rivets sur les parois de l'emballage et la fixation des extrémités de la ruban aux dites parois.

[0016] Il est à préciser ici qu'on entend ici par tulipe un évasement conique ou tronconique pratiqué au niveau de l'ouverture d'un emballage et obtenue généralement par expansion mécanique des parois métalliques de l'emballage de manière à conférer à l'ouverture une plus grande dimension (diamètre ou largeur) qu'au reste de l'emballage.

[0017] Le procédé de l'invention permet également d'atteindre des cadences de travail beaucoup plus importantes que les procédés connus et mis en oeuvre jusqu'alors, et pouvant aller dans certains cas jusqu'à 75 emballages équipés par minute.

[0018] Une première caractéristique préférée du procédé de l'invention consiste à dérouler, à l'étape a), on déroule une longueur L déterminée à partir d'un ruban de matière plastique pour sélectionner et former ladite portion de ruban destinée à former une anse, puis à usiner cette longueur de ruban à l'étape b) avant de la découper et de procéder à la formation de l'anse et à sa fixation sur l'emballage à l'étape c).

[0019] Ce mode de travail permet d'éviter la prise en charge de morceaux de ruban individuels pour réaliser les opérations de sélection et de perforations avant orientation dans les mors du dispositif de cintrage et fixation sur les emballages. On évite ainsi les bourrages machines, les décalages entre les morceaux de ruban destinés à former les anses et ainsi les défauts de fabrication des anses.

[0020] Conformément à une autre caractéristique préférée du procédé de l'invention, l'étape b) comporte une phase de pré-découpage des extrémités de ladite portion de ruban simultané à la perforation desdites extrémités. Cette phase de pré-découpage des extrémités du ruban de matière plastique permet de fragiliser, par un poinçonnage et un retrait de matière simultané à celui procurant les perforations des extrémités avant découpage effectif du ruban pour former une anse, lesdites extrémités afin de gagner du temps et de l'énergie sur les opérations de découpe.

[0021] Dans un mode de réalisation avantageux du procédé de l'invention, on distribue entre les étapes b) et c) et on positionne un dit moyen de fixation dans chacun des orifices perforés aux extrémités de ladite portion de ruban, avant de procéder à l'étape c).

[0022] La mise en place des éléments de fixation, par exemple des rivets, ergots ou cabochons, dans les perforations aux extrémités de la ruban destinée à former l'anse lorsque ladite ruban est encore droite préalablement à la découpe, au cintrage et à la fixation de ladite ruban sur l'emballage permet une plus grande, simplicité, rapidité et précision d'opération que lorsqu'on effectue cette mise en place des éléments de fixation sur des anses déjà cintrées, simultanément au soudage desdits éléments de fixation sur l'emballage.

[0023] Comme évoqué précédemment, on favorisera de préférence lors de la mise en oeuvre du procédé de l'invention une découpe de la portion de ruban de longueur L entre les étapes b) et c) avant de la cintrer et de l'orienter à l'aide du dispositif de cintrage dans un plan sensiblement horizontal pour la fixation sur l'emballage.

[0024] Afin que la succession d'étapes du procédé se fasse de la manière la plus fiable, reproductible et continue, le procédé de l'invention prévoit préférentiellement que l'on déplace linéairement ladite portion de ruban dans une filière droite et dans un plan sensiblement horizontal jusqu'à sa prise en charge par ledit dispositif de cintrage.

[0025] En pratique, le ruban est déplacé linéairement sur une même table entre différents postes de travail (sélection de la portion de ruban, perforation et prédécoupe, mise en place des éléments de fixation, découpe) d'une machine dédiée, et ce sont les moyens de déroulement et d'avancée du ruban de plastique qui pousse le ruban jusqu'au poste de découpage puis au point de prise en charge par le dispositif de cintrage.

[0026] Il n'existe ainsi aucun dispositif de transfert du ruban destinée à former l'anse entre les différents postes de travail du ruban ce qui favorise une plus grande vitesse et précision d'opérations.

[0027] Conformément à une autre caractéristique préférée de mise en oeuvre du procédé de l'invention, on déplace à l'étape c) ledit dispositif de cintrage dans une direction perpendiculaire à la direction linéaire de déplacement du ruban et dans le même plan sensiblement horizontal.

[0028] Ceci permet une prise en charge rapide et précise du ruban par le dispositif de cintrage, ainsi qu'un placage du ruban dans les mors dudit dispositif de cintrage pour améliorer ensuite la position du ruban par rapport à l'emballage pour la fixation par soudage des éléments de fixation sur les parois de l'emballage.

[0029] De façon complémentaire, on peut également choisir, toujours à l'étape c), de déplacer verticalement ledit emballage sur une table mobile pour le positionner précisément par rapport aux extrémités du ruban placé dans ledit dispositif de cintrage avant soudage desdits éléments de fixation.

[0030] De plus, il est également avantageux de plaquer le ruban contre les parois dudit emballage à l'aide dudit dispositif de cintrage avant soudage desdits éléments de fixation.

[0031] Ces mesures tendent à permettre un placage accru du ruban auprès des parois de l'emballage et ainsi limiter le débord de l'anse par rapport aux parois après fixation de l'anse sur l'emballage, ce qui favorise après le stockage des emballages.

[0032] Comme évoqué précédemment, le procédé de l'invention est particulièrement avantageux en ce qu'il permet la fixation d'une anse de matière plastique sur un emballage à tulipe; les extrémités de la portion de ruban destinée à former l'anse étant positionnées avant soudage en deux positions opposées contre les parois dudit emballage sous la base de ladite tulipe par déplacement sensiblement horizontal dudit dispositif de cintrage qui permet d'éviter la tulipe.

[0033] Les autres caractéristiques et avantages du procédé de l'invention ainsi que les principales caractéristiques d'un dispositif pour sa mise en oeuvre ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée de l'invention qui va suivre, faites à titre non limitatif en référence aux figures annexées parmi lesquelles:

• la figure 1 représente schématiquement un dispositif pour la mise en oeuvre du procédé de fixation d'anse de l'invention dans une première variante de réalisation;
• les figures 2A à 2C représentent les différentes étapes de fixation d'une anse de matière plastique à l'aide du dispositif de la figure 1 sur un bidon métallique cylindrique;
• la figure 3 représente une partie de la cinématique de fonctionnement d'un dispositif de cintrage utile à la fixation d'une anse plastique sur un bidon métallique non visible sur les figures 2a à 2C;

[0034] La figure 1 représente une machine de préparation et de fixation d'anses A de matière plastique sur des bidons métalliques B dans une variante de réalisation préférée adaptée à la mise en oeuvre du procédé objet de la présente invention.

[0035] Cette machine permet la formation et la fixation d'anses A de matière plastique sur des bidons B, de manière automatique, à partir d'un ruban 1 de matière plastique déroulé au fur et à mesure de la formation et de la fixation des anses A sur les bidons B à partir d'un rouleau motorisé 2 portant une très grande longueur de ruban 1, notamment, de plusieurs dizaines de mètres.

[0036] La machine de la figure 1 comporte, en premier lieu, un poste 3 de déroulement et d'avancée du ruban 1 de matière plastique dans la machine. Le poste de déroulement 3 a pour fonction de faire avancer ledit ruban 1 pas à pas d'une longueur L entre les différents postes 3, 4, 5, 6, 7 de travail de la machine et ce selon à fréquence constante réglée en fonction de la cadence de production souhaitée.

[0037] La longueur L de déplacement du ruban dépend du format des emballages métalliques, dans l'exemple représenté sur les figures des bidons cylindriques B, et elle correspond à la longueur d'une portion de ruban 1 nécessaire pour former une anse A qui puisse être fixée sur lesdits bidons B. Cette longueur L est, par conséquent, variable et le poste de déroulement 3 comporte des moyens aptes à être réglés pour entraîner ledit ruban 1 depuis le rouleau 2 et en faire avancer pas à pas vers les postes 3, 4, 5, 6, 7 de la machine exactement une longueur L choisie.

[0038] Ledit poste de déroulement 3 comporte deux roues motorisées 31, 32, associées à des vérins 31', 32', de pincement du ruban 1 contre les roues 31, 32, qui entraînent le ruban 1 et le font avancer pas à pas, exactement d'une longueur L correspondante à la longueur des anses à former et fixer sur les bidons B, à la cadence exacte de fabrication et de fixation d'une dite anse sur les bidons B par la machine.

[0039] De plus, le dispositif de déroulement 3 comporte un guide d'entraînement en boucle 33 disposé entre les roues motorisée 31,32. Ce guide 33 est adapté assouplir et tendre le ruban 1 après sa sortie du rouleau 2 avant de subir les différentes étapes de traitement jusqu'à formation et fixation des anses. Ledit guide 33 procure ainsi entre les roues 31, 32 une boucle de ruban 1 d'une longueur au moins égale à deux fois la longueur L de ruban nécessaire à la formation d'une anse. Ainsi, à la sortie du poste 3, ladite roue 32 fait avancer pas à pas, à la vitesse appropriée, une dite longueur L de ruban 1 dans une filière de guidage, non représentée, en ligne droite vers le poste suivant de la machine, qui est le poste de poinçonnage 4.

[0040] Ledit poste de poinçonnage 4 comporte un moteur 41 d'actionnement d'un poinçon 42 conformé pour réaliser, en une seule opération, deux orifices contigus, distants l'un de l'autre d'environ 1 à 2 cm, dans le ruban 1 de matière plastique avancé depuis le poste de déroulement 3. Simultanément à la perforation des orifices, le poinçon 42 réalise également un retrait de matière de part et d'autres des orifices perforés dans le ruban 1, créant ainsi une démarcation des extrémités de deux futures anses, comme représenté sur le détail 1.

[0041] Dans le même temps que le poinçonnage, un pré-découpage de du ruban 1 est également réalisé par affaiblissement de la zone située entre les deux orifices perforés par le poinçon 42.

[0042] Le ruban 1 est ensuite avancé à nouveau d'une longueur L par le dispositif de déroulement 3. La portion 3 préalablement poinçonnée est alors présentée et positionnée au poste de préparation suivant qui est le poste 5 d'insertion de cabochons de fixation des anses dans les orifices juste poinçonnés.

[0043] Ce poste 5 comporte un dispositif d'alimentation en cabochons, permettant l'insertion simultanée d'un cabochon dans chacun des orifices perforés à l'étape de poinçonnage préalable du ruban 1. Ce dispositif d'insertion comporte un bol vibrant 51 contenant une multitude de dits cabochons en vrac qui, sous l'effet des vibrations dudit bol 51 glissent dans des goulottes 52, 53 de distribution des cabochons. Ces goulottes 52, 53 débouchent à proximité de la filière de défilement du ruban 1. A la sortie des goulottes 52, 53, des vérins mobiles 54 sont actionnés pour positionner deux dits cabochons face aux extrémités de deux tiges d'une fourche d'insertion 55, associée à un vérin 56. L'actionnement dudit vérin 56 provoque l'avancée de ladite fourche 55 et, de ce fait, l'insertion de deux cabochons dans les orifices préalablement poinçonnés.

[0044] Après insertion des cabochons, des moyens de contrôle optique 57 opposés à ladite fourche de l'autre côté du ruban 1 vérifient le bon positionnement des cabochons dans les orifices.

[0045] Une fois l'insertion des cabochons réalisée, le ruban 1 est, une nouvelle fois, avancée d'une longueur L. La portion de ruban 1 percée et munie de cabochons se trouve alors positionnée au poste de découpage 6. Ce poste de découpage 6 comporte deux lames 61 actionnées par un vérin 62 pour réaliser la découpe finale du ruban 1 et former une à une les anses A à fixer sur les bidons B. Les lames 61 de l'outil de découpage sont actionnées par le vérin 62 de manière à réaliser la découpe du ruban 1 exactement entre les deux cabochons préalablement insérés dans les orifices perforés dans le ruban, au niveau du pré-découpage réalisé lors du poinçonnage au poste 4.

[0046] Après découpe, le ruban 1 est à nouveau avancé d'une longueur L. La portion de ruban A située en aval du poste de découpage 6, de longueur L, et qui vient d'être découpée est alors poussée et positionnée face à un dispositif de cintrage 8, disposé au-dessus de la table de transfert TB des bidons métalliques B sur lesquels les anses, formées à partir des portions A de ruban découpées, doivent être fixées, lesdits emballages avançant dans une direction perpendiculaire à la direction de déplacement du ruban 1 entre les différents postes de la machine.

[0047] La portion de ruban A qui vient d'être découpée, est ensuite positionnée dans le dispositif de cintrage 7, puis fixée par ses extrémités sur un bidon métallique cylindrique B, comme décrit ci-après aux figures 2A à 2C.

[0048] Après avoir été découpée au poste 7, la portion de ruban A est, comme représenté à la figure 2B, positionnée entre les mors 71 du dispositif de cintrage 7, par l'intermédiaire d'un bras mobile 8 qui vient pousser ladite portion de ruban A par son milieu dans les mors 71 du dispositif de cintrage 7. Lesdits mors 71 s'étendent dans un plan horizontal au dessus de la table de transfert TB des bidons et parallèlement à celle-ci. Ils présentent une forme arquée, sensiblement hémisphérique, permettant de cintrer la portion de ruban A avant sa fixation sur le bidon B situé en dessous des mors 71 du dispositif de cintrage 7.

[0049] Le bras de positionnement 8 est alors rétracté à sa position de départ et le dispositif de cintrage 7 est légèrement basculé, comme représenté à la figure 3, autour d'un axe 72 par des vérins 73 de manière à positionner les extrémités de la portion de ruban A qui va former anse, maintenue cintrée entre les mors 71, contre les parois latérales d'un bidon B sur lequel doit être fixée l'anse, sous le niveau de l'ouverture dudit bidon afin de permettre, si le bidon B comporte une tulipe au niveau de son ouverture, le passage de l'anse A sous la base de la tulipe et la fixation des extrémités de l'anse sous cette base de la tulipe.

[0050] Une fois, le dispositif de cintrage 7 basculé, les mors 71 présentent les extrémités de la portion de ruban A, munies de leurs cabochons, contre les parois du bidon B situé juste en dessous sur la table de transfert TB, environ quelques centimètres en dessous de l'ouverture supérieure dudit emballage B sur lequel l'anse doit être fixée. Ce déplacement ver le bas des mors 71 du dispositif de cintrage 7 permet avantageusement de faire passer, le cas échéant, les extrémités de la portion de ruban A équipées de cabochons sous la tulipe du bidon B à équiper d'une anse, ce qui facilite la fixation desdites extrémités sur le bidon B lorsque ledit bidon comporte une tulipe au niveau de son ouverture.

[0051] La fixation de l'anse peut alors être réalisée. Elle s'effectue par l'intermédiaire d'un dispositif de fixation comportant essentiellement des électrodes et contre-électrodes de soudage 10a, 10b, qui viennent plaquer, comme représenté à la figure 2C , les extrémités de la portion de ruban A cintrée dans les mors 81, contre les parois d'un bidon B, et souder les cabochons situés au niveau desdites extrémités.

[0052] Une fois le soudage des cabochons réalisé, les électrodes et contre-électrodes 10a, 10b sont retirées et le dispositif de cintrage 7 est redressé. Le bidon B, sur lequel vient d'être soudé l'anse A, est ensuite avancé dans le sens de la flèche F sur la table de transfert TB, et un nouveau bidon B à équiper d'une anse est déplacé sous le dispositif de cintrage 7 pour être à son tour équipé d'une anse A.

[0053] Dans une variante de réalisation représentée aux figures 4 à 6, la machine de préparation et de fixation d'anses plastiques comporte un dispositif de cintrage 7' modifié qui est mobile horizontalement au dessus de la table de transfert TB des bidons B, laquelle comporte en outre alors un plateau d'élévation 9 mobile verticalement.

[0054] Ce mode de réalisation de la machine à anses plastiques permet de mettre en oeuvre le procédé de l'invention de manière optimisée, en particulier en permettant une fixation des anses A sur des bidons B au plus proche des parois des bidons B, avec un très faible écartement de l'anse A par rapport au parois, de l'ordre de 5 à 15 millimètres au maximum.

[0055] Le dispositif de cintrage 7' a la forme générale d'un U dont les extrémités des branches forment des mors 71' conformés pour épouser la forme cylindrique des bidons B. Entre les deux mors 71' est placé un bras 8' mobile horizontalement qui coopère avec le dispositif de cintrage 7' pour cintrer les portions de ruban A après découpage au poste 6 et les positionner par rapport au bidon B sur lequel elles doivent être fixé. Les autres postes de la machine restent quant à eux sensiblement identiques dans leur structure.

[0056] Dans ce mode de réalisation de la machine, la mise en forme et la fixation des anses est réalisée comme représenté aux figures 5A à 5C et 6. Après découpage d'une portion de ruban A de longueur L pour former une anse, ladite portion de ruban A est positionnée face aux mors 71' et au bras 8'. Le plateau d'élévation 9 de la table de transfert TB des bidons est alors actionné de manière à soulever un bidon sur lequel doit être fixé la portion de ruban A pour former une anse. De façon quasi simultanée, les mors 71' et le bras 8' sont déplacés horizontalement de manière à entrainer la portion de ruban A et la plaquer contre le bidon B, ce dernier se trouvant alors entre les mors 71' du dispositif de cintrage 7'.

[0057] Les électrodes et contre-électrodes 10a, 10b sont ensuite positionnées pour souder sur le bidon B les cabochons placés aux extrémités de la bande A pendant que celle-ci est plaquée contre le bidon pour le dispositif de cintrage 7' et le bras 8'.

[0058] Après soudage ledit dispositif de cintrage 7' et le bras 8' sont reculés à leur position de départ et le plateau 9 de la table de transfert TB est descendu. Une nouvelle portion de bande A est ensuite positionnée face aux mors 71' du dispositif de cintrage pour former et fixer une anse sur un nouveau bidon placé sur le plateau 9.

[0059] Dans les exemples de mise en oeuvre de l'invention précédemment décrit, la distance de déplacement du ruban 1 entre chaque poste est exactement la longueur L nécessaire à la fabrication d'une anse. Cependant il est bien évident que cette longueur de déplacement n'est aucunement limitative de la portée du procédé de l'invention et l'on pourra bien entendu régler une distance de déplacement entre poste qui soit supérieure ou inférieure à la longueur L des anses, en fonction de la compacité de la machine et de la position respective des différents postes, ainsi que de la cadence de production souhaitée.

Revendications

1. Procédé de fixation d'une anse (A) de matière plastique sur un emballage métallique (B), de préférence sensiblement cylindrique ou conique, comportant les étapes suivantes:

a) on sélectionne une portion de ruban (1) de matière plastique d'une longueur adaptée pour former une anse (A) d'un dit emballage;

b) on perfore les extrémités de ladite portion de ruban d'au moins un orifice apte à recevoir un moyen de fixation desdites extrémités sur les parois dudit emballage;

c) on soude un moyen de fixation dans l'orifice perforé dans chacune desdites extrémités de la portion de ruban en deux positions opposées sur les parois dudit emballage pour les solidariser aux dites parois et ainsi former une anse,

caractérisé par le fait qu'entre les étapes b) et c) on cintre ladite portion de ruban dans un plan sensiblement horizontal à l'aide d'un dispositif de cintrage (7) équipé de mors mobiles (71) et on l'oriente par rapport aux parois dudit emballage par déplacement dudit dispositif de cintrage.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel à l'étape a) on déroule une longueur L déterminée à partir d'un ruban (1) de matière plastique pour sélectionner et former ladite portion de ruban destinée à former une anse.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel dans lequel l'étape b) comporte un pré-découpage des extrémités de ladite portion de ruban (1) simultané à la perforation de ses dites extrémités.

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, dans lequel entre les étapes b) et c) on distribue et on positionne un dit moyen de fixation dans chacun des orifices aux extrémités de ladite portion de ruban (1) avant de procéder à l'étape c).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, dans lequel on découpe ladite portion de ruban entre les étapes b) et c) avant de la cintrer et de l'orienter à l'aide du dispositif de cintrage (7).

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel on déplace linéairement ladite portion de ruban dans une filière droite et dans un plan sensiblement horizontal jusqu'à sa prise en charge par ledit dispositif de cintrage (7).

7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel on positionne ladite portion de ruban dans les mors (71) du dispositif de cintrage (7) par l'intermédiaire d'un bras (8) mobile horizontalement dans une direction perpendiculaire à celle de ladite portion de ruban après découpe.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, dans lequel on oriente ladite portion de ruban par rapport aux parois dudit emballage par pivotement dudit dispositif de cintrage de manière à positionner les extrémités de ladite portion de ruban maintenue dans les mors (71) dudit dispositif de cintrage (7) sous le niveau de l'ouverture dudit emballage.

9. Procédé selon la revendication 6, dans lequel on déplace à l'étape c) ledit dispositif de cintrage (7) dans une direction perpendiculaire à la direction linéaire de déplacement de ladite portion de ruban et dans le même plan sensiblement horizontal.

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6 et selon la revendication 9, dans lequel à l'étape c) on déplace verticalement ledit emballage sur une table mobile pour le positionner par rapport aux dites extrémités de ladite portion de ruban dans ledit dispositif de cintrage (7) avant soudage desdits éléments de fixation.

11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8 ou l'une des revendications 9 ou 10, dans lequel on plaque ladite portion de ruban contre les parois dudit emballage à l'aide dudit dispositif de cintrage 7 avant soudage desdits éléments de fixation.

12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, dans lequel ledit emballage est un bidon (B) à tulipe, lesdites extrémités de ladite portion de ruban étant positionnées avant soudage en deux positions opposées contre les parois dudit emballage sous la base de ladite tulipe par déplacement dudit dispositif de cintrage (7).

Claims

1. A method for fixing a handle (A) made of plastic material on a preferably substantially cylindrical or conical metal packing (B), including the following steps:

a) a portion of ribbon (1) made of plastic material is selected, having a length suitable for forming a handle (A) of one said packing;

b) the ends of said portion of ribbon are perforated with at least one hole suitable for receiving means for fixing said ends onto the walls of said packing;

c) fixing means is welded into the hole perforated in each one of said ends of the portion of ribbon in two opposite positions on the walls of said packing for making these integral with said walls and thus form a handle,

characterized in that between the steps b) and c) said portion of ribbon is bent in a substantially horizontal plane using a bending device (7) provided with movable jaws (71) and it is oriented with respect to the walls of said packing by moving said bending device.

2. A method according to claim 1, wherein at step a) a determined length L is unwound from a ribbon (1) made of plastic material for selecting and forming said portion of ribbon intended to form a handle.

3. A method according to claim 1 or 2, wherein step b) includes a pre-cutting of the ends of said portion of ribbon (1) which is performed simultaneously with the perforation of said ends thereof.

4. A method according to one of claims 1 to 3, wherein between the steps b) and c), said fixing means is distributed and positioned in each one of the holes at the ends of said portion of ribbon (1) before proceeding with step c).

5. A method according to one of claims 1 to 4, wherein said portion of ribbon is cut between the steps b) and c) before being bent and oriented, using the bending device (7).

6. A method according to one of claims 1 to 5, wherein said portion of ribbon is moved linearly in a straight die and in a substantially horizontal plane until it is taken by said bending device (7).

7. A method according to claim 6, wherein said portion of ribbon is positioned into the jaws (71) of the bending device (7) through an arm (8) horizontally movable in a direction perpendicular to that of said portion of ribbon after cutting.

8. A method according to one of claims 1 to 7, wherein said portion of ribbon is oriented with respect to the walls of said packing by pivoting said bending device (7) so as to position the ends of said portion of ribbon held in the jaws (71) of said bending device (7) under the level of the opening of said packing.

9. A method according to claim 6, wherein said bending device (7) is moved at step c) in a direction perpendicular to the linear direction of motion of said portion of ribbon and in the same substantially horizontal plane.

10. A method according to one of claims 1 to 6 and according to claim 9, wherein at step c), said packing is moved vertically on a movable table to be positioned with respect to said ends of said portion of ribbon in said bending device (7) prior to the welding of said fixing elements.

11. A method according to one of claims 1 to 8 or one of claims 9 or 10, wherein said portion of ribbon is applied against the walls of said packing using said bending device (7) prior to the welding of said fixing elements.

12. A method according to one of claims 1 to 11, wherein said packing is a tulip can (B), with said ends of said portion of ribbon being positioned prior to being welded in two opposite positions against the walls of said packing, under the basis of said tulip, through the motion of said bending device (7).

Ansprüche

1. Verfahren für die Befestigung eines Griffs (A) aus Kunststoff auf einer Metallverpackung (B), die bevorzugt deutlich zylindrisch oder kegelförmig ist, das folgende Schritte umfaßt:

a) Man wählt einen Abschnitt eines Bandes (1) aus Kunststoff in angemessener Länge, um einen Griff (A) einer besagten Verpackung zu bilden;

b) Man perforiert die Enden des besagten Bandabschnitts mit mindestens einer Öffnung, die geeignet ist, ein Befestigungsmittel der besagten Enden auf den Wänden der besagten Verpackung aufzunehmen;

c) Man schweißt ein Befestigungsmittel in die in jedes der besagten Enden des Bandabschnitts perforierte Öffnung an zwei entgegengesetzten Stellen auf den Wänden der besagten Verpackung, um sie fest an den besagten Wänden zu befestigen und somit einen Griff zu bilden,

dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen den Schritten b) und c) den besagten Bandabschnitt in einer deutlich waagrechten Ebene mit Hilfe einer Biegevorrichtung (7) biegt, die mit mobilen Spannbacken (71) ausgerüstet ist, und daß man sie im Verhältnis zu den Wänden der besagten Verpackung durch Verschiebung der besagten Biegevorrichtung richtet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Schritt a) eine bestimmte Länge L von einem Band (1) aus Kunststoff ausrollt, um den besagten Bandabschnitt zu bilden, der einen Griff bilden soll.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Schritt b) eine Stanzung der Enden des besagten Bandabschnitts (1) gleichzeitig mit der Perforierung seiner besagten Enden umfaßt.

4. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß man zwischen den Schritten b) und c) ein besagtes Befestigungsmittel in jede der Öffnungen an den Enden des besagten Bandabschnitts (1) verteilt und positioniert, bevor man zum Schritt c) übergeht.

5. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß man den besagten Bandabschnitt zwischen den Schritten b) und c) stanzt, bevor man ihn mit Hilfe der Biegevorrichtung (7) biegt und richtet.

6. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß man den besagten Bandabschnitt linear in einer geraden Richtung und in einer deutlich waagrechten Ebene bis zu seiner Aufnahme durch die besagte Biegevorrichtung (7) verschiebt.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man den besagten Bandabschnitt in den Spannbacken (71) der Biegevorrichtung (7) vermittels eines Arms (8) positioniert, der waagrecht in einer Richtung senkrecht zu derjenigen des besagten Bandabschnitts nach dem Stanzen mobil ist.

8. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man den besagten Bandabschnitt im Verhältnis zu den Wänden der besagten Verpackung durch Drehen der besagten Biegevorrichtung so richtet, daß die Enden des besagten Bandabschnitts, der in den Spannbacken (71) der besagten Biegevorrichtung (7) gehalten wird, unter der Ebene der Öffnung der besagten Verpackung positioniert werden.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Schritt c) die besagte Biegevorrichtung (7) in einer Richtung senkrecht zur linearen Verschiebungsrichtung des besagten Bandabschnitts und auf der gleichen Ebene deutlich waagrecht verschiebt.

10. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 6 und nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man bei Schritt c) die besagte Verpackung auf einem mobilen Tisch senkrecht verschiebt, um sie im Verhältnis zu den besagten Enden des besagten Bandabschnitts in der besagten Biegevorrichtung (7) vor dem Schweißen der besagten Befestigungselemente zu positionieren.

11. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 8 oder einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß man den besagten Bandabschnitt mit Hilfe der besagten Biegevorrichtung (7) vor dem Schweißen der besagten Befestigungselemente gegen die Wände der besagten Verpackung drückt.

12. Verfahren nach einem beliebigen der vorstehenden Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die besagte Verpackung ein tulpenfömiger Kanister (B) ist, und daß die besagten Enden des besagten Bandabschnitts vor dem Schweißen in zwei entgegengesetzten Positionen an den Wänden der besagten Verpackung unter der Basis der besagten Tulpe durch Verschiebung der besagten Biegevorrichtung (7) positioniert werden.

Dessins