DOMAINE TECHNIQUE
[0001] L'invention se rattache au domaine des textiles enduits utilisés dans divers secteurs,
tels que la maroquinerie, l'ameublement ou l'aménagement intérieur ou extérieur de
compartiments de véhicules. Elle vise plus spécifiquement un procédé qui permet de
réaliser des motifs décoratifs sur des textiles enduits, avec un niveau de précision
élevé, ainsi qu'avec des motifs pouvant présenter une haute résolution.
[0002] On peut par exemple citer les textiles enduits utilisés dans le domaine de la maroquinerie,
qui sont employés en substitution ou en remplacement de matériaux naturels, tel que
le cuir ou analogues. Ces matériaux présentent un aspect particulièrement sensible,
et se doivent donc d'être d'une qualité visuelle irréprochable.
ETAT ANTERIEUR DE LA TECHNIQUE
[0003] A ce jour, on connaît les textiles enduits, qui sont composés d'une âme textile recouverte
d'une couche supérieure d'enduction, typiquement à base de chlorure de vinyle, de
polyuréthane ou de polyoléfine thermoplastique. Pour certaines applications, ce textile
subit également une étape de traitement qui permet de lui donner un état de surface
irrégulier, de manière à reproduire visuellement le grain du cuir.
[0004] De façon complémentaire, et ce toujours pour certaines applications, la personnalisation
ou la décoration du complexe textile nécessite l'impression de divers motifs décoratifs
au sens large. Il peut par exemple s'agir de marquage de différents signes d'identification,
de logotypes, ou plus généralement de divers motifs figuratifs ou verbaux.
[0005] Les techniques employées à ce jour pour réaliser ce type de marquage, utilisent des
procédés de sérigraphie. Pour ce faire, selon une technique classique, le textile
enduit reçoit une couche d'encre qui traverse les pores d'une membrane tendue sur
un cadre, et qui est perméable au niveau des régions où doivent être tracés les motifs
décoratifs.
[0006] Cette technique de sérigraphie présente toutefois de multiples inconvénients lorsqu'elle
est appliquée à la décoration de textiles enduits à état de surface irrégulier. En
effet, les opérations de sérigraphie sont globalement lourdes, complexes et coûteuses,
dans la mesure où elles nécessitent l'emploi de cadres fixes sur lesquels sont tendues
les membranes partiellement poreuses. En effet, du fait de l'emploi de ces cadres
de dimensions données, elles obligent à réaliser les opérations d'impression sur des
pièces textiles préalablement découpées aux dimensions des cadres, ces pièces étant
ensuite raboutées pour les opérations de finition. Ainsi, le processus de fabrication
nécessite de travailler de manière discontinue, en immobilisant la matière à imprimer
pendant tout un cycle d'impression.
[0007] Un autre inconvénient provient du fait que, pour réaliser des marquages qui présentent
un bon contraste avec la couche d'enduction du textile, il peut être nécessaire d'opérer
l'impression en plusieurs passes, afin de déposer une quantité d'encre suffisamment
importante pour que la couleur du fond de la couche d'enduction ne modifie pas la
perception de la couche d'encre. Plusieurs passes d'impression sont également nécessaires
lorsque l'on souhaite réaliser des impressions multicolores. La multiplication de
ces étapes d'impression se fait bien entendu au détriment de la qualité et du coût
de l'opération globale de marquage.
[0008] Par ailleurs, la sérigraphie appliquée directement à la couche d'enduction du textile
donne des résultats de qualité très discutable, en particulier lorsque l'on expose
le textile à des opérations ultérieures de grainage ou analogues. En effet, une telle
opération se fait généralement par le passage du complexe textile sous une empreinte
possédant le motif de grainage inversé, qui lui est appliqué avec des conditions de
température et de pression pour pouvoir conformer la couche supérieure d'enduction
du complexe. Pour travailler en continu, cette opération s'effectue généralement en
utilisant une calandre dont un des rouleaux possède le motif de grainage souhaité,
ainsi que des moyens de chauffage appropriés. Ainsi, on constate généralement que
l'application de cette température et de la pression provoque des phénomènes de modification
des couleurs des marquages obtenus par sérigraphie.
[0009] Il est également possible de détecter des bulles qui naissent entre la surface supérieure
de la couche d'enduction et la couche d'encre déposée par sérigraphie. Ces phénomènes
dégradent l'aspect visuel de l'article.
[0010] Le Demandeur a proposé, dans la demande de brevet
FR-09.52747, et non encore publiée à la date de dépôt de la présente demande, un procédé consistant
à générer le marquage par une opération de transfert d'un film coloré qui est appliqué
sur la couche d'enduction, par l'intermédiaire d'une couche thermocollante. Plus précisément,
cette technique consiste à assembler un film coloré, une couche thermocollante et
une couche de maintien, puis à découper cet ensemble multicouche uniquement sur l'épaisseur
de la couche thermocollante et du film coloré. Après élimination des zones extérieures
aux motifs, la couche de maintien est utilisée pour appliquer les motifs restants
sur la couche d'enduction du textile. Une telle technique est limitée aux impressions
principalement monochromes, et n'est pas parfaitement satisfaisante lorsque l'on souhaite
utiliser des motifs qui présentent une haute résolution. En outre, l'opération consistant
à éliminer certaines fractions des films thermocollants et colorés, complique le procédé.
[0011] L'objectif de l'invention est de proposer une technique qui permette d'obtenir à
la fois des motifs de haute résolution, et ce avec un procédé de fabrication simplifié.
EXPOSE DE L'INVENTION
[0012] L'invention consiste donc à fabriquer un complexe textile qui comporte une couche
d'enduction présentant des motifs localisés, qui combine les étapes suivantes.
[0013] Tout d'abord, on imprime par sérigraphie les motifs inversés sur des planches d'un
film polymère. Puis on dépose, au moins sur ces motifs, une couche de matériau thermo-adhésif.
Parallèlement, on dévide le complexe textile, puis, ces planches sont appliquées sur
la couche d'enduction du complexe textile par leur face imprimée, au fur et à mesure
que ledit complexe est dévidé. Après exposition à une source de chaleur et/ou de pression,
les motifs adhèrent à la couche d'enduction, et l'on retire ensuite le film polymère
avant de procéder à une étape de grainage par application sur la couche d'enduction,
d'un organe présentant un état de surface texturé, de sorte que sous l'effet de la
chaleur et/ou la pression, la couche d'enduction se déforme pour adopter un état de
surface texturé complémentaire de celui dudit organe. Il est ensuite possible de renvider
le complexe textile.
[0014] Autrement dit, l'invention consiste à réaliser les motifs par sérigraphie, non pas
directement sur le textile, mais sur un intermédiaire de transfert, ce qui nécessite
de réaliser ces motifs selon une orientation inversée. Le positionnement de ces motifs
sur le complexe textile est ainsi bien meilleur que pour les solutions où la sérigraphie
se fait directement sur le complexe textile. En outre, l'opération de grainage se
fait en déformant à la fois la couche d'enduction et les motifs imprimés, par application
de conditions de température et pression qui font que les motifs imprimés suivent
la déformation de la matière de la couche d'enduction. Ainsi, les reliefs formés par
ce grainage sont recouverts de façon continue par les motifs imprimés, dans les zones
où ces derniers son présents.
[0015] L'impression par sérigraphie peut se faire sur des planches ou panneaux de films
polymères qui sont adaptés à la taille des cadres de sérigraphie, ce qui facilite
grandement les opérations d'impression. La couche de matériau thermo-adhésif est ainsi
déposée sur les motifs imprimés, avantageusement également par une opération de sérigraphie.
Il est nécessaire que cette couche de matériau thermo-adhésif recouvre les motifs.
Dans une première variante, la couche de matériau thermo-adhésif recouvre uniquement
les motifs, sans débordements, ce qui élimine tout risque de rendre apparent un quelconque
débordement après des étapes de finition. Dans une variante, il peut être avantageux
que cette couche adhésive déborde légèrement des motifs, de manière à assurer une
encapsulation du motif imprimé entre le film polymère la couche adhésive, dans le
cas où les débordements de matériau thermo-adhésif autour des motifs sont invisibles
une fois la finition réalisée.
[0016] En pratique, le film polymère peut être à base de différents matériaux, et en particulier
à base de polyester, avec avantageusement un état translucide, voire transparent,
pour permettre le contrôle de l'impression avant le transfert.
[0017] De même, le matériau adhésif peut être formulé avec une base choisie dans le groupe
comprenant les polyesters, les polyuréthannes et les polyamides. Il peut s'agir de
solutions à base aqueuse ou solvant.
[0018] Un tel procédé permet de réaliser un complexe textile sous forme de rouleau de matière
continue. Ainsi, pendant le procédé, le textile enduit est dévidé par pas successifs,
pour recevoir les motifs pendant l'opération de transfert. Puis, le textile est ensuite
renvidé pour former le rouleau comportant une série de plusieurs motifs successifs.
On élimine ainsi les opérations de raboutage qui étaient nécessaires avec les techniques
de sérigraphie employées jusqu'à ce jour.
[0019] Dans une variante d'exécution, on peut découper le film polymère aux contours des
motifs, pour obtenir un ou plusieurs éléments à appliquer sur le textile de façon
localisée. Ceci permet selon les applications, de positionner chaque motif de façon
très précise sur le complexe textile. Ceci est particulièrement appréciable lorsque
le complexe textile présente déjà des motifs initiaux sur sa couche d'enduction, et
que les motifs décoratifs de l'invention doivent être positionnés précisément par
rapport à ces motifs initiaux.
[0020] En pratique, l'application de l'état de surface texturé peut se faire au moyen d'une
calandre, incluant deux rouleaux, dont celui qui vient au contact de la couche d'enduction
présentant un état de surface grainé ou gaufré complémentairement à l'état de surface
souhaité pour le produit fini.
[0021] Selon diverses variantes d'exécution, il est possible de réaliser une ou plusieurs
étapes d'impression sur la couche d'enduction du complexe textile après retrait du
film polymère, et avant le grainage.
DESCRIPTION SOMMAIRE DES FIGURES
[0022] La manière de réaliser l'invention, ainsi que les avantages qui en découlent, ressortiront
bien de la description du mode de réalisation qui suit, à l'appui des figures annexées
dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue en perspective sommaire illustrant l'opération d'impression
par sérigraphie d'une planche de film polymérique ;
- la figure 2 est une vue en perspective sommaire de la planche de film polymérique
imprimé ;
- la figure 3 est une vue en perspective sommaire illustrant la planche de film polymérique
imprimée sur laquelle a été déposée une couche localisée de matériau adhésif autour
des contours des motifs ;
- la figure 4 est une vue en perspective sommaire schématique d'une installation sur
laquelle sont réalisées les différentes opérations du procédé conforme à l'invention.
[0023] Bien entendu, les dimensions, et en particulier les épaisseurs des différentes couches
composant les objets décrits dans les figures, sont données uniquement à titre illustratif.
Elles peuvent être nettement différentes des épaisseurs observées pour les produits
réels, et ont été exagérées pour permettre la représentation de l'invention et sa
compréhension.
MANIERE DE REALISER L'INVENTION
[0024] Comme exposé ci-dessus, l'invention permet la décoration de complexes textiles enduits,
qui utilise une technique de transfert de motifs réalisés par sérigraphie.
[0025] Ainsi, dans une première étape, et comme illustré à la figure 1, un film polymère
1 est imprimé par sérigraphie. Plus précisément, ce film polymérique 1 se présente
sous forme de panneaux ou de planches de dimensions similaires au cadre 2 de sérigraphie.
Ce film
1 peut typiquement être à base de polyester, et plus particulièrement de polyéthylène
téréphtalate (PET). Ce film peut également avoir reçu un traitement de surface, sur
la face qui sera imprimée, de manière à contrôler l'adhésion de l'encre qui sera imprimée,
et en particulier pour faciliter le pelage lors du retrait du film
1 après transfert à chaud. Ce film
1 peut également avoir reçu un traitement spécifique sur la face opposée à celle destinée
à l'impression. Ce traitement, de type « anti blocking », et réalisé pour permettre
une manipulation aisée et un empilement correct des feuilles de films
1.
[0026] Avantageusement, ce film
1 est transparent, ce qui permettra, dans les étapes ultérieures, de pouvoir positionner
avec précision les motifs qui seront imprimés. Ce film reçoit donc une impression
par l'intermédiaire du cadre
2, qui supporte une toile
4 sur lequel des motifs perméables
3 ont été réalisés de façon classique.
[0027] L'étape d'impression peut se réaliser en une ou plusieurs places, en fonction des
coloris et des formes des motifs à réaliser. Typiquement, les encres utilisées pour
cette impression sont de type acrylique, copolymères, plastisol, ou aqueuses.
[0028] Ainsi, on obtient, comme illustré à la figure 2, un film imprimé
5 sur lequel sont imprimés les motifs
6. Dans une étape ultérieure, on réalise le dépôt d'une couche d'un matériau thermo-adhésif
8 qui recouvre les motifs
6.
[0029] Le matériau thermo-adhésif choisi peut être du type polyester. Ce matériau est choisi
pour posséder un pouvoir adhésif d'une part sur les encres imprimées, et d'autre part,
sur la couche d'enduction du textile enduit à décorer. Ce pouvoir adhésif doit en
particulier être supérieur au pouvoir adhésif des encres sur le traitement de surface
du film polymérique
1, destiné à faciliter le pelage du film après transfert.
[0030] Le dépôt de la couche d'adhésif
8 peut se réaliser de différentes manières, et en particulier par une opération de
sérigraphie, qui peut utiliser avantageusement le même cadre que celui ayant servi
à la pression des encres. On assure par ce mode opératoire un recouvrement précis
et des seuls motifs imprimés.
[0031] Il est toutefois possible, dans une variante d'exécution, de déposer une couche adhésive
par d'autres techniques.
[0032] Par la suite, on procède aux étapes de transfert, sur une installation telle qu'illustrée
à la figure 4. Ainsi, cette installation permet tout d'abord de disposer au niveau
d'un premier poste
21 les planches
31 comportant les différents motifs, les motifs imprimés étant disposés en regard de
la couche supérieure d'enduction du textile enduit
30. On notera que ce complexe textile
30 est continu, et peut être issu d'un rouleau de grande longueur
19.
[0033] Dans une variante non illustrée, et en particulier pour les applications telles que
la « petite maroquinerie », le placement des motifs caractéristiques par rapport aux
motifs déjà existants sur la couche d'enduction du complexe textile exige des tolérances
faibles, de l'ordre du millimètre. Dans ce cas là, on peut découper les planches en
petits éléments comportant chacun un motif et chaque petit élément sera placé individuellement
sur le complexe textile avec précision par rapport à aux motifs existants.
[0034] Ainsi, les différentes planches
31 sont déposées au fur et à mesure du dévidage du textile. On peut prévoir, si nécessaire,
d'interrompre le mouvement du textile
30 pour assurer un positionnement précis des planches
31. Il est également possible que ce positionnement soit automatisé et que les différentes
planches
31 soient déposées en continu.
[0035] Par la suite, le textile enduit
30 recouvert des planches
31, pénètre dans un deuxième poste
22 dit « poste de transfert ». Dans la première partie
23 de ce poste, l'ensemble complexe textile enduit
30, planches imprimées
31, transite entre deux tapis
35,36, après avoir traversé une zone incluant deux rouleaux
33,34, en regard l'un de l'autre, permettant d'appliquer une pression sur les deux éléments
30,31 à assembler. Dans cette première zone
23, des moyens de chauffage
32 sont prévus au niveau du circuit du tapis supérieur
35, de manière à assurer un chauffage du complexe multicouches
31, et en particulier de la couche adhésive. Dans cette zone, la température qui règne
sur la face supérieure du textile enduit, peut être fonction de la nature chimique
du matériau adhésif recouvrant les motifs. Une température comprise entre 110°C et
150°C permet d'obtenir de bons résultats avec des adhésifs à base de polyester. Pour
éviter une dégradation du textile enduit, et en particulier de sa couche d'enduction,
la température peut être maintenue à des niveaux bien inférieurs, et par exemple à
la température ambiante, au niveau du circuit du tapis inférieur
36.
[0036] A la sortie de la première partie
23 du poste de transfert, l'ensemble complexe textile enduit
30 et planches imprimées
31, passe entre deux rouleaux
41,42 d'une calandre
24, permettant d'appliquer une pression favorisant le contact intime à chaud entre la
couche d'adhésif et la face supérieure de la couche d'enduction du textile enduit.
Cette pression peut être typiquement de l'ordre de quelques Newtons à quelques dizaines
de Newtons par centimètre carré. L'entrefer entre les tapis
35 et
36 au niveau de calandre
24, peut être réglé très légèrement inférieur à l'épaisseur du textile enduit, étant
entendu que cette dernière est bien supérieure à l'épaisseur des planches
31.
[0037] Après le passage entre les rouleaux
41 et
42 de calandrage, l'installation comporte une zone de refroidissement
25, au niveau de laquelle la température est maintenue à un niveau bas, typiquement à
température ambiante, en dessous, mais également au dessus du textile enduit. Ce refroidissement
s'effectue sous contrainte, c'est-à-dire qu'une pression est maintenue entre les deux
tapis
35,36, de telle sorte que la couche adhésive, mais également les couches d'encre et la couche
d'enduction du textile enduit, se refroidissent en restant en contact l'une de l'autre,
et ce afin d'éviter la création de zones de décollement, ou l'apparition de bulles.
[0038] A la sortie du poste de transfert
22, la machine
20 comporte un poste de pelage
26, au niveau duquel le film polymérique 1 est éliminé, par des moyens manuels ou automatisés.
Par la suite, différents traitements peuvent être envisagés, et en particulier au
niveau d'un poste
27, le dépôt d'une couche de vernis pour assurer en particulier la protection contre
les agressions mécaniques et/ou chimiques extérieures, et assurer également la mise
à la brillance souhaitée.
[0039] Selon l'invention, le textile enduit subit ensuite, comme illustré à la figure 4,
une opération de grainage ou gaufrage à chaud. Pour ce faire, le textile passe entre
deux rouleaux
48,49, et sa surface enduite est amenée au contact d'un rouleau
48 présentant un état de surface complémentaire de l'état de surface souhaité pour le
produit fini.
[0040] Des finitions complémentaires sont également possibles avant et/ou après l'opération
de gaufrage à chaud. Il est ainsi possible de réaliser une impression complémentaire,
de préférence avant le gaufrage, et le dépôt de la couche de vernis.
[0041] Il ressort de ce qui précède que le procédé conforme à l'invention présente l'avantage
de permettre un marquage qui présente une excellente qualité de finition, et ce avec
un procédé permettant d'obtenir des grandes longueurs de textile continues, malgré
le fait que l'opération de sérigraphie se réalise de manière discontinue.
1. Procédé de fabrication d'un complexe textile (30) comportant une couche d'enduction
présentant des motifs décoratifs localisés,
caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes consistant à :
- imprimer par sérigraphie les motifs inversés sur des planches (1) d'un film polymère
;
- déposer sur lesdites planches imprimées (1), et au moins sur lesdits motifs, une
couche (8) d'un matériau adhésif ;
- appliquer la face imprimée desdites planches (31) sur la couche d'enduction du complexe
textile (30) au fur et à mesure que ledit complexe est dévidé ;
- exposer l'ensemble à une source (22) de chaleur et/ou de pression pour faire adhérer
lesdits motifs à ladite couche d'enduction.
- retirer (26) ledit film polymère ;
- à appliquer sur la couche d'enduction un organe (48) présentant un état de surface
texturé, de sorte que sous l'effet de la chaleur et/ou la pression, la couche d'enduction
se déforme pour adopter un état de surface texturé complémentaire de celui dudit organe
(48).
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'application de l'état de surface texturé est faite au moyen d'une calandre (48,49).
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une ou plusieurs étapes d'impression réalisées sur la couche d'enduction
du complexe textile après retrait du film polymère.
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le film polymère est à base de polyester.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les planches de film polymère présentent des dimensions analogues à celles du cadre
utilisé dans l'opération d'impression par sérigraphie.
6. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau adhésif est à base de polyester, de polyamide ou de polyuréthanne.
7. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de matériau adhésif est localisée au niveau des motifs.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la couche d'enduction s'étend autour des motifs.
9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que un ou plusieurs motifs sont imprimés sur chaque planche, et en ce qu'on découpe lesdites planches au contour desdits motifs, pour obtenir au moins un élément
comportant un motif, lesdits éléments étant appliqués par leur face imprimée sur la
couche d'enduction du complexe textile.
10. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la couche d'enduction du complexe textile
présente des motifs existants, caractérisé en ce que l'étape d'application de la face imprimée desdites planches (31) sur la couche d'enduction
du complexe textile (30) se fait en alignant les motifs imprimés par rapport aux motifs
existants.
11. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comporte une étape de dépôt d'une couche de vernis postérieure au retrait du film
polymère (26).
12. Complexe textile obtenu selon l'une des revendications précédentes.