[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Auftragen von Schmiermitteln
auf Schmiedematerial, insbesondere aus Aluminium. Solches Schmiedematerial wird gewöhnlich
nach dem anfänglichen Schmieden durch Umformwerkzeuge, wie zum Beispiel Stauchmaschinen,
zu fertigen bzw. halb fertigen Werkstücken umgeformt.
[0002] Bekanntlich müssen die Umformwerkzeuge mit einem Schmiermittel geschmiert werden,
vor zu großen Abrasionen und somit übermäßigen Materialverschleiß geschützt werden.
Schließlich dient das Schmiermittel auch der besseren Entformung des Werkstücks, welches
in Abwesenheit solcher Schmiermittel nach dem Umformen am Werkzeug anhaften kann.
Im Stand der Technik werden hierzu graphithaltige flüssige Schmierstoffe auf die Umformoberflächen
der Umformwerkzeuge aufgetragen. Das Auftragen des Schmiermittels kann hierbei auf
verschiedene Art und Weise erfolgen. So offenbart beispielsweise die
DE 200 23 337 U1 ein Beschichtungsverfahren, bei dem ein elektrostatisch aufgeladenes Werkzeug vor
oder während des Umformens mithilfe einer Sprühvorrichtung mit einem pulverförmigen
Schmierstoff beschichtet wird. Allgemeiner ist zur elektrostatischen Beschichtung
von festen Körpern mit Schmiermitteln weiterhin die
DE 35 175 53 C2 bekannt, die ebenfalls Beschichtung von gesenkten bzw. Umformwerkzeugen bespricht.
Obwohl dieses Beschichtungsverfahren im Vergleich zu früheren Auftragsverfahren viel
gleichmäßigere Beschichtungen der Werkzeugoberflächen erreichen kann, ist dennoch
bei komplexen Oberflächengeometrien der Werkzeuge eine unvollständige bzw. ungenügende
Beschichtung an Problemstellen nicht ausgeschlossen, was Wiederholungen bzw. Ergänzungen
des Beschichtungsvorgangs mit entsprechendem zeitlichem und finanziellem Aufwand nach
sich ziehen kann.
[0003] Nachteilig bei der Beschichtung der Umformwerkzeuge ist auch, dass ein zusätzlicher
Beschichtungsschritt vor dem Umformvorgang, das heißt vor Einführen des umzuformenden
Werkstücks in das Umformwerkzeug, vorgesehen werden muss, was die Produktionszeiten
und somit die Kosten erhöht. Weiterhin bedingt der Auftrag von flüssigen graphithaltigen
Schmiermitteln nicht unerhebliche Umweltprobleme, die man gerne vermeiden möchte.
Darstellung der Erfindung
[0004] Um diese Probleme zu umgehen, wird ein Verfahren vorgeschlagen, bei dem Werkstücke
aus langgestrecktem Schmiedematerial unter Verwendung einer Vakuumbeschichtungsanlage
mit Schmiermitteln beschichtet werden, wobei die Vakuumbeschichtungsanlage die Werkstücke
kontinuierlich oder getaktet aufnimmt und unter Vakuum ein Schmiermittel auf das Schmiedematerial
aufbringt. Dieses Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung ist im nachfolgenden
Anspruch 1 definiert. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind in den Unteransprüchen definiert.
[0005] Gemäß der Erfindung wird also ein Verfahren zum Beschichten von langgestrecktem Schmiedematerial
mit Schmiermittel unter Verwendung einer Vakuumbeschichtungsanlage vorgesehen. Vorteilhaft
hierbei ist, dass die Beschichtung des Schmiedematerials durch die Vakuumbeschichtungsanlage
sehr gleichmäßig auf allen Oberflächen des Schmiedematerials erfolgt und dabei gezielt
Schmiermittel eingespart werden kann. Besonders wichtig ist, dass das Schmiermittel
auf der Oberfläche des Werkstücks die Oberflächenhaftung und den Reibungskoeffizienten
des Schmiedematerials verringert, so dass im nachfolgenden Umformprozess extrem wenig
Schmiermittel auf das Umformwerkzeug aufgetragen werden muss. Somit kann taktzeitunabhängig
Schmiermittel auf das Schmiedematerial aufgebracht und das Schmiedematerial dem Umformaggregat
zugeführt werden. Obwohl sich der Schmiermittelauftrag auf das Umformwerkzeug nicht
vollständig vermeiden lässt, kann dennoch eine im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren
bedeutende Verringerung des Schmiermittelverbrauchs erzielt werden.
[0006] Vorteilhafterweise ist das Schmiermittel ein Gleitlack, welcher bevorzugt aushärtbar
ist. Der Gleitlack hat dabei den Vorteil, dass er noch während der ersten Induktion
bzw. Erwärmungsphase des umzuformenden Schmiedematerials aushärtet, dabei aber gleichzeitig
seine haftungs- und reibungsmindernden Eigenschaften beibehält. Aufgrund des Aushärtens
des Gleitlacks wird seine Handhabungsfähigkeit aber wesentlich verbessert. Allerdings
muss die Aushärtbarkeit des Schmiermittels bzw. Gleitlacks nicht zwingend voll in
Anspruch genommen werden.
[0007] Bevorzugt wird das langgestreckte Schmiedematerial vor dem Vakuumbeschichten erwärmt.
Dadurch wird in der Vakuumbeschichtungsanlage bereits erwärmtes Material mit dem Schmiermittel
bzw. Gleitlack beschichtet, der somit von innen heraus besser aushärtet und am Schmiedematerial
anhaftet.
[0008] Besonders bevorzugt wird dabei vor dem Einlauf in die Vakuumbeschichtungskammer eine
Erwärmungsvorrichtung eingesetzt, die das zu beschichtende langgestreckte Schmiedematerial
nur an dessen Oberfläche schockartig auf höhere Temperaturen bringt. Auf diese Weise
werden die Eigenschaften des Vormaterials, die hauptsächlich durch die innen liegenden
Materialanteile bestimmt werden, kaum beeinflusst. Ferner kühlt beim Beschichten in
der Vakuumbeschichtungsanlage das antrocknende Schmiermittel die Vormaterialoberfläche
wie ein Kühlmittel sofort wieder ab. Auf diese Weise kann eine sehr gute Grundhaftung
des Schmiermittels und dadurch eine noch bessere Schmiereigenschaft während des Umformens
erreicht werden, unabhängig von der oben besprochenen Aushärtung über die Induktionsanlage.
[0009] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist, dass bei diskontinuierlichem Betrieb
des Verfahrens der Zuführstößel für die Beschichtungskammer die Kontur des Querschnitts
des langgestreckten Schmiedematerials aufweist. Dabei wird aufgrund des gleichbleibenden
Profilquerschnitts zwischen dem zu beschichtenden Werkstück und dem Zuführstößel keine
breite Öffnung der Einlaufmatrize in die Vakuumbeschichtungsanlage benötigt, so dass
einerseits das Spaltmaß konstant bleibt und andererseits auch kein Unterdruckabfall
am Ende des Beschichtungsbereichs (Ende des Schmiedematerials) auftritt und somit
zu viel Schmiermittel im Auslauf am langgestreckten Werkstück verbleibt.
[0010] Schließlich ist es besonders bevorzugt, das Schmiedematerial nach Aushärtung des
Schmiermittels in ein Umformwerkzeug einzuführen. Das Umformwerkzeug ist dabei bevorzugt
schmiermittelarm, enthält also im Vergleich zu bisher bei langgestrecktem Schmiedematerial
verwendeten Umformwerkzeugen nur einen Bruchteil des bei diesen eingesetzten Schmiermittels,
der weniger als 20% der herkömmlich für Umformwerkzeuge verwendeten Menge beträgt.
Dadurch, dass das Umformwerkzeug nicht bzw. nur in sehr geringem Ausmaß mit Schmiermittel
beschichtet werden muss, lassen sich hohe Werkstückdurchsätze erreichen und Schmiermittel
einsparen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
[0011] Im Folgenden wird die Erfindung anhand beispielhafter Zeichnungen beschrieben.
Figur 1 ist eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform der Erfindung,
bei der das erfindungsgemäße Verfahren im Taktbetrieb durchgeführt wird; und
Figur 2 ist eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform der Erfindung,
bei der das erfindungsgemäße Verfahren im kontinuierlichen Betrieb durchgeführt wird.
Wege zur Ausführung der Erfindung
[0012] In Figur 1 ist eine Vakuumbeschichtungsanlage 1 dargestellt, die einen langgestreckten
Rohling 2 aus Schmiedematerial aufnimmt und ihn mit einem Schmiermittel beschichtet.
Die Vakuumbeschichtungsanlage 1 umfasst eine Beschichtungskammer 10, ein Schmiermittelreservoir
20 und eine Vakuumpumpe 30. Das Schmiermittelreservoir 20 enthält einen Gleitlack
21 auf Wasserbasis, der mit Hilfe einer Rührvorrichtung 22 homogen gehalten wird.
Das Reservoir 20 ist über eine Zuleitung 23 mit der Beschichtungskammer 10 verbunden
und führt dort den Gleitlack 21 einem Beschichtungskanal 24 zu. Die Vakuumpumpe 30
ist über ein Ventil 31 und eine Absaugleitung 32 mit der Beschichtungskammer 10 verbunden
und dient dazu, in der Kammer 10 einen Unterdruck zwischen 20 und 200 mbar zu erzeugen.
In der Beschichtungskammer 10 sind jeweils eine Einlaufmatrize 11 und eine Auslaufmatrize
12 vorgesehen, die mit Öffnungen versehen sind, welche sich der Querschnittskontur
des Werkstücks 2 so anpassen, dass um die Oberfläche des durch die Matrizen 11 bzw.
12 in die Kammer 10 eintretenden bzw. aus ihr austretenden Werkstücks 2 herum nur
ein geringer Luftspalt verbleibt und so der durch die Vakuumpumpe 30 erzeugte Unterdruck
in der Kammer 10 aufrecht erhalten wird. Die Anlage 1 umfasst ferner eine hinter der
Beschichtungskammer 10 angeordnete Induktionsspule 50, die im Schmiedematerial elektrische
Ströme erzeugt und so das Werkstück erhitzen kann, was zur Trocknung bzw. Aushärtung
des Gleitlacks dient.
[0013] Die Werkstücke werden in dieser ersten Ausführungsform der Figur 1 zunächst auf einen
Aufgabetisch 40 gefördert, der beispielsweise mit Hilfe von Anschlägen eine erste
Positionierung der Werkstücke 2 vornehmen kann. Von dort werden die Werkstücke 2 einzeln,
dass heißt getaktet, je nach Ausgestaltung der Förderebenen von einer Hub- bzw. Schubvorrichtung
41 auf einen Einlaufförderer 42 gebracht. Dort wird das Werkstück 2 dann durch einen
Einschubstößel 43 durch die Einlaufmatrize 11 in die zuvor mit Unterdruck beaufschlagte
Beschichtungskammer 10 und durch sie hindurch geschoben. In der Beschichtungskammer
bewirkt der Unterdruck eine feine Verteilung und Vernebelung des aus dem Beschichtungskanal
24 austretenden Gleitlacks. Dabei wird zudem die durch den Spalt an der Einlauf- bzw.
Auslaufmatrize 11, 12 in die Kammer 10 strömende Luft verwirbelt und bewirkt eine
weitere Homogenisierung der Gleitlackverteilung. Der Gleitlack kann sich so als dünne,
einstellbare Schichtdicke optimal und gleichmäßig auf der Oberfläche des Werkstücks
verteilen und eine Gleitlackbeschichtung 3 ausbilden. Der Einschub- bzw. Zuführstößel
43 weist dabei die gleiche Querschnittskontur wie das langgestreckte Schmiedematerial
2 auf. Der Zuführstößel 43 schiebt dabei das Werkstück 2 so in die Beschichtungskammer
10 ein, dass dieses bis circa 100 mm hinter der Beschichtungskammer austritt. Dadurch,
dass bei Übergang von langgestrecktem Schmiedematerial 2 (Werkstück) zum Zuführstößel
43 die Querschnittskontur bzw. der Profilquerschnitt gleich bleibt, kann ein Unterdruckabfall,
der ansonsten aufgrund des sich ändernden Spaltmaßes (Abstand bzw. Geometrie zwischen
Werkstück 2 und Einlaufmatrize 11) beim Übergang auftritt, verhindert werden, so dass
ein übermäßiger Gleitlackauftrag am Ende des Werkstücks 2 vermieden und eine über
die gesamte Werkstücklänge gleichmäßige Gleitlackbeschichtung 3 gewährleistet wird.
[0014] Hinter der Beschichtungskammer 10 wird das Werkstück 2 durch einen Ausschubstößel
(nicht gezeigt) in die Induktionsspule 50 geschoben, wo durch Induktion ein elektrischer
Strom im beschichteten Werkstück erzeugt wird, das Werkstück dadurch erwärmt wird
und die Gleitlackbeschichtung 3 somit ausgehärtet wird. Dabei behält der ausgehärtete
Gleitlack seine hervorragenden haftungs- und reibungsmindernden Eigenschaften bei.
Dann wird das Werkstück schließlich in das Umformwerkzeug 70 eingefördert, in welchem
es umgeformt und schließlich entformt und der Fertigbearbeitung zugeführt wird.
[0015] In der in Figur 2 dargestellten zweiten Ausführungsform arbeitet die Anlage hingegen
kontinuierlich. Die langgestreckten Werkstücke 2' aus Schmiedematerial, die beispielsweise
durch Strangpressen hergestellt wurden, werden durchgehend auf einem Einlaufförderer
42' antransportiert. In dieser Ausführungsform ist optional auch ein unmittelbar vor
der Beschichtungskammer 10 angeordneter Schockerhitzer 60 vorgesehen, der nur die
Oberfläche, aber nicht den Kern des langgestreckten Werkstücks 2' schlagartig erhitzt.
Dadurch bleiben die Materialeigenschaften im Kern unbeeinflußt, die Oberfläche hingegen
kann ihre Wärme sofort auf den nachfolgend in der Beschichtungskammer 10 aufgebrachten
Gleitlack 3 abgeben und so die Aushärtung beschleunigen, was die haftungs- und reibungsmindernden
Eigenschaften des Gleitlacks noch weiter verbessert. Die Werkstücke fahren dann also
durchgehend durch die Einlaufmatrize 11 in die Beschichtungskammer 10 ein, wobei das
jeweils noch vor der Kammer befindliche Werkstück als Einschubstößel des in die Kammer
einfahrenden Werkstücks dient. Dadurch, dass die einzelnen Werkstücke 2' praktisch
axial aneinander anliegen, und die Beschichtungskammer durch die Einlauf- und Auslaufmatrizen
vor Vakuumabfall geschützt ist, kann auf besonders effiziente Weise eine über die
Länge des Werkstücks gleichmassige Vakuumbeschichtung vorgenommen werden. Anschließend
werden die Werkstücke 2' wieder durch die Induktionsspule 50 befördert, der auf ihre
Oberfläche aufgebrachte Gleitlack 3 ausgehärtet und die Werkstücke 2' dem Umformwerkzeug
70 zugeführt.
1. Verfahren zum Beschichten von langgestrecktem Schmiedematerial (2, 2') mit Schmiermittel
(21) unter Verwendung einer Vakuumbeschichtungsanlage (1), wobei die Vakuumbeschichtungsanlage
eine Beschichtungskammer (10) umfasst, die das Schmiedematerial aufnimmt, und unter
Vakuum ein Schmiermittel auf das Schmiedematerial aufbringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Schmiermittel ein bevorzugt aushärtende Gleitlacks
(21) ist.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das langgestreckte Schmiedematerial
(2) vor dem Vakuumbeschichten erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei vor dem Einlauf in die Vakuumbeschichtungskammer
(10) eine Erwärmungsvorrichtung (60) eingesetzt wird, die das zu beschichtende langgestreckte
Schmiedematerial (2, 2') nur an dessen Oberfläche schockartig auf eine höhere Temperatur
bringt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei bei diskontinuierlichem Betrieb
des Verfahrens ein Zuführstößel (43) für die Beschichtungskammer (10) die Kontur des
Querschnitts des langgestreckten Schmiedematerials (2) aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Schmiedematerial (2, 2')
nach Aushärtung des Schmiermittels (3) in ein Umformwerkzeug (70) eingeführt wird.
Geänderte Patentansprüche gemäss Regel 137(2) EPÜ.
1. Verfahren zum Beschichten von Werkstücken aus länglichem, umzuformendem Material
(2, 2') mit Schmiermittel (21) unter Verwendung einer Vakuumbeschichtungsanlage (1),
wobei die Vakuumbeschichtungsanlage eine Beschichtungskammer (10) umfasst, die das
Werkstück aufnimmt, und unter Vakuum ein Schmiermittel auf das Werkstück aufbringt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Schmiermittel ein bevorzugt aushärtender Gleitlack
(21) ist.
3. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Werkstück(2) vor dem
Vakuumbeschichten erwärmt wird.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei vor dem Einlauf in die Vakuumbeschichtungskammer
(10) eine Erwärmungsvorrichtung (60) eingesetzt wird, die das zu beschichtende Werkstück
(2, 2') nur an dessen Oberfläche auf eine höhere Temperatur bringt.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei bei diskontinuierlichem Betrieb
des Verfahrens ein Zuführstößel (43) für die Beschichtungskammer (10) die Kontur des
Querschnitts des Werkstücks (2) aufweist.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Werkstück (2, 2') nach
Aushärtung des Schmiermittels (3) in ein Umformwerkzeug (70) eingeführt wird.