VERFAHREN ZUM WARMWALZEN UND ZUR WÄRMEBEHANDLUNG EINES BANDES AUS STAHL

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes aus Stahl.

[0002] Das Härten und anschließende Anlassen von Stahlbauteilen ist gängige Praxis. Damit wird erreicht, dass eine gewünschte Kombination von Festigkeit und Zähigkeit des Werkstoffs gezielt eingestellt werden kann. Diese Technologie wird prinzipiell auch bei der Herstellung höherfester Stahlbleche in Blechanlagen eingesetzt. Es ist in der EP 1 764 423 A1 beschrieben. Hier wird nach dem Erwärmen der Bramme und dem Herunterwalzen auf die Enddicke auf dem Grobblechgerüst in mehreren Reversierstichen das Blech mit hoher Geschwindigkeit beispielsweise bis auf Raumtemperatur abgekühlt, d. h. es wird der Härtevorgang vollzogen. Im Anschluss daran folgt der Anlassprozess, d. h. die Wiedererwärmung des Bandes auf beispielsweise 600 °C, woran sich ein erneutes Abkühlen anschließt. Damit können in einem Blechgerüst Bleche mit verschiedenen Eigenschaften flexibel in kleinen Losgrößen hergestellt werden.

[0003] Ähnliche Verfahren sind aus der JP 04 358022 A, aus der JP 04 358023 A und aus der JP 58 009919 A bekannt.

[0004] Wie im Bereich der Blechherstellung nimmt auch bei der Bandherstellung die Nachfrage nach Stahlsorten mit sehr hoher Festigkeit ständig zu, d. h. die Nachfrage nach sog. hochfesten und höchstfesten Stählen. Anwendung finden diese Werkstoffe unter anderem bei Kraftfahrzeugen, bei Kränen, bei Behältern und bei Rohren.

[0005] Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zu schaffen, mit dem eine wirtschaftlichere Herstellung von hoch- und höchstfesten Bändern mit ausreichenden Zähigkeiten in einer Bandanlage möglich wird. Insbesondere sollen damit vorteilhaft QT-Stähle hergestellt werden können.

[0006] Die Lösung dieser Aufgabe durch die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Schritte aufweist:

a) Erwärmen der zu walzenden Bramme;

b) Walzen der Bramme auf die gewünschte Banddicke;

c) Kühlen des Bandes, wobei das Band nach dem Kühlen in der Regel eine über der Umgebungstemperatur liegende Temperatur aufweist;

d) Aufhaspeln des Bandes zu einem Coil;

e) Abhaspeln des Bandes vom Coil;

f) Erhitzen des Bandes;

g) Kühlen des Bandes und

h) Abtransport des Bandes,

wobei das Band vor der Erwärmung gemäß Schritt f) eine über der Umgebungstemperatur liegende Temperatur aufweist und wobei das Coil bei der Durchführung des Schritts d) an einer Aufhaspelstation befindet und dass sich das Coil bei der Durchführung des Schritts e) an einer von der Aufhaspelstation räumlich entfernten Abhaspelstation befindet, wobei das Coil zwischen Schritt d) und e) wärmeisoliert von der Aufhaspelstation zur Abhaspelstation transportiert wird.

[0007] Der Schritt e) kann sich unverzüglich an Schritt d) anschließen.

[0008] Das Band kann während des Kühlens oder nach dem Kühlen nach Schritt c) und/oder Schritt g) einem Richtprozess unterzogen werden. Es kann zwischen dem Abhaspeln nach Schritt e) und dem Erhitzen nach Schritt f) auch einem Richtprozess unterzogen werden. Es kann weiter zwischen dem Erhitzen nach Schritt f) und dem Abtransport nach Schritt h) einem Richtprozess unterzogen werden. Der genannte Richtprozess kann durch Umlenkung des Bandes um Boden-, Umlenk-, Treib- oder sonstige Rollen erfolgen.

[0009] Der Richtprozess wird in der Regel mit einer Rollenrichtmaschine bzw. angestellten Bandumlenkrollen oder gemäß einer speziellen Ausführungsform der Erfindung auf einem sog. Skin-Pass-Gerüst durchgeführt.

[0010] Das Band kann auch während des Erwärmens nach obigem Schritt f) einem Richtprozess unterzogen werden.

[0011] Das Kühlen des Bandes nach Schritt c) kann eine laminare Kühlung und nachgeschaltete Intensivkühlungen umfassen. Das Kühlen des Bandes nach Schritt g) kann auch eine laminare Kühlung oder alternativ oder additiv eine Luftkühlung umfassen.

[0012] Zumindest Teile der Kühleinrichtung können als Zonenkühlung ausgebildet sein, die zonenweise über der Bandbreite wirken.

[0013] Das Kühlen des Bandes kann auch mit einem Hochdruckbalken erfolgen, womit eine gleichzeitige Reinigung bzw. Entzunderung des Bandes möglich wird.

[0014] Das Erhitzen des Bandes gemäß Schritt f) kann eine induktive Erwärmung umfassen. Hierbei kann alternativ auch eine direkte Flammenbeaufschlagung des Bandes erfolgen. In letzterem Falle ist bevorzugt vorgesehen, dass die direkte Flammenbeaufschlagung des Bandes durch einen Gasstrahl mit mindestens 75% Sauerstoff- vorzugsweise mit fast reinem Sauerstoff- erfolgt, in den ein gasförmiger oder flüssiger Brennstoff gemischt wird.

[0015] Eine Weiterbildung sieht vor, dass die induktive Erwärmung des Bandes unter Inertgas (Schutzgas) erfolgt.

[0016] Der Abtransport des Bandes nach Schritt h) kann ein Aufhaspeln des Bandes umfassen. Der Abtransport des Bandes nach Schritt h) kann auch ein Abschieben von plattenartig geschnittenen Teilen des Bandes umfassen.

[0017] Das Band weist vorzugsweise vor dem Kühlen nach Schritt c) eine Temperatur von mindestens 750 °C auf.

[0018] Es hat bevorzugt nach dem Kühlen nach Schritt c) und vor dem Aufhaspeln nach Schritt d) eine Temperatur von mindestens 25 °C und höchstens 400 °C, vorzugsweise zwischen 100 °C und 300°C.

[0019] Weiterhin sieht eine Fortbildung vor, dass das Band nach dem Erhitzen nach Schritt f) eine Temperatur von mindestens 400 °C, vorzugsweise zwischen 400 °C und 700 °C, aufweist. Indes kann das Band vorzugsweise nach dem Kühlen nach Schritt g) und vor dem Abtransport nach Schritt h) eine Temperatur von höchstens 200 °C, vorzugsweise zwischen 25 °C und 200°C, besitzen.

[0020] Das Erhitzen des Bandes kann über der Bandbreite unterschiedlich stark erfolgen.

[0021] Schließlich kann vorgesehen werden, dass die Schritte e) bis g) im Reversierbetrieb vollzogen werden, wozu eine sich hinter der Kühlung nach Schritt g) befindliche Aufhaspelstation eingesetzt wird.

[0022] Weiterhin kann vorgesehen werden, dass an mindestens zwei Orten der Bandbehandlungsanlage zur Überwachung der Qualität des Bandes die Planheit des Bandes und/oder die Temperatur des Bandes (letztere bevorzugt mittels eines Temperaturscanners) gemessen wird.

[0023] Die Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes durch die Bandbehandlungsanlage, die insbesondere zonenbezogene Bandbeheizung, die Anstellung der Richtrollen und/oder die insbesondere zonenbezogene Bandkühlung können durch ein Prozessmodell gesteuert bzw. geregelt werden.

[0024] Das Band kann schließlich beim Passieren der Bandbehandlungsanlage zumindest abschnittsweise mittels Treibern unter einem definierten Bandzug gehalten werden. Dies gilt besonders im Bereich der Intensivkühlstrecke.

[0025] Um ein zentrisches Einlaufen des Bandes in den Treiber, in die Rollenrichteinheit oder in die Intensivkühlung zu gewährleisten, ist bevorzugt eine Bandseitenführung davor angeordnet.

[0026] Eine alternative Ausführungsform des Verfahrens zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes aus Stahl weist die Schritte auf:

a) Erwärmen der zu walzenden Bramme;

b) Walzen der Bramme auf die gewünschte Banddicke;

c) Kühlen des Bandes, wobei das Band nach dem Kühlen eine über der Umgebungstemperatur liegende Temperatur aufweist;

d) Aufhaspeln des Bandes auf einem ersten Haspel;

e) Reversieren des Bandes zwischen dem ersten Haspel und einem zweiten Haspel, wobei das Band zwischen den Haspeln einer Erhitzung zwecks Durchführung eines Anlassvorgangs unterzogen wird,

wobei das Band vor der Erwärmung gemäß Schritt e) eine über der Umgebungstemperatur liegende Temperatur aufweist.

[0027] Dieses Verfahren kann auch mit den oben genannten Ausgestaltungen kombiniert werden.

[0028] Folgende Fortbildungen haben sich weiterhin bewährt:

[0029] Vor und hinter der Kühlung des Bandes kann mittels Treiber ein Bandzug aufgebaut werden.

[0030] Das Band kann mittels einer Seitenführung quer zu seiner Längsachse geführt werden. Die Seitenführung kann dabei bevorzugt im Bereich der Kühlung des Bandes erfolgen, insbesondere im Bereich der laminaren Kühlung des Bandes.

[0031] Die Seitenführung des Bandes kann ferner vor dem Treiber erfolgen und nach dem Passieren des Bandkopfes öffnen sowie am Bandende zwecks Führungsaufgabe wieder schließen.

[0032] Eine Messung der Bandtemperatur kann mittels eines Niedertemperatur-Strahlungspyrometers erfolgen. Die Messung der Bandtemperatur kann vorzugsweise vor, innerhalb und/oder hinter temperatur-verändemden Kühl- und/oder Heizeinrichtungen erfolgen.

[0033] Das Produktionsspektrum einer Warmbreitbandstraße unterscheidet sich erheblich von dem einer Grobblechstraße. So existiert eine Vielzahl während der letzten Jahrzehnte neu entwickelter hoch- und höchstfester Stahlsorten, deren Eigenschaften durch gezielte Walz- und/oder Abkühlstrategien eingestellt werden können. Ein geeignetes Verfahren dazu ist nach dem Walzen ein Abschrecken des Bandes mit hoher Abkühlgeschwindigkeit, gefolgt von einer Wiedererwärmung auf Temperaturen unterhalb der Phasenumwandlungstemperatur.

[0034] Die auf diesem Wege herstellbaren klassischen QT-Stähle (Q: quenched; T: tempered) werden bereits auf Grobblechgerüsten produziert. Sie lassen sich allerdings in Warmbreitbandstraßen wesentlich wirtschaftlicher herstellen.

[0035] Weiterhin sind auf Warmbandstraßen auch dünnere höchstfeste Bänder mit geringerer Temperatur- und Dickentoleranz sowie Bandplanheit sicherer erzeugbar. Es ist daher sinnvoll und vorteilhaft, Produktionsanteile von Grobblechgerüsten auf Bandstraßen zu verlagern.

[0036] Darüber hinaus existieren vielerlei neuartige Stahlsorten, die auf Grobblechgerüsten nicht hergestellt werden. Für die Gruppe der Mehrphasenstähle ist das hier vorgestellte Verfahren in besonderem Maße geeignet. Mittels eines deutlich vergrößerten Spektrums an Temperatur-Zeit-Verläufen und insbesondere mittels der Möglichkeit, die Abkühlung zu unterbrechen und die Temperatur vorübergehend wieder zu erhöhen, lassen sich Gefüge mit nahezu beliebigen Kombinationen von Phasenbestandteilen erzeugen, die derzeit nicht darstellbar sind. Außerdem besteht die Möglichkeit, Ausscheidungsvorgänge ablaufen zu lassen und so gezielt Zweitphasen einzuführen, die ein Charakteristikum moderner Stahlsorten darstellen.

[0037] Weiterhin lassen sich durch das vorgestellte Verfahren Eigenschaften einstellen, für die bei konventioneller Fertigung höhere Legierungsgehalte notwendig sind.

[0038] Vorteilhaft ist bei der separaten Anordnung des Walz- und Kühlprozesses einerseits und des Anlassprozesses andererseits die Flexibilität des Verfahrens (kein Mixed-Rolling notwendig), die flexible Einstellung des Temperatur-Zeit-Verlaufes des Bandes und dass eigene Coils oder Coils von anderen Anlagen verarbeitet werden können. Es können auch Coils oder Platten geschnitten werden, in Abhängigkeit vom Verwendungszweck des Bandes oder der Wickelbarkeit. Das Schneiden der Platten erfolgt dabei bevorzugt bei höherer Temperatur, d. h. namentlich bei Anlasstemperatur.

[0039] Vorteilhaft ist bei der gekoppelten Anordnung des Walz- und Kühlprozesses und des Anlassprozesses die besonders große Energieeinsparung, bei schwierig zu haspelnden und zu bindenden Coils der Einsatz eines Spezialhaspels mit direkter Übergabe zur Vermeidung des sog. Uhrfederproblems. Ferner ergibt sich eine schnelle Weiterverarbeitung bzw. Lieferung der Bänder bei direkter Weiterverarbeitung. Schließlich ist die größere Möglichkeit der Beeinflussung der Mikrostruktur des Bandes bei den erwähnten Anordnungen zu nennen.

[0040] In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1

schematisch eine Warmbandstraße für die Herstellung eines Stahlbandes gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung,

Fig. 2

eine zu Fig. 1 alternative Ausgestaltung der Warmbandstraße (nicht gemäß der Erfindung),

Fig. 3

einen exemplarischen Temperaturverlauf (nicht gemäß der Erfindung) des Bandes über der Förderrichtung der Warmbandstraße,

Fig.4

als Ausschnitt aus der Warmbandstraße gemäß Fig. 1 oder 2 den prinzipiellen Aufbau einer Richtmaschine mit integrierter Intensivkühlung,

Fig. 5

als Ausschnitt aus der Warmbandstraße gemäß Fig. 1 oder 2 den prinzipiellen Aufbau einer Richtmaschine mit integrierter Heizung und

Fig. 6

schematisch eine Warmbandstraße mit einer alternativen Ausgestaltung einer ersten Verfahrensstufe.

[0041] In Fig. 1 ist eine Warmbandstraße dargestellt, in der ein Band 1 zunächst in einer 1. Verfahrensstufe (angegeben mit l.) und anschießend in einer 2. Verfahrensstufe (angegeben mit II.) bearbeitet wird.

[0042] In der 1. Verfahrensstufe, d. h. in einem Walz- und Kühlprozess, wird eine Bramme zunächst in einer mehrgerüstigen Walzstraße gewalzt. Dargestellt sind von der Walzstraße nur die letzten drei Fertiggerüste 7, die das Band 6 mit einer Zwischendicke gewalzt haben. Im Anschluss hieran kann die Temperaturverteilung im Band bzw. die Planheit gemessen werden. Anschließend gelangt das Band 1 in Förderrichtung F in eine Bandkühlung 8, die sich hier aus einer intensiven laminaren Bandkühlung 9 mit sog. Edge-Masking und einer laminaren Bandkühlung 10 untergliedert. Die Fördergeschwindigkeit beträgt beispielsweise 6 m/s. Anschließend gelangt das gekühlte Band 1 in eine Intensivkühlung 11, in der gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung eine Richtmaschine und Treiber integriert sind (Details hierzu in Fig. 4). Es können vor und hinter der Intensivkühlung 11 Treiber vorgesehen sein.

[0043] Im Anschluss an die Intensivkühlung 11 kann sich erneut eine Messung der Temperaturverteilung und der Planheit des Bandes anschließen. Bevorzugt kommt bei diesen geringen Temperaturen ein Niedertemperatur-Strahlungspyrometer zum Einsatz. Innerhalb der Intensivkühlung ist zwischen zwei Abquetsch- oder Treiberrollen auch zwecks Temperatur-Kühlmittelregelung eine Temperaturmessung denkbar.

[0044] Dann wird das Band 1 in einer Aufhaspelstation 3 von einem Haspel 12 oder 13 aufgehaspelt.

[0045] Dann gelangt das Coil 2 in die 2. Verfahrensstufe, d. h. in den Anlassprozess.

[0046] Hier wird das Coil 2 zunächst in einer Abhaspelstation 4 abgehaspelt und dann einer Richtmaschine 14 zugeführt (diese kann vor und/oder hinter dem sich anschließenden Ofen angeordnet sein). Nachdem in einer Zone 15 ein Temperaturausgleich über die Länge und Breite des Bandes stattgefunden hat, gelangt das Band 1 in einen Ofen 16. Es ist möglich und vorteilhaft, in den Ofen 16 analog zur Kühlung eine Richtmaschine zu integrieren (Details hierzu in Fig. 5). Hier kann das Band 1 im Durchlauf- oder im Reversierbetrieb erhitzt werden. Bevorzugt kommt ein Oxyfuel-Ofen oder ein Induktionsofen zum Einsatz, wobei die Heizzeit zwischen 10 und 600 Sekunden beträgt.

[0047] Es folgen eine Besäumschere 17 und eine Schere 18. Anschließend gelangt das Band 1 in eine laminare Bandkühlung oder alternativ in eine Luftkühlung 19. Hieran kann sich eine Richtmaschine 20 anschließen. In Fig. 1 ist dann weiterhin eine Plattenabschiebeeinheit 21 bzw. ein Haspel 22 in einer Aufhaspelstation 5 angedeutet.

[0048] Statt einer Richtmaschine 14 oder 20 kann hier auch ein Skin-Pass-Gerüst angeordnet sein.

[0049] An der Stelle der Abhaspelstation 4 können auch Coils aus anderen Warmbandstraßen eingeschleust werden.

[0050] Dem gegenüber ist eine nicht erfindungsgemäß direkte Anbindung der beiden Verfahrensstufen I. und II. in Fig. 2 zu sehen (die Anlage ist nicht voll ausgerüstet dargestellt). Analog sind hier die letzten Gerüste einer Warmbreitbandstraße (Fertigstraße 7), die Bandkühlung 8 und die Haspeln 12 und 13 der 1. Verfahrensstufe dargestellt. Der letzte Haspel 23 ist für das Wickeln der höherfesten Bänder vorgesehen. Hierbei kann es sich vorteilhafter Weise um einen Spezialhaspel zum einfachen Wickeln der hochfesten Stähle handeln. Der Haspel 23 ist in diesem Falle ein so genanter Übergabehaspel. Das Coil braucht dort nicht gebunden zu werden. Schwenkbare Klemmrollen halten das Band beim Drehen in die Abwickelposition unter Zugspannung. Unmittelbar nach dem Aufwickeln erfolgt also die Weiterverarbeitung in der Anlasslinie (2. Verfahrensstufe). Der Weitertransport erfolgt analog wie bei der Lösung gemäß Fig. 1.

[0051] Besonders vorteilhaft sind auch hier die Energieeinsparung bei Bändern höherer Wickeltemperatur und der schnelle Weitertransport der Coils von der 1. zur 2. Verfahrensstufe. Es ist nämlich vorgesehen, dass das Band 1 vor der Erwärmung im Ofen 16 bereits eine über der Umgebungstemperatur T₀ liegende Temperatur aufweist.

[0052] Zusätzlich ist auch für spezielle Bänder ein Reversieren des Bandes zwischen den beiden Haspeln 23 und 22 möglich, um gewünschte Temperaturverläufe bzw. Behandlungen des Bandes durchführen zu können.

[0053] Ein Temperaturverlauf für das Band 1 entlang der Bandstraße ist korrespondierend zur Fig. 2 in Fig. 3 wiedergegeben. Die Kühlung zum Ende der Linie ist bevorzugt eine Wasser- oder Luftkühlung.

[0054] Eine Kühlung kann jedoch auch mit einem Hochdruckbalken erfolgen. Hiermit wird gleichzeitig eine Reinigung bzw. Entzunderung der Bandoberfläche durchgeführt. Die Produktionsmenge der Walzanlage ist in der Regel höher als beim Anlassprozess, da die Walzgeschwindigkeit des Bandes größer als die Anlassgeschwindigkeit ist. Es ist deshalb auch ein sog. Mixed-Rolling-Walzbetrieb möglich, um die Walzstraße optimal auszulasten. Das bedeutet, dass eine Anzahl von Bändern auf Haspel 12 und 13 gewickelt werden, während die Weiterverarbeitung des höherfesten Bandes in der Anlasslinie erfolgt.

[0055] Die Herstellung des Bandes gliedert sich erfindungsgemäß also im wesentlichen in zwei Verfahrensstufen, die nachfolgend mit weiteren optionalen Schritten beispielhaft angegeben sind:

1. Verfahrensstufe:

[0056] 

• Erwärmen von Brammen (Dick- oder Dünnbrammen) und anschließendes Walzen in einer mehrgerüstigen Warmbreitbandstraße;
• Intensives Kühlen des Bandes auf dem Auslaufrollgang;
• Durchlauf durch eine Richtmaschine;
• Wickeln des Bandes zu einem Coil.

[0057] Um die Planheit der hochfesten Bänder zu verbessern, sind Bandkantenheizungen vor einer konventionellen Fertigstraße, Edge-Masking in den ersten Kühlstreckeneinheiten sowie eine Richtmaschine vorteilhaft.

[0058] Bei höheren Wickeltemperaturen ist ein schneller Coiltransport zur nachfolgenden 2. Verfahrensstufe vorteilhaft, um Heizenergie beim Anlassen einzusparen. Der Transport der Coils kann dann unter einer Wärmedämmhaube erfolgen, um den Temperaturverlust zu mindern und um gleichmäßigere Materialeigenschaften zu gewährleisten.

2. Verfahrensstufe:

[0059] 

• Abwickeln des Coils,
• Bei Unplanheiten optionales Richten des Bandes in einer Richtmaschine;
• Optionales Ausgleichen der Bandtemperatur durch zonales Kühlen oder Aufheizen vor der eigentlichen Anlassbehandlung zur Vergleichmäßigung der Bandtemperatur über der Bandlänge und -breite;
• Anlassen des Bandes, d. h. kontinuierliches Wiedererwärmen mit einer Induktionsheizung oder energetisch vorteilhaft in einem gasbeheizten Durchlaufofen (z. B. Oxyfuel-Ofen mit dem sog. DFI-Verfahren);
• Besäumen des Bandes;
• Anschließendes Abkühlen des Bandes;
• Erneutes Richten des Bandes;
• Erneutes Aufwickeln des Bandes zu einem Coil.

[0060] Alternativ können die Bänder vor dem Ofen, hinter dem Ofen und/oder unmittelbar vor der Plattenabschiebeeinheit zu Tafeln geschnitten werden. Das Schneiden von Tafeln ist besonders vorteilhaft bei schwierig aufzuwickelnden Bändern. Das Schneiden bei Anlasstemperatur ist vorteilhaft, da das Band dort eine niedrigere Festigkeit hat.

[0061] Bei dickeren Bändern und/oder hochfesten Stählen, die nicht mehr geschnitten werden können, ist eine Brennschneidemaschine, eine Laserschneidmaschine oder eine thermische Schneidemaschine zum Schneiden vorgesehen.

[0062] Bei dem genannten Oxyfuel-Ofen, in dem das so genannte DFI-Oxyfuel-Verfahren (direkte Flammenbeaufschlagung) zum Anlassen durchgeführt wird, handelt es sich um einen speziellen Ofen, bei dem (fast) reiner Sauerstoff statt Luft und gasförmiger oder flüssiger Brennstoff gemischt und die daraus entstehende Flamme direkt auf das Band gerichtet wird. Dies optimiert nicht nur den Brennvorgang, sondern reduziert auch die Stickstoffoxid-Emissionen. Die Zundereigenschaften sind ebenfalls günstig bzw. das Zunderwachstum ist dabei sehr gering (betreiben mit Luftunterschuss). Die hohe Strömungsgeschwindigkeit der Gase hat sogar eine reinigende Wirkung auf die Bandoberfläche. Bezüglich der Bandoberflächenqualität ist diese Erwärmungsart besonders vorteilhaft. Mit diesem Verfahren lassen sich ähnlich hohe Wärmedichten bei gutem Wirkungsgrad erzielen, wie bei der induktiven Heizung.

[0063] Statt einer hintereinander angeordneten Kühlstrecke und Inline-Richtmaschine in der 1. oder 2. Verfahrensstufe kann die Richtmaschine und die Bandkühlung auch in einem Aggregat kombiniert untergebracht sein. Die Richtrollen dienen dann gleichzeitig als Wasserabquetschrollen und sorgen so für eine möglichst gleichmäßige Kühlwirkung über der Breite des Bandes, weil eventuelle Bandquerkrümmungen und Unplanheiten direkt bei der Entstehung beseitigt werden. Die Anstellung der Richtrollen erfolgt individuell abhängig von der Bandtemperatur und der Materialgüte mit Unterstützung eines Richtmaschinenmodells, so dass Überdehnungen der Bandoberfläche vermieden werden. Treiber vor und hinter der Kühlstreckeinheit sorgen möglichst lange für Bandzug, auch wenn der Gerüst- oder der Haspelzug nicht aufgebaut ist. Ein Teil der Bandkühlung kann in Form einer Bandzonenkühlung ausgeführt sein, um die Temperaturverteilung aktiv beeinflussen zu können. Die Kühl-Richt-Einheit ist in den Figuren 1 und 2 angedeutet. Details hierzu gehen aus Fig. 4 hervor. In dieser Figur sind mögliche beliebige Kombinationen für Richten, Kühlen und Abquetschen zu sehen. Für den sicheren Einfädelprozess des Bandkopfes ist besonders bei dünnerem Band die Kühl-Richt-Einheit heb- und schwenkbar ausgeführt, was auch in Fig. 4 angedeutet ist (s. Doppelpfeil). Die Richtrollen sind individuell einstellbar.

[0064] Vor und/oder hinter der in Fig. 4 zu sehenden gemeinsamen Anordnung von Richtmaschine und Kühlung kann ein Temperaturscanner für das Band vorgesehen werden. Vor der dargestellten Anlage kann ein Bandkopfformdetektor (zur Detektion eines Skis oder von Wellen) positioniert sein.

[0065] Im einzelnen zu erkennen sind in Fig. 4 Treiber 24, eine reine Kühleinheiten 25, Richtrollen 26 und kombinierte Abquetschrollen / Treiber 27. Ferner sind Düsen der Intensivkühlung 28 zu sehen.

[0066] Es ist dabei eine abwechselnde Anordnung von Kühl-, Richt- und Treibrolleneinheiten möglich. Der Richtbetrag wird abhängig von dem Material des Bandes und der Temperatur individuell eingestellt. Die Richt-Kühl-Einheit ist heb- und schwenkbar.

[0067] Wie in Fig. 5 gesehen werden kann, kann auch der Richt- und Heizprozess 14, 16 der 2. Verfahrensstufe kombiniert mit der dargestellten Anlage gefahren werden. Analog kann der Richtbetrag angepasst an die vorhandene Bandtemperatur und das Bandmaterial erfolgen. Dabei wirkt sich der Skineffekt (höhere Oberflächentemperatur) der Induktionsheizung (oder eine direkte Flammenbeaufschlagung beim DFI-Oxyfuel-Verfahren) positiv aus. Gleichzeitig halten die Richtrollen das Band auf Position und vermeiden Unplanheiten, so dass eine möglichst effiziente (induktive) Aufheizung im langen Filetteil des Bandes möglich ist. Treiber 29 vor und hinter der Heiz-Richt-Einheit halten das Band unter Zugspannung 30. Für das sichere Einfädeln des Bandkopfes sind die Induktionsspulen 32 sowie Richt- und Überleitrollen 31 vertikal anstellbar ausgeführt.

[0068] Der Einsatz der Kühl-Richt-Einheit (Fig. 4) bzw. der Heiz-Richt-Einheit (Fig. 5) ist nicht auf eine Bandanlage beschränkt, sondern kann auch bei einer Grobblechanlage vorgesehen werden.

[0069] Vor und/oder hinter der in Fig. 5 zu sehenden gemeinsamen Anordnung von Richtmaschine und Heizung kann ein Temperaturscanner für das Band vorgesehen werden.

[0070] Um die Temperaturverteilung über der Bandbreite in der 2. Verfahrensstufe bei der induktiven Erwärmung beeinflussen zu können, werden u. a. Querfeldinduktoren eingesetzt, die sich quer zur Bandlaufrichtung bzw. förderrichtung F verschieben lassen. Hiermit können - falls erforderlich - beispielsweise die Bandränder stärker erhitzt oder weniger intensiv erwärmt werden.

[0071] Optional kann vor dem Aufheizen des Bandes auf Anlasstemperatur ein Ausgleichen der Bandtemperatur über die Länge und die Breite des Bandes durch gezieltes Kühlen (Zonenkühlung) oder Erwärmen zu warmer oder zu kalter Bandabschnitte erfolgen. Dies ist insbesondere vorzusehen, wenn nicht gänzlich auf Umgebungstemperatur abgekühlte Coils behandelt werde sollen. Hierdurch kann der Durchlauf der Coils durch das Coillager verkürzt werden. Ein Coilverfolgungssystem (Modell) sowie die gemessenen Temperaturverteilungen beim Abwickeln des Coils werden zur optimalen Steuerung der Heiz- oder Kühlaggregate herangezogen.

[0072] Für die Richtrollen werden auftragsgeschweißte hoch-verschleißfeste Rollenmaterialien eingesetzt, um eine lange Standzeit und eine gute Bandqualität zu gewährleisten.

[0073] Temperaturscanner und Planheitsmessgeräte innerhalb der Linie überwachen indirekt die Qualität des Bandes und dienen als Signal für Stell- und Regelglieder, wie z. B. für die Durchlaufgeschwindigkeit, die Heizleistung, die Richtrollenanstellung und die Kühlung, die durch ein Prozessmodell gesteuert werden.

[0074] In Fig. 6 ist die erste Verfahrensstufe in einer etwas modifizierten Ausführungsform dargestellt. Analog zu Fig. 1 zeigt Fig. 6 den hinteren Teil der Fertigstraße 7, laminare Bandkühleinheiten 9, 10 sowie eine Intensivkühlung 11 und die Aufhaspelstationen 3. In dieser Ausführungsform sind die Intensivkühlung 11 und eine Bandrichteinheit 36.1, 36.2 an verschiedenen Stellen angeordnet. Vor und hinter der Intensivkühlung 11 sind Treiber 34 und 35 positioniert. Hiermit lässt sich innerhalb der Intensivkühlung 11 fast für die gesamte Bandlänge ein Bandzug aufrecht halten, ohne dass das Band im Gerüst oder Haspelanlage eingespannt ist. Damit werden eventuell auftretende Bandwellen herausgezogen und so eine möglichst gleichmäßige Kühlwirkung erzielt.

[0075] Um ein zentrisches Einlaufen des Bandes in den Treiber 34, 35 oder/und in die Intensivkühlung 11 zu gewährleisten, ist besonders vorteilhaft eine Bandseitenführung 33.1 davor angeordnet. Nachdem der Bandkopf den Treiber 33.1 sowie die Intensivkühlung 11 passiert hat, wird die Seitenführung 33.1 wieder geöffnet, damit der Wasserabfluss in der laminaren Bandkühlung 10 nicht behindert wird. Die Führungsaufgabe übernimmt dann für den Rest des Bandes die Führung 33.2. Analog wird für das Bandende die Führung 33.1 wieder kurz angestellt, nachdem das Ende die Fertigstraße verlassen hat, um einem Verlaufen des Bandendes entgegen zu wirken. Um die Kühlstreckenlänge zu minimieren, ist die Seitenführung 33.1 deshalb bevorzugt innerhalb der laminaren Bandkühleinheit 10 angeordnet.

[0076] Die Richtrollen 36.1, 36.2 vor der jeweiligen Aufhaspelstationen 3 werden nach Aufbau des Bandzuges in die Bandebene hineingetaucht und sorgen durch die Umschlingung der Boden-, Umlenk- oder Treibrollen für einen Bandrichteffekt. Eine ähnliche Fahrweise wird praktiziert, wenn innerhalb der Intensivkühlstrecke 11 Umlenkrollen 26 (s. Fig. 4) angeordnet sind.

Bezugszeichenliste

[0077] 

1

Band (hinter der Fertigstraße mit Enddicke)

2

Coil

3

Aufhaspelstation

4

Abhaspelstation

5

Aufhaspelstation

6

Band (innerhalb der Fertigstraße mit Zwischendicke)

7

Fertigstraße

8

Bandkühlung

9

intensive laminare Bandkühlung

10

laminare Bandkühlung

11

Intensivkühlung

12

Haspel

13

Haspel

14

Richtmaschine

15

Zone

16

Ofen

17

Besäumschere

18

Schere

19

Luftkühlung oder laminare Bandkühlung

20

Richtmaschine

21

Plattenabschiebeeinheit

22

Haspel

23

Haspel

24

Treiber

25

reine Kühleinheit

26

Richtrolle

27

Abquetschrolle / Treiber

28

Düsen der Intensivkühlung

29

Treiber

30

Zugspannung

31

Überleitrolle

32

Induktionsspule

33.1

Seitenführung vor dem ersten Treiber / vor der Intensivkühlung

33.2

Seitenführung vor dem Haspeltreiber

34

Treiber vor der Intensivkühlung

35

Treiber hinter der Intensivkühlung

36.1

Richtrolle vor der ersten Aufwickelstation

36.2

Richtrolle vor der zweiten Aufwickelstation

I.

1. Verfahrensstufe

II.

2. Verfahrensstufe

F

Förderrichtung

T₀

Umgebungstemperatur

Ansprüche

1. Verfahren zum Warmwalzen und zur Wärmebehandlung eines Bandes (1) aus Stahl, das die Schritte aufweist:

zunächst Durchführung der folgenden Schritte a) bis d) im Rahmen eines Walz- und Kühlprozesses:

a) Erwärmen der zu walzenden Bramme;

b) Walzen der Bramme auf die gewünschte Banddicke;

c) Kühlen des Bandes (1), wobei das Band (1) nach dem Kühlen eine über der Umgebungstemperatur (T₀) liegende Temperatur aufweist;

d) Aufhaspeln des Bandes (1) zu einem Coil (2);

anschließend Durchführung der folgenden Schritte e) bis h) im Rahmen eines Anlassprozesses:

e) Abhaspeln des Bandes vom Coil (2);

f) Erhitzen des Bandes (1);

g) Kühlen des Bandes (1) und

h) Abtransport des Bandes (1),

wobei das Band (1) vor der Erwärmung gemäß Schritt f) eine über der Umgebungstemperatur (T₀) liegende Temperatur aufweist und
wobei sich das Coil (2) bei der Durchführung des Schritts d) an einer Aufhaspelstation (3) befindet und dass sich das Coil (2) bei der Durchführung des Schritts e) an einer von der Aufhaspelstation (3) räumlich entfernten Abhaspelstation (4) befindet, wobei das Coil (2) zwischen Schritt d) und e) wärmeisoliert von der Aufhaspelstation (3) zur Abhaspelstation (4) transportiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich der Schritt e) gemäß Anspruch 1 unverzüglich an Schritt d) gemäß Anspruch 1 anschließt.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) während des Kühlens oder nach dem Kühlen nach Schritt c) und/oder nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 einem Richtprozess unterzogen wird.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) zwischen dem Abhaspeln nach Schritt e) gemäß Anspruch 1 und dem Erhitzen nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 einem Richtprozess unterzogen wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) zwischen dem Erhitzen nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 und dem Abtransport nach Schritt h) gemäß Anspruch 1 einem Richtprozess unterzogen wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Richtprozess durch Umlenkung des Bandes (1) um Boden-, Umlenk-, Treib- oder sonstige Rollen erfolgt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Richtprozess mit einem Skin-Pass-Gerüst durchgeführt wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) während des Erhitzens nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 einem Richtprozess unterzogen wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kühlen des Bandes (1) nach Schritt c) gemäß Anspruch 1 eine laminare Kühlung und Intensivkühlungen umfasst.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kühlen des Bandes (1) nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 eine laminare Kühlung umfasst.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kühlen des Bandes (1) nach Schritt c) und/oder nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 zonenweise über der Breite des Bandes erfolgt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kühlen des Bandes (1) nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 eine Luftkühlung umfasst.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kühlen des Bandes (1) nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 mit einem Hochdruckbalken durchgeführt wird, so dass gleichzeitig eine Reinigung und/oder eine Entzunderung des Bandes erfolgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Erhitzen des Bandes (1) nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 eine induktive Erwärmung umfasst.

15. Verfahren nach Anspruch 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass das induktive Erhitzen des Bandes (1) unter einer Inertgasatmosphäre erfolgt.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Erhitzen des Bandes (1) nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 durch direkte Flammenbeaufschlagung des Bandes erfolgt.

17. Verfahren nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
dass die direkte Flammenbeaufschlagung des Bandes (1) durch einen Gasstrahl mit mindestens 75% Sauerstoff erfolgt, in den ein gasförmiger oder flüssiger Brennstoff gemischt wird.

18. Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet,
dass die direkte Flammenbeaufschlagung durch einen Gasstrahl mit reinem Sauerstoff erfolgt.

19. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abtransport des Bandes (1) nach Schritt h) gemäß Anspruch 1 ein Aufhaspeln des Bandes (1) umfasst.

20. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,
dass der Abtransport des Bandes (1) nach Schritt h) gemäß Anspruch 1 ein Abschieben von plattenartig geschnittenen Teilen des Bandes (1) umfasst.

21. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) vor dem Kühlen nach Schritt c) gemäß Anspruch 1 eine Temperatur von mindestens 750 °C aufweist.

22. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) nach dem Kühlen nach Schritt c) gemäß Anspruch 1 und vor dem Aufhaspeln nach Schritt d) gemäß Anspruch 1 eine Temperatur von mindestens 25 °C und höchstens 400 °C, vorzugsweise zwischen 100 °C und 300°C, aufweist.

23. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 22,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) nach dem Erhitzen nach Schritte gemäß Anspruch 1 eine Temperatur von mindestens 400 °C, vorzugsweise zwischen 400 °C und 700 °C, aufweist.

24. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Erhitzen des Bandes (1) nach Schritt f) gemäß Anspruch 1 so erfolgt, dass das Band über seiner Breite unterschiedliche Temperaturen aufweist.

25. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) nach dem Kühlen nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 und vor dem Abtransport nach Schritt h) gemäß Anspruch 1 eine Temperatur von höchstens 200 °C, vorzugsweise zwischen 25 °C und 200°C, aufweist.

26. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 25,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schritte e) bis g) gemäß Anspruch 1 im Reversierbetrieb vollzogen werden, wozu eine sich hinter der Kühlung nach Schritt g) gemäß Anspruch 1 befindliche Aufhaspelstation (5) eingesetzt wird.

27. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26,
dadurch gekennzeichnet,
dass an mindestens zwei Orten der Bandbehandlungsanlage zur Überwachung der Qualität des Bandes (1) die Planheit des Bandes (1) und/oder die Temperatur des Bandes (1) gemessen wird.

28. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 27,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Durchlaufgeschwindigkeit des Bandes durch die Bandbehandlungsanlage, die insbesondere zonenbezogene Bandbeheizung, die Anstellung der Richtrollen und/oder die insbesondere zonenbezogene Bandkühlung durch ein Prozessmodell gesteuert bzw. geregelt werden.

29. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) beim Passieren der Bandbehandlungsanlage zumindest abschnittsweise mittels Treibern unter einem definierten Bandzug gehalten wird.

30. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 29,
dadurch gekennzeichnet,
dass vor und hinter der Kühlung des Bandes (1) mittels Treiber (34, 35) ein Bandzug aufgebaut wird.

31. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 30,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Band (1) mittels einer Seitenführung (33.1, 33.2) quer zu seiner Längsachse geführt wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Seitenführung (33.1, 33.2) im Bereich der Kühlung des Bandes (1) erfolgt.

33. Verfahren nach Anspruch 32,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Seitenführung (33.1, 33.2) im Bereich der laminaren Kühlung des Bandes (1) erfolgt.

34. Verfahren nach Anspruch 30 und einem der Ansprüche 31 bis 33,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Seitenführung (33.1, 33.2) des Bandes (1) vor dem Treiber (34, 35) erfolgt und nach dem Passieren des Bandkopfes öffnet und am Bandende schließt.

35. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 34,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Messung der Bandtemperatur mittels eines Niedertemperatur-Strahlungspyrometers erfolgt.

36. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 35,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Messung der Bandtemperatur vor, innerhalb und/oder hinter Kühl- und/oder Heizeinrichtungen erfolgt.

Claims

1. Method for hot rolling and for heat treatment of a strip (1) of steel, comprising the steps:

initially performing the following steps a) to d) within the scope of a rolling and cooling process:

a) heating the slab to be rolled;

b) rolling the slab to the desired strip thickness;

c) cooling the strip (1), wherein after the cooling the strip (1) has a temperature above the ambient temperature (To);

d) coiling the strip (1) into a coil (2);

subsequently performing the following steps e) to h) within the scope of a tempering process:

e) uncoiling the strip from the coil (2);

f) heating the strip (1);

g) cooling the strip (1) and

h) transporting the strip (1) away,

wherein before the heating according to step f) the strip (1) has a temperature above the ambient temperature (T₀) and wherein when the step d) is performed the coil (2) is located at a coiling station (3) and that when the step e) is performed the coil (2) is located at an uncoiling station (4) spatially remote from the coiling station (3), wherein the coil (2) is transported from the coiling station (3) to the uncoiling station (4) between steps d) and e) in a thermally insulated manner.

2. Method according to claim 1, characterised in that step e) of claim 1 directly follows step d) of claim 1.

3. Method according to claim 1 or 2, characterised in that during cooling or after cooling according to step c) and/or according to step g) of claim 1 the strip (1) is subjected to a straightening process.

4. Method according to any one of claims 1 to 4, characterised in that between the uncoiling according to step e) of claim 1 and the heating according to step f) of claim 1 the strip (1) is subjected to a straightening process.

5. Method according to any one of claims 1 to 4, characterised in that between the heating according to step f) of claim 1 and the transport away according to step h) of claim 1 the step (1) is subjected to a straightening process.

6. Method according to any one of claims 3 to 5, characterised in that the straightening process is effected by deflecting the strip (1) around base, deflecting, driving or other rollers.

7. Method according to any one of claims 4 to 6, characterised in that the straightening process is carried out by means of a skin-pass stand.

8. Method according to any one of claims 1 to 7, characterised in that the strip (1) is subjected to a straightening process during the heating according to step f) of claim 1.

9. Method according to any one of claims 1 to 8, characterised in that the cooling of the strip (1) according to step c) of claim 1 comprises a laminar cooling and intensive coolings.

10. Method according to any one of claims 1 to 9, characterised in that the cooling of the strip (1) according to step g) of claim 1 comprises a laminar cooling.

11. Method according to any one of claims 1 to 10, characterised in that the cooling of the strip (1) according to step c) and/or according to step g) of claim 1 takes place zonally over the width of the strip.

12. Method according to any one of claims 1 to 11, characterised in that the cooling of the strip (1) according to step g) of claim 1 comprises air cooling.

13. Method according to one of claims 1 to 12, characterised in that the cooling of the strip (1) according to step g) of claim 1 is carried by means of a high-pressure bar so that cleaning and/or descaling of the strip takes or take place at the same time.

14. Method according to any one of claims 1 to 13, characterised in that the heating of the strip (1) according to step f) of claim 1 comprises inductive heating.

15. Method according to claim 14, characterised in that the inductive heating of the strip (1) takes place in an inert gas atmosphere.

16. Method according to any one of claim 1 to 13, characterised in that the heating of the strip (1) according to step f) of claim 1 is effected by direct flame action on the strip.

17. Method according to claim 16, characterised in that the direct flame action on the strip (1) is effected by a gas jet comprising at least 75% oxygen in which a gaseous or liquid fuel is mixed.

18. Method according to claim 17, characterised in that the direct flame action is effected by a gas jet comprising pure oxygen.

19. Method according to any one of claims 1 to 18, characterised in that the transport away of the strip (1) according to step h) of claim 1 comprises coiling the strip (1).

20. Method according to any one of claims 1 to 18, characterised in that the transport away of the strip (1) according to step h) of claim 1 comprises pushing off plate-like cut portions of the strip (1).

21. Method according to any one of claims 1 to 20, characterised in that before the cooling according to step c) of claim 1 the strip (1) has a temperature of at least 750° C.

22. Method according to any one of claims 1 to 21, characterised in that the cooling according to step c) of claim 1 and before coiling according to step d) of claim 1 the strip (1) has a temperature of at least 25° C and at most 400° C, preferably between 100° C and 300° C.

23. Method according to any one of claims 1 to 22, characterised in that after the heating according to step f) of claim 1, the strip (1) has a temperature of at least 400° C, preferably between 400° C and 700° C.

24. Method according to any one of claims 1 to 23, characterised in that the heating of the strip (1) according to step f) of claim 1 is carried out in such a manner that the strip has different temperatures over its width.

25. Method according to any one of claims 1 to 24, characterised in that after the cooling according to step g) of claim 1 and before transport away according to step h) of claim 1 the strip (1) has a temperature of at most 200° C, preferably between 25° C and 200° C.

26. Method according to any one of claims 1 to 25, characterised in that the steps e) to g) of claim 1 are carried out in reversing operation, for which purpose a coiling station (5) located behind the cooling according to step g) of claim 1 is used.

27. Method according to any one of claims 1 to 26, characterised in that the flatness of the strip (1) and/or the temperature of the strip (1) is or are measured at at least two locations in the strip treatment plant for monitoring the quality of the strip (1).

28. Method according to any one of claims 1 to 27, characterised in that the transit speed of the strip through the strip treatment plant, the in particular, zone-related strip heating, the adjustment of the straightening rolls and/or the, in particular, zone-related cooling are controlled or regulated by a process model.

29. Method according to any one of claims 1 to 28, characterised in that during passage through the strip treatment plant the strip (1) is held under a defined strip tension at least in sections by means of drivers.

30. Method according to any one of claims 1 to 29, characterised in that a strip tension is built up by means of drivers (34, 35) before and after the cooling of the strip (1).

31. Method according to any one of claims 1 to 30, characterised in that a strip (1) is guided transversely to its longitudinal axis by means of a lateral guidance (33.1, 33.2).

32. Method according to claim 31, characterised in that the lateral guidance (33.1, 33.2) takes place in the region of the cooling of the strip (1).

33. Method according to claim 32, characterised in that the lateral guidance (33.1, 33.2) takes place in the region of the laminar cooling of the strip (1).

34. Method according to claim 30 and any one of claims 31 to 33, characterised in that the lateral guidance (33.1, 33.2) of the strip (1) takes place in front of the driver (34, 35) and opens after passing the strip head and closes at the strip end.

35. Method according to any one of claims 1 to 34, characterised in that a measurement of the strip temperature is carried out by means of a low-temperature radiation pyrometer.

36. Method according to any one of claims 1 to 35, characterised in that a measurement of the strip temperature is carried out in front of, within and/or behind the cooling and/or heating devices.

Revendications

1. Procédé pour le laminage à chaud et pour le traitement thermique d'un ruban (1) en acier, qui présente les étapes dans lesquelles :

on met d'abord en oeuvre les étapes suivantes a) à d) dans le cadre d'un processus de laminage et de refroidissement, étapes dans desquelles

a) on chauffe les brames à laminer ;

b) on soumet les brames à un laminage pour obtenir l'épaisseur de ruban désirée ;

c) on refroidit le ruban (1), le ruban (1) présentant, après le refroidissement, une température qui est supérieure à la température ambiante (T₀) ;

d) on enroule le ruban (1) pour obtenir un rouleau (2) ;

on met ensuite en oeuvre les étapes suivantes e) à h) dans le cadre d'un processus de recuit, étapes dans lesquelles :

e) on déroule le ruban du rouleau (2) ;

f) on chauffe le ruban (1) ;

g) on refroidit le ruban (1) ; et

h) on évacue le ruban (1) ;

le ruban (1) présentant, avant le chauffage d'après l'étape f), une température qui est supérieure à la température ambiante (T₀) ; et
le rouleau (2) se trouvant, lors de la mise en oeuvre d'après l'étape d), à un poste d'enroulement (3), et le rouleau (2) se trouvant, lors de la mise en oeuvre d'après l'étape e), à un poste de déroulement (4) éloigné dans l'espace du poste d'enroulement (3), le rouleau (2) étant transporté dans des conditions d'isolation thermique entre les étapes d) et e) depuis le poste d'enroulement (3) jusqu'au poste de déroulement (4).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape e) selon la revendication 1 se raccorde directement à l'étape d) selon la revendication 1.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on soumet le ruban (1), au cours du refroidissement ou après le refroidissement d'après l'étape c) et/ou d'après l'étape g) selon la revendication 1, à un processus d'orientation.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'on soumet le ruban (1), entre le déroulement d'après l'étape e) selon la revendication 1 et le chauffage d'après l'étape f) selon la revendication 1, à un processus d'orientation.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on soumet le ruban (1), entre le chauffage d'après l'étape f) selon la revendication 1 et l'évacuation d'après l'étape h) selon la revendication 1, à un processus d'orientation.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le processus d'orientation a lieu par renvoi du ruban (1) autour de rouleaux de sol, de rouleaux de renvoi, de rouleaux d'entraînement ou d'autres rouleaux.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce qu'on met en oeuvre le processus d'orientation avec un châssis de passe de dressage.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'on soumet le ruban (1) à un processus d'orientation au cours du chauffage d'après l'étape f) selon la revendication 1.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le refroidissement du ruban (1) d'après l'étape c) selon la revendication 1 comprend un refroidissement laminaire et des refroidissements intenses.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le refroidissement du ruban (1) d'après l'étape g) selon la revendication 1 comprend un refroidissement laminaire.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le refroidissement du ruban (1) d'après l'étape c) et/ou d'après l'étape g) selon la revendication 1 a lieu par zones sur toute la largeur du ruban.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le refroidissement du ruban (1) d'après l'étape g) selon la revendication 1 comprend un refroidissement par air.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que le refroidissement du ruban (1) d'après l'étape g) selon la revendication 1 est mis en oeuvre avec une barre haute pression, si bien que l'on procède de manière simultanée à un nettoyage et/ou à un décalaminage du ruban.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le chauffage du ruban (1) d'après l'étape f) selon la revendication 1 comprend un chauffage par induction.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le chauffage du ruban (1) par induction a lieu sous l'atmosphère d'un gaz inerte.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le chauffage du ruban (1) d'après l'étape f) selon la revendication 1 a lieu par sollicitation directe du ruban à la flamme.

17. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que la sollicitation directe du ruban (1) à la flamme a lieu au moyen d'un faisceau de gaz comprenant de l'oxygène à concurrence d'au moins 75 %, dans lequel on mélange un combustible gazeux ou liquide.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que la sollicitation directe à la flamme a lieu via un faisceau de gaz contenant de l'oxygène pur.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l'évacuation du ruban (1) d'après l'étape h) selon la revendication 1, comprend un enroulement du ruban (1).

20. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, caractérisé en ce que l'évacuation du ruban (1) d'après l'étape h) selon la revendication 1, comprend un déplacement de parties du ruban (1) découpées en plaques.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que le ruban (1), avant le refroidissement d'après l'étape c) selon la revendication 1, présente une température d'au moins 750 °C.

22. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 21, caractérisé en ce que le ruban (1), après le refroidissement d'après l'étape c) selon la revendication 1, et avant l'enroulement d'après l'étape d) selon la revendication 1. présente une température minimale de 25 °C et maximale de 400 °C, de préférence entre 100 °C et 300 °C.

23. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 22, caractérisé en ce que le ruban (1), après le chauffage d'après l'étape f) selon la revendication 1 présente une température minimale de 400 °C, de préférence entre 400 °C et 700 °C.

24. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 23, caractérisé en ce que le chauffage du ruban (1) d'après l'étape f) selon la revendication 1 a lieu de telle sorte que le ruban présente des températures différentes sur toute sa largeur.

25. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 24, caractérisé en ce que le ruban (1), après le refroidissement d'après l'étape g) selon la revendication 1 et avant l'évacuation d'après l'étape h) selon la revendication 1, présente une température maximale de 200 °C, de préférence entre 25 °C et 200 °C.

26. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 25, caractérisé en ce qu'on effectue les étapes e) à g) selon la revendication 1, conformément à un mouvement réversible, si bien que l'on met en oeuvre à cet effet un poste d'enroulement (5) se trouvant après le refroidissement d'après l'étape g) selon la revendication 1.

27. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 26, caractérisé en ce qu'on mesure, à au moins deux endroits de l'installation de traitement du ruban, la planéité du ruban (1) et/ou la température du ruban (1) afin de surveiller la qualité du ruban (1).

28. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 27, caractérisé en ce qu'on commande, respectivement on règle la vitesse de défilement du ruban à travers l'installation de traitement du ruban, le chauffage du ruban en particulier rapporté à des zones, le placement des rouleaux d'orientation et/ou le refroidissement du ruban en particulier rapporté à des zones, via un modèle opératoire.

29. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 28, caractérisé en ce qu'on maintient le ruban (1) lors du passage de ce dernier à travers l'installation de traitement du ruban, au moins par tronçons, via un actionnement en respectant une traction de ruban définie.

30. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 29, caractérisé en ce qu'on met en place une traction de ruban, avant et après le refroidissement du ruban (1), au moyen de dispositifs d'actionnement (34, 35).

31. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 30, caractérisé en ce qu'on guide le ruban (1) au moyen d'un guidage latéral (33.1, 33.2) en direction transversale par rapport à son axe longitudinal.

32. Procédé selon la revendication 31, caractérisé en ce que le guidage latéral (33.1, 33.2) a lieu dans la zone du refroidissement du ruban (1).

33. Procédé selon la revendication 32, caractérisé en ce que le guidage latéral (33.1, 33.2) a lieu dans la zone du refroidissement laminaire du ruban (1).

34. Procédé selon la revendication 31 et selon l'une quelconque des revendications 31 à 33, caractérisé en ce que le guidage latéral (33.1, 33.2) du ruban (1) a lieu avant les dispositifs d'entraînement (34, 35), en s'ouvrant après le passage de la tête du ruban et en se fermant à l'extrémité du ruban.

35. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 34, caractérisé en ce qu'une mesure de la température du ruban a lieu au moyen d'un pyromètre à radiation travaillant à basse température.

36. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 35, caractérisé en ce qu'une mesure de la température du ruban a lieu avant les dispositifs de refroidissement et/ou de chauffage, au sein desdits dispositifs et/ou après ceux-ci.

Zeichnung