Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte bzw. -matte

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserdämmstoffplatte bzw. -matte.

[0002] Die Herstellung von Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten ist bekannt. So werden Holzfaserdämmstoffplatten bzw. - matten im Nassverfahren hergestellt. Die nach diesen Verfahren hergestellten Platten bzw. Matten sind relativ dünn und der Aufwand bei der Herstellung hoch, insbesondere fallen hohe Kosten für die Trocknung an.

[0003] Es ist weiterhin bekannt, Matten unter Verwendung von Holzfasern oder anderen fasrigen Naturprodukten in Verbindung mit Kunststofffasern herzustellen. Diese Matten werden auf aus der Textilindustrie bekannten Krempelmaschinen gefertigt. Auch diese Platten haben nur eine geringe Dicke. Werden dickere Platten gewünscht, so werden mehrere der ursprünglich erhaltenen Platten schichtweise übereinandergelegt.

[0004] Des Weiteren ist aus der DE 100 56 829 ein Verfahren zur Herstellung von Dämmstoffplatten bzw. -matten aus Holzfasern und Kunststofffasern bekannt, bei dem die Platten eine Dicke von etwa 20 mm aufweisen und in einem Arbeitsgang gefertigt werden. Dabei werden die Holzfasern und Kunststofffasern miteinander im gewünschten Verhältnis gemischt, in einer einzigen Lage auf ein endloses Siebband locker aufgestreut, durch ein über dem ersten Siebband angeordnetes zweites Siebband komprimiert bzw. kalibriert und anschließend in einem nachgeordneten Heizaggregat verfestigt.

[0005] Die erhaltenen Holzfaserdämmstoffplatten zeichnen sich durch einen schichtweisen Aufbau aus, da die Fasern sich beim Streuen auf das Siebband mehr oder weniger in einer Richtung ausgerichtet, übereinanderlegen, wie es allgemein von den Herstellungsverfahren von MDF-Platten bekannt ist.

[0006] Solche Platten, die für die Dämmung bzw. zur Paneelplattenherstellung eingesetzt werden, besitzen eine geringe Querzugfestigkeit. Die einzelnen Schichten können bei Dämmplatten mühelos voneinander getrennt werden.

[0007] Aus der EP 1 582 646 sind Mischungen von Holzfasermaterial mit Bindefasern zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffplatten bekannt, die Zusätze von Granulaten enthalten, die aus einem thermisch resistenten Kern mit einem thermisch aktivierbaren Überzug bestehen. Solche Zusätze werden zugegeben, um einen bestimmten Anteil an Bindefasern einzusparen. Verbesserte Eigenschaften der hergestellten Holzfaserdämmstoffplatten nach diese Verfahren werden nicht erreicht.

[0008] Des Weiteren ist aus der WO 0227091 A2 04-04-2002 bekannt, dass bei der Herstellung von z. B. Verkleidungsmaterial für Autotüren aus Naturfasern und thermoplastischen Bindefasern durch eine spezielle Vorrichtung der Anteil und die Einlagerung der jeweiligen Faserfraktionen über die Dicke der Faserbahn variabel gestaltet werden kann. Damit kann in gewünschter Weise der jeweilige Anteil an Naturfasern zu Bindefasern in jeder einzelnen Schicht quer durch die Dicke der Faserbahn eingestellt werden. Aufgrund der Verwendung z. B. als Verkleidungsmaterial für Autos werden dünne Faserbahnen hergestellt. Solche dünnen Faserbahnen eignen sich nur bedingt für Dämmzwecke und zeigen geringe Querzugfestigkeiten.

[0009] Um die Querzugfestigkeit zu erhöhen, ist es bei der Plattenherstellung weiterhin bekannt, die Ausgangsmaterialien in mehreren Lagen zu streuen, wobei die Streurichtung jeweils um 90° gedreht wird. Das erhaltene Produkt wird dann verpresst. Man erhält dabei die bekannte OSB-Platte (Oriented-Strands-Board). Dieses Produkt kann auch dadurch erhalten werden, indem die übliche Verfahrensweise angewendet wird. Dabei wird die auf dem Transportband erhaltene Masse leicht verpresst, das erhaltene Produkt im weiteren Verfahrensprozess in angepasste Stücke zerschnitten, diese jeweils um 90° versetzt übereinander gelegt und endverpresst. Die so erhaltenen Produkte zeigen zwar eine verbesserte Querzugsfestigkeit, die Herstellung ist aber zeitaufwendig und benötigt einen hohen Anlagenaufwand.

[0010] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten im Trockenverfahren zu schaffen, das es ermöglicht, einlagige Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten mit weitem Dickenbereich mit guter Querzugfestigkeit und Drucksteifigkeit und einem großen Dichtebereich herzustellen.

[0011] Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Besondere Ausgestaltungen finden sich in den kennzeichnenden Merkmalen der Unteransprüche 2 bis 14.

[0012] Erfindungsgemäß werden mit dem Verfahren die eingesetzten Fasern dreidimensional ausgerichtet. Diese Ausrichtung der Fasern wird bis zur endgültigen Verfestigung aufrechterhalten. Für die Durchführung des Verfahrens werden vorzugsweise Vorrichtungen eingesetzt, wie sie zur Herstellung von Textilgeweben nach dem Nonwoven-Verfahren bekannt sind. Zur Herstellung der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten werden die Holzfasern mit einer Feuchte zwischen 7 bis 16 %, insbesondere 12 bis 14 % eingesetzt.

[0013] Werden Holzfasern eingesetzt, die in einem Refiner aus aufgeschlossenem Holz erhalten werden, so werden diese vorher in an sich bekannter Weise mit Flammschutz- und/oder Hydrophobierungsmitteln in Mengen von 8 bis 30 %, insbesondere 10 bis 20 % versetzt und auf den gewünschten Feuchtegehalt getrocknet, wobei gleichzeitig Staub und Fasern mit geringen Längen oder Durchmessern entfernt werden.

[0014] Üblicherweise findet die Zugabe der Flammschutz- und/oder Hydrophobierungsmittel und die Trocknung der Holzfasern getrennt von der erfindungsgemäßen Herstellung der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten statt.

[0015] Die ankommenden Ballen von Holzfasern und Bindefasern werden jeweils einem Ballenöffner zugeführt, in dem die Fasern gut geöffnet werden. Neben den Holzfasern können zusätzlich weitere Naturfasern, wie Hanf, Flachs, Sisal, teilweise anstelle der Holzfasern eingesetzt werden, um bestimmte gewünschte Eigenschaften bei den erfindungsgemäßen Holzfaserdämmstoffplatten zu erreichen. Für diese Fasern sind dann weitere Ballenöffner vorgesehen.

[0016] Entsprechend der gewünschten Zusammensetzung werden die einzelnen Komponenten über separate nach den jeweiligen Ballenöffnern angeordnete Wiegeeinrichtungen abgewogen und in eine Blasleitung eingegeben. Hier erfolgt auf dem Weg von der Zugabe der Komponenten bis zum Vorratsbehälter eine intensive Vermischung durch die eingeblasene Luft als Transportmittel. Die feinen Kunstharzfasern legen sich dabei gut an die im Überschuss vorhandenen Holzfasern an.

[0017] Für die Herstellung der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten werden die Holzfasern zu Bindefasern in Mischungsverhältnissen von 95 bis 80 zu 5 bis 20 % und vorzugsweise von 90 zu 10 % eingesetzt. In diesen Materialmischungen können bis zu 30 % der Holzfasern durch andere Naturfasern ersetzt werden.

[0018] Die intensive Vermischung der Fasern wird im Vorratsbehälter durch die eingeblasene Transportluft noch fortgesetzt. Aus dem Vorratsbehälter wird das Holzfaser-Bindefasergemisch nach Abwiegen auf einer Flächenwaage auf ein erstes Transportband über seine Breite gleichmäßig aufgeblasen. Die Menge an zugeführtem Fasergemisch richtet sich nach der gewünschten Schichtdicke und der gewünschten Rohdichte der herzustellenden Holzfaserdämmstoffplatte bzw. -matte, wobei die Rohdichten zwischen 20 bis 300 kg/m³ liegen. In dem erhaltenen Vorvlies ist die Ausrichtung der Fasern dreidimensional.

[0019] Zur Verbesserung der Druckfestigkeit kann wahlweise auf das Vorvlies ein thermisch aktivierbares Kunststoffgranulat aufgestreut werden. Gut geeignet sind hierfür Kunststoffgranulate wie sie bei dem Recyclen von Kunststoffartikeln aus dem Dualen System anfallen. Ebenso sind Granulate einsetzbar, die aus einem thermisch beständigen Kern und einer Umhüllung aus Kunstharzen bestehen, die bei den in der Heizzone verwendeten Temperaturen erweichen. Das Kunststoffgranulat kann in Mengen von 5 bis 45 Gew%, vornehmlich in Mengen von 10 bis 40 Gew% und insbesondere in Mengen von 22 bis 37 Gew% bezogen auf das jeweils eingesetzte Fasergemisch zugegeben werden. Ein Pulverstreuer sorgt für eine gleichmäßige Verteilung des aufgestreuten Kunststoffgranulates über die gesamte Breite des auf dem ersten Transportband bewegten Faservlieses. Das Vorvlies läuft am Ende des ersten Transportbandes in eine Zerfaserungsvorrichtung ein, wobei nochmals eine Vermischung der eingesetzten Fasern und des eventuell aufgestreuten Kunststoffgranulates erfolgt. Das erhaltene Fasergemisch wird auf ein zweites Transportband aufgeblasen und für eine dreidimensionale Ausrichtung der Fasern gesorgt.

[0020] Durch Steuerung der Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes wird die Schichtdicke der erhaltenen endlosen Matte eingestellt. Die Schichtdicke der Matte kann zwischen 3 bis 400 mm betragen. Auf die so erhaltenen endlosen Matten können wahlweise auf einer oder beiden Seiten zusätzlich Gewebe oder Vliese aus organischen, anorganischen oder Naturfasern aufgelegt werden. Ebenso sind Bahnen aus Zellulose oder Folien denkbar. Die aufgebrachten Gewebe, Vliese oder Bahnen können strukturiert und/oder perforiert sein. Ebenso ist eine Einfärbung möglich. Damit lassen sich die gewünschten Eigenschaften der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten noch verbessern.

[0021] Die so erhaltenen Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten werden jetzt von dem zweiten Transportband auf ein endloses Ofenband überführt. Das Ofenband führt die Matte durch den Heiz-/Kühlofen. Dabei wird durch die im Heizofen herrschenden Temperaturen die Bindefaser als auch das Kunstharzgranulat erweicht und damit aktiviert. Die Temperaturen in der Heizzone betragen 130 bis 200°C und insbesondere 160 bis 185°C und werden beispielsweise durch eingeblasene Heißluft erhalten. Sowohl die Bindefasern als auch das Kunstharzgranulat sorgen für eine innige Verbindung mit den Holzfasern und den eventuell aufgelegten Gewebebahnen oder Folien.

[0022] Im Heizofen schließt sich an die Heizzone eine Kalibrierzone an. Die Kalibrierzone wird durch Walzenpaare gebildet, in denen die Holzfaserdämmstoffplatten bzw -matten in ihrer Dicke vergleichmäßigt und, wenn gewünscht, auf die Enddicke komprimiert werden. So werden die erhaltenen Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten auf Dicken von 3 bis 350 mm, insbesondere 4 bis 250 mm verdichtet.

[0023] Nach der Kalibrierung werden die erhaltenen Matten mit dem Ofenband einer Kühlzone zugeführt, in der die Matte mit Umgebungsluft gekühlt wird.

[0024] Vom Ofenband kommend wird die Matte der Endverarbeitung zu den gewünschten Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten zugeführt. Die Matte wird an den Rändern besäumt und dann längs und/oder quer aufgeteilt.

[0025] Der anfallende Abfall, insbesondere die Randstreifen, werden zerkleinert und in den Verfahrensprozess zurückgeführt. Da das gewünschte Mischungsverhältnis gegeben ist, kann das Material direkt in den Vorratsbehälter eingespeist werden.

[0026] Damit sind nach dem erfindungsgemäßen Verfahren Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten herzustellen, die durch die breite Palette der Plattendicke von 3 bis 350 mm, insbesondere 4 bis 250 mm bei Rohdichten von 20 bis 300 kg/m³ gekennzeichnet sind und neben einer verbesserten Querzugsfestigkeit auch eine erhöhte Drucksteifigkeit zeigen.

[0027] Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten zeigen eine räumliche Ausrichtung der Holzfasern als auch der Bindefasern und weisen Schichtdicken von 3 bis 350 mm bei Rohdichten von 20 bis 300 kg/m³ auf. Die Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten sind als Akustikdämmplatten, als Trittschalldämmmatten für Laminat- oder Parkettböden, als durchtrittssichere Dämmplatte, als Wärmedämmverbundplatte, als Innensparrendämmung u.ä. einsetzbar. Durch zusätzlich auf einer oder beiden Seiten aufgebrachte Bahnen aus Vliesen, Geweben u.ä. aus anorganischen, organischen oder Naturfasern, bzw. Folien, die strukturiert, perforiert, gefärbt sein können, wird die Einsatzpalette der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten noch vergrößert.

[0028] Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Beispielen näher erläutert werden.

Beispiel 1:

[0029] Für die Herstellung von Holzfaserdämmstoffmatten als Trittschallmatten bei Laminat- oder Parkettböden werden 11 Gew% Bindefasern mit 89 Gew% Holzfasern miteinander vermischt und dem Vorratsbehälter zugeführt. Aus diesem wird das Fasergemisch auf ein erstes Transportband zu einem gleichmäßigen Vlies aufgeblasen, das eine Rohdichte von 150 bis 280 kg/m³, insbesondere 150 bis 180 kg/m³, besitzt. Vor der nochmaligen Vermischungen der Fasern am Ende des ersten Transportbandes wird durch einen über die gesamte Breite des ersten Transportbandes angeordneten Pulverstreuer ein Kunststoffgranulat, wie es beim Recyclen von Kunstharzprodukten aus dem Dualen System anfällt, in Mengen aufgegeben, das im erhaltenen Vlies auf dem zweiten Transportband ein Mengenverhältnis Holzfasern zu Bindefasern zu Kunstharzgranulat von 55 : 7 : 38 Gew%gegeben ist. Die Mattendicke auf dem zweiten Transportband beträgt 5 bis 10 mm. Die erhaltene endlose Matte des zweiten Transportbandes wird auf das Ofenband überführt, in der Heizzone mit Heißluft auf 170 bis 180°C erwärmt und durch die Kalibrierzone gezogen. Hier erfolgt eine geringe Verdichtung auf die endgültige Mattendicke von 3 bis 8 mm. Diese Matten zeigen neben einer guten Querzugfestigkeit eine verbesserte Drucksteifigkeit.

Beispiel 2:

[0030] Es werden 8 Gew% Bindefaser mit 75 Gew% Holzfasern und 17 Gew% Hanffasern vermischt und dem Vorratsbehälter zugeführt. Aus diesem wird das Fasergemisch gleichmäßig auf ein erstes Transportband aufgeblasen, so dass ein Faservlies mit einer Rohdichte von 130 bis 220 kg/m³ und insbesondere von 150 bis 180 kg/m³ entsteht. Nach Ausbildung des Faservlieses werden über den Pulverstreuer Granulate zugegeben, die aus einem thermisch beständigen Kern und einer Umhüllung aus Kunstharzen bestehen, die bei den in der Heizzone herrschenden Temperaturen erweichen. Die zugegebene Granulatmenge ist so hoch, dass auf zwei Gewichtsteile des Fasergemisches ein Gewichtsteil Granulat vorhanden ist. Das Fasergemisch wird durch Aufreißen am Ende des ersten Transportbandes mit dem Granulat gut vermischt und auf das zweite Transportband aufgeblasen. Dabei wird die Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes so eingestellt, dass eine endlose Matte mit einer Dicke von 20 bis 22 mm entsteht. Auf die Matte wird auf einer Seite ein profiliertes Gewebevlies aus Zellulosefasern über die gesamte Mattenbreite aufgelegt. Das so erhaltene Produkt wird auf das Ofenband überführt und auf 170°C erhitzt. Bei dieser Temperatur wird das Produkt durch die Kalibrierwalzen gefahren und auf die endgültige Dicke von 8 bis 15 mm verdichtet. Die erhaltenen Holzfaserdämmstoffplatten sind vorzüglich als Unterlegplatten im Trockenbau geeignet.

Beispiel 3:

[0031] Für die Herstellung von Holzfaserdämmstoffplatten, die beispielsweise als Aufsparrendämmung eingesetzt werden können und begehbar aber nicht unbedingt durchtrittsicher sind, werden 11 Gew% Bindefasern mit 89 Gew% Holzfasern vermischt und dem Vorratsbehälter zugeführt. Aus dem Vorratsbehälter wird das Fasergemisch in Mengen auf ein erstes Transportband aufgeblasen, so dass Endprodukte eine Rohdichte von 70 bis 150 kg/m³ und insbesondere von 100 bis 140 kg/m³ besitzen. Auf das so erhaltene Vorvlies werden über einen Pulverstreuer Granulate zugegeben, die aus einem hitzebeständigen Kern und einer in der Heizzone erweichenden Umhüllung bestehen und/oder aus Kunstharzgranulaten bestehen, die beim Recyclen von Kunststoffgegenständen aus dem Dualen System erhalten werden. Die Menge an zugesetztem Granulat beträgt 28 Gew% Granulat zu 72 Gew% der Fasermischung.

[0032] Das Vorvlies mit dem aufgestreuten Granulat wird zerkleinert und gut vermischt auf das zweite Transportband aufgeblasen. Dabei wird die Geschwindigkeit des zweiten Transportbandes so eingestellt, dass die entstehende endlose Matte eine Dicke von 65 bis 180 mm besitzt. In einer besonderen Ausgestaltung dieses Beispiels kann die Matte auf einer Seite mit einer dichten, feuchtigkeitsabweisenden Folie und auf der anderen Seite mit einem Gewebevlies versehen werden. Die so vorbereitete von beiden Seiten beschichtete Matte wird vom zweiten Transportband auf das Ofenband geleitet, in der Heizzone auf 175°C erwärmt und in der Kalibrierzone auf eine Enddicke von 60 bis 160 mm verdichtet.

[0033] In der Heiz- und Kalibrierzone wird durch die erweichenden Bindefasern und das Granulat eine gute Matrix ausgebildet, in die die Holzfasern eingebettet sind und die für eine ausreichende Anbindung der aufgebrachten Folie bzw. des Gewebevlieses sorgen.

Beispiel 4

[0034] Für die Herstellung von WDVS-Trägerplatten werden 12 Gew% Bindefasern mit 88 Gew% Holzfasern vermischt und einem Vorratsbehälter zugeführt. Es wird, wie in Beispiel 8 beschrieben, gearbeitet mit dem Unterschied, dass eine Rohdichte von 80 bis 140 kg/m³ und insbesondere von 95 bis 105 kg/m³ erreicht wird und das Granulat in Mengen von 37 Gew% zu 63 Gew% Fasermischung zugegeben wurde. Nach inniger Vermischung des Fasergemisches mit dem Granulat am Ende des ersten Transportbandes wird das Gemisch auf ein zweites Transportband aufgeblasen. Dabei wird die Geschwindigkeit des zweiten Transportbandes so eingestellt, dass eine endlose Matte mit einer Dicke von 75 bis 280 mm entsteht. Nach der Überführung auf das Ofenband wird auf 175°C erhitzt und durch die Kalibrierwalzen auf eine Enddicke von 60 bis 200 mm verdichtet. Die erhaltenen Platten zeigen eine ausgezeichnete Drucksteifigkeit und sehr gute Querzugfestigkeit.

Beispiel 5:

[0035] Für die Herstellung von durchtrittssicheren Holzfaserdämmstoffplatten werden 13 Gew% Bindefasern mit 78 Gew% Holzfasern und 9 Gew% Flachsfasern vermischt und einem Vorratsbehälter zugeführt. Aus dem Vorratsbehälter wird das Fasergemisch auf das erste Transportband aufgeblasen, und zwar in Mengen, die eine Platte mit einer Rohdichte von 170 bis 270 kg/m³ und insbesondere von 230 bis 250 kg/m³ ergeben. Auf das gebildete Vlies auf dem ersten Transportband werden Granulate aufgestreut, die durch Recycling von Kunststoffgegenständen aus dem Dualen System erhalten werden, und zwar in Mengen von 36 Gew% Granulat zu 64 Gew% Fasergemisch.

[0036] Zur gleichmäßigen Verteilung des Granulats im Fasergemisch wird das Vlies am Ende des ersten Transportbandes aufgerissen, das Material gut vermischt und anschließend auf ein zweites Transportband aufgeblasen. Dabei wird die Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes so eingestellt, dass eine endlose Matte mit einer Dicke von 25 bis 90 mm erhalten wird.

[0037] Auf diese Matte wird auf einer Seite ein strukturiertes Faservlies, vorzugsweise ein Wirrfaservlies über die gesamte Breite der endlosen Matte aufgelegt.

[0038] Das so erhaltene Produkt wird auf das Ofenband überführt und in der Heizzone auf 175 bis 185°C erwärmt. In der Kalibrierzone wird auf eine Dicke von 15 bis 60 mm verdichtet und danach abgekühlt. Die räumliche Anordnung der Fasern wird auch nach der Kalibrierung aufrecht erhalten. Die erhaltenen Matten zeigen eine hohe Drucksteifigkeit verbunden mit einer erhöhten Querzugfestigkeit.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten, bei dem die Holzfasern und Bindefasern aus Ballenöffnern und über separate, den Ballenöffnern nachgeordnete Wägeeinrichtungen im gewünschten Mischungsverhältnis gleichmäßig in eine Blasleitung eingeführt und pneumatisch durch die Blasleitung einem Vorratsbehälter zugeführt werden, aus dem Vorratsbehälter das Fasergemisch auf ein erstes Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern zu einem Vorvlies aufgeblasen werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass auf das gebildete Vorvlies ein thermisch aktivierbares Kunststoffgranulat gleichmäßig verteilt über die gesamte Breite aufgestreut wird, das Vorvlies am Ende des ersten Transportbandes zerfasert und nach nochmaliger Vermischung auf ein zweites Transportband unter räumlicher Ausrichtung der Fasern aufgeblasen wird, wobei die Dicke der erhaltenen Matte durch die Umlaufgeschwindigkeit des zweiten Transportbandes eingestellt wird, das so erhaltene Produkt auf ein Ofenband überführt und auf diesem durch den Heiz-/Kühlofen gefahren wird, in dem die Erweichung der Bindefaser und des Kunststoffgranulates erfolgt und damit eine innige Verklebung der Holzfasern, die endgültige Dicke der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten von 3 bis 350 mm, vorzugsweise 4 bis 250 mm, durch Kalibrierung und/oder Verdichtung erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgestreuten thermisch aktivierbaren Kunstharzgranulate aus beim Recyceln von Kunststoffen aus dem dualen System erhaltenen Granulaten bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgestreuten thermisch aktivierbaren Kunststoffgranulate aus einem thermisch beständigen Kern und einer Umhüllung aus Kunstharzen bestehen, die bei den in der Heizzone herrschenden Temperaturen erweichen.

4. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die thermisch aktivierbaren Kunstharzgranulate in Mengen von 5 bis 45 Gew%, vornehmlich in Mengen von 10 bis 40 Gew% und insbesondere in Mengen von 22 bis 37 Gew% bezogen auf das Fasergemisch auf das Faservlies aufgestreut werden.

5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Verhältnis von Bindefasern zu Holzfasern von 5 bis 20 Gew% zu 95 bis 80 Gew%, vorzugsweise von 10 zu 90 Gew% liegt.

6. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern bis zu 30 Gew% durch andere Naturfasern, wie Flachs, Hanf, Sisal ersetzt und über separate Ballenöffner mit nachgeordneter Wägeeinrichtung der Blasleitung zugeführt werden.

7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der endlosen Fasermatte auf dem zweiten Transportband zwischen 3 bis 350 mm liegt.

8. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein- oder beidseitig ein Faservlies, ein Fasergewebe oder eine Folie auf die Matte auf dem zweiten Transportband aufgelegt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- oder beidseitig aufgelegten Faservliese oder Fasergewebe aus organischen, anorganischen oder Naturfasern bestehen.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die aufgelegten Folien aus Zellulose oder Kunststoffen bestehen.

11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliese, Gewebe oder Folien strukturiert, perforiert und/oder gefärbt sind.

12. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass im Heiz-/Kühlofen die Heizzone eine Temperatur von 130 bis 200°C und insbesondere von 160 bis 185°C aufweist.

13. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Erwärmung der Matte in der Heizzone unmittelbar die Kalibrierung und/oder Verdichtung auf die endgültige Dicke und danach die Abkühlung erfolgt.

14. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der beim Besäumen und Auftrennen der Matte zu den gewünschten Endabmessungen der Holzfaserdämmstoffplatten bzw. -matten anfallende Abfall zerkleinert und dem Vorratsbehälter zugeführt wird.

Claims

1. Process for the production of wood fiber insulating material boards and mats, wherein the wood fibers and binder fibers from bale openers are introduced uniformly via separate weighing devices arranged downstream of the bale openers into a blow line in the desired mixing ratio and are supplied pneumatically through the blow line to a storage container, from the storage container, the fiber mixture is blown onto a first transport belt with a three-dimensional alignment of the fibers to a fiber pre-fleece,
Characterized in that
thermally activatable plastic granules are scattered onto the fiber pre-fleece formed, distributed uniformly over the entire width, the pre-fleece obtained is defibered at the end of the first transport belt and, after being mixed once more, is blown onto a second transport belt with a three-dimensional alignment of the fibers, the thickness of the mat obtained being set by the circulating speed of the second transport belt, the product obtained in this way is transferred onto an oven belt and moved on the latter through the heating/cooling oven, in which the softening of the binder fibers and of the added plastic granules, and therefore intimate bonding of the wood fibers takes place, the final thickness of the wood fiber insulating material boards or mats of 30 to 350 mm, preferably 4 to 250 mm, is achieved by calibration and/or compaction.

2. Process according to claim 1, characterized in that the thermally activatable synthetic resin granules that are scattered on consist of granules obtained during the recycling of plastic parts from the Dual System.

3. Process according to claim 1, characterized in that the thermally activatable plastic granules that are scattered on consist of a thermally resistant core and an encapsulation of synthetic resins, which soften at the temperatures prevailing in the heating zone.

4. Process according to at least one of claims 1 to 3, characterized in that the thermally activatable synthetic resin granules are scattered onto the fiber fleece in quantities of 5 to 45 wt%, primarily in quantities of 10 to 40 wt% and in particular in quantities of 22 to 37 wt%, based on the fiber mixture.

5. Process according to at least one of the claims 1 to 5, characterized in that the ratio of binder fibers to wood fibers lies from 5 to 20 wt% to 95 to 80 wt%, preferably from 10 to 90 wt%.

6. Process according to claim 1 and 2, characterized in that the wood fibers are replaced up to 30 wt% by other natural fibers, such as flax, hemp, sisal, and are supplied to the blow line via separate bale openers with a weighing device arranged downstream.

7. Process according to at least one of claims 1 to 6, characterized in that the thickness of the endless fiber mat on the second transport belt lies between 3 and 350 mm.

8. Process according to at least one of claims 1 to 7, characterized in that a fiber non woven, woven fiber fabric or a film is laid on one or both sides of the mat on the second transport belt.

9. Process according to claim 8, characterized in that fiber nonwovens or woven fiber fabrics laid on one or both sides consist of organic, inorganic or natural fibers.

10. Process according to claim 8, characterized in that the films laid on consist of cellulose or plastic.

11. Process according to at least one of claims 8 to 10, characterized in that the nonwovens, woven fabrics or films are structured, perforated and/or colored.

12. Process according to at least one of claims 1 to 11, characterized in that the heating zone in the heating/cooling oven has a temperature of 130 to 200°C and in particular of 160 to 185°C.

13. Process according to at least one of claims 1 to 12, characterized in that, immediately after the heating of the mat in the heating zone, the calibration and/or compaction to the final thickness is carried out and, after that, the cooling.

14. Process according to at least one of claims 1 to 13, characterized in that the waste accumulating during seaming and dividing up the mat to the desired final dimensions of the wood fiber insulating material boards and mats is comminuted and supplied to the storage container.

Revendications

1. Procédé de production de panneaux ou de nattes de fibres isolantes, dans lequel des fibres de bois et des fibres lieuses provenant de brise-balles sont introduites régulièrement par le biais de dispositifs de pesage séparés, montés en aval des brise-balles, en des proportions de mélange souhaitées dans une conduite de soufflage et amenées par voie pneumatique via la conduite de soufflage à un réservoir de stockage, le mélange de fibres étant soufflé depuis le réservoir de stockage sur une première bande transporteuse avec alignement des fibres dans l'espace pour former un pré-matelas, caractérisé en ce qu'un granulat en résine synthétique thermo-activable est répandu uniformément sur toute la largeur du prématelas formé, en ce que le prématelas est effiloché à la fin de la première bande transporteuse et est soufflé, après une nouvelle étape de mélange, sur une seconde bande transporteuse avec alignement des fibres dans l'espace, l'épaisseur de la natte obtenue étant réglée au moyen de la vitesse de rotation de la seconde bande transporteuse, le produit ainsi obtenu étant transféré sur une bande de four et passant sur celle-ci à travers le four de chauffage/refroidissement, dans lequel se fait le ramollissement des fibres lieuses et du granulat en résine synthétique aboutissant à un collage intime des fibres de bois, l'épaisseur finale des panneaux ou nattes de fibres isolantes comprise entre 3 et 350 mm, de préférence entre 4 et 250 mm étant obtenue par calibrage et/ou compactage.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les granulats de résine synthétique thermo-activable répartis se composent de granulats obtenus lors du recyclage de matières plastiques issu du système dual.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les granulats synthétiques thermo-activables répandus se composent d'un noyau thermorésistant et d'une enveloppe en résine synthétique qui ramollit sous l'effet des températures régnant dans la zone de chauffage.

4. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les granulats de résine synthétique thermo-activable sont répartis sur le matelas de fibres en des quantités comprises entre 5 et 45% en poids, surtout en des quantités comprises entre 10 et 40% en poids et en particulier en des quantités comprises entre et 37% en poids par rapport au mélange de fibres.

5. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le rapport en poids des fibres lieuses aux fibres de bois va de 5/95 à 20/80, de préférence est compris entre 10 et 90% en poids.

6. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les fibres de bois sont remplacées jusqu'à 30% en poids par d'autres fibres naturelles telles que le lin, le chanvre, le sisal et sont amenées à la conduite de soufflage par le biais de brise-balles séparés dotés d'un dispositif de pesage en aval.

7. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'épaisseur de la natte de fibres sans fin sur la seconde bande transporteuse est comprise entre 3 et 350 mm.

8. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'un matelas de fibres, un tissu de fibres ou un film est posé d'un côté ou des deux côtés de la natte sur la seconde bande transporteuse.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les matelas de fibres ou tissus de fibres posés d'un côté ou des deux côtés se composent de fibres organiques, minérales ou naturelles.

10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les films posés se composent de cellulose ou de matières synthétiques.

11. Procédé selon au moins l'une des revendications 8 à 10, caractérisé en ce que les matelas, tissus ou films sont structurés, perforés et/ou teintés.

12. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que dans le four de chauffage/refroidissement, la zone de chauffage présente une température comprise entre 130 et 200°C et en particulier entre 160 et 185°C.

13. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le réchauffement de la natte dans la zone de chauffage est suivi directement du calibrage et/ou du compactage jusqu'à l'épaisseur finale, puis du refroidissement.

14. Procédé selon au moins l'une des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que les déchets produits lors de l'ébarbage et du découpage de la natte aux dimensions finales souhaitées des panneaux ou nattes de fibres isolantes sont broyés et amenés au réservoir de stockage.