Technisches Gebiet
[0001] Bei dieser Erfindung handelt es sich um eine Kraftanlage mit Wärmeauskoppelung, bei
der mehrere der nachfolgend beschriebenen Wärmekraftmaschinen, wie sie im folgenden
und an Hand der Figuren 1-18 beschrieben werden, in Reihe hintereinander eingesetzt
werden, um die zur Verfügung stehende Wärme entweder größtenteils zur Stromerzeugung
oder größtenteils zu anderen Zwecken, wie z.B. Heizung, oder gleichzeitig für beides
in beliebigem Verhältnis zueinander zu nutzen.
[0002] Die, bei der vorliegenden Erfindung eingesetzte Wärmekraftmaschine, ist eine solche
mit externer Wärmequelle, die nach dem Prinzip des Stirlingkreisprozesses, in Kombination
mit einem Clausius-Rankine ähnlichen Kreisprozess arbeitet.
Der einzelne Kreisprozess besteht aus sechs Zustandsänderungen:
zwei Isobaren, zwei Isochoren, zwei Isothermen.
In dieser Wärmekraftmaschine finden mehrere des oben beschriebenen Kreisprozesses
gleichzeitig, aber zeitlich versetzt, statt. Die Zustandsänderungen Expansion und
Kompression der einzelnen Kreisprozesse, wirken auf einen gemeinsamen Arbeitszylinder.
[0003] Mit den zunehmenden Kosten für Primärenergie aus fossilen Brennstoffen wächst der
Bedarf an Lösungen, die zur effektiveren Nutzung der Primärenergie beitragen. Durch
die Erwärmung der Atmosphäre besteht der Zwang fossile Brennstoffe zu vermeiden und
vermehrt regenerierbare Energie zu verwenden. Die am häufigsten eingesetzten Wärmekraftmaschinen
Diesel- und OttoMotoren werden im Straßen-, Schiffs- und Luftverkehr eingesetzt, und
belasten die Umwelt stark durch ihren CO
2-Ausstoß. Aus wirtschaftlichen Gründen verbrauchen diese Motoren in der Regel Brennstoffe
fossilen Ursprungs, wie Benzin, Dieselöl, Kerosin oder Erdgas. Es wird verstärkt geforscht
um diese fossilen Brennstoffe durch regenerierbare Brennstoffe ersetzen zu können.
Vor allem werden Lösungen gesucht um Brennstoffe z. B. Wasserstoff, Rapsöl, Biogas
oder sonstige regenerierbare Energien aus Biomasse (z. B. mit Hilfe des Fischer-Tropsch-Verfahrens)
einsetzen zu können.
[0004] Dampf- und Gasturbinen, Blockheizkraftwerke und Stromaggregate mit Diesel oder Ottomotoren
sind die zur Zeit vorwiegend zur Stromerzeugung eingesetzten Wärmekraftmaschinen.
Die genannten Stromerzeuger, bis auf die Dampferzeugung für Dampfturbinen, können
nur im geringen Maße mit regenerativen Brennstoffen betrieben werden.
[0005] Alle diese Wärmekraftmaschinen haben eines gemeinsam, sie können nur einen relativ
geringen Teil der eingesetzten Energie, ca. 30- 40 %, in mechanische Arbeit und somit
auch in Strom umsetzen. Die restlichen 60- 70% der Primärenergie gehen als Wärmeenergie
verloren, wenn sie nicht als Heizwärme genutzt werden können.
[0006] Um bei nicht bestehendem Heizbedarf diese überschüssige Energie zu nutzen, wurden
verschiedene Wärmekraftmaschinen entwickelt, die auch bei niederen Temperaturen mit
einem hinnehmbaren Wirkungsgrad arbeiten. Zu diesen Entwicklungen zählt auch der "Organic
Rankine Cycle" (ORC), bei dem anstelle des Wassers und Wasserdampfes organische Verbindungen
als Arbeitsstoff genutzt werden, deren Verdampfungstemperaturen und Dampfdrücke einen
Betrieb bei niederen Temperaturen zulassen. In der jüngsten Vergangenheit sind einige
ORC-Anlagen in Betrieb genommen worden. Mit den ORC-Anlagen kann auch regenerierbare
Energie, wie zum Beispiel Erdwärme aus geothermischen Quellen, in Arbeit umgesetzt
werden.
[0007] Um fossile Brennstoffe zu sparen, wird in verstärktem Maße mit dem Stirlingmotor
experimentiert, da es bei dieser Wärmekraftmaschine unerheblich ist, welcher Brennstoff
benutzt wird. Die Wärmeerzeugung findet unabhängig von der Krafterzeugung statt. Der
Stirlingmotor wird schon durch mehrere Firmen in verschiedenen Ausführungen serienmäßig
hergestellt. Er wird unter Anderem in Klein-Blockheizkraftwerken (BHKW) eingesetzt.
[0008] Der Wunsch Sonnenenergie in Strom umzusetzen hat der Entwicklung von Stirlingmotoren
wichtige Impulse gegeben.
[0009] In der Stirling-Wärmekraftanlage wird eine eingeschlossene Gasmasse periodisch erwärmt
und abgekühlt, die dadurch hervorgerufenen Druckänderungen werden durch einen Arbeitskolben
in mechanische Arbeit umgesetzt. Der thermodynamische Prozess besteht idealisiert
aus vier Zustandsänderungen: Kompression bei konstanter Temperatur (isotherme), Wärmezufuhr
bei konstantem Volumen (Isochore), Expansion bei konstanter Temperatur (Isotherme)
und Wärmeabfuhr bei konstantem Volumen (Isochore). Das Arbeitsgas wird bei hohen Drücken
zwischen einem warmen und einem kalten Raum hin und her geschoben. Zwischen diese
Räume ist zur Verbesserung des Wirkungsgrades ein Regenerator geschaltet, an den das
zur kalten Seite strömende Gas Wärme abgibt und beim Rückströmen Wärme aufnimmt.
Als Niedertemperatur-Wärmekraftanlage ist die Stirlinganlage wirtschaftlich kaum nutzbar,
da der thermodynamische Nutzungsgrad sehr gering ist. Die zur Verfügung stehende Leistung
wird durch die mechanischen Verluste größtenteils intern verbraucht.
[0010] Der Stirlingmotor als Heißgasmotor und die Dampfkraftanlagen (einschl. ORC-Anlagen)
nach dem Clausius-Rankine-Vergleichsprozess sind die einzigen, serienmäßig eingesetzten
Wärmekraftmaschinen mit externer Wärmeerzeugung.
[0011] Beim Clausius-Rankine Prozess wird Wasser, oder ein anderer Stoff unter hohem Druck,
verdampft (Isobare). Der Dampf entspannt sich isentropisch über eine Turbine in eine
niedere Druckebene und wird bei gleich bleibendem Druck (isobarisch) wieder verflüssigt.
Das Kondensat wird mittels Pumpen (isentropisch) wieder auf die hohe Druckstufe gepumpt.
Hier beginnt der Prozess wieder von vorne.
[0012] Der Clausius Rankine-Prozess besteht aus 2 Isobaren und 2 Isentropen.
[0013] Zum Stand der Technik sei auf die Druckschriften
US 4,138,847 "Heat Recuperative Engine" und
DE 26 49 941 A1 "Stirlingmaschine und Verfahren zum Betreiben derselben" hingewiesen, aus denen eine
Wärmekraftmaschine mit Wärmeüberträgern bekannt ist, wobei ein Arbeitsgas jeweils
eine isochore Wärmezu- und Wärmeabfuhr, sowie eine isotherme Expansion und Kompression
als Zustandsänderung zwischen zwei Temperaturebenen verrichtet. Der Erfindung liegt
die Aufgabe zu Grunde die bei vielen Prozessen anfallende Abwärme zu nutzen und zwar
durch eine bessere Ausnutzung der isochorischen Zustandsänderungen, um gleichzeitig
einen geringeren konstruktiven Aufwand zu erzielen.
[0014] Die gemäß der vorliegenden Erfindung eingesetzte Wärmekraftmaschine weist auch im
Niedertemperaturbereich einen relativ hohen Wirkungsgrad auf. Mit dieser Wärmekraftmaschine
soll unter anderem ein Teil der Abwärme aus Industrie oder Kraftanlagen, die durch
Fortblasen von warmer oder heiße Abluft verloren gehen würde, zurück gewonnen werden.
In gleicher Weise kann ein Teil der Abwärme aus Flüssigkeiten, die über Rückkühlanlagen
oder dergleichen an die Umwelt abgegeben würden, zurück gewonnen werden.
Vor allem soll ein Teil der Wärme, welche üblicher Weise bisher wegen des niedrigen
Temperaturniveaus nicht wirtschaftlich genutzt werden kann, mittels dieser Wärmekraftmaschine
in Strom umgesetzt werden.
[0015] Das Grundprinzip dieser Wärmekraftmaschine basiert auf zwei Kreisprozessen (dem Stirling-
und dem Clausius-Rankine-Kreisprozess) welche gleichzeitig ablaufen und sich gegenseitig
ergänzen. Der Clausius-Rankine-Kreisprozess findet praktisch innerhalb des Stirling-Kreisprozesses
in solch eine Weise statt, dass die Isentropen des Clausius-Rankine-Prozesses in den
Isothermen des Stirling-Kreislaufes aufgehen. Der Clausius-Rankine - Kreisprozess
besteht in diesem Fall aus zwei Isobaren und zwei Isothermen, wobei diese Isothermen
Bestandteil beider Kreisprozesse sind. (vergl. Fig.16 bis 18 in der Zeichnung)
[0016] Um die Möglichkeit zu schaffen, dass Verdampfung und Verflüssigung stattfinden können,
wird ein Arbeitsstoff gewählt, dessen Siedepunkt sich bei entsprechend gewähltem Druck,
zwischen den beiden für den Betrieb der Wärmekraftmaschine erforderlichen Temperaturebenen
befindet.
[0017] Die zum Einsatz kommenden Wärmeüberträger (geschlossener Behälter mit großer Wärmeübertragungsfläche)
werden zweigeteilt. Die beiden Hälften werden mittels einer Isolierschicht so miteinander
verbunden, dass der Wärmefluss über deren Hülle von der einen Hälfte in die andere
minimiert wird. Der Arbeitsstoff kann als Flüssigkeit oder Gas jedoch ungehindert
von einer Hälfte in die andere fließen bzw. strömen.
[0018] In einem Arbeitszylinder mit einem Freikolben werden die Zustandsänderungen des Arbeitsstoffes
in Arbeit umgesetzt. Über Verbindungsrohre mit integrierten Ventilen werden die Wärmeüberträger
mit dem Arbeitszylinder verbunden, über welche ein Austausch des Arbeitsstoffes zwischen
Wärmeüberträger und Arbeitszylinder erfolgen kann. Wegen des freilaufenden Kolbens,
(d. h. der Kolben ist nicht über einen Pleuel mit einer Kurbelwelle oder dergleichen
verbunden) können auf beiden Seiten des Kolbens Wärmeüberträger mit dem Zylinder verbunden
werden.
[0019] Da bei dieser Wärmekraftmaschine mehrere Kreisprozesse gleichzeitig ablaufen, sind
mehrere Wärmeüberträger erforderlich. Die Mindestanzahl ist 3 bei einseitigem Anschluss
an den Arbeitszylinder. Mindestens 6 Wärmeüberträger sind erforderlich bei beidseitigem
Anschluss an den Arbeitszylinder, 3 auf jeder Seite. Die Anzahl der Wärmeüberträger
ist nicht begrenzt. An jeder Seite des Arbeitszylinders darf nur eine ungerade Anzahl
von Wärmeüberträgern angeschlossen sein. Die Anzahl beider Seiten muss sich entsprechen.
[0020] In jedem Verbindungsrohr befindet sich ein Ventil, welches über eine Ventilsteuerung
(z.B. Nockenscheibe oder mittels elektrischem Antrieb) während eines bestimmten Zeitraumes
geöffnet wird. Im Verlauf des Kreisprozesses erfolgt das Öffnen und Schließen des
Ventils zweimal, einmal für die Kompression und einmal für die Expansion.
[0021] Die Wärmeüberträger sind sternförmig um den Arbeitszylinder angeordnet und starr
mit diesem verbunden. Sie bilden zusammen mit dem Arbeitszylinder einen Rotor, der
sich ständig um die eigene Längsachse dreht. Bei einer vollständigen Umdrehung ist
in jedem Wärmeüberträger ein kompletter Kreisprozess abgelaufen.
[0022] Der Kolben im Arbeitszylinder ist freilaufend. Die Kreisprozesse wirken von beiden
Seiten auf den Kolben. Während eine Kompression auf der einen Seite, findet gleichzeitig
eine Expansion auf der anderen Seite statt.
[0023] Die sechs Zustandsänderungen verlaufen in folgender Reihenfolge (vgl. Fig. 17, P-v-Diagram
oder Fig. 18, t-s-Diagram).
1. Isochorische Wärmeentnahme
[0024] Der Arbeitsstoff wird bei konstantem Volumen in einem Wärmeüberträger gekühlt. Der
Wärmeüberträger selbst besteht aus 2 Hälften, die in der Mitte mittels Isolierschicht
thermisch entkoppelt sind. Nur eine Hälfte des Wärmeüberträgers wird auf Kondensationstemperatur
des Arbeitsstoffes herabgekühlt.
2. Isobarische Kondensation
[0025] Ist die Kondensationstemperatur erreicht, verflüssigt sich der Arbeitsstoff bei konstantem
Druck und Temperatur. Das Ventil zwischen Arbeitszylinder und Wärmeüberträger öffnet
sich und weiterer Dampf des Arbeitsstoffes strömt, bedingt durch die Kompression,
in den Wärmeüberträger ein, teils durch den Unterdruck in selbigem Wärmeüberträger,
teils durch externen Druck auf den Kolben im Arbeitszylinder. Wegen der fortlaufenden
Kühlung wird weiterer Dampf des Arbeitsstoffes verflüssigt.
3. Isotherme Kompression
[0026] Während das Arbeitsgas aus dem Arbeitszylinder in den Wärmeüberträger einströmt,
wird dem Wärmeüberträger Wärme entzogen. Der Dampf des Arbeitsstoffes kondensiert
nicht vollständig, wird aber verdichtet bei gleichzeitiger Wärmeentnahme. Das Ventil
schließt.
4. Isochorische Wärmezuführung
[0027] Im Wärmeüberträger befindet sich jetzt durch die isothermische Kompression eine größere
Masse des Arbeitsstoffes. Während der fortlaufenden Drehung läuft das Kondensat des
Arbeitsstoffes von der gekühlten Hälfte in die andere Hälfte des Wärmeüberträgers
und wird hier durch das Heizmedium auf die obere Temperaturebene aufgeheizt. Diese
Temperatur ist höher als der Siedepunkt des Arbeitsstoffes. Ein Teil des Arbeitsstoffes
verdampft. Um gleichzeitige Kondensation im gekühlten Teil des Wärmeüberträgers zu
vermeiden, wird die Verbindungsöffnung zwischen beiden Hälften mechanisch geschlossen
oder der gekühlte Teil des Wärmeüberträgers wird über ein Regenerationsverfahren aufgeheizt.
5. Isobarische Verdampfung
[0028] Durch das Heizen des Wärmeüberträgers auf die obere Temperaturebene verdampft der
Arbeitsstoff. Das Kondensat des Arbeitsstoffes verdampft solange, bis der Druck innerhalb
des Wärmeüberträgers den Dampfdruck des Arbeitsstoffes bei dieser Temperatur erreicht
hat. Das Ventil wird wieder geöffnet. Wegen des Druckes strömt der Arbeitsstoff aus
dem Wärmeüberträger in den Arbeitszylinder, während dem Wärmeüberträger weitere Wärme
zugeführt wird. Durch den abfallenden Druck und fortlaufende Wärmezufuhr verdampft
ein weiterer Teil des Kondensates bei gleichbleibendem Dampfdruck.
6. Isothermische Expansion
[0029] Nachdem der restliche Teil des Kondensates verdampft ist, entspannt sich der Dampf
des Arbeitsstoffes weiter in den Arbeitszylinder bei gleichzeitiger Wärmezufuhr. Das
Ventil schließt.
[0030] Es sind mehrere Wärmeüberträger jeweils über ein Verbindungsrohr (4) mit dem Arbeitszylinder
verbunden. In jedem Wärmeüberträger findet der gleiche Prozess statt. Die einzelnen
Prozesse (als Stirling-Vergleichsprozess dargestellt) der verschiedenen Wärmeüberträger
finden zeitlich versetzt statt. In Fig. 13A, 13B und 13C ist dieser Ablauf der verschiedenen
Prozesse und deren Beziehung zueinander schematisch dargestellt.
[0031] In Fig. 12 ist ein mögliches Model dieser Wärmekraftmaschine, in dem sowohl der Stirling-
als auch der Clausius-Rankine-Kreislauf realisiert werden können, schematisch dargestellt.
[0032] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Wärmekraftmaschine, aber insbesondere
auf eine unter Bezugnahme auf Figuren 19 bis 21 beschriebene Kraftanlage mit Wärmeauskoppelung.
Stand der Technik
[0033] Zur besseren Nutzung von Energie werden Wärmekraftkoppelungen in sehr vielen großen
und kleinen Kraftwerken eingesetzt. In Heizkraftwerken welche nach dem Clausius-Rankine-Kreislauf
betrieben werden, wird der Dampf nach verlassen der Turbinen zuerst über Wärmetauscher
teilweise oder ganz kondensiert, der restliche Dampf wird dann im Kühlturm, Luftkondensatoren
oder in anderen Prozessen kondensiert. Die über die Wärmetauscher zurück gewonnene
Wärme steht dann für Heizungszwecke in Fernheizungen oder anderen Anwendungen zur
Verfügung.
[0034] Bei Organic-Rankine-Cycle-Anlagen wird ein Teil der Wärme, welche aus Verbrennungsprozessen
erzeugt wird, in einen Thermoölkreislauf abgezweigt, mit dem wiederum der organische
Arbeitsstoff in der Organic-Rankine-Cycle-Anlagen verdampft wird, um dort in einem
Clausius-Rankine-Kreislauf eine Turbine und Stromgenerator anzutreiben. Die bei der
Kondensation des Arbeitsstoffes anfallende Wärme wird zur Aufheizung des Heizungswasser-Rücklaufes
benutzt oder über einen Luftkondensator an die Atmosphäre abgegeben.
[0035] In Blockheizkraftwerken mit Verbrennungsmotoren wird die Abwärme aus Kühlwasser,
Ölkühler und von den Verbrennungsgasen für Heizungszwecke oder andere Zwecke genutzt.
[0036] Zum Stand der Technik sei auch auf Heizungsanlagen hingewiesen bei denen mittels
Stirlingmotoren ein Teil der erzeugten Heizungswärme in Strom umgewandelt wird.
[0037] Werden die oben beschriebenen Anlagen wärmeorientiert gefahren, d.h. nur dem Wärmebedarf
entsprechend gefahren, kann ein hoher Jahreswirkungsgrad aber ein geringerer Jahresnutzungsgrad
erreicht werden. Wird die Kraftwärmekopplungsanlage (KWK-Anlage) stromorientiert gefahren,
fallen, in der Zeit, bei der die Restwärme nicht vollkommen genutzt werden kann und
über Kühltürme oder Luftkühler an die Atmosphäre abgegeben werden muss, Verluste an.
Diese Verluste verringern den Jahreswirkungs- und -nutzungsgrad.
[0038] Mit der vorliegenden Erfindung kann die Kraftwärmekopplungsanlage über das ganze
Jahr mit Volllast betrieben werden, weil mit fast gleichem Wirkungsgrad Strom oder
Wärme oder beides zusammen erzeugt werden kann. Hierdurch wird ein viel höherer Jahreswirkungs-
und -nutzungsgrad erreicht. Strom kann mit dieser Erfindung auch aus anfallender Prozessabwärme
ausgekoppelt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
[0039] In der Zeichnung zeigt:
- Fig. 1
- eine schematische Darstellung des Grundmoduls der Wärmekraft- maschine, in der die
wesentlichen Komponenten und deren Bezie- hung zueinander aufgezeigt werden, um die
Realisierung des Stir- lingkreislaufes darzustellen.
- Fig. 2
- Einzelheiten der Ventilsteuerung 5 und 6.
- Fig. 3
- das Grundmodul der Fig. 1, ergänzt durch elektrische Spule 8 und Magnet 7 zur direkten
Stromerzeugung.
- Fig. 4
- das Grundmodul der Fig. 1, ergänzt mit einem Druckausgleichsbe- hälter 9, für einen
unbestimmten Betriebsdruck des Arbeitsgases.
- Fig. 5
- eine andere Ausführungsform des Grundmoduls, wobei der Wär- meüberträger 1, Verbindungsrohre
4, Ventile 5 und Ventilsteuerung 6 beidseitig des Arbeitszylinders 2 angeordnet sind.
- Fig. 6
- eine schematische Darstellung wie in Fig. 5, mit Darstellung des Medienflusses, der
gleichzeitig durch gegenüberliegende Wärme- träger 1 strömt.
- Fig. 7
- eine schematische Darstellung, bei der an bestimmten Wärmeüber- trägern 1 mehrere
Module, bestehend aus Verbindungsrohren 4, Ventilen 5, Arbeitszylinder 2 und Arbeitskolben
3 angeschlossen sind.
- Fig. 8
- ein schematisches Modell des Grundmoduls in einer Ausführung bei der die Wärmeüberträger
1 sternförmig um den Arbeitszylinder 2 angeordnet sind und somit einen Rotor bilden.
Zusammen drehen sie um die gemeinsame Längsachse. In der Darstellung sind die Anordnung
und Funktion der Verbindungsrohre 4, die Ventile 5 so- wie die Ventilsteuerung 6 hervorgehoben.
Die Heiz- und Kühlstre- cken der Wärmeüberträger 1 sind ausgewiesen.
- Fig. 9A
- "Symbolbeschreibung" und die dazu gehörenden Fig. 9B "Darstel- lung Takt 1 bis Takt
4" und 9C "Darstellung Takt 5 bis Takt 6".eine Darstellung des Prozessablaufes auf
der Basis des in Fig. 8 darge- stellten Modells. Die jeweilige Kolbenbewegung, die
Ventilstellung und der Fortschritt des einzelnen Wärmeüberträgers im Stirling- Vergleichsprozess,
sind schematisch dargestellt.
- Fig. 10
- ein schematisches Modell des Grundmoduls in einer Ausführung bei der jeweils 3 Stück
Wärmeüberträger 1 an beiden Seiten des Ar- beitszylinders 2 angeschlossen sind. Auch
in diesem Modell sind die Wärmeüberträger 1 sternförmig um den Arbeitszylinder 2 ange-
ordnet und bilden somit einen Rotor. Zusammen drehen sie sich um die gemeinsame Längsachse.
Die Heiz- und Kühlstrecken der Wärmeüberträger 1 sind ausgewiesen.
- Fig. 11
- Modell wie in Fig. 10 dargestellt, ergänzt mit einem Regenerator bestehend aus Umluftgebläse
10 bzw. Umwälzpumpe 10 mit Um- luftleitungen 11 bzw. Umwälzleitungen 11 (bei Flüssigkeiten).
- Fig. 12
- eine schematische Darstellung des Rotors mit dem kombinierten Stirling-Clausius-Rankine-Kreisprozess,
mit 10 Stück Wärmeüber- trägern 1, die sternförmig um den Arbeitszylinder 2 angeordnet
sind. Die Hälfte der Wärmeüberträger 1 ist an der Vorderseite und die andere Hälfte
auf der Rückseite am Arbeitszylinder 2 ange- schlossen. Die Heiz-, Kühl- und Regenerationsstrecken
(Umluft) sind ausgewiesen.
- Fig. 13A
- "Symbolbeschreibung" und die dazu gehörenden Fig. 13B "Darstel- lung Takt 1 bis Takt
4" und 13C "Darstellung Takt 5 bis Takt 7" eine Darstellung der ersten 7 Takte von
10 Takten des Prozessab- laufes auf Basis des in Fig. 6 dargestellten Modells, jedoch
mit je- weils 5 Stück Wärmeüberträgern 1 auf jeder Seite des Arbeitszylin- ders 2.
- Fig. 14A
- "Symbolbeschreibung" und die dazu gehörenden Fig. 14B "Darstel- lung Takt 1 bis Takt
4" und 14C "Darstellung Takt 5 bis Takt 7" eine schematische Darstellung des Prozessablaufes,
bei dem alle Wärmeüberträger 1 sternförmig um die Mittelachse angeordnet sind, aber
abwechselnd an der einen oder anderen Seite des Ar- beitszylinders 2 angeschlossen
sind.
- Fig. 15
- eine schematische Darstellung des Grundmoduls, mit Wärmeüber- träger 1 in Form eines
Strahlungsabsorbers, wobei eine mögliche Konstruktion des Beschattungselementes und
der Einhausung der bestrahlten Absorberfläche schematisch dargestellt ist.
- Fig. 16.
- Druck-Enthalpie-Diagramm mit CCl2Fl2, Frigen R12 als Arbeitsstoff.
- Fig. 17
- P-v-Diagramm bezogen auf in Fig. 16 dargestelltem P-h-Diagramm.
- Fig. 18
- t-s-Diagramm bezogen auf in Fig. 16 dargestelltem P-h-Diagramm.
- Fig. 19
- möglicher Aufbau einer erfindungsgemäßen Wärmekraftkopplungs- anlage, schematisch
dargestellt.
- Fig. 20
- nachfolgend detailliert beschriebene und in den Figuren 1 bis 18 dargestellte Wärmekraftmaschine
schematisch dargestellt
- Fig. 21
- Diagram, in dem der ungefähre Temperaturverlauf des Kühl- und Heizmediums annähernd
dargestellt ist
Begriffsbestimmung:
[0040] In der nachfolgenden Beschreibung wird das Medium mit der tieferen Temperatur als
"Kühlmedium" und das mit der höheren Temperatur als "Heizmedium" bezeichnet.
[0041] Der Begriff "heizen" wird in der nachfolgenden Beschreibung sowohl für die Vorgänge
"wärmen" als auch "heizen" eingesetzt.
Beschreibung des Kreislaufes nach dem "Stirling"- Vergleichsprozess
[0042] Der thermodynamische Prozess besteht aus 4 Zustandsänderungen, welche ähnlich dem
Stirling-Vergleichsprozess ablaufen.
[0043] Das in einem geschlossenen Raum mit großer Wärmeaustauschfläche (nachfolgend Wärmeüberträger
1 genannt) befindliche Arbeitsgas, wird periodisch durch ein den geschlossenen Raum
umströmendes Medium (Flüssigkeit oder Gas) aufgeheizt oder gekühlt. Auch eine Erwärmung
des Arbeitsgases durch Strahlungsenergie (z.B. Solarenergie) ist möglich. Die durch
Erwärmung bzw. Kühlung hervorgerufenen Druckänderungen werden auf einen Arbeitskolben
3 übertragen, nachdem ein Ventil 5 zwischen geschlossenem Wärmeüberträger 1 und Hubraum
des Arbeitszylinders 2 geöffnet wird.
[0044] Die vier Zustandsänderungen des Arbeitgases sind:
- 1. Wärmezufuhr bei konstantem Volumen (Isochore) - Ventil 5 ist geschlossen.
- 2. Expansion bei konstanter Temperatur (Isotherme) (mit Wärmezufuhr) - Ventil 5 ist
geöffnet.
- 3. Wärmeentzug bei konstantem Volumen (Isochore) - Ventil 5 ist geschlossen.
- 4. Kompression bei konstanter Temperatur (Isotherme) (mit Wärmeentzug) - Ventil 5
ist geöffnet.
[0045] Der Hauptunterschied zwischen dem Stirlingmotor und dieser Wärmekraftmaschine besteht
darin, dass der dem Expansionshub des Kolbens 3 folgende Kompressionshub nicht aus
ein- und demselben Wärmeüberträger 1 erfolgt. Es sind mindestens drei Wärmeüberträger
1 erforderlich, die abwechselnd und periodisch gewärmt oder gekühlt werden.
[0046] In jedem einzelnen Wärmeüberträger 1 zusammen mit dem gemeinsamen Arbeitszylinder
2 und Kolben 3 findet, zeitlich versetz zu allen anderen Wärmeüberträgern 1, ein eigener
Kreisprozess statt. Die einzelnen Stirlingkreisprozesse sind so aufeinander abgestimmt,
dass im gemeinsamen Arbeitszylinder 2 nach einer isothermen Expansion aus einem Wärmeüberträger
1, eine isotherme Kompression eines anderen Wärmeüberträgers 1 folgt. Nach dieser
Kompression folgt wieder eine isothermische Expansion eines weiteren Wärmeüberträgers
1 usw.
[0047] Wie bei einem Stirlingmotor findet keine innere Verbrennung statt. Wärme und Kraft
werden getrennt erzeugt. Diese Wärmekraftmaschine kann folglich auch mit einer eigenen,
externen Wärmequelle betrieben werden und somit eine autarke Anlage darstellen. Als
Primärenergie kann alles was Wärme erzeugt genutzt werden.
[0048] Da Kompression und Expansion hauptsächlich außerhalb des Hubraumes stattfinden, ist
kein Schwungrad oder dergleichen erforderlich. Ein mit Reibungsverlusten behaftetes
mechanisches Gestänge, welches den Wirkungsgrad der Maschine beeinträchtigt, ist nicht
erforderlich. Entgegen herkömmlichen Wärmekraftmaschinen kann die Bewegung des Kolbens
3 direkt in elektrische Energie umgesetzt werden. Hierfür sind elektrische Wicklungen
um einen Arbeitszylinder 2 aus Nichtmetall und ein magnetisierter Kolben 3 erforderlich.
Anlagenaufbau des Grundmoduls
[0049] Schematisch ist die Wärmekraftmaschine in Fig. 1, 2 und 8 dargestellt.
[0050] Im Wesentlichen besteht die dargestellte Wärmekraftmaschine aus:
- 1. Wärmeüberträgern 1A, 1B und 1C, die sternförmig in Form eines Rotors um einen Arbeitszylinder
2 angeordnet sind und sich mit diesem um seine Längsachse drehen. Auf die Wärmeüberträger
1A, 1B, 1C usw. wird insgesamt mit 1 Bezug genommen. Durch die Drehbewegung werden
die Wärmeüberträger 1 jeweils zur Hälfte einer Umdrehung durch den Kühlmedium-Strom
(Kühlstrecke) und zur Hälfte durch den Heizmedium-Strom (Heizstrecke) geführt, so
dass sie abwechselnd mit Kühl- und Heizmedium umströmt werden.
Wärmeüberträger 1 sind geschlossene Räume mit einer Verbindung zu dem Arbeitszylinder
2. Die Wärmeüberträger 1 befinden sich in einem Rohr, das die Wärmeüberträger 1 außen
herum umgibt und so eine äußere Hülle13 (Fig. 10) bildet. Ebenso ist innen zwischen
Wärmeüberträger 1 und Arbeitszylinder 2 ein Rohr vorgesehen, dass eine innere Hülle
14 bildet. Diese Hüllen 13 und 14 sind so lang wie die Wärmeüberträger 1. Sie bilden
einen kreisringförmigen Kanal, in dem sich die Wärmeberträger 1 befinden. Zwischen
den einzelnen Wärmeüberträgern 1 sind Trennstege 15 vorgesehen, die von der äußeren
bis zur inneren Hülle reichen. Somit befindet sich jeder Wärmeüberträger 1 in einem
Kanal, durch den das Heiz- und Kühlmedium hindurch geführt wird und somit den einzelnen
Wärmeüberträger 1 umspült.
Jeder Wärmeüberträger 1 ist, bis auf eine Öffnung innen, geschlossen. Die Öffnung
ist mit einem Verbindungsrohr 4 und über ein Ventil 5 mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden,
durch welches das eingeschlossene Arbeitsgas aus- und einströmen kann.
Die Wärmeüberträger 1 sind aus einem Material mit sehr guter Wärmeleitfähigkeit (z.
B. Ag, Cu oder Al) hergestellt.
- 2. In einem Arbeitszylinder 2 kann sich ein Kolben 3 frei hin und her bewegen. Für
einen guten Wirkungsgrad ist auf der Innenseite eine Oberfläche mit niedriger Wärmekapazität
und schlechter Wärmeleitfähigkeit sowie guter Gleiteigenschaft (z. B. Teflon) erforderlich.
(Es soll möglichst wenig Wärme vom Arbeitsgas auf den Arbeitszylinder 2 oder umgekehrt
übertragen werden).
Um den Arbeitszylinder 2 ist eine elektrische Spule 8 zur Stromerzeugung gelegt. Der
Arbeitszylinder 2 ist aus einem nicht metallischen Material (Glas, Keramik, Kunststoff
oder Ähnlichem) hergestellt.
An einer oder an beiden Seiten sind Öffnungen, an denen die Verbindungsrohre 4 mit
dem Hubraum des Arbeitszylinders 2 verbunden sind.
- 3. Ein Kolben 3 frei laufend ohne Pleuel oder sonstige mechanische Verbindung. Er
kann sich frei im Arbeitszylinder 2 hin und her bewegen. Ähnlich wie bei einem Benzinmotor
ist der Kolben 3 gegenüber den Arbeitszylinderwänden 2 abgedichtet.
Um den Wirkungsgrad zu verbessern sind Flächen des Kolbens 3, die mit dem Arbeitsgas
in Berührung kommen, mit einer Oberfläche niedriger Wärmekapazität und schlechter
Wärmeleitfähigkeit zu versehen.
Es ist vorteilhaft die Masse des Kolbens 3 so gering wie möglich zu halten, um Beschleunigungsarbeit
zu minimieren.
Um direkt aus der Kolbenbewegung elektrischen Strom erzeugen zu können, muss der Kolben
3 magnetisiert sein. Diese Magnetisierung ist unter Ziffer 7 beschrieben.
- 4. Verbindungen insbesondere Verbindungsrohre 4A, 4B und 4C sind Verbindungen welche
die einzelnen Wärmeüberträger 1A, 1B und 1C und Arbeitszylinder 2 räumlich verbinden.
Auf Verbindungen 4A, 4B, 4C usw. wird insgesamt mit 4 Bezug genommen. Diese Verbindungsrohre
4 werden, um unnötigen Todraum zu vermeiden, so kurz wie möglich gehalten. Soweit
möglich haben die Verbindungsrohre 4 eine geringe Wärmekapazität und Wärmeleitfähigkeit.
Dort, wo diese Verbindungsrohre 4 nicht von Kühl-/Heizmedium umströmt werden, sind
sie gegen Wärmeaustausch mit der Umwelt isoliert. In diesen Verbindungsrohren 4 sind
Steuerventile 5 eingebaut, soweit sie nicht im Arbeitzylinder 2 integriert sind.
- 5. Steuerventile 5, bestehend aus einzelnen Ventilen 5, die sich jeweils im Verbindungsrohr
4 zwischen Wärmeüberträger 1 und Arbeitszylinder 2 befinden und den eigentlichen Prozess
steuern. Der Einsatz dieser Ventile 5, nicht aber ihre Ausführung, ist ein wesentliches
Merkmal dieser Wärmekraftmaschine.
Für jeden Wärmeüberträger 1A,1B und 1C ist ein Ventil 5A, 5B und 5C vorgesehen. Auf
Ventile 5A, 5B, 5C usw. wird insgesamt mit 5 Bezug genommen. Die Ventile 5 werden
abwechselnd geöffnet und geschlossen, um den in den einzelnen Wärmeüberträgern 1 eingeschlossenen
Raum mit dem Arbeitszylinder 2 zu verbinden oder zu trennen. Der Raum in jedem Wärmeüberträger
1 ist bei geöffnetem Ventil 5 direkt mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden.
Die Ventile 5 sind dichtschließend und sind für die maximale Druckdifferenz zwischen
Wärmeüberträger 1 und Arbeitszylinder 2 ausgelegt.
- 6. Eine Ventilsteuerung 6 wird zum Öffnen und Schließen der Ventile 5, im richtigen
Moment, vorgesehen. Die Ventilsteuerung 6 kann mechanisch (z.B. mit einer Nockenwelle/
-scheibe) oder elektrisch/elektronisch erfolgen.
Die Ventile 5 werden im gleichen Rhythmus, wie das Erwärmen und Kühlen der Wärmeüberträger
1 erfolgt, geöffnet und geschlossen. Am Ende eines Heiz- oder Kühlvorganges an einem
Wärmeüberträger 1 öffnet das dem Wärmeüberträger 1 zugeordnete Ventil 5 und löst damit
die Expansion bzw. Kompression aus. Das Ventil 5 schließt nach erfolgter Expansion
bzw. Kompression, aber bevor der Wärmeüberträger 1 vom Heizauf das Kühlmedium, oder
umgekehrt, wechselt.
- 7. Eine Magnetisierung des Arbeitskolbens 3 mit Permanentmagneten 7 oder mit erregter
Spule. Der Erregerstrom wird mittels Schleifkontakten vom Zylinder 2 an den Kolben
3 übertragen.
- 8. Eine elektrische Spule 8, welche um den Arbeitszylinder 2 gelegt ist, in der, durch
die Bewegung des magnetisierten Kolbens 3, Strom erzeugt wird.
- 9. Ein Druckausgleichsbehälter 9, welcher nur bei solchen Arbeitzylindern 2 angewendet
wird, an denen nur auf einer Seite Wärmeüberträger 1 angeschlossen sind. Ein druckbeständiger
Behälter in dem sich Arbeitsgas befindet und der dem Druckausgleich dient, wenn der
Ruhedruck in den Wärmeüberträgern 1 vom atmosphärischen Druck abweicht.
- 10. Ein Umluftgebläse 10 oder eine Umwälzpumpe 10, welche zum Umwälzen des Mediums
von den aufgeheizten Wärmeüberträgern 1, unmittelbar nach dem Expansionsvorgang (nach
Schließen des Ventils 5) zu den gekühlten Wärmeüberträgern 1 am Ende des Kompressionsvorganges
(nach Schließen des Ventils 5) eingesetzt wird. Mit dieser Umwälzung wird ein Teil
der Wärme, die in den Wärmeüberträgerhüllen gespeichert ist, ausgetauscht, um die
gekühlten Wärmeüberträger 1 aufzuheizen und die beheizten abzukühlen. Durch diesen
Regenerationsprozess steht mehr Wärme aus dem Heizmedium zur Aufheizung des Arbeitsgases
zur Verfügung.
- 11. Umlenkleitungen 11, um das Heiz-/Kühlmedium von den aufgeheizten Wärmüberträgern
1 zu den gekühlten Wärmeüberträgern 1 und von dort zum Gebläse/Pumpe 10 und zurück
zu den geheizten Wärmeüberträgern 1 zu lenken. (vergleiche Fig. 11)
- 12. Eine isolierte Trennung, welche sich zwischen dem warmen und dem kalten Bereich
befindet (vergleiche Fig. 12), und welche rohrartig ausgebildet ist, um das Heizmedium
vom Kühlmedium innerhalb des Rotors zu trennen.
- 13. Eine äußere Hülle 13 um die Wärmeüberträger 1, als Bestandteil der Kanäle mit
denen das Heiz-/Kühlmedium um die Wärmeüberträger 1 gelenkt wird, die Wärmeüberträger
1 umhüllt. Zusammen mit der Innenhülle14 und dem Trennstege 15 bildet die äußere Hülle
13 einen Kanal um jeden einzelnen Wärmeüberträger 1.
- 14. Eine innere Hülle 14 um eine rohrförmige Abgrenzung des Medienkanals zum Arbeitszylinder
2 herzustellen. Die Innenhülle bildet zusammen mit der Außenhülle13 und dem Trennsteg
15 einen Kanal um jeden einzelnen Wärmeüberträger 1.
- 15. Die Trennstege 15 sind Abgrenzungen zwischen den einzelnen Wärmeüberträgern 1.
Zusammen mit der Innenhülle 14 und Außenhülle 13 lenken sie das Heiz-/Kühlmedium während
der Rotation um die jeweiligen Wärmeüberträger 1.
Beschreibung des Prozessesablaufes am Grundmodul:
[0051] Der Prozessablauf wird anhand eines Modells, mit warmer Luft als Energiequelle, dargestellt.
Dieses Modell ist schematisch in Fig. 8 dargestellt. Der Prozessablauf ist schematisch
in Fig. 9A, 9B und 9C dargestellt.
[0052] Das Modell besteht aus 3 Wärmeüberträgern 1, die sternförmig um den Arbeitszylinder
2 angeordnet sind. Der Winkel zwischen den benachbarten Wärmeüberträgern 1 beträgt
jeweils 120°. Die Wärmeüberträger 1 sind starr mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden
und rotieren mit diesem, sowie mit der äußeren Hülle 13 und inneren Hülle 14, um dessen
Längsachse.
Die Wärmeüberträger 1 bewegen sich abwechselnd in einem mit Heiz- oder Kühlmedium
durchströmten Bereich, in Fig. 8 als Heiz- und Kühlstrecke bezeichnet. Kühl- und Heizmedium
führende Leitungen sind am Ein- und Austritt der Wärmeüberträger 1 angeschlossen.
Jede der beiden Medienarten belegt die Hälfte des kreisringförmigen Kanals, in dem
sich die Wärmeüberträger 1 befinden.
[0053] Die Ventilsteuerung 6 ist in diesem Modell als Nockenscheibe dargestellt und ist
so angeordnet, dass die Stößel der Ventile 5 bei der Rotation den Konturen der Nockenscheibe
6 folgen. Die Nockenscheibe selbst ist feststehend. Die Nockenscheibe hat zwei gegenüberliegende
Nocken. Sie sind so angeordnet, dass die Ventile 5 dann geöffnet werden, wenn der
dazu gehörende Wärmeüberträger 1 ca. 2/3 der jeweiligen Kühl- oder Wärmestrecke zurückgelegt
hat. Das Ventil 5 schließt kurz bevor der Wärmeüberträger 1 vom Kühlmedium in das
Heizmedium (oder anders herum) übertritt.
Der Prozessablauf in den einzelnen Wärmeüberträgern 1 verläuft wie in Fig. 9A bis
9C schematisch dargestellt.
In diesem Modell wird davon ausgegangen, dass die Rotation der Wärmeüberträger 1 und
Arbeitszylinder 2 durch einen externen Antrieb erfolgt.
Takt 1:
[0054] Der Wärmeüberträger 1A ist bereits mit Warmluft durchströmt und das eingeschlossene
Arbeitsgas ist bereits erwärmt. Durch die Erwärmung und das begrenzte Volumen hat
sich der Druck im Wärmeüberträger 1A bei gleichem Volumen (Isochore) erhöht. Durch
die Rotation über den Nockenteller 6, öffnet sich das Ventil 5A und das unter Druck
stehende Arbeitsgas expandiert in den Arbeitszylinder 2 und verrichtet mit dem Kolben
3 Arbeit. Während der Expansion wird der Wärmeüberträger 1A immer noch mit Warmluft
umströmt. Es findet somit eine isotherme Expansion statt.
Takt 2:
[0055] Während der Kolben 3 sich vom Ventil 5A weg bewegt, rotieren Arbeitszylinder 2 und
Wärmeüberträger 1 weiter und Ventil 5A schließt. Gleichzeitig öffnet sich ein anderes
Ventil 5B, welches den Luftraum im Arbeitszylinder 2 mit dem des Wärmeüberträgers
1 B verbindet. Dieser wurde zuvor mit Kühlmedium umströmt. Im betroffenen Wärmeüberträger
1 B wurde das eingeschlossene Gas, bei konstantem Volumen, abgekühlt und es entstand
dadurch ein Unterdruck. Beim Öffnen des Ventils 5B komprimiert sich die Luft aus dem
Arbeitszylinder 2, in den Wärmeüberträger 1 B und der Kolben 3 bewegt sich durch die
Druckdifferenz zurück zum Ventil 5. Da während dieses Kompressionsvorganges der Wärmeüberträger
1B noch ständig mit Kühlmedium durchströmt und dem Arbeitsgas bei der Komprimierung
Wärme entzogen wird , handelt es sich um eine isotherme Kompression.
Wärmeüberträger 1A wird zu diesem Zeitpunkt schon teilweise mit kalter Luft durchströmt.
Takt 3:
[0056] Durch die Rotation wurde der dritte Wärmeüberträger 1C, in der Zeit während sich
der Kolben 3 hin und zurück bewegte, mit Heizmedium durchströmt. Bei gleich bleibendem
Volumen erhöhte sich der Druck des Arbeitsmediums im Wärmeüberträger 1C. Mit Öffnung
des Ventils 5C, expandiert das Arbeitsgas isothermisch aus Wärmeüberträger 1C in den
Arbeitszylinder 2 und schiebt den Kolben 3 wieder vom Ventil 5 weg.
Takt 4:
[0057] Während sich der Kolben 3 weg bewegt, wurde durch die Rotation der Wärmeüberträger
1A dieses mal mit Kühlmedium durchströmt. Da das Ventil 5A geschlossen ist, wurde
dem Arbeitsgas im geschlossenen Raum Wärme entzogen (Isochore). Hierdurch entstand
ein Unterdruck des Arbeitsgases im Wärmeüberträger 1A. Nach weiterer Rotation öffnet
sich das Ventil 5A und der Kolben 3 wird durch den Unterdruck wieder zurückgeholt.
Takt 5:
[0058] Die, durch das Heizmedium dem Arbeitsgas im Wärmeüberträger 1 B, zugeführte Wärme
hat bei konstantem Volumen im Wärmeüberträger 1 B einen Überdruck erzeugt, der sich
beim Öffnen des Ventils 5B in den Arbeitszylinder 2 entspannen kann. Durch diese (isothermische)
Expansion wird der Kolben 3 wieder weggedrückt.
Takt 6:
[0059] Die, durch den dieses mal kalten Luftstrom dem Arbeitsgas im Wärmeüberträger 1C,
abgeführte Wärme hat bei konstantem Volumen im Wärmeüberträger 1C einen Unterdruck
erzeugt. Beim Öffnen des Ventils 5C wird sich das Arbeitsgas aus dem Arbeitszylinder
2 in den Wärmeüberträger 1C komprimieren. Durch diese (isothermische) Kompression
wird der Kolben 3 wieder zurückgeholt.
[0060] Nach Abschluss von Takt 6 wiederholt sich der Vorgang ab Takt 1.
Für jede vollständige Umdrehung des Rotors muss jeder Wärmeüberträger 1 zweimal über
die Ventile 5 mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden sein, d.h. einmal für die Expansion
und einmal für die Kompression.
[0061] Durch den externen Antrieb des Rotors ist eine Drehzahlregelung möglich, um die Leistung
der einzelnen Kreisprozesse zu optimieren, z. B. bei veränderten Parametern des Heiz-
oder Kühlmediums.
Erste Variante des Grundmoduls
(Siehe Fig.3)
[0062] Wärmekraftmaschine, wie für das Grundmodul beschrieben, bei welcher der Arbeitszylinder
2 aus einem nicht metallischen Material (Glas, Keramik, Kunststoff oder Ähnlichem)
hergestellt ist. Um den Arbeitszylinder 2 ist eine Spule 8 mit Drahtwicklungen zur
Stromerzeugung gelegt.
[0063] Der frei bewegliche Kolben 3 ist magnetisiert durch Permanentmagnete 7, oder mittels
Erregerstrom. Durch die Hin- und Herbewegung des Kolbens 3 wird in der Spule 8 um
den Arbeitszylinder 2 Strom erzeugt.
Zweite Variante des Grundmoduls
(Siehe Fig. 4)
[0064] Ist der Arbeitszylinder 2 zur Atmosphäre hin offen, kann eine einseitige Belastung
des Kolbens 3 durch das Arbeitsgas entstehen, sobald der Ruhedruck des Arbeitsgases
vom atmosphärischen Druck abweicht. Dieses schränkt die Wahl des Arbeitsgases erheblich
ein. Sollte es erforderlich sein mit Drücken arbeiten zu müssen, die vom atmosphärischen
Druck abweichen, wird an der offenen Seite des Kolbens 3 ein Druckausgleichsbehälter
9 angeschlossen, der den erforderlichen Gegendruck aufbringt.
Dritte Variante des Grundmoduls
(Siehe Fig. 5 und Fig. 13)
[0065] Es bietet sich an, anstelle des vorher beschriebenen Druckausgleichbehälters 9, auf
beiden Seiten des Arbeitzylinders 2 Wärmeüberträger 1, Verbindungsrohre 4 und Ventile
5 symmetrisch aufzubauen. Hierbei ist die Abfolge der Ventile 5 auf den beiden Seiten
des Arbeitskolbens 3 so auf einander abgestimmt, dass gleichzeitig auf einer Seite
des Kolbens 3 eine Expansion, auf der anderen Seite eine Kompression stattfindet.
In der Fig. 13 ist der Prozessablauf für ein solches Doppelaggregat dargestellt, allerdings
mit 5 Wärmeüberträgern auf jeder Seite des Arbeitszylinders 2.
Vierte Variante des Grundmoduls
(Siehe Fig. 6, und Fig. 13)
[0066] Diese Variante entspricht im wesentlichen der Dritten Variante mit dem Unterschied,
dass die Wärmeüberträger 1, welche an der Rückseite des Arbeitszylinders 2 angeschlossen
sind, sich direkt hinter denen befinden, die an der Vorderseite angeschlossen sind,
so dass das Heiz-/Kühlmedium nach dem Passieren der Wärmeüberträger 1 der vorderen
Seite, diejenigen auf der Rückseite ebenfalls passiert. Dabei wird das Heiz- und Kühlmedium
immer gleichzeitig durch die direkt hintereinander liegenden Wärmeüberträger 1 geführt.
(Fig. 13)
Fünfte Variante des Grundmoduls
(Siehe Fig. 10 und 14)
[0067] Bezüglich der Arbeitszylinder 2 und Kolben 3, einschließlich der Anschlüsse der Wärmeüberträger
1, entspricht diese Variante denen der dritten und vierten. Bei dieser Variante sind
alle Wärmeüberträger 1 sternförmig um den Arbeitszylinder 2 angeordnet. Auf jeder
Seite des Arbeitszylinders 2 ist eine Ventilsteuerung 6 erforderlich. Die Wärmeüberträger
1 sind abwechselnd mal auf der vorderen, mal auf der hinteren Seite des Arbeitszylinders
2 angeschlossen. Wenn die Hälfte der Summe aller Wärmeüberträger 1 einer ungeraden
Zahl entspricht, werden bei jedem Drehwinkel des Rotors immer ein Wärmeüberträger
1 mit der einen Seite des Arbeitszylinders 2 und ein anderer Wärmeüberträger 1 mit
der gegenüberliegenden Seite mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden sein. Wie aus Fig.
14 hervorgeht, werden die Ventile 5 auch immer Wärmeüberträger 1 mit unterschiedlichen
Zuständen des Arbeitgases mit dem Arbeitszylinder 2 verbinden. Der Prozessablauf erfolgt
wie in Fig. 14 dargestellt.
Sechste Variante des Grundmoduls (siehe Fig. 11)
[0068] Den Wärmeüberträger 1 selbst, die eigentliche Umhüllung des Arbeitsgases, abwechselnd
aufzuheizen und abzukühlen, erfordert einen erheblich höheren Energieaufwand, als
den, der erforderlich ist, das Arbeitsgas aufzuheizen oder abzukühlen. Deshalb geht
sehr viel der Energie verloren, die eigentlich zurück gewonnen werden sollte. Um diesen
Verlust zu reduzieren wird bei einem Modul, wie in der fünften Variante beschrieben,
ein Regenerator vorgesehen. Der Regenerator ist ein Umwälzungssystem welches, durch
Umwälzen des Kühl-/Heizmediums, die Wärme der aufgeheizten Wärmeüberträger 1 nutzt,
um die gekühlten Wärmeüberträger 1 aufzuwärmen und gleichzeitig mit der, durch die
gekühlten Wärmeüberträgern 1 abgekühlte, Luft selbst gekühlt zu werden.
Der Regenerator besteht aus einem Ventilator bei gasförmigen Heiz/Kühlmedien, oder
aus einer Pumpe 10 bei flüssigen Medien und Umlenkkanälen bzw. Rohren 11, die das
Medium von einem Segment des Rotors direkt nach der Heizstrecke, zu einem anderen
Segment des Rotors direkt nach der Kühlstrecke und wieder zurück führen.
Siebte Variante des Grundmoduls mit Strahlungsenergie als Primärenergie
(Siehe Fig. 15)
[0069] Das Prinzip des Grundmoduls wird beibehalten. Anstelle der Kanäle für Heiz- und Kühlmedien
sind die Wärmeüberträger 1 als Strahlungsabsorber ausgebildet. Arbeitszylinder 2,
Kolben 3 und Ventile 5 behalten ihre Funktion, wie für das Grundmodul beschrieben.
Die Wärmeüberträger 1 (als Absorber) werden so ausgerichtet, dass die zur Verfügung
stehende Strahlungswärme optimal absorbiert werden kann. Sie haben eine flache Form
und sind mit einer absorbierenden Oberfläche beschichtet. Da die aufgenommene Wärme
wieder an die Umgebung abgegeben werden muss, bietet sich eine Konstruktion an, die
eine optimierte Konvektion zulässt.
Ähnlich wie beim Grundmodul wird nur die halbe Absorberfläche der Wärmeüberträger
1 einer Strahlung ausgesetzt. Die andere Hälfte wird beschattet. Die Hälfte der Wärmeüberträger
1, welche der Strahlung ausgesetzt ist, soll möglichst viel der Wärme aufnehmen und
deshalb vor Verlust durch Konvektion geschützt werden
Die Wärmeüberträger 1 mit Arbeitszylinder 2, Verbindungsrohren 4 und Ventilen 5 rotieren
um die Längsachse des Arbeitszylinders 2 wie im Grundmodul beschrieben. Dadurch werden
die Wärmeüberträger 1 abwechselnd durch die Strahlung aufgeheizt und, durch Abgabe
der Wärme an die Umgebung, wieder abgekühlt.
Die Ventile 5, wie im Grundmodul beschrieben, werden so betrieben, dass abwechselnd
ein gekühlter und erwärmter Wärmeüberträger 1 mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden
werden, um durch Expansion oder Kompression Arbeit zu verrichten.
Achte Variante des Grundmoduls mit Strahlungsenergie als Primärenergie
(Siehe Fig. 14 und 15)
[0070] Wärmekraftmaschine wie in Variante Sieben beschrieben nur, dass jeweils die Hälfte
der Wärmeüberträger 1 auf der einen, die andere Hälfte auf der anderen Seiten des
Arbeitzylinders 2 angeschlossen sind. Die Wärmeüberträger 1 befinden sich alle auf
der gleichen Seite des Arbeitszylinders 2 und sind sternförmig in Form einer Scheibe
angeordnet. Der Prozessablauf entspricht dem, der in der Variante Fünf beschrieben
und in Fig. 14 dargestellt ist.
Neunte Variante des Grundmoduls
Der Clausius-Rankine-Kreisprozess
[0071] Wegen der im Vergleich zum Arbeitsstoff erheblich größeren Energiemenge, die erforderlich
ist die Arbeitsstoffumhüllung aufzuheizen oder abzukühlen, wird Verdampfungswärme,
die ein Vielfaches der Wärmekapazität des Arbeitsstoffes darstellt, genutzt. Den Arbeitsstoff
an der Wärmetauscherwand zu kondensieren bzw. zu verdampfen, erfordert einen erheblich
größeren Energiefluss, als den Arbeitsstoff zu heizen bzw. zu kühlen.
Es besteht die Möglichkeit das Kondensat, welches ein wesentlich kleineres spezifisches
Volumen hat als das gasförmige Aggregat, von der kalten Zone in die warme zu fördern.(
Wie beim Clausius-Rankine-Prozess, bei dem das Kondensat in die Hochdruckzone gepumpt
wird.)
Im Hochdruckbereich wird die Volumenvergrößerung durch die Verdampfung genutzt um
Arbeit zu verrichten.
Um den Clausius-Rankine-Prozess in den bereits beschriebenen Stirling-Kreislauf zu
integrieren, müssen einige Änderungen an den Wärmeüberträgern 1 vorgenommen werden.
Jeder einzelne Wärmeüberträger 1 wird in zwei Hälften geteilt (siehe Fig. 12). Die
beiden Hälften werden in der Mitte mit einer zwischengelegten Isolierschicht verbunden.
Die Isolierschicht bildet eine thermische Entkoppelung der beiden Hälften, damit die
Wärme nicht über die Metall-Wand des Wärmeüberträgers von der einen Hälfte, zur anderen
übertragen wird.
Die Wärmeüberträger 1 werden, wie in der Sechsten Variante beschrieben, sternförmig
um den Arbeitszylinder 2 angeordnet und abwechselnd an der Vorder- und Rückseite des
Arbeitszylinders 2 angeschlossen.
Auch in dieser Variante rotieren die Wärmeüberträger 1 zusammen mit dem Arbeitszylinder
2 um die Längsachse und bilden somit einen s.g. Rotor. Genau wie in der sechsten Variante
beschrieben, wird auf jeder Seite abwechselnd eine Kompression und eine Expansion
mittels Ventilsteuerung 6 ausgelöst. Ebenso wird, wenn auf der Vorderseite eine Kompression,
auf der Rückseite eine Expansion oder umgekehrt, stattfinden.
Die in dieser Variante eingesetzten, geteilten Wärmeüberträger 1 werden so eingebaut,
dass die äußere Hälfte der einzelnen Wärmeüberträger 1 dem kalten Medienstrom, die
innere (dem Arbeitszylinder 2 zugewandte) Hälfte dem warmen Medienstrom ausgesetzt
werden.
In den Räumen zwischen den Wärmeüberträgern 1 befindet sich eine zylindrische Trennung
12, mit welcher das Heizmedium vom Kühlmedium, innerhalb des Rotors getrennt wird,
eingefügt. Außen um die Wärmeträger 1 herum sowie innen (zwischen Wärmeüberträger
1 und Arbeitszylinder 2) befinden sich ebenfalls konzentrisch angeordnete Rohre (13
und 14), die zusammen mit der Trennung zwischen den Wärmeüberträgern 1, zwei kreisringförmige
Kanäle bilden, in denen sich jeweils der "gekühlte" bzw. "geheizte" Teil des Wärmeüberträgers
befindet. Auf der Zeichnung sind diese Rohre als äußere13 und innere14 Hüllen bezeichnet.
[0072] Jeder einzelne Wärmeüberträger 1 ist außerdem mittels eines Trennsteges 15, welcher
sich von der äußeren Hülle 13 zur inneren Hülle 14 erstreckt, von den benachbarten
Wärmeüberträgern 1 getrennt. Mittels dieser Trennstege 15 wird das Heiz- und Kühlmedium
innerhalb des Rotors kanalisiert. In jedem Segment zwischen zwei Trennstegen 15 befindet
sich nur ein einziger Wärmeüberträger 1.
[0073] Auf beiden Stirnseiten des Rotors sind die Heiz- bzw. Kühlmedien fördernden Leitungen
angeschlossen. Die Heizmedium-Leitungen sind an den oberen Halbkreis des inneren kreisringförmigen
Kanals angeschlossen, die Kühlmedium-Leitungen sind an den unteren Halbkreis des äußeren
kreisringförmigen Kanals angeschlossen. Nur die Hälfte der jeweiligen Kreisringe wird
mit Heiz- bzw. Kühlmedium durchströmt, da die Aufheizung und Abkühlung abwechselnd
stattfinden.
[0074] Die Kühlstrecke beginnt nach Schließen des Ventils 5 am Ende eines Expansionsvorganges
innerhalb der Heizstrecke. Die Heizstrecke beginnt nach Schließen des Ventils 5 am
Ende des Kompressionsvorganges innerhalb der Kühlstrecke.
[0075] Der Arbeitsstoff im geschlossenen Wärmeüberträger 1 wird, bei einer Oberfläche deren
Temperatur unterhalb des Taupunktes des Arbeitsstoffes liegt, solange an dieser Oberfläche
kondensieren, bis der Druck innerhalb des geschlossenen Wärmeüberträgers 1 dem, des
Dampfdruckes des Arbeitsstoffes entspricht. Im vorliegenden Fall wird die gesamte
Hülle der "gekühlten" Wärmeüberträgerhälfte diese Temperatur besitzen, weil das Kühlmedium
dieser Hälfte des Wärmeüberträgers 1 ständig die Kondensationswärme entzieht.
[0076] Da die geheizte Hälfte des Wärmeüberträgers 1 mit der gekühlten Hälfte kommunizierend
verbunden ist, würde das Kondensat in diesem Teil verdampfen, soweit es dorthin fließen
könnte. Da aber der (vorher) beheizte Teil des Wärmeüberträgers 1 sich während des
Kühlprozesses oberhalb der gekühlten Hälfte befindet ist es physikalisch nicht möglich.
Anders verhält es sich im beheizten Teil des Wärmeüberträgers 1. Wenn der Arbeitsstoff,
bei stetiger Wärmezufuhr verdampft, wird bei kommunizierender Verbindung zum (vorher)
gekühlten Teil, der Dampf wieder kondensieren. Dieser Vorgang wird so lange stattfinden,
bis die Wärmeüberträgerhülle (jetzt ohne Wärmeentzug) die Dampfdrucktemperatur des
Arbeitstoffes erreicht hat. Um dieses zu verhindern werden hier drei Möglichkeiten
in Betracht gezogen:
- 1. Die Verbindungsöffnung(en) zwischen geheizter und gekühlter Hälfte wird (werden)
mechanisch geschlossen.
- 2. Es erfolgt eine Art Regeneration, ähnlich wie vorher in der "Sechsten Variante"
beschrieben, bei der Kühl/Heizmedium zwischen dem beheizten Segment des inneren Kreisringes,
welches direkt nach Schließung des "Expansionsventils" 5 folgt, mit dem gekühlten
Segment, welches direkt dem "Kompressionsventil" 5 folgt mittels Ventilator 10 oder
Pumpe 10, ausgetauscht wird. Hierdurch kann die Wärme aus dem geheizten Teil der Wärmeüberträgerhülle
genutzt werden, die gekühlte Wärmeüberträgerhülle zu erwärmen. Je nach Zweckmäßigkeit
dieser Regeneration kann die Menge des kondensierenden Arbeitsstoffes reduziert werden.
- 3. Eine Kombination der beiden vorgenannten Methoden.
[0077] Unter Berücksichtigung der beschriebenen Konstruktionsmerkmale lässt sich nun der
Clausius-Rankine-Kreisprozess erklären. Vergleiche hierzu Fig. 12 "Konstruktionsmerkmale
der "Stirling-Clausius-Rankine-Wärmekraftmaschine" und Fig. 16 bis 18 "Thermodynamische
Vergleichsprozesse der Stirling-Clausius-Rankine-Wärmekraftmaschine". Als Arbeitstoff
wurde für dieses Beispiel Dichlordifluormetan (Cl
2Fl
2CH), Frigen R12 eingesetzt. Die Bezugstemperaturen für dieses Beispiel wurden 60 °C
als oberes Temperaturniveau und 20°C als unteres Temperaturniveau gewählt.
[0078] Durch die Drehung des Rotors befindet sich die äußere, die gekühlte Hälfte eines
Wärmeüberträgers 1, mal unter der beheizten Hälfte mal darüber. Es ist daher sinnvoll
die Kühlstrecke so zu wählen, dass sich die gekühlte Hälfte der Wärmeüberträger 1
während des Kühlvorganges unten befindet. Das entstehende Kondensat sammelt sich dann
im unteren und somit im äußeren Bereich des Wärmeüberträgers 1. Auf Grund der Rotation,
bewegt sich die gekühlte über der beheizten Hälfte. Ab einer bestimmten Stellung wird
das Kondensat von der gekühlten in die beheizte Hälfte fließen. (Dieser Vorgang ersetzt
die Speisepumpe im klassischen Clausius-Rankine-Prozess.) Nun befindet sich die größte
Masse des Arbeitsstoffes auf der beheizten Seite des Wärmeüberträgers 1. Der Verdampfungsprozess
setzt ein. Um gleichzeitige Kondensation auf der gekühlten Hälfte zu vermeiden, werden
die Verbindungsöffnungen zwischen den beheizten und gekühlten Hälften mechanisch geschlossen.
[0079] Um die Abfolge des Kreisprozesses darzustellen, wird, unter Hinzuziehung der Fig.
12 der Zeichnung, zunächst mit dem isochorischen Kühlprozess begonnen. Der, in Betracht
kommende, Wärmeüberträger 1 befindet sich in der Kühlstrecke direkt nach Schließung
des Expansionsventils 5. Dem Wärmeüberträger 1 wird auf dieser Strecke ständig Wärme
entzogen. Der Arbeitstoff kondensiert so lange, bis der Dampfdruck (des Arbeitsstoffes)
bei Kühlmediumtemperatur erreicht ist. Da das Ventil 5 während dieses Vorganges geschlossen
ist, bleibt das Gesamtvolumen innerhalb des Wärmeüberträgers 1 konstant.
[0080] Durch die Rotation wird der Punkt, bei dem das Ventil 5 zum Arbeitszylinder 2 geöffnet
wird, erreicht. Das Ventil 5 öffnet und verbindet nun den Raum im Wärmeüberträger
1 mit dem, des Arbeitszylinders 2. Das Arbeitsgas strömt, wegen des Unterdruckes im
Wärmeüberträger 1 und wegen des gleichzeitig stattfindenden Expansionsvorganges auf
der anderen Seite des Arbeitskolbens 3, aus dem Arbeitszylinder 2 in den Wärmeüberträger
1 hinein. Während dieses Vorganges und in der Zeit nach Schließung des (Kompressions-)
Ventils 5 kondensiert der Arbeitsstoff wieder so lange, bis der, der Temperatur entsprechende,
Dampfdruck erreicht ist. (Fig. 17. Punkt 2 bis Punkt 3) Während der Kompression des
Arbeitsgases wird dem Wärmeüberträger 1, durch das Kühlmedium, ständig Wärme entzogen.
Es findet also eine isothermische Kompression statt. (Fig. 17 Punkt 3 bis Punkt 4)
Diese Zustandsänderung gehört sowohl zu dem vorher beschriebenen Stirlingkreisprozess
als auch zu dem hier beschriebenen Clausius-Rankine-Kreisprozess. Durch die isothermische
und nicht isentropische Kompression des Arbeitsgases weicht der hier beschriebene
Clausius-Rankine-Kreisprozess vom klassischen ab
[0081] Bei geschlossenem Ventil 5 wird nun dem Wärmeüberträger 1 ständig Wärme zugeführt
(Fig. 17. Punkt 4 bis Punkt 5).
[0082] Durch die Drehung des Rotors wird der Punkt erreicht, bei dem sich die gekühlte Hälfte
des Wärmeüberträgers 1 über die beheizte Hälfte bewegt und wobei das Kondensat des
Arbeitsstoffes in die beheizte Hälfte fließt. Die Verbindungsöffnungen zwischen gekühlter
und beheizter Hälfte werden mechanisch geschlossen. Während in der beheizten Hälfte,
durch das Heizmedium, ständig Wärme zugeführt wird, verdampft das Kondensat. Die Verdampfung
findet so lange statt bis der Dampfdruck des Arbeitsmediums, nun beim oberen Temperaturniveau
erreicht ist. (Fig. 17. Punkt 5 bis Punkt 5').
[0083] Bei weiterer Drehung wird der Punkt erreicht bei der das Ventil 5 zum Arbeitszylinder
2, zum zweiten male währen des Kreisprozesses, geöffnet wird. Das Ventil 5 öffnet
und verbindet nun den Raum im Wärmeüberträger 1 mit dem Raum des Arbeitszylinders
2. Der Überdruck im Wärmeüberträger 1 und die gleichzeitig auf der anderen Seite des
Arbeitskolbens 3 stattfindende Kompression, drängen den gasförmigen Arbeitsstoff aus
dem Wärmeüberträger 1 in den Arbeitszylinder 2. Während dieses Expansionsvorganges
wird dem Wärmeüberträger 1, vom Heizmedium ständig Wärme zugeführt. Es findet zunächst
eine Fortsetzung des Verdampfungsprozesses danach eine isothermische Expansion statt.
Diese Zustandsänderung gehört sowohl dem vorher beschriebenen Stirling-Kreisprozess
als auch dem hier beschriebenen Clausius-Rankine-Kreisprozess an. Durch die isothermische
und nicht isentropische Expansionsion des Arbeitsgases weicht auch hier der beschriebene
Clausius-Rankine-Kreisprozess vom klassischen ab.
[0084] Die Verbindung zwischen der beheizten und der gekühlten Hälfte wird wieder mechanisch
geöffnet.
[0085] Nach Schließung des Ventils 5 beginnt der Prozess erneut.
Zehnte Variante des Grundmoduls
[0086] Wärmekraftmaschine wie in der neunten Variante beschrieben mit dem Unterschied, dass
der beheizbare Teil des Wärmeüberträgers 1 nicht als Wärmetauscher, sondern als Absorber
für Strahlungsenergie konstruiert ist. Der gekühlte Teil kann für jede Form der Wärmeübertragung,
z. B. für freie Konvektion, Wasserkühlung, Wärmetauscher für gasförmige oder flüssige
Kühlmedien u.s.w. konstruiert sein. Arbeitszylinder 2, Kolben 3, Verbindungsrohre
4, Ventil 5, Ventilsteuerungen 6 etc. haben die gleiche Funktion wie in der neunten
Variante beschrieben, sie rotieren zusammen mit den Wärmeüberträgern 1 um eine gemeinsame
Achse. In dieser Variante werden die Verbindungen zwischen dem beheizten und dem gekühlten
Teil der Wärmeüberträger 1 während des Heizvorganges geschlossen.
[0087] Entsprechend der Beschreibung der Variante Sieben ist die, der Strahlung ausgesetzte,
absorbierende Fläche des Wärmeüberträgers 1 vor Konvektionsverlusten geschützt. Hierfür
ist eine Glasabdeckung 19 auf der Vorderseite und eine Einhausung (20 bis 22), mit
reflektierender Fläche zum Absorber dahinter, vorgesehen. Der gekühlte Teil des Wärmeüberträgers
1 wird analog, wie in der Variante Sieben beschrieben, gegen die Strahlungsenergie
beschattet.
Elfte Variante
[0088] In dieser Variante wird ein Rotor mit Wärmeüberträgern 1, Verbindungsrohren 4, Ventilen
5 und Ventilsteuerung 6 wie in der Neunten Variante beschrieben eingesetzt jedoch
ohne Arbeitszylinder 2 und Kolben 3. Es werden somit auch nicht zwei Ventilsteuerungen
6, (die auf beiden Seiten des Arbeitszylinders 2 angeordnet sind) erfolgen sondern
Kompression und Expansion aller Wärmeüberträger 1 finden an der gleichen Ventilsteuerung
6 statt.
Anstelle des Arbeitskolbens 3 wird eine Rotationskraftmaschine verwendet, wie z. B.
eine Rotationskolbenmaschine, umgekehrter Schraubenverdichter, umgekehrter Vielzellenverdichter,
Turbine oder dergleichen, über die das expandierende Arbeitsgas sich entspannen kann.
Da bei dem beschriebenen Rotor, bestehend aus Wärmetauscher 1, Verbindungsrohren 4,
Arbeitszylinder 2 usw., die Ventile 5 für die Expansion immer an der gleichen Stelle
öffnen, kann mit einer geeigneten Ventilkonstruktion das expandierende Arbeitsgas
in eine feststehende Leitung eingeführt werden. Diese leitet das Arbeitsgas in die
Hochdruckseite der Rotationskraftmaschine ein. Analog kann für die Kompression eine
Leitung von der Niederdruckseite der Rotationskraftmaschine bis zu der Stelle, an
der die Ventile 5 für den Kompressionsvorgang öffnen, das Arbeitsgas wieder zu den
Wärmeüberträgern 1 zurückführen.
Bei einer solchen Maschine ist eine drehende Welle vorhanden, mit der ein Stromgenerator
oder eine andere Maschine angetrieben werden kann.
Die Drehbewegung kann auch genutzt werden um den Wärmeüberträger-Rotor anzutreiben.
Durch sorgfältige Abstimmung der Drehgeschwindigkeiten von Rotor und Rotationsmaschine
wird sichergestellt, dass die richtige Menge Arbeitsgas bei der Rotationskraftmaschine
ansteht.
Bei dieser Variante findet eine isotropische Expansion statt, dadurch weist sie gegenüber
den anderen Varianten einen geringeren thermodynamischen Wirkungsgrad auf.
Abweichungen dieser Wärmekraftmaschine vom Stand der Technik
[0089] Die Wärmekraftmaschine dieser Wärmekraftmaschine wird mit einer externen Wärmequelle
betrieben, daher unterscheidet sie sich von allen Wärmekraftmaschinen mit interner
Verbrennung.
[0090] In einer Variante dieser Wärmekraftmaschine wird der Stirlingkreisprozess mit einem
Clausius-Rankine-Kreisprozess verbunden, woraus 6 Zustandsänderungen entstehen. Dadurch
unterscheidet sich diese Wärmekraftmaschine von herkömmlichen Maschinen, die entweder
nur mit einem Stirling-Kreisprozess oder nur mit einem Clausius-Rankine-Kreisprozess
laufen.
[0091] Der wesentlichste Unterschied zu den herkömmlichen Techniken besteht in dem Zusammenspiel
verschiedener Kreisprozesse auf einem gemeinsamen Arbeitszylinder 2. Bei einem vollständigen
Prozessablauf dieser Wärmekraftmaschine hat das Arbeitsgas bzw. Arbeitsstoff in jedem
einzelnen Wärmeüberträger 1 einen vollständigen Stirlingkreisprozess mit vier Zustandsänderungen
bzw. einen vollständigen Stirling-Clausius-Rankine-Keisprozess mit 6 Zustandsänderungen
durchlaufen d. h. jedes Ventil 5 zwischen den einzelnen Wärmeüberträgern 1 und gemeinsamen
Arbeitszylinder 2 hat sich zweimal geöffnet und geschlossen. Das bedeutet für jeden
Wärmeüberträger 1 jeweils eine Expansion und eine Kompression.
[0092] Es handelt sich um eine Wärmekraftmaschine, die im Vergleich zu anderen Wärmekraftmaschinen,
durch wenige bewegliche Teile und mit wenig Todraum, sehr geringe interne Verluste
aufweist. Bei den sich bewegenden Teilen handelt es sich um einen frei beweglichen
Arbeitskolben 3 in einem Arbeitzylinder 2 und einen rotierenden Rotor bestehend aus:
Wärmeüberträger 1, Verbindungsrohren 4, Ventilen 5, inneren 14 und äußeren 13 Hüllen
und Trennstege 15.
[0093] Durch den Einsatz von Ventilen 5 unterscheidet sich diese Wärmekraftmaschine von
der klassischen Stirlingmaschine. Die Zustandsänderungen können daher fast vollständig
ausgenutzt werden. Durch sorgfältige Auslegung der Komponenten kann der tatsächliche
Wirkungsgrad sehr nah an den theoretisch möglichen herangeführt werden. Das Ventil
5 wird erst dann geöffnet, wenn der Aufwärmungs- bzw. Abkühlungsprozess abgeschlossen
ist. Über den kürzesten Weg kann das Arbeitsgas in den Arbeitszylinder 2 expandieren
bzw. aus dem Arbeitszylinder 2 komprimieren.
[0094] Ein Unterschied dieser Wärmekraftmaschine zu den herkömmlichen Wärmekraftanlagen
liegt in der Tatsache, dass sich in herkömmlichen Anlagen das Arbeitsgas oder Arbeitsstoff,
z. B. in Dampfkraftanlagen, vom warmen Wärmeüberträger 1 zum kalten Wärmeüberträger
1 und wieder zurück bewegt, bei dieser Wärmekraftmaschine jedoch der größte Teil des
Arbeitsgases im gleichen Wärmeüberträger 1 verbleibt um dort abwechselnd gewärmt oder
gekühlt zu werden.
[0095] Der Kolben 3 dieser Freikolbenmaschine ist durch Permanentmagnete 7 oder Erregerstrom
magnetisiert und läuft in einem nichtmetallischen Arbeitszylinder 2, um den eine elektrische
Spule 8 montiert ist. Hiermit wird die mechanische Arbeit ohne Umwege direkt in elektrischen
Strom umgewandelt. Neben den Reibungsverlusten des Freikolbens 3 treten, bei Stromerzeugung,
keine weiteren mechanischen Verluste auf.
[0096] Organische Verbindungen wie z. B. Ammoniak und Frigene, welche in Wärmekraftmaschinen
wie z. B. ORC-Anlagen genutzt werden, können auch bei dieser Wärmekraftmaschine in
gleicher Weise durch Aggregatzustandsänderungen sinnvoll genutzt werden. Diese Wärmekraftmaschine
weicht von der herkömmlichen ORC-Anlage dadurch ab, dass Kondensation und Verdampfung
abwechselnd an gleicher Stelle, innerhalb eines Wärmeüberträgers 1, stattfinden.
[0097] Obwohl sich die Erfindung auch auf eine Wärmekraftmaschine der oben beschriebenen
Art bezieht, richtet sich die Erfindung insbesondere auf eine im folgenden beschriebene
Kraftanlage mit Wärmeauskopplung.
[0098] Ein möglicher Aufbau einer erfindungsgemäßen Wärmekraftkopplungsanlage ist in Fig.
19 der Zeichnung dargestellt. Hier werden eine geeignete Anzahl Wärmekraftmaschinen
A, z.B. A1, A2, A3,....An, in Reihe angeordnet. Die zur Verbrennung vorgesehene Luft
22 wird als Kühlmedium den gekühlten Teil der einzelnen Wärmekraftmaschinen A1, A2,
A3,... An nacheinander durchströmen und nach Verlassen der letzten Wärmekraftmaschine
An einem Verbrennungsprozess in der Brennkammer 25 als Verbrennungsluft zugeführt.
[0099] Die Verbrennungsgase 30 aus dem Verbrennungsprozess in der Brennkammer 25 durchströmt
den beheizten Teil der einzelnen Wärmekraftmaschinen An...A2, A1 in entgegengesetzter
Richtung und in umgekehrter Reihenfolge wie das Kühlmedium 22 wobei eine ähnliche
Temperaturdifferenz aber mit jeweilig anderem Temperaturniveau bei jeder Wärmekraftmaschine
A vorkommt, wie annäherungsweise im Diagram Fig. 21 der Zeichnung dargestellt ist.
Der Arbeitsstoff in jeder Wärmekraftmaschine A wird so ausgewählt, dass er an die
jeweilig dort vorkommenden Temperaturen angepasst ist.
[0100] Der Brennstoff wird in einem Brennstoffbehälter 26 aufbewahrt. Der Brennstoffbehälter
26 kann für feste Stoffe (z. B. Holzschnipsel) als Trichter oder für Flüssigkeiten
oder Gase als Tank ausgeführt sein. Der Brennstoff wird mittels einer Fördereinrichtung
27 (als Zellenschleuse oder Schnecke bei festen Stoffen oder Pumpe bei Flüssigkeiten)
in die Brennkammer 25 eingeführt. Für feste Stoffe ist ein Verbrennungsrost 28 vorzusehen
welcher so ausgeführt ist, dass der Brennstoff sich möglichst optimal über die Oberfläche
verteilt.
[0101] Die Kühl- und Verbrennungsluft 22 kann reine Umgebungsluft sein aber auch gekühlte
Luft oder aus andern Prozessen austretende Luft, welche zum Verbrennen des eingesetzten
Brennstoffes geeignet sein. Sie wird mit einem Gebläse 21 durch die Wärmetauscher
1 der einzelnen Wärmekraftmaschinen A bis in die Verbrennungskammer 25 gefördert.
[0102] Beim Durchströmen durch jeden Wärmetauscher 1 der einzelnen Wärmekraftmaschinen A
nimmt die Temperatur der Luft, wegen der Wärmeaufnahme von den Wärmetauschern 1, zu.
[0103] Die aufgewärmte Luft wird nach Verlassen des Wärmetauschers 1 der letzten Wärmekraftmaschine
An als Verbrennungsluft genutzt. Hierbei wird, durch den Einsatz von Regelklappen
23, ein Teil der Kühlluft durch die Brennkammer 25 und ein Teil an der Brennkammer
25 vorbei geleitet. Nach der Verbrennung werden die beiden Luftströme wieder zusammengeführt
und vermischt. Die Klappen 23 werden über einem Temperaturregelkreis, bestehend aus
einen Temperaturfühler 31, Regler und Stellmotor 24, so geregelt, dass eine konstante
Temperatur der Verbrennungsgase 30 erreicht wird. Diese Verbrennungsgase 30 werden
nachfolgend als Heißgase bezeichnet.
[0104] Die Heißgase 30 werden in den Wärmetauschern 1 der Wärmekraftmaschine An, durch welche
die Kühlluft 22 zuletzt durchgeführt wurde, eingeleitet. Weiter durchströmen die Heißgase
alle anderen Wärmekraftmaschinen A in umgekehrter Reihenfolge und Richtung wie die
Kühlluft. Durch Abgabe der Wärme an die Wärmetauscher 1 nimmt die Temperatur in jedem
Wärmetauscher 1 ab. Da die Temperatur in entgegengesetzter Richtung abnimmt wie die
Kühlluft zunimmt werden in jeder Wärmekraftmaschine A, mehr oder weniger, gleiche
Temperaturdifferenzen vorkommen welche zur Umsetzung der Wärme in Arbeit erforderlich
sind.
[0105] Die Austrittstemperatur der Heißgase ist abhängig von der gewählten Anzahl von Wärmekraftmaschinen
A, den Arbeitsstoffen, besonders in den letzten Stufen und der Konstruktion der Wärmekraftmaschinen
A. Sie kann ähnlich wie bei einem Brennwertkessel bei ca. 50°C liegen. Dieses bedeutet,
dass die Verdampfungswärme des Wassers in den Verbrennungsgasen 30 ebenfalls zur Stromerzeugung
beiträgt. Der obere Heizwert des Brennstoffes wird genutzt. Auch die Verdampfungswärme
die verbraucht wird um das Wasser bei feuchten Brennstoffen zu Verdampfen geht nicht
verloren.
[0106] Für das anfallende Kondensat auch aus den Wärmekraftmaschinen A wird eine Neutralisation
39 vorgesehen.
[0107] Um die Restwärme der Heißgase nach dem Verlassen der letzten Wärmekraftmaschine A1
für Heizungszwecke nutzen zu können wird sie durch die Primärseite eines Wärmetauschers
35 geführt. Durch die Sekundärseite des Wärmetauschers wird Heizungswasser für Fernwärme
36 zirkuliert. Wird mehr Wärme für Heizungszwecke benötigt als die Restwärme in den
Heißgasen 30 nach der letzten Wärmekraftmaschine An, kann die letzte Wärmekraftmaschine
A1 angehalten werden, sodass die Wärme ungenutzt durchtreten kann. Reicht dieses nicht
für den Wärmebedarf aus, so kann die zweitletzte Wärmkraftmaschine A2 angehalten werden.
Dieses kann solange fortgesetzt werden bis die Wärmekraftmaschine An angehalten wird
und die gesamte Wärme nur für Heizungszwecke genutzt wird.
[0108] Besonders in den ersten von den Heißgasen durchströmten Wärmekraftmaschinen A kann
der Dampfdruck des dort befindlichen Arbeitsstoffes bei zu hohen Temperaturen so hoch
ansteigen, dass es die Konstruktion der Wärmetauscher 1 schädigen kann, deshalb werden
bei Anhalten der Wärmekraftmaschine A die Heißgase nicht durch die Wärmetauscher der
Wärmekraftmaschine geführt sondern durch Umschaltklappen mit Antrieb 34 an diesen
vorbei und direkt in den Wärmetauscher 35 gelenkt. Es befindet sich Umschaltklappen
mit Antrieb 34 vor jeder Wärmekraftmaschine A, womit die Heißgase an den nachfolgenden
Wärmekraftmaschinen A vorbeigeleitet werden kann um die Wärme für andere Zwecke verwenden
zu können.
[0109] Die Heißgase werden letztendlich einem Kamin 38 zugeführt. Soweit erforderlich kann
auch eine Rauchgasreinigung 37 zwischen der Kraftwärmekopplungsanlage und Kamin 38
vorgesehen werden.
[0110] Die einzelnen Wärmekraftmaschinen A - vergleiche Fig. 20 - sind mit einem magnetisierten
Koben 3 ausgestattet und deren Zylinder 2 ist mit einer elektrischen Spule 8 derart
umschlossen, dass mit dem Kolben 3 ein elektrischer Strom durch Induktion erzeugt
wird. Dadurch produziert jede Maschine A eine Art Wechselstrom jeweils mit unterschiedlichen
Frequenzen. Dieser Strom wird über Gleichrichter 40 in Gleichstrom umgewandelt und
in Akkumulatoren 42 gespeichert während gleichzeitig der Gleichstrom auch über einen
Wechselrichter 43 in Wechselstrom mit Netzfrequenz umgeformt wird. Für jede Maschine
A ist eine eigene Stromableitung 41 vorgesehen.
[0111] Da die oben beschriebene Wärmekraftmaschine A in mehreren Varianten aufgeführt ist
können bei dieser Art Kraftwärmekopplung auch verschiedene Varianten der Wärmekraftmaschine
A zur Anwendung kommen. Es wäre z. B. vorteilhaft, wenn bei noch sehr hohen Temperaturen
Wärmekraftmaschinen, welche entsprechend dem Stirlingkreisprozess betrieben werden,
und bei niederen Temperaturen Wärmekraftmaschinen welche mit kombiniertem Stirling-Clausius-Rankine-Kreisprozess
betrieben werden, eingesetzt werden.
[0112] Unter den folgenden Punkten werden einige grundlegende und bevorzugte Ausführungen
der Wärmekraftmaschine und der Kraftanlage zusammenfassend dargestellt:
- 1. Wärmekraftmaschine, die durch vier Zustandsänderungen, nämlich
- 1) isochorische Wärmezufuhr,
- 2) isothermische Expansion,
- 3) isochorische Wärmeabfuhr,
- 4) isothermische Kompression
eines eingeschlossenen Arbeitsgases zwischen zwei Temperaturebenen Arbeit verrichtet,
und folgendes aufweist: mindestens drei Wärmeüberträger 1A, 1B und 1C, die jeweils
nur eine Verbindung insbesondere ein Verbindungsrohr 4A, 4B, und 4C zu einem Arbeitszylinder
2 aufweisen und wobei die Verbindungen jeweils mit einem Ventil 5A, 5B oder 5C ausgestattet
sind und wobei die Wärmeüberträger 1A, 1B und 1C abwechselnd von einem Heizmedium
und Kühlmedium umströmt werden.
- 2. Wärmekraftmaschine nach Punkt 1, wobei die Wärmeüberträger 1A, 1B und 1C, die Verbindungsrohre
4A, 4B, und 4C und der Arbeitszylinder 2 mit einem Arbeitsgas gefüllt sind und im
Arbeitszylinder 2 sich ein frei beweglicher Kolben 3 befindet, der durch die Expansion
und Kompression des Arbeitsgases Arbeit verrichtet.
- 3. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 bis 3 wobei das Arbeitsgas in einem ersten
der Wärmeüberträger 1A von einer externern Quelle auf die obere Temperaturebene aufgewärmt
wird und durch Öffnen des zugehörigen ersten Ventils 5A das Gas bei anhaltender Wärmezufuhr
in den Arbeitszylinder 2 expandieren kann und dort Arbeit verrichtet, wobei nach Abschluss
des Expansionsvorganges selbiges Ventil 5A wieder schließt und nachfolgend der erste
Wärmeüberträger 1A bei geschlossenem Ventil 5A von der externen Quelle auf die untere
Temperaturebene abgekühlt wird.
- 4. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 bis 3 wobei das Arbeitsgas in einem anderen
zweiten Wärmeüberträger 1 B zeitlich versetzt gegenüber dem ersten Wärmeüberträger
auf die untere Temperaturebene abgekühlt wird und nach Öffnen diesem Wärmeüberträger
1 B zugeordneten 2.Ventils 5B, komprimiert wird, bei gleichzeitiger Wärmeabfuhr, wobei
das vorher expandierte Arbeitsgas aus dem Arbeitszylinder 2 in den zweiten Wärmeüberträger
1B strömt und dabei wiederum Arbeit am Arbeitskolben 3 verrichtet, wobei bei Abschluss
des Kompressionsvorganges im Wärmeüberträger 1 B das diesem Wärmeüberträger 1 B zugeordnete
zweite Ventil 5B schließt, und bei geschlossenem zweiten Ventil 5B der Wärmeüberträger
1 B im weiteren Verlauf auf die obere Temperaturebene aufgewärmt wird.
- 5. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 bis 4, wobei das Arbeitsgas in einem weiteren
dritten Wärmeüberträger 1C von der externen Quelle auf die obere Temperaturebene zeitlich
versetzt angehoben wird und nach Öffnen dem Wärmeüberträger 1C zugeordneten dritten
Ventils 5C, expandiert, bei gleichzeitiger Wärmezufuhr, wobei das vorher komprimierte
Arbeitsgas aus dem dritten Wärmeüberträger 1C in den Arbeitszylinder 2 fließt und
Arbeit verrichtet und nachfolgend der dritte Wärmeüberträger 1C bei geschlossenem
dritten Ventil 5C von der externen Quelle auf die untere Temperaturebene abgekühlt
wird.
- 6. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 - 5, wobei das eingeschlossene Arbeitsgas
im ersten Wärmeüberträger 1A inzwischen auf die niedere Temperaturebene abgekühlt
ist und beim Öffnen des ersten Ventils, welches dem ersten Wärmeüberträger 1A zugeordnet
ist, 5A sich komprimiert und während des Kompressionsvorganges vom ersten Wärmeüberträger
1A Wärme abgeführt wird, wobei im Arbeitszylinder 2 durch die Kompression Arbeit verrichtet
wird, und nach Schließen des ersten Ventils 5A der erste Wärmeüberträger 1A wieder
aufgewärmt wird, wobei in gleicher Weise beim Öffnen des entsprechenden zweiten Ventils
5B, aus dem inzwischen aufgewärmten zweiten Wärmeüberträger 1 B eine Expansion des
Arbeitsgases gefolgt von einer Kompression im inzwischen gekühlten dritten Wärmeüberträger
1C erfolgt.
- 7. Wärmekraftmaschine nach Punkt 1, wobei zum Aufwärmen und Abkühlen des Arbeitsmediums
für das bestimmte Heiz- oder Kühlmedium geeignete Wärmeüberträger 1 eingesetzt werden.
- 8. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 bis 7, wobei die Ventile 5A, 5B und 5C über
eine Nockenwelle 6, einen elektrischen Antrieb oder eine ähnliche Ventilsteuerung
6 in bestimmter Reihenfolge und bestimmtem Rhythmus geöffnet und geschlossen werden.
- 9. Wärmekraftmaschine nach einem der Punkte 2 bis 8, wobei jedoch zur Übertragung
der Arbeit, der Arbeitskolben 3 mit permanent oder erregten Magneten 7 magnetisiert
ist und der Arbeitszylinder 2 in einer solchen Weise mit einer elektrischen Spule
8 umschlossen wird, dass durch die Bewegungen des Arbeitskolbens 3 Strom erzeugt wird,
d.h. die Arbeit des Kolbens 3 wird direkt in elektrischen Strom umgesetzt.
- 10. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 1 bis 9, wobei ein Druckausgleichsbehälter
9 am Arbeitszylinder 2 angeschlossen ist, und zwar auf der gegenüberliegenden Seite
zu Anschlüssen der Arbeitszylinder.
- 11. Wärmekraftmaschine nach Punkt 10, wobei der Druckausgleichbehälter 9 mit dem gleichen
Arbeitsgas gefüllt ist wie die Wärmeüberträger 1.
- 12. Wärmekraftmaschine nach Punkt 10, wobei der Druck im Ausgleichsbehälter 9 dem
Ruhedruck in den Wärmeüberträgern 1A, 1B, 1C angeglichen wird.
- 13. Wärmekraftmaschine nach Punkt 10, wobei die Wärmekraftmaschine bei jedem geeigneten
Druck des Arbeitsgases, unabhängig vom atmosphärischen Druck, betrieben werden kann.
- 14. Wärmekraftmaschine nach Punkt 1 mit einer beliebigen ungeraden Anzahl von Wärmeüberträgern,
die mit Verbindungsrohren 4 nebst Ventilen 5, an denselben Arbeitszylinder 2 angeschlossen
sind.
- 15. Wärmekraftmaschine nach einem oder mehreren der Punkte 1 bis 14, wobei mit gleiche
ungerade Anzahl von Wärmeüberträgern 1, Ventilen 5 und Verbindungen bzw. Verbindungsrohren
4 an beiden Seiten des Arbeitszylinders 2 angeschlossen sind, und wobei die Periode
eines Kreislaufes auf beiden Arbeitszylinderseiten identisch ist und die beiderseits
angeordneten Ventile 5 so gesteuert werden, dass eine Kompression auf der einen Seite
und zur gleichen Zeit eine Expansion auf der anderen Seite erfolgt.
- 16. Wärmekraftmaschine nach Punkt 15 mit einer beliebigen ungeraden Anzahl von Wärmeüberträgern
1, Verbindungen insbesondere Verbindungsrohren 4 und dazu gehörenden Ventilen 5, die
an beiden Seiten an denselben Arbeitszylinder 2 angeschlossen sind.
- 17. Wärmekraftmaschine nach Punkt 1 bei der jedoch das Heiz- und Kühlmedium die dem
Arbeitszylinder 2 genau gegenüberliegenden Wärmeüberträger 1 gleichzeitig durchströmt.
- 18. Wärmekraftmaschine nach einem der Punkte 1 bis 16, wobei eine Anordnung aus mehreren
Arbeitszylindern 2, Kolben 3, Verbindungen 4, Ventilen 5 und Ventilsteuerungen 6 besteht,
die alle parallel an eine beliebige Anzahl gemeinsamer Wärmeüberträger 1 geschaltet
sind.
- 19. Wärmekraftmaschine nach Punkt 15, wobei ein Arbeitsgas eingesetzt wird, dessen
Siedepunkt bei entsprechend gewähltem Druck zwischen dem unteren und oberen Temperaturniveau
liegt, damit eine Kondensation während der isochorischen Wärmeentnahme und Kompression
und eine Verdampfung während der isochorischen Wärmezuführung und Expansion, stattfindet.
- 20. Wärmekraftmaschine nach Punkt 15 bei der die Wärmeüberträger 1 alle sternförmig
um die Längsachse des Arbeitszylinders 2 angeordnet sind und die Verbindungsrohre
4 abwechselnd an beiden Seiten des Arbeitszylinders 2 angeschlossen sind, wobei die
Wärmeüberträger 1 starr mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden sind und sich mit demselben
um die gemeinsame Längsachse drehen, sodass die einzelnen Wärmeüberträger 1 während
einer Hälfte der Umdrehung durch das Kühlmedium und während der anderen Hälfte der
Umdrehung durch das Heizmedium geführt werden.
- 21. Wärmekraftmaschine nach Punkt 20 wobei die Wärmeüberträger 1 als Strahlungsabsorber
flach ausgebildet sind und die Form eines Scheibensegmentes haben und kranzförmig
so um die Längsachse des Arbeitszylinders 2 ausgerichtet sind, dass eine Scheibe entsteht,
wobei sie mit einer strahlungsabsorbierenden Oberfläche ausgestattet sind und wobei
sie auch für Kühlung durch Konvektion ausgebildet sind, da die aufgenommene Wärme
wieder an die Umgebung abgegeben werden muss, wobei Wärmeüberträger 1, Verbindungsrohre
4 und Ventile 5 starr mit dem Arbeitszylinder 2 verbunden sind und sich mit demselben
um die gemeinsame Mittelachse drehen.
- 22. Wärmekraftmaschine nach Punkt 21, wobei die Hälfte der Wärmeüberträger 1 der Strahlung
ausgesetzt werden, während die andere Hälfte der Wärmeüberträger 1 beschattet wird.
- 23. Wärmekraftmaschine nach Punkt 21, wobei die Beschattung aus verschiedenen Schichten
aufgebaut ist, und die der Strahlungsquelle zugewandte Seite eine reflektierende Oberfläche
23 z.B. Spiegel erhält, wobei danach eine Isolierschicht 21 und auf der Rückseite
eine Schicht 24 mit grauer oder dunkler Oberfläche folgt, welche die Abstrahlung der
Wärmeüberträger 1 nach Beschattung absorbiert und zu der Abführung der Wärme durch
Konvektion beiträgt.
- 24. Wärmekraftmaschine nach Punkt 21, wobei die Wärmeüberträger 1, welche der Strahlung
ausgesetzt sind, durch eine Einhausung vor Verlust durch Konvektion und Strahlung
geschützt sind, und wobei die Einhausung von vorne der Strahlungsquelle zugewandten
Seite mit einem Glas 19, seitlich und hinten mit einer mehrschichtigen Abdeckung 20
bis 22 ausgeführt ist, wobei ferner die innere, den Wärmeüberträgern 1 zugewandte
Schicht 22 dieser Abdeckung gewellt und reflektierend ist, während die mittlere 21
Schicht eine Isolierschicht und die nach außen gewandte Schicht 20 eine Wetterschutzschicht
ist.
- 25. Wärmekraftmaschine nach Punkt 21, wobei die Wärmeüberträger 1 um den Mittelpunkt
des Absorberkranzes rotieren, und jeder Wärmeüberträger 1 dabei abwechselnd die Beschattung
und Einhausung passiert, wobei sie dadurch abwechselnd durch die Strahlung aufgeheizt
und, während der Beschattung, durch Abgabe der Wärme an die Umgebung wieder abgekühlt
werden.
- 26. Wärmekraftmaschine nach Punkt 21, wobei die Ventile 5 so gesteuert werden, dass
abwechselnd ein gekühlter und erwärmter Wärmeüberträger 1 mit dem Arbeitszylinder
2 verbunden werden, um durch Expansion oder Kompression Arbeit zu verrichten.
- 27. Wärmekraftmaschine nach Punkt 15 und Punkt 21 mit ungerader Anzahl Wärmeüberträgern
1, die jeweils abwechselnd auf der einen und anderen Seite des Arbeitszylinders 2
angeschlossen sind.
- 28. Wärmekraftmaschine mit externer Wärmequelle und mindestens 3 Wärmeüberträgern
1 mit eingeschlossenem Arbeitsgas, welche abwechselnd gekühlt und beheizt werden,
wobei die thermodynamischen Zustandsänderungen in jedem Wärmeüberträger 1 in Zusammenhang
mit einem Arbeitszylinder 2 und Ventilsteuerung 5 und 6 a) isochorische Wärmezufuhr,
b) isothermische Expansion, c) isochorische Wärmeabfuhr und d) isothermische Kompression
sind, und wobei die nacheinander folgenden Zustandsänderungen: Expansion und Kompression
nicht mit ein demselben Arbeitsgas stattfinden, und wobei nach der Expansion aus einem
gewärmten Wärmeüberträger 1 in den Arbeitszylinder 2 eine Kompression in einem anderen
gekühlten Wärmeüberträger 1 folgt, und Expansion und Kompression mittels Ventilen
zwischen einzelnen Wärmeüberträgern 1 und Arbeitszylinder 2 in Abhängigkeit vom Heiz-/Kühlvorgang
ausgelöst werden.
- 29. Wärmekraftmaschine mit mindestens 3 oder mehr geschlossenen Wärmeüberträgern 1,
die zusammen mit einem gemeinsamen Zylinder 2 und Arbeitskolben 3 Arbeit verrichten,
wobei in jedem Wärmeüberträger 1 mit Arbeitszylinder 2 und Arbeitskolben 3, ein eigener
Stirlingkreisprozess, zeitlich versetzt gegenüber dem anderen Wärmeüberträger 1, stattfindet.
- 30. Wärmekraftmaschine nach Punkt 28, wobei die einzelnen Kreisprozesse durch den
Einsatz von Ventilen 5 voneinander getrennt werden.
- 31. Wärmekraftmaschine nach Punkt 28 bei der der Wärmeüberträger 1 einen geschlossenen
Raum bildet in dem sich ein Arbeitsstoff befindet, der weiterhin für einen optimierten
Wärmeaustausch zwischen Arbeitsstoff und Umgebung konstruiert ist, wobei ein Teil
des Wärmeüberträgers 1 von dem anderen Teil thermisch, durch eine dazwischen eingebaute
Isolierschischicht 25, entkoppelt ist, wobei ein Teil gekühlt und der andere beheizt
wird, wobei eine mechanische Schließvorrichtung 26 zwischen dem gekühlten und beheizten
Teil eingebaut ist, um den eingeschlossenen Raum des Wärmeüberträgers 1 bei Bedarf
in zwei Räume zu unterteilen, wobei eine Anschlussöffnung in der Wand des gewärmten
Teiles des Wärmüberträgers 1 existiert, durch welche der Arbeitsstoff ein- und ausströmen
kann.
- 32. Wärmekraftmaschine nach Punkt 31 bei der eine beliebige Anzahl Wärmeüberträger
1 sternförmig und symmetrisch um einen Arbeitszylinder 2 angeordnet und starr mit
ihm verbunden sind, wobei die Anschlussöffnungen der Wärmeüberträger 1 mit dem Arbeitszylinder
2 über Verbindungen bzw. Verbindungsrohre 4 verbunden sind, damit ein Austausch des
Arbeitsgases zwischen beiden möglich ist, wobei eine Hälfte der Wärmeüberträger 1
an der Stirnseite des Arbeitszylinders 2, die andere Hälfte an der anderen, der Stirnseite
gegenüberliegenden Seite angeschlossen sind, wobei immer abwechselnd ein Wärmeüberträger
1 an der einen der nächste an der anderen Seite angeschlossen ist, wobei sich Ventile
5 in den Verbindungen 4 zwischen Wärmeüberträger 1 und Arbeitszylinder 2 befinden,
die über eine Ventilsteuerung 6 nach Punkt 2 geöffnet und geschlossen werden, während
sich Arbeitszylinder 2, Wärmeüberträger 1, Verbindungsrohre 4 und Ventile um die Längsachse
des Arbeitszylinders 2 als Rotor drehen.
- 33. Wärmekraftmaschine nach Punkt 32, wobei ein Arbeitsgas eingesetzt wird, dessen
Siedepunkt bei entsprechend gewähltem Druck zwischen dem unteren und oberen Temperaturniveau
liegt, damit eine Kondensation während der isochorischen Wärmeentnahme und Kompression
und eine Verdampfung während der isochorischen Wärmezuführung und Expansion stattfindet.
- 34. Wärmekraftmaschine mit Wärmeüberträgern 1 nach Punkt 32, wobei der gekühlte Teil
der Wärmeüberträger 1 sich auf der Außenseite während der beheizte Teil sich auf der
Innenseite zum Arbeitszylinder 2 hin befindet, wobei der gekühlte Teil über die Hälfte
des Umfanges mit einem Kühlmedium gekühlt und der beheizte Teil über die gegenüberliegende
Hälfte des Umfanges beheizt wird, während der Rotor bestehend aus Wärmeüberträger
1, Arbeitszylinder 2 mit Kolben 3, Verbindungsrohren 4 und Ventilen 5 rotiert.
- 35. Wärmekraftmaschine nach Punkt 32 bei der das Ventil 5 zwischen jedem Wärmeüberträger
1 und Arbeitszylinder 2 während einer Umdrehung des Rotors zweimal geöffnet und geschlossen
wird, und zwar einmal während des Kühlvorganges und einmal während des Heizvorganges.
- 36. Wärmekraftmaschine nach Punkt 32 bei der die Verbindungen zwischen den gekühlten
und beheizten Teilen der Wärmeüberträger 1 mit einer Schließvorrichtung 26 während
des Heizvorganges geschlossen werden.
- 37. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 31 bis 36 bei der mittels Umwälzung des Heiz-
und Kühlmediums die innere Wärme des Materials des beheizten Teils der Wärmeüberträger
1 innerhalb eines Segmentes kurz nach Abschluss des Heizvorganges genutzt wird, um
den gekühlten Teil der Wärmeüberträger 1 innerhalb eines Segmentes kurz nach Abschluss
des Kühlvorganges aufzuwärmen, um eine Kondensation im gekühlten Teil während der
Beheizung des beheizten Teiles zu minimieren.
- 38. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 31 bis 37, jedoch ohne Arbeitszylinder 2 und
Kolben 3, wobei die Ventile 5 aller Wärmeüberträger 1 von einer einzigen Ventilsteuerung
6 angesteuert werden, wobei die Wärmeüberträger 1 beim Öffnen der ihnen zugeordneten
Ventile 5 mit einer Rotationskraftmaschine verbunden sind, welche die Druckdifferenz
zwischen zwei Druckebenen eines Gases nutzt um Arbeit zu verrichten, wobei die Verbindung
in der die Expansion stattfindet mit der Hochdruckseite und die Verbindung in der
die Kompression stattfinden mit der Niederdruckseite der Rotationskraftmaschine verbunden
ist, wobei ein Teil der Rotationsenergie der Rotationskraftmaschine über ein Getriebe
als Antrieb dieser Wärmekraftmaschine genutzt werden kann.
- 39. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 31 bis 37, wobei die beheizten Teile der Wärmeüberträger
1 als Strahlungsabsorber ausgebildet sind, wobei die beheizten Teile der Wärmeüberträger
1 flach sind und die Form eines Scheibensegmentes haben, und kranzförmig so um einen
Mittelpunkt ausgerichtet, dass eine Scheibe gebildet wird, wobei sie mit einer strahlungsabsorbierenden
Oberfläche ausgestattet sind, wobei diese Strahlungsabsorber gegen Verluste durch
Konvektion und Abstrahlung mittels geeignete Maßnahmen gemäß Anspruch 24 geschützt
sind.
- 40. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 31 bis 36 mit mindestens drei oder mehr geschlossenen
Wärmeüberträgern 1, die zusammen mit einem gemeinsamen Arbeitszylinder 2 und Arbeitskolben
3 Arbeit verrichten, wobei in jedem Wärmeüberträger 1 mit Arbeitszylinder 2 und Arbeitskolben
3 ein eigener Stirlingkreisprozess, kombiniert mit einen Clausius-Rankine-ähnlichem
Kreisprozess, zeitlich versetzt gegenüber den anderen Wärmeüberträgern 1, stattfindet.
- 41. Wärmekraftmaschine nach den Punkten 31 bis 36 deren Wirkungsweise auf folgenden
Zustandsänderungen in einem Kreisprozess beruht: 1. isochorischer Wärmeentzug, 2.
isobarische Verflüssigung, 3. isothermischer Kompression, 4. isochorische Wärmezuführung,
5. isobarische Verdampfung und 6. isothermische Expansion.
- 42. Kraftanlage mit Wärmeauskopplung bei der eine beliebige Anzahl Wärmekraftmaschinen
A gemäß den obigen Punkten in Reihe hintereinander geschaltet sind, wobei das Heizmedium
30, welches aus Verbrennungsgasen 30 eines Verbrennungsprozesses besteht, die einzelnen
Wärmekraftmaschinen A kaskadenartig nacheinander durchströmt, wobei die Temperatur
des Heizmediums 30 beim Durchströmen der Wärmeüberträger 1 der Wärmekraftmaschinen
An bis A1 abnimmt und wobei das Kühlmedium 22, welches aus Umgebungsluft oder sonstiger
Luft besteht, dieselben Wärmekraftmaschinen A1 bis An in entgegengesetzter Richtung
und in umgekehrter Reihenfolge kaskadenartig durchströmt, wobei die Kühlmediumtemperatur
beim Durchströmen der Wärmeüberträger 1 der Wärmekraftmaschinen A zunimmt, wobei eine
Temperaturdifferenz zwischen dem Heiz und Kühlmedium mehr oder weniger erhalten bleibt
und jede Wärmekraftmaschine A Arbeit verrichtet und durch sie elektrischen Strom erzeugt,
wobei das Kühlmedium nach Austreten aus der letzten Wärmekraftmaschine A der Kaskade
als Verbrennungsluft 30 in einem Verbrennungsprozess verwendet wird und wobei das
Heizmedium 30 nach Austritt aus der letzten Wärmekraftmaschine An in der Kaskade für
Heizungszwecke oder sonstige Wärmeverbraucher genutzt wird.
- 43. Kraftwärmekopplungsanlage, nach Punkt 42, jedoch ohne Verbrennungsprozess, bei
der die Abwärme aus anderen Prozessen benutzt wird.
- 44. Kraftwärmekopplungsanlage nach Punkt 42 bei der verschiedene Varianten der unter
den Punkten 1 bis 41 beschriebenen Wärmekraftmaschine A eingesetzt werden.
- 45. Kraftanlage mit Wärmeauskopplung bei welcher der Strom mit einer beliebigen Anzahl,
der oben beschriebenen und in den Figuren 1 bis 18 dargestellten Wärmekraftmaschinen
A erzeugt wird, wobei die Wärmekraftmaschinen A in Reihe geschaltet sind und mit dem
Kühlmedium 22 und Heizmedium 30 im Gegenstromprinzip durchströmt werden, wobei das
aufgewärmte Kühlmedium 22 nach Austreten aus der letzten Wärmekraftmaschine als Verbrennungsluft
genutzt wird, und wobei das aus der in der Gegenrichtung letzten Wärmekraftmaschine
A austretende Heizmedium 30 weiter für Heizungszwecke oder andere Wärmeverbraucher
genutzt werden kann.