[0001] Die Erfindung betrifft eine Elektronikvorrichtung zum Anschluss an eine Hörvorrichtungskomponente
mit einer Elektronikkomponente, einem Kabel, das an der Elektronikkomponente angeschlossen
ist, einer ersten Hülse, die um einen Teil der Elektronikkomponente und einen Teil
des Kabels angeordnet ist und beide mechanisch verbindet, sowie einer zweiten Hülse,
die einen anderen Teil der Elektronikkomponente umgibt. Unter dem Begriff Hörvorrichtung
wird hier jedes im oder am Ohr beziehungsweise am Kopf tragbare akustische Gerät verstanden,
insbesondere ein Hörgerät, ein Headset, Kopfhörer und dergleichen.
[0002] Hörgeräte sind tragbare Hörvorrichtungen, die zur Versorgung von Schwerhörenden dienen.
Um den zahlreichen individuellen Bedürfnissen entgegenzukommen, werden unterschiedliche
Bauformen von Hörgeräten wie Hinter-dem-Ohr-Hörgeräte (HdO), Hörgerät mit externem
Hörer (RIC: receiver in the canal) und In-dem-Ohr-Hörgeräte (IdO), z.B. auch Concha-Hörgeräte
oder Kanal-Hörgeräte (ITE, CIC), bereitgestellt. Die beispielhaft aufgeführten Hörgeräte
werden am Außenohr oder im Gehörgang getragen. Darüber hinaus stehen auf dem Markt
aber auch Knochenleitungshörhilfen, implantierbare oder vibrotaktile Hörhilfen zur
Verfügung. Dabei erfolgt die Stimulation des geschädigten Gehörs entweder mechanisch
oder elektrisch.
[0003] Hörgeräte besitzen prinzipiell als wesentliche Komponenten einen Eingangswandler,
einen Verstärker und einen Ausgangswandler. Der Eingangswandler ist in der Regel ein
Schallempfänger, z. B. ein Mikrofon, und/oder ein elektromagnetischer Empfänger, z.
B. eine Induktionsspule. Der Ausgangswandler ist meist als elektroakustischer Wandler,
z. B. Miniaturlautsprecher, oder als elektromechanischer Wandler, z. B. Knochenleitungshörer,
realisiert. Der Verstärker ist üblicherweise in eine Signalverarbeitungseinheit integriert.
Dieser prinzipielle Aufbau ist in FIG 1 am Beispiel eines Hinter-dem-Ohr-Hörgeräts
dargestellt. In ein Hörgerätegehäuse 1 zum Tragen hinter dem Ohr sind ein oder mehrere
Mikrofone 2 zur Aufnahme des Schalls aus der Umgebung eingebaut. Eine Signalverarbeitungseinheit
3, die ebenfalls in das Hörgerätegehäuse 1 integriert ist, verarbeitet die Mikrofonsignale
und verstärkt sie. Das Ausgangssignal der Signalverarbeitungseinheit 3 wird an einen
Lautsprecher bzw. Hörer 4 übertragen, der ein akustisches Signal ausgibt. Der Schall
wird gegebenenfalls über einen Schallschlauch, der mit einer Otoplastik im Gehörgang
fixiert ist, zum Trommelfell des Geräteträgers übertragen. Die Energieversorgung des
Hörgeräts und insbesondere die der Signalverarbeitungseinheit 3 erfolgt durch eine
ebenfalls ins Hörgerätegehäuse 1 integrierte Batterie 5.
[0004] Hörgeräte können mit einer außerhalb des Gehäuses angeordneten externen Elektronikkomponente
ausgestattet sein. Der Bedarf, an ein HdO-Hörgerät externe Elektronikkomponenten,
wie z. B. Lautsprecher, anzuschließen, besteht aus Gründen der Rückkopplung oder des
Platzbedarfs. Bislang sind Hörgeräte mit externen Hörern bekannt, bei denen die elektrischen
Verbindungsleitungen für den im-Ohr-Lautsprecher 10 an das Hörgerät durch einen biegsamen
Formschlauch 11 gemäß FIG 2 geführt werden. Dieser Formschlauch 11 ist mittels eines
Schlauchendstücks 16 mit einer ersten Hülse 12 fest an ein Hörerinnengehäuse 13 angebunden,
wobei der Hörer 10 eingeklebt oder eingegossen wird.
[0005] Der an das Hörgerät angebundene im-Ohr-Hörer 10 muss mittels einer weiteren Einheit
auf die Geometrie des Ohrkanals und die akustischen Anforderungen des Benutzers konfiguriert
werden. Hierzu werden derzeit flexible Ohrpassstücke (Domes) sowie individuell angepasste
Ohrpassstücke (Ear Molds) eingesetzt, die in FIG 2 jedoch nicht dargestellt sind.
Das Verbindungsstück 14 (Spout) zwischen Hörer 10 beziehungsweise Hörerinnengehäuse
13 und Ohrpassstück muss aufgrund der Platzprobleme innerhalb des Ohrkanals möglichst
klein sein, um das im-Ohr-System für möglichst viele Kunden nutzbar machen zu können.
Des Weiteren ist eine unumgängliche Anforderung, dass das Verbindungsstück 14 gut
mit dem Kunststoffgehäuse 13 verbunden ist, um nicht beim Entfernen aus dem Ohrkanal
abzubrechen und somit im Kanal stecken zu bleiben.
[0006] Beispielsweise offenbart die
DE 10 2007 037 024 A1 eine Höreinrichtung für Hörgeräte mit einem externen Hörer. Sie weist ein Ohrpassstück
mit einer Bohrung auf, in welche der Hörer hineingesteckt ist. Ein elastisches Zwischenstück
nimmt dabei den Hörer in einem großen Teil seiner Längserstreckung auf. Hierzu ist
das Zwischenstück reibschlüssig in der Bohrung des Ohrpassstücks eingepresst. Der
derart gelagerte Hörer kann so mithilfe eines Werkzeugs zusammen mit dem Zwischenstück
aus dem Ohrpassstück - beispielsweise zum Austauschen - herausgedrückt werden.
[0007] Die
US 2008/0298618 A1 offenbart ein Ohrstück für eine Hörvorrichtung mit einem Sicherungsring. Um einen
Cerumenschutz sicherer in einem Ohrstück einer im Ohr tragbaren Hörvorrichtung zu
halten, wird das Ohrstück aus einem elastischen Material angefertigt. Es wird zusammen
mit einer Schallaustrittsöffnung und mit einem Cerumenschutz mit einem ringförmigen
Träger bereitgestellt. Ein Sicherheitsring umgibt dabei die Schallaustrittsöffnung
und ist fest in das Ohrstück integriert. Dadurch wird die Schallaustrittsöffnung versteift,
so dass der Cerumenschutz nicht aus ihr herausrutschen kann.
[0008] Aufgrund der Position der im-Ohr-Hörereinheit im Ohrkanal ist diese Einheit dadurch
Belastungen durch Verschmutzung ausgesetzt (Cerumen, Schweiß, etc). Dadurch ist es
nötig, einen Verschmutzungsschutz anzubringen, um die Lebensdauer der Hörereinheit
zu erhöhen.
[0009] Für die Verbesserung von Hörgeräten sind stets die Gewohnheiten und das Wohlbefinden
der Hörgeräteträger zu berücksichtigen. So ist es nötig, die Materialien, die in Hautkontakt
stehen, so auszuwählen, dass ein möglichst hoher Tragekomfort entsteht sowie die mechanischen
Belastungen erfüllt werden können.
[0010] Zu dem konkreten Aufbau des externen Hörers gemäß dem Beispiel von FIG 2 sind folgende
Merkmale noch besonders herauszustellen. Um die externe Hörereinheit mit dem Formschlauch
11, der als Führung für elektrische Verbindungsleitungen dient, sowie dem Verbindungsstück
14 zum Ohrpassstück zu verbinden, sind in der Regel drei Schnittstellen nötig:
- 1. Verbindung 17 des Formschlauchs 11 mit einer Kunststoffhalterung, d. h. der ersten
Hülse 12:
Diese Verbindung 17 wird in der Regel durch ein Umspritzen des flexiblen Schlauchs
11 mit einem Thermoplast (Halterung) realisiert.
- 2. Verbindung 18 der Kunststoffhalterung 12 zu dem Gehäuse 13 des Hörers 10:
Diese Verbindung 18 wird in der Regel durch eine Klebeverbindung realisiert. Problematisch
hierbei ist, dass eine Kunststoffoberfläche mit einer Metalloberfläche verklebt werden
muss, wenn das Hörerinnengehäuse 13 aus Metall besteht. Aufgrund der sehr unterschiedlichen
Oberflächenenergien dieser beiden Materialien ist eine Klebung sehr schwierig und
teilweise nicht zuverlässig.
- 3. Verbindung 19 zwischen dem Hörergehäuse 13 und dem Verbindungsstück 14 (Spout):
Diese Verbindung 19 ist in der Regel durch Punktschweißen eines Metallspouts direkt
auf dem Hörer beziehungsweise das Hörerinnengehäuse 13 realisiert. Diese Schweißung
ist nicht durchgehend und zeigt daher einige Schwachstellen.
[0011] Grundsätzlich ist bei dieser Realisierung der externen Hörereinheit mit mehreren
Schnittstellen problematisch, dass die Schnittstelle die Gefahr des Versagens birgt
und ein Teil des Bauteils somit eventuell beim Entfernen des Hörers im Ohrkanal stecken
bleiben kann. Dadurch, dass ferner das Hörerinnengehäuse des Hörers aus Metall in
direkten Hautkontakt kommt, ist ein Vergolden des Hörers nötig, um Biokompatibilitäts-
und Allergieprobleme in den Griff zu bekommen. Darüber hinaus wird auch der direkte
Kontakt von Metallen zum Ohrkanal für den Hörgeräteträger als unangenehm empfunden.
Weiterhin nachteilig ist, dass der Verschmutzungsschutz 15 in der Regel ein Separates
Bauteil ist. Es besteht meist aus einer Kunststoffmembran oder einem Kunststoffgitter.
[0012] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, eine Elektronikvorrichtung
zum Anschluss an eine Hörvorrichtungskomponente bereitzustellen, die stabiler und
einfacher zu fertigen ist.
[0013] Erfindungsgemäß wird die Aufgabe gelöst durch eine Elektronikvorrichtung zum Anschluss
an eine Hörvorrichtungskomponente mit einer Elektronikkomponente, einem Kabel, das
an der Elektronikkomponente angeschlossen ist, einer ersten Hülse, die um einen Teil
der Elektronikkomponente und einen Teil des Kabels angeordnet ist und beide mechanisch
verbindet, und einer zweiten Hülse, die einen anderen Teil der Elektronikkomponente
umgibt, wobei die erste Hülse koaxial unmittelbar miteinander so verbunden sind, dass
beide Hülsen zusammen die Elektronikkomponente auch in axialer Richtung vollständig
umgeben.
[0014] In vorteilhafter Weise ist somit nur noch eine Gehäuseschnittstelle, also eine Schnittstelle
zwischen den beiden Hülsen und eine Schnittstelle zwischen der ersten Hülse und dem
Kabel bzw. Schlauch notwendig. D. h. es kann auf eine Schnittstelle gegenüber dem
Stand der Technik (vergleiche hier FIG 2) verzichtet werden. Dadurch kann die Montage
vereinfacht werden, und durch die Verringerung der Schnittstellen ist in der Regel
auch eine Verbesserung der Stabilität gegeben.
[0015] Vorzugsweise handelt es sich bei der Elektronikkomponente um einen Hörer. Somit kann
beispielsweise eine externe Hörereinheit eines Hörgeräts von der Erfindung profitieren.
[0016] Bei einer speziellen Ausführungsform überschneiden sich die beiden Hülsen an ihrer
Verbindungsstelle. Dies hat Vorteile insbesondere im Hinblick auf die Montage aber
auch im Hinblick auf die Festigkeit der Vorrichtung.
[0017] Die beiden Hülsen können aneinandergeschweißt sein. Insbesondere eignet sich Laserschweißen
zum Verbinden der beiden Hülsen.
[0018] Günstigerweise besitzen die beiden Hülsen unterschiedliche optische Absorptionskoeffizienten
bei gleicher Wellenlänge. Somit kann beispielsweise ein Laser beim Laserschweißen
durch eine Hülse hindurchdringen und die andere anschmelzen.
[0019] Besonders vorteilhaft ist, wenn die beiden Hülsen aus Materialien bestehen, deren
Grundbestandteil der gleiche Kunststoff ist. In diesem Fall können die beiden Hülsen
besser aneinander geklebt oder geschweißt werden.
[0020] Außerdem kann an die zweite Hülse ein Verbindungsstück, an das ein Ohrpassstück anbringbar
ist, einteilig angeformt sein. Damit erhält die Hülse die zusätzliche Funktionalität
eines Adapters für ein Ohrpassstück.
[0021] Das Verbindungsstück kann insbesondere kugelförmig sein. Damit besteht die Möglichkeit,
dass das Ohrpassstück in seinem Winkel relativ zu dem Hörer individuell eingestellt
werden kann.
[0022] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann in das Verbindungsstück ein
Cerumenschutz integriert sein. Hierdurch lässt sich die Teilestückzahl der Elektronikvorrichtung
weiter reduzieren.
[0023] In einer speziellen Ausführungsform ist die Hörvorrichtungskomponente ein Teil eines
Hörgeräts, das ein Gehäuse mit Signalverarbeitungselementen aufweist und das einen
gehäuseexternen Hörer als Elektronikvorrichtung besitzt.
[0024] Die vorliegende Erfindung ist anhand der beigefügten Zeichnungen näher erläutert,
in denen zeigen:
- FIG 1
- den prinzipiellen Aufbau eines Hörgeräts gemäß dem Stand der Technik;
- FIG 2
- den Aufbau eines externen Hörers eines Hörgeräts gemäß dem Stand der Technik;
- FIG 3
- den Aufbau eines externen Hörers eines Hörgeräts gemäß der vorliegenden Erfindung
und.
- FIG 4
- den Aufbau eines externen Hörers, bei dem die beiden Hülsen auf Stoß aneinandergeschweißt
sind.
[0025] Die nachfolgend näher geschilderten Ausführungsbeispiele stellen bevorzugte Ausführungsformen
der vorliegenden Erfindung dar.
[0026] In FIG 3 ist ein externer Hörer eines Hörgeräts erfindungsgemäßer Bauart im Querschnitt
dargestellt. Die meisten Komponenten sind identisch mit denjenigen des Hörers von
FIG 2. Es wird diesbezüglich daher auf die obige Beschreibung von FIG 2 verwiesen.
[0027] Der Kern der Erfindung besteht darin, dass die Anzahl der Schnittstellen zwischen
Schlauch 11 und Verbindungsstück 14 auf zwei reduziert wird. Die erste Schnittstelle,
also die Verbindung 17 bleibt identisch wie bei dem bekannten Hörer von FIG 2. Insbesondere
ist in den Formschlauch 11 ein Kabel eingelegt (nicht dargestellt), das zum Hörer
10 in dem Hörergehäuse 13 führt. Am Ende des Formschlauchs 11 ist das etwas dickere
Schlauchendstück 16 angespritzt. Die erste Hülse 12 ist form- und/oder reibschlüssig
mit dem Schlauchendstück 16 verbunden und bildet damit die erste Schnittstelle beziehungsweise
erste Verbindung 17.
[0028] Die zweite Verbindung 18 (Kunststoffhalterung 12 zu Hörerinnengehäuse 13) und die
dritte Verbindung 19 (Hörerinnengehäuse 13 zu zweiter Hülse 20 beziehungsweise Verbindungsstück
14) sind nun gemäß dem Beispiel von FIG 3 zu einer Verbindung 21 zusammengefasst.
Dies wird dadurch erreicht, dass die zweite Kunststoffhülse 20 von der Gegenseite
auf das Hörerinnengehäuse 13 des Hörers gesteckt wird, wobei die Hülsen 12 und 20
so lang gewählt sind, dass sie sich im aufgesteckten Zustand berühren, beziehungsweise
überschneiden. In dem Beispiel von FIG 3 ergibt sich im aufgesteckten Zustand beider
Hülsen 12, 20 eine Überlappung 22, bei der in einem gewissen axialen Bereich die erste
Hülse 12 radial über der zweiten Hülse 20 liegt. In diesem Überlappungsbereich kann
die Wandstärke der Hülsen 12, 20 entsprechend reduziert sein, sodass im Überlappungsbereich
die gesamte Wandstärke in etwa der der Hülsen 12 und 22 entspricht.
[0029] In einer speziellen Ausgestaltung kann die Kunststoffhalterung beziehungsweise die
erste Hülse 12, die am Formschlauch 11 hängt, so verlängert sein, dass das Hörerinnengehäuse
13 des Hörers 10 mit mehr als der Hälfte seiner Gesamtlänge in die erste Hülse 12
eingelegt werden kann. Damit ergeben sich bessere Hebelverhältnisse beim Einsetzen
und Herausnehmen des externen Hörers aus dem Gehörgang, sodass Beschädigungen eher
vermieden werden können.
[0030] Die beiden Hülsen 12 und 20 stellen somit Gehäusehälften dar, und die Verbindung
21 kann als Gehäuseschnittstelle angesehen werden. Der Kunststoff der Hülsen 12, 20
wird so gewählt, dass eine Verbindung vorzugsweise durch einen Laserschweiß-Prozess
zu erreichen ist.
[0031] Die zweite Hülse 20 besteht hier aus einem spritzgegossenem Teil, in das der Spout,
d. h. das Verbindungsstück 14, integriert ist. Außerdem kann der Cerumen- beziehungsweise
Verschmutzungsschutz 15 direkt in das Verbindungsstück 14 integriert sein. Ein direkt
eingespritztes Gitter im vorderen Bereich des Spouts erfüllt die Schutzanforderungen.
[0032] Der Spout kann beispielsweise aus einer Kugel bestehen, die in einen Ringadapter
eingeklickt werden kann. Diese Kugel kann aus verschiedenen Materialien wie Metallen,
aber auch aus Kunststoffen gefertigt werden. Hierbei muss das Kugelmaterial sehr abriebfest
sein und eine hohe Bruchdehnung aufweisen. Geeignete Kunststoffe hierfür sind unter
anderem PEEK oder LCP. Ein Vorteil der Fertigung der Kugel aus Kunststoff liegt darin,
dass die Kugel und das Außengehäuse des Hörers, d. h. die beiden Hülsen 12 und 20
miteinander, als eine Einheit aus dem identischem Material sein können, wodurch die
mechanische Zuverlässigkeit des Gesamtsystems optimiert werden kann. Auf diese Weise
lassen sich problematische Schnittstellen unterschiedlicher Materialien vermeiden.
Außerdem kann so eine Sollbruchstelle nahezu beliebiger Stärke angebracht werden.
[0033] Wie bereits erwähnt, kann die Gehäuseschnittstelle 21 dadurch realisiert werden,
dass die überlappenden Hülsen 12 und 20 durch einen Laserschweiß-Prozess miteinander
verbunden werden. Dies setzt aber voraus, dass die Schmelztemperatur der beiden Fügepartner
möglichst nahe beieinander liegen. Erreicht werden kann dies besonders einfach dadurch,
dass beide Fügepartner zumindest auf dem gleichen Kunststoff basieren. Eine weitere
Voraussetzung für das Laserschweißen ist, dass die beiden Fügepartner möglichst unterschiedliche
optische Absorptionseigenschaften besitzen. Dies kann durch verschiedene Füllstoffarten
beziehungsweise -konzentrationen für nahezu jeden Kunststoff erreicht werden. Das
Licht kann dann die obere Lage durchdringen und schmilzt im Wesentlichen die untere
Lage an.
[0034] Bei einer alternativen Ausführungsform gemäß FIG 4 überlappen sich die beiden Hülsen
12 und 20 (die zumindest im Wesentlichen mit FIG 3 übereinstimmenden Komponenten sind
mit den gleichen Bezugszeichen versehen) im Bereich ihrer aneinanderstoßenden Enden
122 nicht. Vielmehr sind diese hierbei an ihrer Verbindungsstelle 121 "auf Stoß" miteinander
verbunden, vorzugsweise mittels Laserschweißen aneinandergeschweißt. Dabei können
die beiden Hülsen 12 und 20 dann auch einen ähnlichen bzw. den gleichen Absorptionskoeffizienten
aufweisen.
[0035] Die Vorzüge des erfindungsgemäßen Außengehäuses des Hörers liegen darin, dass die
Anbindung des externen Hörers an einerseits den Formschlauch 11 und andererseits den
Spout beziehungsweise das Verbindungsstück 14 durch Laserschweißen für ein Gesamtsystem
aus Kunststoff realisiert werden kann, das den Spout direkt enthält. Die Vorteile
dieser Verbindungsmöglichkeit liegen darin, dass im Vergleich zu bekannten Lösungen
eine Schnittstelle entfällt, wodurch die Gefahr des mechanischen Versagens verringert
wird. Zusätzlich hierzu ist es in der vorgestellten Verbindung grundsätzlich üblich,
die Schnittstelle, die ja eine mögliche Sollbruchstelle darstellt, an eine nahezu
beliebige Stelle über die Länge des externen Hörers zu legen, um optimierte geringe
Hebelkräfte auf die Verbindungsnaht zu erreichen. Durch die Verringerung der Hebelwirkung
wird die Gefahr des Bruchs beim Ausrenken des Kugeladapters zusätzlich stark verkleinert.
[0036] Ein Vorteil des Einsatzes des Kunststoff-Laserschweißens im Gegensatz zu derzeitigen
Metall-Punktschweißungen liegt darin, dass das Laserschweißen eine durchgehende Naht
erzeugt, die den Hörer somit hermetisch dicht gegen äußere Belastungen abschirmt.
Die Beschädigung des Hörers durch Einwirkung von Schweiß, etc wird somit verringert.
Außerdem ist eine durchgehende Verbindung mechanisch stabiler als eine punktuelle
Schweißung.
[0037] Zusätzlich ist sehr vorteilhaft, dass der Cerumenschutz der vorliegenden Variante
nicht mehr als separates Teil einzubauen ist, sondern direkt im Kugel-Spout integriert
wird. Somit ist einerseits wieder eine höhere mechanische Stabilität gewährleistet
und andererseits die Bedienerfreundlichkeit erhöht, da ein weiterer Arbeitsschritt
beim Aufbau der externen Hörereinheit eingespart werden kann.
[0038] Als weiterer Vorteil ist anzusehen, dass ein besseres "Tragegefühl" den Einsatz nur
eines einheitlichen Materials erreicht werden kann und kein Metall-Kunststoff-Übergang
in Kontakt mit dem Hörgeräteträger gelangt. Dadurch, dass außerdem kein Metall in
Hautkontakt gerät, können Allergieprobleme (z. B. durch Nickel) vermieden werden.
Die derzeit eingesetzte Vergoldung der Hörer ist somit nicht mehr notwendig. Des Weiteren
entfällt durch das Laserschweißen der beiden Kunststoffhälften der Klebeprozess, der
aufgrund der geringen chemischen Stabilität von Klebungen eine mechanische Schwachstelle
darstellt. Darüber hinaus besteht auch nicht die Gefahr des Verschlusses des Formschlauchs
durch Klebstoffe, denn der Hörer kann in die Kunststoffhalterung nahezu frei eingelegt
werden und muss nicht durch eventuelle Klebstoffe oder Gießharze gehalten werden.
Hierdurch ist eine Belüftung des Hörers durch den Formschlauch problemlos möglich.
Darüber hinaus ist durch den Einsatz von Kunststoffen als Verbindungseinheit eine
nahezu freie Farbwahl möglich, wobei lediglich die Laserschweißbarkeit berücksichtigt
werden muss.
1. Elektronikvorrichtung zum Anschluss an eine Hörvorrichtungskomponente mit
- einer Elektronikkomponente(10, 13),
- einem Kabel, das an der Elektronikkomponente (10, 13) angeschlossen ist,
- einer ersten Hülse (12), die um einen Teil der Elektronikkomponente (10, 13) und
einen Teil des Kabels angeordnet ist und beide mechanisch verbindet, und
- einer zweiten Hülse (20), die einen anderen Teil der Elektronikkomponente (10, 13)
umgibt,
dadurch gekennzeichnet, dass
- die erste Hülse (12) koaxial unmittelbar miteinander so verbunden sind, dass beide
Hülsen (12, 20) zusammen die Elektronikkomponente (10, 13) auch in axialer Richtung
vollständig umgeben.
2. Elektronikvorrichtung nach Anspruch 1, wobei die Elektronikkomponente (10, 13) ein
Hörer ist.
3. Elektronikkomponente nach Anspruch 1 oder 2, wobei die beiden Hülsen (12, 20) aneinandergeschweißt
sind.
4. Elektronikkomponente nach Anspruch 3, wobei die beiden Hülsen (12, 20) an ihrer Verbindungsstelle
(121) auf Stoß aneinandergeschweißt sind.
5. Elektronikvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei sich die beiden Hülsen
(12, 20) an ihrer Verbindungsstelle (21) überschneiden.
6. Elektronikvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die beiden Hülsen
(12, 20) unterschiedliche optische Absorptionskoeffizienten bei gleicher Wellenlänge
besitzen.
7. Elektronikvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die beiden Hülsen
(12, 20) aus Materialien bestehen, deren Grundbestandteil der gleiche Kunststoff ist.
8. Elektronikvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei an die zweite
Hülse (20) ein Verbindungsstück (14), an das ein Ohrpassstück anbringbar ist, einteilig
angeformt ist.
9. Elektronikvorrichtung nach Anspruch 8, wobei das Verbindungsstück (14) kugelförmig
ist.
10. Elektronikvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, wobei in das Verbindungsstück (14) ein
Cerumenschutz (15) integriert ist.
11. Hörvorrichtung, die als Hörgerät ausgebildet ist, die als Hörvorrichtungskomponente
ein Gehäuse mit Signalverarbeitungselementen aufweist, und die eine gehäuseexterne
Elektronikvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche besitzt.