[0001] Die Erfindung betrifft eine Wickelvorrichtung zur Aufwicklung einer kontinuierlich
zulaufenden Materialbahn auf einen Wickel, umfassend eine Kontaktwalze, über die die
Materialbahn führbar und auf den mit der Oberfläche der Kontaktwalze in Kontakt stehenden
Wickel überführbar ist.
[0002] Derartige Wickelvorrichtungen sind vielfältig bekannt und dienen beispielsweise der
kontinuierlichen Aufwicklung einer zulaufenden Materialbahn auf Basis einer Kunststofffolie
oder einer Kunststoff-Vliesbahn. Bauartbedingt steht bei einer solchen Wickelvorrichtung
die Kontaktwalze in einem Oberflächenkontakt zu dem sich ausbildenden Wickel der Materialbahn,
d.h. die Materialbahn wird unter teilweiser Umschlingung der Oberfläche der Kontaktwalze
über diese geführt und an der Kontaktstelle zum Wickel auf den Wickel übergeben.
[0003] Problematisch bei dieser an sich bewährten Bauform einer Wickelvorrichtung sind Durchmesserunterschiede
der sich ausbildenden Wickel, die beispielsweise auf Dickenschwankungen der Materialbahn
zurückzuführen sind. Diese addieren sich auf dem aufgewickelten Wickel und führen
dazu, dass die Kontaktwalze nur noch mit den radial höchsten Punkten des Wickels in
Berührung kommt, da aus Stabilitätsgründen die Kontaktwalze eine hohe Steifigkeit
aufweisen muss. Bei einem solchen nur noch punktförmigen Kontakt zwischen der Kontaktwalze
und dem Wickel entsteht jedoch nachfolgend ein ungleichmäßiger Wickelaufbau bis hin
zu so genannten Blockstellen oder Wickelwarzen, was verbesserungswürdig erscheint.
[0004] Zur Lösung des gestellten Problems sind in der Vergangenheit bereits Versuche unternommen
worden, die Kontaktwalzen mit einer weichen und damit Dickentoleranzen ausgleichenden
Oberfläche zu versehen, beispielsweise indem die Kontaktwalze einen Sandwichaufbau
mit einem inneren harten Trägerrohr und einem äußeren weichen Mantel erhalten hat.
Diese Konstruktionen arbeiten jedoch nicht immer zufriedenstellend. Auch ist es bereits
vorgeschlagen worden, Walzen zur Führung der Folienbahnen mit einem textilen Mantel
auszuggestalten, der sich jedoch insbesondere im Bereich der Kontaktwalze, zwischen
der und dem anliegenden Wickel Friktion besteht, nicht zufriedenstellend verhält.
[0005] Die Erfindung hat sich daher die Aufgabe gestellt, eine Wickelvorrichtung mit Kontaktwalze
dahingehend weiterzubilden, dass auch bei ungteichförmigen Wickeln infolge von Durchmessertoleranzen
ein besonders gleichmäßiges Wickelergebnis sichergestellt wird.
[0006] Zur Lösung dieser Aufgabe wird erfindungsgemäß die Ausbildung einer Wickelvorrichtung
gemäß den Merkmalen des Schutzanspruchs 1 vorgeschlagen.
[0007] Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der
abhängigen Ansprüche.
[0008] Die Erfindung schlägt vor, dass die Kontaktwalze der Wickelvorrichtung ein Trägerrohr
und außenseitig über das Trägerrohr vorstehende Fasern umfasst, welche die Oberfläche
der Kontaktwalze ausbilden, wobei die Fasern sich im Wesentlichen quer zu einer Längsachse
der Kontaktwalze erstrecken, dergestalt, dass die Fasern mit einem ersten Ende am
Trägerrohr fixiert sind und mit ihrem anderen, freien Ende die Oberfläche der Kontaktwalze
definieren. Das Trägerrohr, welches aus einem ausreichend biegesteifen formstabilen
Material, wie Stahl, Aluminium oder CFK gebildet ist, weist demnach erfindungsgemäß
im Bereich seiner Oberfläche, über die die Materialbahn geführt wird, vorstehende
Fasern auf, auf deren freien Enden aufliegend die Materialbahn auf ihrem Weg zum Wickel
geführt wird. Aufgrund der Elastizität derartiger Fasern wird der gesamten Kontaktwalze
eine sehr hohe Elastizität verliehen, die die Walze in die Lage versetzt, Durchmessertoleranzen
der Wickel auf überraschend einfache und effektive Weise auszugleichen. Auch große
Durchmesserschwankungen stellen kein Problem dar. Gleichzeitig verleihen die elastischen
Fasern der vorgeschlagenen Kontaktwalze gemäß der Erfindung eine außerordentlich gute
Dämpfungseigenschaft.
[0009] Nach einem Vorschlag der Erfindung sind die Fasern der Kontaktwalze in einer Vielzahl
diskreter Faserbündel zusammengefasst, was die Fertigung als auch die Beeinflussung
des Eigenschaftsbildes der Fasern erleichtert.
[0010] Spezifische Eigenschaften der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kontaktwalze können
durch die Wahl des Faserwerkstoffes, der Faserlänge, Faserdicke, Faserform und Schränkung
variiert werden, was nachfolgend näher erläutert wird.
[0011] So ist nach einem Vorschlag der Erfindung vorgesehen, dass die Fasern der Kontaktwalze
eine Länge von 1 mm bis 250 mm aufweisen. Im Rahmen der Erfindung ist es sowohl möglich,
ausschließlich Fasern einheitlicher Länge wie auch Fasern unterschiedlicher Länge
auf einer Kontaktwalze einzusetzen.
[0012] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung sind die Fasern der Kontaktwalze in einem
Durchmesser von 0,001 mm bis 1,0 mm ausgeführt, wobei auch hier vorgesehen sein kann,
ausschließlich Fasern gleichen Durchmessers, wie auch Fasern unterschiedlichen Durchmessers
auf einer Kontaktwalze zur Anwendung zu bringen.
[0013] Fasern mit einer größeren Länge und/oder geringerem Durchmesser verleihen der Oberfläche
der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kontaktwalze eine höhere Nachgiebigkeit bzw. Elastizität.
[0014] Die Fasern der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Kontaktwalze können auf Basis eines
Kunststoffes oder auch auf Basis von Tierhaar gebildet sein, wodurch sich weitere
Einflussmöglichkeiten auf das Eigenschaftsbild ergeben. Nach einem Vorschlag der Erfindung
können die Fasern elektrisch leitfähig ausgebildet bzw. ausgerüstet werden, um der
Kontaktwalze eine elektrische Leitfähigkeit zu verleihen und beispielsweise statischen
Aufladungen entgegenzuwirken.
[0015] In Anwendungsfällen, in denen eine elektrische Aufladung der Materialbahn hingegeben
gewünscht ist, kann durch entsprechende Auswahl des Materials für die Fasern auch
eine elektrische Aufladung der Materialbahn erzeugt werden. Beispiele für geeignete
Materialien zur Ausbildung von die Materialbahn aufladenden Fasern sind Polyamid-Kunststoffe.
[0016] Darüber hinaus können die Fasern zur Oberfläche des Trägerrohres geschränkt angeordnet
werden, d.h. entweder in Drehrichtung oder entgegen der Drehrichtung der Kontaktwalze
geneigt aus der Oberfläche des Trägerrohres hervortreten.
[0017] Gleichermaßen ist es auch möglich, die Fasern in Breitenrichtung der Kontaktwalze,
d.h. in Richtung der Längsachse derselben zu schränken, so dass auch ein Breitstreckeffekt
auf die aufzuwickelnde Materialbahn ausübbar ist.
[0018] Die geschränkten Fasern können sowohl eine geradlinige als auch eine gebogene Längserstreckung
aufweisen.
[0019] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung können die Fasern der Kontaktwalze auch
gekräuselt ausgeführt werden, wodurch sich eine höhere Faserdichte an der Oberfläche
der Kontaktwalze erreichen lässt.
[0020] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung ist das Trägerrohr der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung entlang seiner Längserstreckung in mehrere Segmente unterteilt,
die jeweils Fasern außenseitig vorstehend tragen und gemeinsam die Kontaktwalze bilden.
Bei dieser Ausgestaltung der Erfindung wird die Kontaktwalze der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung somit nicht von einem einteilig ausgeführten Trägerrohr mit außenseitig
vorstehenden Fasern oder Faserbündeln gebildet, sondern das Trägerrohr setzt sich
seinerseits aus einer Vielzahl von aneinander gefügten Segmenten zusammen, welche
gemeinsam die Kontaktwalze bilden.
[0021] Bei einer solchen vorangehend erläuterten Ausgestaltung des Trägerrohrs der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung mit einer segmentierten Unterteilung desselben lassen sich auf einfache
Weise Kontaktwalzen unterschiedlicher Walzenbreite herstellen, da dann lediglich die
entsprechende Anzahl an Segmenten, die standardisierte Breite aufweisen können, aneinander
gefügt werden müssen, was die Produktion vereinfacht.
[0022] Auch kann auf einfache Weise eine Anpassung der Kontaktwalze an wechselnde Produktbreiten
der auf der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung verarbeiteten Materialbahnen vornehmen.
[0023] Darüber hinaus besteht die Möglichkeit, im Falle des Verschleißes der auf den Trägerrohr-Segmenten
angeordneten Fasern bzw. Faserbündeln gezielt lediglich diejenigen Segmente auszutauschen,
die Verschleiß unterliegen, so dass die Wartungskosten reduziert werden.
[0024] Darüber hinaus gestattet der erfindungsgemäße Vorschlag der Ausbildung des Trägerrohrs
aus mehreren aneinander gefügten Segmenten eine noch genauere Abstimmung und Anpassung
an die jeweils vorherrschenden Produktgegebenheiten. So ist es denkbar, auf allen
Segmenten des Trägerrohres gleichartige Fasern anzuordnen, d.h. insbesondere sämtliche
Segmente, die zur Ausbildung der Kontaktwalze verwendet werden, übereinstimmend auszuführen.
Andererseits ist es aber auch denkbar, die auf den einzelnen Segmenten angeordneten
Fasern bzw. Faserbündel unterschiedlich auszubilden etwa im Sinne der vorgenannten
Erläuterungen mit unterschiedlicher Faserhärte, und/oder -länge und/oder unterschiedlichem
Durchmesser sowie unterschiedlicher Materialauswahl, Schränkung etc. Auch können die
einzelnen Segmente in übereinstimmender oder unterschiedlicher Breite ausgeführt sein.
[0025] In jedem Fall erreicht man durch einen derartigen segmentierten Aufbau eine hohe
Flexibilität und Kostenersparnis.
[0026] Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung sind die aneinander angrenzenden Segmente
des Trägerrohres formschlüssig miteinander verbindbar, etwa indem sie in ihren aneinander
angrenzenden Bereichen mit Eingdffsyorsprüngen und korrespondierenden Vertiefungen
ausgerüstet sind, um einen formschlüssigen Eingriff nach Art einer Stimtlächenverzahnung
zu gewährleisten. Die in Längserstreckung des Trägerrohres jeweils endseitig zum Liegen
kommenden Segmente, d.h. die äußeren Segmente des Trägerrohres können durch entsprechende
Spannmittel gegeneinander verspannt werden.
[0027] Weiterhin ist vorgesehen, die Segmente auf einer gemeinsamen Achse anzuordnen.
[0028] Darüber hinaus ist es auch möglich, die Oberfläche der Kontaktwalze der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung je nach gefordertem Eigenschaftsbild unterschiedlich auszubilden;
nämlich wahlweise zylindrisch oder auch ballig, nämlich konkav oder konvex auszubilden.
[0029] Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand
von Ausführungsbeispielen in der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
- Figur 1
- die Ansicht einer im Rahmen einer erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung zum Einsatz
kommenden Kontaktwalze;
- Figur 2
- in schematisierter Darstellung ein erstes Ausführungs- beispiel der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung;
- Figur 3
- in schematisierter Darstellung ein zweites Ausführungs- beispiel der erfindungsgemäßen
Wickelvorrichtung;
- Figur 4
- eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung;
- Figuren 5 und 6
- unterschiedliche Oberflächengestaltungen der Kontaktwalze der erfindungsgemäßen Wickelvorrichtung.
- Figur 7
- eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Kontaktwalze
[0030] Aus den Figuren 2 und 3 ist schematisch eine Wickelvorrichtung zur Aufwicklung einer
kontinuierlich zulaufenden Materialbahn 2, beispielsweise einer aus einer Extrusionseinrichtung
stammenden Folienbahn dargestellt.
Diese wird in der Wickelvorrichtung unter teilweiser Umschlingung der Oberfläche über
eine Kontaktwalze 1 geführt, die in oberflächlichem Kontakt zu einem Wickel 3 steht,
der von der aufgewickelten Materialbahn 2 gebildet wird.
Die Drehrichtung der Kontaktwalze 1 ist mit Pfeil D gekennzeichnet.
[0031] Wie in näheren Einzelheiten aus der Darstellung gemäß Figur 1 ersichtlich, umfasst
die Kontaktwalze 1 ein beispielsweise aus Edelstahl gefertigtes biegesteifes Trägerrohr
10, welches an seinen beiden in Richtung der Längsachse L liegenden Enden Lagerzapfen
11 für die Lagerung in beispielsweise aus den Figuren 4 bis 6 ersichtlichen Drehlagern
4 aufweist. Anstelle der hier dargestellten Lagerzapfen 11 ist selbstverständlich
auch eine Innenlagerung der Kontaktwalze 1 denkbar.
[0032] Außenseitig auf das Trägerrohrs 10 sind Fasern 12 aufgebracht, die jeweils mit einer
bestimmten Anzahl zu diskreten Faserbündeln 13 zusammengefasst sind. Jede Faser 12
der Faserbündel 13 erstreckt sich dabei im Wesentlichen in Richtung einer Achse T,
die quer zur Längsachse L der Kontaktwalze 1 verläuft, d.h. die Fasern 12 sind mit
ihrem ersten Ende 121 am Trägerrohr 10 fixiert und mit ihrem anderen, freien Ende
120 stehen sie Ober das Trägerrohr 10 hervor und definieren die Oberfläche 100 der
Kontaktwalze 1, über die die Materialbahn 2 zu dem Wickel 3 geführt und an diesen
abgegeben wird.
[0033] Aufgrund der den Fasern 12 innewohnenden Elastizität ist somit die gesamte Oberfläche
100 der Kontaktwalze 1 elastisch nachgiebig und in der Lage, Durchmessertoleranzen
über die Breite des sich ausbildenden Wickels 3 auszugleichen und einen über die gesamte
Breite der Kontaktwalze 1 durchgehenden Kontakt zum Wickel 3 auch bei großen Durchmesserschwankungen
entlang dessen Längsachse sicherzustellen.
[0034] Im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 1 erstrecken sich die Fasern 12 abgesehen von
einer leicht kegeligen Ausrichtung zueinander innerhalb einzelner Faserbündel 13 im
Wesentlichen senkrecht zur Längsachse L der Kontaktwalze 1 und jeweils geradlinig,
wo hingegen im Ausführungsbeispiel gemäß Figur 2 die einzelnen Fasern 12 eine Schränkung
aufweisen, dahingehend, dass die freien Enden 120 der einzelnen Fasern 12 in Drehrichtung
D der Kontaktwalze weisen.
[0035] Umgekehrt ist es im Ausfühfungsbeispiel gemäß Figur 3, hier weisen die freien Enden
120 der Fasern 12 in eine der Drehrichtung D der Kontaktwalze 1 entgegengesetzte Richtung.
[0036] Durch diese Schränkung der Fasern 12 kann die Planlage der über die Oberfläche 100
der Kontaktwalze 1 geführten Materialbahn bedeutend gesteigert werden. Auch können
die Fasern 12 gekräuselt werden, um die Oberflächenbedeckung der Kontaktwalze 1 mit
den Fasern 12 weiter zu verbessern.
[0037] Das Wickelergebnis einer mit einer solchen Kontaktwalze 1 ausgerüsteten Wickelvorrichtung
wird überdies dadurch begünstigt, dass es auf der
[0038] Oberfläche der Kontaktwalze 1 nicht zu Lufteinscttlüssen und Blasenbildung unter
der Materialbahn 2 kommen kann. Auch wird einer Anhaftung von z.B. klebrigen Folienbahnen
auf der Oberfläche der Kontaktwalze 1 effektiv entgegengewirkt.
[0039] Im Ausführungsbeispiel gemäß der Figur 4 ist eine Schränkung der Fasern 12 in Richtung
der Längsachse, d.h. in Breitenrichtung der Kontaktwalze 1 ersichtlich, wobei ausgehend
von einem neutralen mittleren Bereich zu beiden Seiten der Kontaktwalze 1 die Fasern
in Richtung der Längsachse L und in bzw. entgegen der Drehrichtung D geneigt angeordnet
sind- Durch eine solche Ausrichtung der Fasern 12 wird die Materialbahn 1 während
ihrer Führung über die Oberfläche 100 der Kontaktwalze 1 in Breitenrichtung derselben
gestreckt, was das Wickelergebnis zusätzlich positiv beeinflusst und auch das Eigenschaftsbild
der Materialbahn in einer gewünschten Weise beeinflussen kann.
[0040] Aus der Figur 7 ist eine weitere Ausführungsform einer Kontaktwalze 1 ersichtlich.
[0041] Im Gegensatz zu der aus der Figur 1 ersichtlichen Kontaktwalze 1, die sich durch
einen einstückigen Aufbau des Trägerrohrs 10 mit den darauf außenseitig vorstehenden
Fasern 12 auszeichnet, ist beim Ausführungsbeispiel gemäß Figur 7 ausgehend von den
beiden Lagerzapfen 11 eine durchgehende gemeinsame Achse 5 vorgesehen, auf die eine
Vielzahl von beispielhaft mit 10.1, 10.2, 10.3 gekennzeichneten Segmenten des Trägerrohrs
10 aneinander angrenzend aufgeschoben sind. Die Segmente 10.1, 10.2, 10.3 tragen jeweils
außenseitig vorstehend die Fasern 12, wobei die Fasern 12 hinsichtlich Anzahl, Größe,
Durchmesser, Material, Härte, Ausrichtung im Vergleich zu den weiteren Segmenten gleich
oder unterschiedlich ausgebildet sein können.
[0042] Die jeweils in Längserstreckung L der Kontaktwalze 1 betrachtet endseitigen, d.h.
außen liegenden Segmente 10.1 werden über Spannscheiben 50, die auf der gemeinsamen
Achse 5 angeordnet sind, gegeneinander verspannt, so dass die aneinander angrenzenden
Segmente 10.1, 10.2, 10.3 entlang ihrer Trennfuge aneinander gepresst werden und somit
gemeinsam das Trägerrohr 10 mit den außenseitig über das Trägerrohr vorstehenden Fasern
12 bilden.
[0043] In nicht dargestellter Weise kann darüber hinaus zwischen benachbarten Segmenten
10.1, 10.2, 10.3 jeweils eine Stimflächenverzahnung mit korrespondierenden Vorsprüngen
und Vertiefungen vorgesehen sein, um eine formschlüssige Verbindung der aneinander
angrenzenden Segmente 10.1, 10.2, 10.3 zu gewährleisten.
[0044] Mit einer solchen, aus der Figur 7 ersichtlichen segmentiert aufgebauten Kontaktwalze
1 können unterschiedliche Faserkonfigurationen auf den einzelnen Segmenten zum Einsatz
gebracht werden, um eine Anpassung an die Produktgegebenheiten vorzunehmen. Beispielsweise
ist es denkbar, zur Durchbiegungskompensatioit der Kontaktwalze 1 an den äußeren Segmenten
10.1 weichere Fasern 12 als an den inneren Segmenten vorzusehen.
[0045] Auch ist es möglich, im Verschleißfalle gezielt nur diejenigen Segmente auszutauschen,
bei denen der verschleißbedingte Austausch angezeigt ist, während andere Segmente
weiter genutzt werden können, was den Wartungsaufwand und die Betriebskosten senkt.
[0046] Auch kann auf einfache Weise eine Anpassung der Gesamtbreite der Kontaktwalze 1 vorgenommen
werden, etwa bei veränderten Breiten der zu verarbeitenden Materialbahn oder im Rahmen
der Serienfertigung derartiger Kontaktwalzen, die aus standardisierten Segmenten aufgebaut
werden, wobei lediglich die Anzahl der auf die gemeinsame Achse 5 aufgereihten Segmente
verändert wird.
[0047] Es versteht sich, dass die einzelnen Segmente 10.1, 10.2, 10.3 nicht nur mit gleichen
oder unterschiedlichen Fasern 12 als auch mit gleicher oder unterschiedlicher Breite
ausgeführt sein können.
[0048] Schließlich ist aus den Darstellungen gemäß den Figuren 5 und 6 noch ersichtlich,
dass die Gesamtoberfläche der Kontaktwalze 1 nicht nur zylindrisch,
1. Wickelvorrichtung zur Aufwicklung einer kontinuierlich zulaufenden Materialbahn (2)
auf einen Wickel (3), umfassend eine Kontaktwalze (1), über die die Materialbahn (2)
führbar und auf den mit der Oberfläche der Kontaktwalze in Kontakt stehenden Wickel
(3) überführbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Kontaktwalze (1) ein Trägerrohr (10) und außenseitig über das Trägerrohr (10)
vorstehende Fasern (12) umfasst, welche die Oberfläche (100) der Kontaktwalze (1)
ausbilden, wobei die Fasern (12) sich im Wesentlichen quer zu einer Längsachse (L)
der Kontaktwalze (1) erstrecken, dergestalt, dass die Fasern (12) mit einem ersten
Ende (121) am Trägerrohr (10) fixiert sind und mit ihrem anderen, freien Ende (120)
die Oberfläche (100) der Kontaktwalze (1) definieren.
2. Wickelvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) in einer Vielzahl diskreter Faserbündel (13)
zusammengefasst sind.
3. Wickelvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) eine Länge von 1 mm bis 250 mm aufweisen.
4. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) einen Durchmesser von 0,001 mm bis 1,0 mm aufweisen.
5. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) auf Basis eines Kunststoffes oder auf Basis
von Tierhaar gebildet sind.
6. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) elektrisch leitfähig ausgebildet sind.
7. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) in oder entgegen der Drehrichtung (D) der Kontaktwalze
(1) geschränkt angeordnet sind.
8. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) in Richtung der Längsachse (L) der Kontaktwalze
(1) geschränkt angeordnet sind.
9. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (12) der Kontaktwalze (1) gekräuselt sind.
10. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Trägerrohr (10) entlang seiner Längserstreckung (L) in mehrere Segmente (10.1,
10.2, 10.3) unterteilt ist, die jeweils Fasern (12) außenseitig vorstehend tragen
und gemeinsam die Kontaktwalze (1) bilden.
11. Wickelvorrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass aneinander angrenzende Segmente (10.1, 10.2, 10.3) des Trägerrohrs formschlüssig
miteinander verbindbar sind.
12. Wickelvorrichtung nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (10.1, 10.2, 10.3) auf einer gemeinsamen Achse (5) angeordnet sind.
13. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Segmente (10.1, 10.2, 10.3) mit gleichartigen oder unterschiedlichen Fasern (12)
bestückt sind.
14. Wickelvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberfläche (100) der Kontaktwalze (1) zylindrisch, konkav oder konvex ausgebildet
ist.