[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung
und eine Verpackungsmaschine.
[0002] Für die Vermarktung von Waren wie z.B. Lebensmitteln werden diese häufig in Verpackungen
verpackt, die eine hygienische und optisch ansprechende Darbietung erlauben.
[0003] Aus der
DE 10 2006 017 258 A1 ist ein Verfahren zum Herstellen einer Verpackung bekannt, bei dem ein Behälter in
einer Bahn eines ersten bahnförmigen Materials geformt wird, anschließend ein Deckel
innerhalb einer Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung auf den erzeugten Behälter
aufgesiegelt wird und der Behälter entlang der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung
und außerhalb des aufgesiegelten Deckels aus dem ersten bahnförmigen Material ausgetrennt
wird.
[0004] Die
DE 195 24 427 A1 beschreibt ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen eines Getränkebehälters.
Gegenüber der Ebene einer Folienbahn wird der Behälter nach unten tiefgezogen, bevor
ein Deckel auf den Behälter augesetzt und mit ihm verrastet wird.
[0005] Die
US 4,741,452 beschreibt eine Verpackung beispielsweise für Kuchen mit einem hohen, domartigen
Deckel.
[0006] Es sind weiterhin beispielsweise aus der
EP 1 939 098 A1 oder der
DE 699 16 275 T2 Verpackungen bekannt, die einen so genannten Rollrand aufweisen und üblicherweise
nach dem Befüllen auf einer Schalenverschließmaschine versiegelt werden. Es werden
also bereits fertig hergestellte Schalen befüllt und anschließend versiegelt. Darüber
hinaus werden derartige Verpackungen häufig mit einem ebenfalls außerhalb der Schalenverschließmaschine
produzierten Stülpdeckel versehen, der die Wiederverschließbarkeit der Verpackungen
nach dem Öffnen der aufgesiegelten Folie gewährleisten soll. Herkömmliche Stülpdeckel
weisen jedoch lediglich einen sehr losen Sitz auf, so dass es bereits beim Transport
der Verpackung häufig zum Ablösen des Stülpdeckels von der Verpackung kommt. Auch
für den Verbraucher ist der lose Sitz des Stülpdeckels bei der Handhabung der Verpackung
unvorteilhaft und störend.
[0007] Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zum Herstellen
einer Verpackung sowie eine verbesserte Verpackungsmaschine bereitzustellen, die es
ermöglichen, Verpackungen zu erzeugen, die sowohl höchsten Ansprüchen an die Handhabbarkeit
und die Optik genügen, als auch auf eine kostengünstige Art hergestellt werden können.
[0008] Die Aufgabe wird durch ein Verfahren gemäß Anspruch 1 sowie durch eine Verpackungsmaschine
gemäß Anspruch 10 gelöst. Weiterbildungen der Erfindung sind jeweils in den Unteransprüchen
angegeben.
[0009] Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren und der erfindungsgemäßen Verpackungsmaschine
können Verpackungen erzeugt werden, die durch den festen Sitz der Stülpdeckel auf
den Behältern komfortabel handhabbar sind und eine optisch ansprechend gestaltete
Form aufweisen. Vorteilhafterweise wird der Stülpdeckel durch mehrere Siegelpunkte
bzw. -streifen mit der Unterfolie, also mit dem zuvor tiefgezogenen Behälter verbunden,
um ein Ablösen des Stülpdeckels beim Transport zu verhindern. Diese verhältnismäßig
kleinen Siegelflächen können durch den Verbraucher leicht abgelöst bzw. aufgebrochen
werden. Die erfindungsgemäßen Noppen, die sowohl am Stülpdeckel als auch am Behälter
vorgesehen sind, gewährleisten zudem eine sichere und akkurate Wiederverschließbarkeit
der Verpackung.
[0010] Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. der Verpackungsmaschine
ist, dass der Stülpdeckel direkt mittels der Verpackungsmaschine kosteneffizient produziert
und aufgesetzt wird. Es ist somit keine weitere Maschine erforderlich, die den Stülpdeckel
produziert und aufsetzt. Auch die beim herkömmlichen Verfahren auftretende Schnittstellen-
und Übergabeproblematik von erzeugten Verpackungen und/oder Deckeln auf andere Verpackungsmaschinen
entfällt hier.
[0011] Ferner besteht ein Vorteil darin, dass gegenüber Vorrichtungen und Verfahren, bei
denen Deckel auf vorgefertigte Verpackungsmulden bzw. Behälter gesiegelt werden, ein
exaktes Positionieren und Gruppieren der Behälter nicht erfolgen muss, da die Position
der Behälter über die gesamte Bearbeitungsstrecke kontrolliert wird. Dadurch können
die Verpackungen kostengünstig und auf kleinem Raum erzeugt werden.
[0012] Das Vereinzeln der Verpackungen erfolgt erst am Ende des Verpackungsprozesses und
ein zuverlässiger Transport während des Verpackungsprozesses ist gewährleistet. Das
Austrennen der Verpackungen aus dem bahnförmigen Material kann exakt und knapp an
einer vorgegebenen individuell geformten Außenkontur erfolgen, wodurch optisch ansprechende
und mechanisch stabile Verpackungen hergestellt werden können.
[0013] Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung
von Ausführungsbeispielen anhand der beigefügten Zeichnungen. Von den Figuren zeigen:
- Fig. 1
- eine schematische Seitenansicht einer Verpackungsmaschine;
- Fig. 2a
- eine schematische perspektivische Ansicht eines nach dem erfindungs- gemäßen Verfahren
erzeugten Behälters;
- Fig. 2b
- eine schematische perspektivische Ansicht des Behälters mit einem ers- ten Deckel;
- Fig. 2c
- eine schematische perspektivische Ansicht des Behälters mit dem ersten Deckel und
einem zweiten Deckel;
- Fig. 3a
- eine schematische Teilansicht des Randbereichs des Behälters und des ersten und zweiten
Deckels in einer ersten Ausführungsform;
- Fig. 3b
- eine schematische Teilansicht des Randbereichs des Behälters und des ersten und zweiten
Deckels in einer zweiten Ausführungsform;
- Fig. 4
- eine schematische Draufsicht einer Schneidstation.
[0014] Nachfolgend wird mit Bezug auf die beigefügten Figuren zunächst eine erste Ausführungsform
der vorliegenden Erfindung beschrieben.
[0015] Fig. 1 zeigt die schematische Seitenansicht einer Verpackungsmaschine 100. Die Verpackungsmaschine
100 weist eine erste Formstation 1, eine erste Siegelstation 2, eine zweite Formstation
1', eine zweite Siegelstation 2', eine Querschneidevorrichtung 3 und eine Längsschneidevorrichtung
4 auf, die in dieser Reihenfolge in einer Transportrichtung R an einem Maschinenrahmen
5 angeordnet sind. Eingangsseitig befindet sich an dem Maschinenrahmen 5 eine erste
Zuführrolle 6, von der ein erstes bahnförmiges Material 7 bzw. eine erste Folie abgerollt
wird. Es ist eine zweite Zuführrolle 8 vorgesehen, von der ein zweites bahnförmiges
Material 9 bzw. eine zweite Folie abgerollt wird. Ferner ist eine dritte Zuführrolle
8' vorgesehen, von der ein drittes bahnförmiges Material 9' bzw. eine dritte Folie
abgerollt wird. Nach der ersten Siegelstation 2 ist eine erste Abführvorrichtung 10
in Form einer Rolle vorgesehen, auf der ein nach der ersten Siegelstation 2 verbleibendes
Restfoliengitter 90 des zweiten bahnförmigen Materials 9 aufgerollt wird.
[0016] Im Bereich der ersten Siegelstation 2 ist weiterhin eine erste Transportvorrichtung
11 vorgesehen, mit der das zweite bahnförmige Material 9 in einem Hauptarbeitstakt
in die erste Siegelstation 2 hinein transportiert wird, dort geschnitten wird und
das Restfoliengitter 90 aus der ersten Siegelstation 2 heraus transportiert wird.
Im Bereich der zweiten Siegelstation 2' ist eine zweite Transportvorrichtung 11' vorgesehen,
mit der das dritte bahnförmige Material 9' in einem Hauptarbeitstakt in die zweite
Siegelstation 2' hinein transportiert wird. Beide Transportvorrichtungen 11, 11' können
zum Beispiel durch seitlich angeordnete Ketten oder Greifer oder durch Friktionswalzen
realisiert werden. Ausgangsseitig ist an der Verpackungsmaschine 100 eine zweite Abführvorrichtung
12 in Form eines Transportbands vorgesehen, mit der fertige, vereinzelte Verpackungen
abtransportiert werden. Ferner weist die Verpackungsmaschine 100 eine nicht dargestellte
Vorschubvorrichtung auf, die das erste bahnförmige Material 7 seitlich ergreift und
in dem Hauptarbeitstakt taktweise in der Transportrichtung R weiter transportiert.
Die (nicht gezeigte) Vorschubvorrichtung kann z.B. durch seitlich angeordnete Transportketten,
seitliche Greifer oder Funktionswalzen realisiert werden.
[0017] In der dargestellten Ausführungsform sind die erste Formstation 1 und die zweite
Formstation 1' als Tiefziehstationen ausgebildet, in denen in dem ersten bahnförmigen
Material 7 durch Tiefziehen in der ersten Formstation 1 Behälter 13 geformt werden
bzw. in dem dritten bahnförmigen Material 9' durch Tiefziehen in der zweiten Formstation
1' zweite Deckel 14' geformt werden. Der Rand des Behälters 13 ist hierbei als so
genannter Rollrand, also in einer nach oben bzw. oberhalb der Folienebene des ersten
bahnförmigen Materials 7 abgewinkelten oder umgebogenen Form ausgebildet. Im vorliegenden
Fall ist der Rollrand nach außen hin und in Richtung des Behälterbodens umgebogen.
Dabei können die erste Formstation 1 bzw. die zweite Formstation 1' derart ausgebildet
sein, dass in der Richtung senkrecht zu der Transportrichtung R, also in Fig. 1 in
die Zeichenebene hinein bzw. aus ihr heraus, mehrere Behälter 13 nebeneinander gebildet
werden. In Transportrichtung R hinter der ersten Formstation 1 ist eine nicht dargestellte
Befüllstation vorgesehen, in der die in dem ersten bahnförmigen Material 7 geformten
Behälter 13, beispielsweise mit Obst oder Gemüse, befüllt werden.
[0018] In der dargestellten Ausführungsform ist die erste Siegelstation 2 als kombinierte
Siegel- und Deckelschneidstationen ausgebildet. Die erste Siegelstation 2 ist derart
ausgebildet, dass aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 erste Deckel 14 ausgeschnitten
und auf einen umlaufenden oberen Rand der Behälter 13 aufgesiegelt werden. Es ist
auch denkbar, dass bereits geformte und/oder geschnittene erste Deckel 14 zugeführt
werden. Die zweite Siegelstation 2' ist derart ausgebildet, dass zweite Deckel 14'
zusammen mit dem umgebenden dritten bahnförmigen Materials 9' durch eine integrierte
(nicht gezeigte) Aufsetzstation auf die Behälter 13 aufgesetzt werden. Das erste,
das zweite und das dritte bahnförmige Material 7, 9, 9' werden in der vorliegenden
Ausführungsform jeweils durch Kunststofffolien gebildet. Die Siegelstationen 2, 2'
sind ferner in bekannter Weise als geschlossene Kammern ausgebildet, in der die Atmosphäre
in den Behältern 13 vor dem Versiegeln durch ein Austauschgas ersetzt wird, wie z.B.
CO
2 als Schutzgas.
[0019] Die Querschneidevorrichtung 3 ist als eine Stanze ausgebildet, die das erste bahnförmige
Material 7 zusammen mit dem dritten bahnförmigen Material 9' in einer Richtung quer
zu der Transportrichtung R zwischen benachbarten Behältern 13 unterteilt. Dabei arbeitet
die Querschneidevorrichtung 3 derart, dass das erste bahnförmige Material 7 nicht
über die gesamte Bahnbreite geschnitten wird, sondern zumindest in einem Randbereich
nicht durchtrennt wird. Darüber hinaus wird in dem in Fig. 4 gezeigten Ausführungsbeispiel
auch ein Bereich in Transportrichtung R zwischen den Packungen nicht durchtrennt.
Dies ermöglicht einen kontrollierten Weitertransport durch die (nicht gezeigte) Vorschubvorrichtung.
[0020] Die Längsschneidevorrichtung 4 ist beispielsweise als eine Messeranordnung ausgebildet,
mit der das erste bahnförmige Material 7 zusammen mit dem dritten bahnförmigen Material
9' zwischen benachbarten Behältern 13 und am seitlichen Rand des ersten bahnförmigen
Materials 7 durchtrennt wird, so dass hinter der Längsschneidevorrichtung 4 vereinzelte
Verpackungen vorliegen, die aus dem ersten bahnförmigen Material 7 und dem dritten
bahnförmigen Material 9' ausgetrennt sind (siehe auch Fig. 4). Alternativ kann auch
die Schneidevorrichtung in der ersten Siegelstation 2 entfallen, so dass in der Querschneidevorrichtung
3 und der Längsschneidevorrichtung 4 das erste bahnförmige Material 7, das zweite
bahnförmige Material 9 und das dritte bahnförmige Material 9' gleichzeitig durchtrennt
werden. Außerdem kann statt der Quer- und Längsschneidung auch eine Komplettschneidung
erfolgen.
[0021] Fig. 2a) zeigt den Behälter 13 in einer schematischen perspektivischen Ansicht. Die
erste Formstation 1 ist derart ausgebildet, dass in den Wänden des Behälters 13 Riffelungen
und im Boden des Behälters 13 Sicken bzw. Unebenheiten einformbar sind, um die Stabilität
des Behälters 13 zu erhöhen. Die Riffelungen erstrecken sich hierbei auf jeder der
vier Seitenwände des Behälters 13 vom Behälterboden zum Behälterrand. Die Sicken werden
durch einzelne viereckige im Wesentlichen tortenstückförmige Ausnehmungen gebildet,
die im Behälterboden eingeformt sind und in ihrer Gesamtheit eine ovale Form bilden.
Den oberen Rand des Behälters 13 bildet im Wesentlichen ein umlaufender horizontaler
erster Randabschnitt 20, ein sich daran anschließender im Wesentlichen vertikal ebenfalls
umlaufender zweiter Randabschnitt 21 und ein im Wesentlichen horizontaler ebenfalls
umlaufender dritter Randabschnitt 22. Diese drei Randabschnitte 20, 21, 22 bilden
einen Rollrand des Behälters 13. In den zweiten Randabschnitt 21 sind erste Vorsprünge
16 bzw. erste Noppen 16 eingeformt.
[0022] Fig. 2b) zeigt zusätzlich zu dem Behälter 13 den ersten Deckel 14, der nach dem Befüllen
der Behälter 13 aufgesiegelt wird. Es ist auch denkbar, dass die Verpackung bzw. das
Produkt vor dem Versiegeln begast wird, um dessen Haltbarkeit zu erhöhen.
[0023] Fig. 2c) zeigt den Behälter 13, den ersten Deckel 14 und den zweiten Deckel 14'.
Der Rand des zweiten Deckels 14' ist entsprechend der Randkontur des Behälters 13
geformt. Es ist zunächst ein im Wesentlichen horizontaler erster Randabschnitt 20'
vorgesehen, an den sich ein im Wesentlichen vertikaler zweiter Randabschnitt 21' anschließt
und an den sich wiederum ein im Wesentlichen horizontaler dritter Randabschnitt 22'
anschließt, der in der Ebene des ursprünglich bahnförmigen Materials 9' des zweiten
Deckels 14' verläuft. In den zweiten Randabschnitt 21' sind zweite Vorsprünge 17 bzw.
zweite Noppen 17 eingeformt. Es ist auch denkbar dass in den zweiten Deckel 14' eine
weitere nach außen offene Ausnehmung eingeformt wird, in die dann beispielsweise eine
Gabel oder eine Salatsauce eingelegt werden kann. Fixiert würden diese z.B. durch
Aufkleben eines Etiketts.
[0024] Die ersten Noppen 16 und die zweiten Noppen 17 wirken beim Aufsetzen des zweiten
Deckels 14' auf den Behälter 13 zusammen und klemmen den zweiten Deckel 14' auf den
Behälter 13. Auf diese Weise ist eine sichere und akkurate Wiederverschließbarkeit
des Behälters 13 gewährleistet.
[0025] Fig. 3a) zeigt die Verbindung des Stülpdeckels 14' mit dem Behälter 13. Die ersten
und die zweiten Noppen 16, 17 stehen im Eingriff. Durch das Kunststoffmaterial des
Behälters 13 und des zweiten Deckels 14' ist der zweite Deckel 14' auch leicht ablösbar.
Die ersten Noppen 16 und die zweiten Noppen 17 sind nach innen gerichtet.
[0026] Fig. 3b) zeigt eine zweite Ausführungsform der vorliegenden Erfindung. Die ersten
Noppen 16 und die zweiten Noppen 17 sind nach außen gerichtet. Dies wird durch einen
sich in Fig. 3b) nach oben erstreckenden Vorsprung des Behälters 13 und des zweiten
Deckels 14' realisiert. Die Folienebene der bahnförmigen Materialien 7, 9, 9' verlaufen
in Fig. 3a), 3b) unterhalb der Noppen 16, 17 horizontal nach links außen.
[0027] Fig. 4 zeigt die Querschneidevorrichtung 3 und die Längsschneidevorrichtung 4. Der
Pfeil zeigt die Transportrichtung R der Verpackungen an. Weiterhin sind die Siegelstreifen
gezeigt, mit denen der zweite Deckel 14' bzw. Stülpdeckel 14' auf dem Behälter 13
(siehe Fig. 1-2c)) teilweise gesiegelt wird. Sie dienen neben der Sicherung des zweiten
Deckels 14' beim Transport bis zum Endverbraucher auch dem Originalitätsnachweis.
[0028] Die Arbeitsweise der oben beschriebenen Verpackungsmaschine 100 wird im Folgenden
beschrieben.
[0029] Das erste bahnförmige Material 7 wird von der Zuführrolle 6 abgerollt und durch die
(nicht gezeigte) Vorschubvorrichtung in die erste Formstation 1 transportiert. In
der ersten Formstation 1 werden durch Tiefziehen die Behälter 13 in dem ersten bahnförmigen
Material 7 gebildet. Die Behälter 13 werden dabei, wie in Fig. 2a)-c) gezeigt, so
geformt, dass sie in ihrem umlaufenden Randbereich den horizontalen ersten Randabschnitt
20 aufweisen, an den sich in Umfangsrichtung außen der gegenüber der Folienebene des
ersten bahnförmigen Materials 7 nach oben abgewinkelte bzw. umgebogene zweite Randabschnitt
21 anschließt, der im Wesentlichen vertikal verläuft, wie in Fig. 2a)-c) dargestellt
ist. An den zweiten vertikalen Randabschnitt 21 schließt sich wiederum der dritte
im Wesentlichen horizontal in der Folienebene des ersten bahnförmigen Materials 7
verlaufende Randabschnitt 22 an. Alle drei Randabschnitte 20, 21, 22 werden jeweils
um den gesamten Behälter 13 herum geformt.
[0030] Die gebildeten Behälter 13 werden zusammen mit dem umgebenden Material des ersten
bahnförmigen Materials 7 in einem Hauptarbeitstakt zu der (nicht gezeigten) Befüllstation
weiter transportiert, in der sie mit der zu verpackenden Ware befüllt werden.
[0031] Anschließend werden die befüllten Behälter 13 zusammen mit dem sie umgebenden Material
des ersten bahnförmigen Materials 7 in dem Hauptarbeitstakt durch die (nicht gezeigte)
Vorschubvorrichtung in die erste Siegelstation 2 weiter transportiert. Synchronisiert
mit dem Vorschub der befüllten Behälter 13 wird das zweite bahnförmige Material 9
durch die Transportvorrichtung 11 in dem Hauptarbeitstakt aktiv in die erste Siegelstation
2 transportiert. Dort werden dabei die Deckel 14 mit einer Stanze aus dem zweiten
bahnförmigen Material 9 ausgeschnitten und durch Wärmezufuhr zwischen einem Siegeloberteil
und einem Siegelunterteil mit dem Material der Behälter 13 gesiegelt. Die ersten Deckel
14 werden so aus dem zweiten bahnförmigen Material 9 ausgeschnitten, dass ihre Außenkontur
innerhalb der durch den zweiten Randabschnitt 21 und den horizontalen Abschnitt 22
(siehe Fig. 2a)) definierten Außenkontur der Behälter 13 verläuft. Das nach dem Ausschneiden
der ersten Deckel 14 verbleibende Restgitter 90 des zweiten bahnförmigen Materials
9 wird ausgangsseitig der ersten Siegelstation 2 auf die Abführrolle 10 aufgewickelt,
so dass es entsorgt bzw. recycelt werden kann.
[0032] Die nun versiegelten bzw. auch befüllten und begasten Behälter 13 werden mit der
(nicht gezeigten) Vorschubvorrichtung des ersten bahnförmigen Materials 7 in die zweite
Siegelvorrichtung 2' weiter transportiert.
[0033] Das dritte bahnförmige Material 9' wird von der dritten Zuführrolle 8' abgerollt
und durch eine weitere (nicht gezeigte) Vorschubvorrichtung in die zweite Formstation
1' transportiert. In der Formstation 1' werden durch Tiefziehen zweite Deckel 14'
in dem dritten bahnförmigen Material 9' gebildet. Die zweiten Deckel 14' werden dabei
in der in Fig. 2c) gezeigten Form derart gebildet, dass dessen Randabschnitte 20',
21', 22' den Randabschnitten 20, 21, 22 des Behälters 13 entsprechen. Der Rand des
zweiten Deckels 14' ist dabei gegenüber der Folienebene des bahnförmigen Materials
9' nach oben abgewinkelt oder umgebogen.
[0034] Die gebildeten zweiten Deckel 14' werden zusammen mit dem umgebenden Material des
dritten bahnförmigen Materials 9' in einem Hauptarbeitstakt mittels der zweiten Transportvorrichtung
11' in die zweite Siegelstation 2' weiter transportiert, in der sie durch die Aufsetzvorrichtung
auf die Behälter 13 aufgesetzt werden. Darüber hinaus werden die zweiten Deckel 14'
vor, beim oder nach dem Aufsetzen mit einer Stanze aus dem dritten bahnförmigen Material
9' ausgeschnitten und durch Wärmezufuhr zwischen einem Siegeloberteil und einem Siegelunterteil
in Form von Siegelstreifen (siehe Fig. 4) teilweise mit dem zweiten bahnförmigen Material
9 gesiegelt. Der Stülpdeckel 14' verbleibt hierdurch auch bei einem Transport sicher
auf dem Behälter 13. Ein Verbraucher kann die nicht durchgängigen Siegelstreifen leicht
aufbrechen.
[0035] Nach der zweiten Siegelstation 2' werden die versiegelten und mit den zweiten Deckeln
14' sowie dem umgebenden dritten bahnförmigen Material 9' versehenen Behältern 13
mit der (nicht gezeigten) Vorschubvorrichtung des ersten bahnförmigen Materials 7
in die Querschneidevorrichtung 3 weiter transportiert, in der das erste bahnförmige
Material 7 in der Richtung senkrecht zu der Transportrichtung R zwischen den Behältern
durchtrennt wird (siehe auch Fig. 4).
[0036] Nach erfolgter Querschneidung und eventueller Ausbildung gerundeten Ecken werden
die in der Transportrichtung R noch nicht geschnittenen Behälter 13 mit dem ersten
bahnförmigen Material 7 zusammen mit dem dritten bahnförmigen Material 9' zu der Längsschneidevorrichtung
4 weiter transportiert. In der Längsschneidevorrichtung 4 wird das erste bahnförmige
Material 7 zusammen mit dem dritten bahnförmigen Material 9' in der Transportrichtung
R, also in der Längsrichtung, entlang der Außenkontur der Behälter 13 geschnitten.
Die Behälter 13 bzw. die zweiten Deckel 14' sind nun vollständig aus dem ersten bahnförmigen
Material 7 bzw. dem dritten bahnförmigen Material 9' ausgetrennt und werden als vereinzelte
Verpackungen mittels der dritten Abführvorrichtung 12 abtransportiert.
[0037] Mit der beschriebenen Verpackungsmaschine 100 und dem beschriebenen Verfahren können
die in Fig. 2a) bis Fig. 3a) gezeigten Verpackungen hergestellt werden. Wie in Fig.
2a) bis 2c) zu erkennen ist, weist die erzeugte Verpackung einen optisch ansprechenden,
nach unten abgewinkelten bzw. abgerundeten zweiten Randabschnitt 21 auf.
[0038] Mit der beschriebenen Verpackungsmaschine 100 ist es möglich, optisch ansprechende
Verpackungen mit abgewinkelten bzw. umgebogenen Rändern auf einer Tiefziehmaschine
herzustellen, bei der sowohl die Behälter 13, die ersten Deckel 14 als auch die zweiten
Deckel 14' innerhalb einer kurzen Arbeitsstrecke gefertigt und miteinander gesiegelt
werden können. Ferner wird während des gesamten Verfahrens nicht die Kontrolle über
die Behälter 13 aufgegeben, da diese bis zu dem letzten Verfahrensschritt mit dem
ersten bahnförmigen Material 7 mitgeführt werden. Es können somit auf einer Kosten
sparenden Tiefziehmaschine effizient Verpackungen mit Formgebungen hergestellt werden,
die bislang nur mit aufwändigeren und teureren Verfahren erzeugt werden konnten.
[0039] Der Transport des zweiten und dritten bahnförmigen Materials 9, 9' mittels den Transportvorrichtungen
11, 11' hat den Vorteil, dass die Zuführung des zweiten und dritten bahnförmigen Materials
9, 9' über die Behälter 13 exakt erfolgen kann und das verbleibende Restfoliengitter
90 zuverlässig aus der ersten Siegelstation 2, abtransportiert werden kann.
[0040] Abwandlungen der beschriebenen Ausführungsform sind möglich. Beispielsweise können
die Querschneidevorrichtung 3 und die Längsschneidevorrichtung 4 zu einer einzigen
Schneidestation zusammengefasst werden, bei der die Behälter 13 zusammen mit den zweiten
Deckeln 14' z.B. mit einer Stanze ringsum entlang ihrer Außenkontur aus dem ersten
bahnförmigen Material 7 bzw. aus dem dritten bahnförmigen Material 9' ausgeschnitten
werden.
[0041] Es können in einem Arbeitsgang auch jeweils mehrere Verpackungen nebeneinander und
hintereinander in der Transportrichtung R verarbeitet werden.
[0042] Es ist auch denkbar, dass das zweite bahnförmige Material eine so genannte Skinfolie
ist, die nicht in der ersten Siegelstation geschnitten wird, sondern mit dem ersten
bahnförmigen Material weitertransportiert wird. Die Schneidung kann auch außerhalb
der Packung bzw. am Packungsrand erfolgen. Die so genannte Skinfolie ist dünn ausgebildet
und legt sich an das zu verpackende Produkt und auch an den Stülpdeckel bzw. die Wiederverschließnoppen
an.
[0043] Weiterhin ist es denkbar, dass das zweite bahnförmige Material nicht vorhanden ist
und der Stülpdeckel nicht nur durch eine Punktsiegelung an den Behälter geheftet wird,
sondern umlaufend gesiegelt wird, um die Verpackung zu verschließen. Der Stülpdeckel
kann als Wiederverschließdeckel dienen.
1. Verfahren zum Herstellen einer Verpackung mit den Schritten:
Formen eines Behälters (13) in einer Bahn eines ersten bahnförmigen Materials (7)
durch Tiefziehen;
Formen eines Deckels (14') in einer Bahn eines weiteren bahnförmigen Materials (9')
durch Tiefziehen;
Aufsetzen des Deckels (14') auf den Behälter (13); und
daran anschließendes Austrennen des Behälters (13) aus dem ersten bahnförmigen Material
(7), dadurch gekennzeichnet, dass
der Rand (20, 21, 22) des Behälters (13) und der Rand (20', 21', 22') des Deckels
(14') in einer gegenüber der Folienebene des jeweiligen bahnförmigen Materials nach
oben abgewinkelten oder umgebogenen Form geformt werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der Rand (20, 21, 22) des Behälters (13) derart geformt wird, dass er dem Rand (20',
21', 22') des Deckels (14') entspricht und den Deckel (14') aufnehmen kann.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (14') ein zweiter Deckel (14') ist und das weitere bahnförmige Material
(9') ein drittes bahnförmiges Material (9') ist und ein erster Deckel (14) in einer
Bahn eines zweiten bahnförmigen Materials (9) auf den Behälter (13) gesiegelt wird.
4. Verfahren gemäß Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Wiederverschließbarkeit des Behälters (13) in den Behälter (13) erste Vorsprünge
(16) und in den zweiten Deckel (14') zweite Vorsprünge (17) eingeformt werden, wobei
die ersten und die zweiten Vorsprünge (16, 17) bzgl. dem Behälter (13) vorzugsweise
beide nach innen und/oder beide nach außen gerichtet eingeformt werden.
5. Verfahren gemäß Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Deckel (14') zumindest teilweise auf den Behälter (13) aufgesiegelt wird.
6. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein bereits zugeschnittener erster Deckel (14) aufgesiegelt und/oder ein bereits
zugeschnittener zweiter Deckel (14') aufgesetzt wird.
7. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass ein Austrennen des ersten und/oder des zweiten Deckels (14, 14') und/oder des Behälters
(13) aus dem ersten, zweiten und dritten bahnförmigen Material (7,9, 9') nach dem
Aufsetzen des zweiten Deckels (14') erfolgt.
8. Verpackungsmaschine mit
einer ersten Formstation (1) zum Formen von Behältern (13) in einem ersten bahnförmigen
Material (7) durch Tiefziehen,
einer zweiten Formstation (1') zum Formen von Deckeln (14') in einem weiteren bahnförmigen
Material (9') durch Tiefziehen,
einer Aufsetzstation zum Aufsetzen von den Deckeln (14') auf die Behälter (13),
einer Schneidestation (3, 4), die derart ausgebildet ist, dass die Behälter (13) entlang
der Außenkontur der zu erzeugenden Verpackung aus dem ersten bahnförmigen Material
(7) austrennbar sind, dadurch gekennzeichnet, dass
der Rand (20, 21, 22) des Behälters (13) und der Rand (20', 21', 22') des Deckels
(14') in einer gegenüber der Folienebene des jeweiligen bahnförmigen Materials nach
oben abgewinkelten oder umgebogenen Form formbar sind.
9. Verpackungsmaschine gemäß Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Siegelstation (2) und eine zweite Sieglestation (2') vorgesehen sind.
10. Verpackungsmaschine gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel (14') ein zweiter Deckel (14') ist und das weitere bahnförmige Material
(9') ein drittes bahnförmiges Material (9') ist, wobei mittels der ersten Siegelstation
(2) ein erster Deckel (14) aus einem zweiten bahnförmigen Material (9) auf den Behälter
(13) siegelbar ist.
11. Verpackungsmaschine gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass eine Deckelschneidstation vorgesehen ist, die derart ausgebildet ist, dass das Ausschneiden
der ersten Deckel (14) vor dem Aufsiegeln erfolgt.
12. Verpackungsmaschine gemäß einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Wiederverschließbarkeit des Behälters (13) in den Behälter (13) und in den zweiten
Deckel (14') Vorsprünge (16, 17) eingeformt sind, wobei die Vorsprünge (16, 17) vorzugsweise
beide nach innen und/oder außen gerichtet sind.
13. Verpackungsmaschine gemäß einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufsetzstation derart ausgebildet ist, dass das Ausschneiden des zweiten Deckels
(14') vor dem Aufsetzen erfolgt.
14. Verpackungsmaschine gemäß einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine Abführvorrichtung (10) zum Aufnehmen eines verbleibenden Restgitters (90) des
zweiten und/oder dritten bahnförmigen Materials (9, 9') hinter der ersten Siegelstation
(2) vorgesehen ist.