[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Belastungsprüfung, insbesondere
bei Inbetriebnahme und/oder beim Inverkehrbringen, der vollständigen mechanischen
Konstruktion, bestehend mindestens aus einem Fahrkorb und einer Antriebseinheit, von
Aufzügen, wobei die mechanische Konstruktion mit einer vorgegebenen Überlast, insbesondere
dem 1,25-fachen der Nennlast, belastet wird.
[0002] Beim Inverkehrbringen von Aufzügen ist eine Belastungsprüfung der gesamten Aufzugsanlage
mit einer Prüflast erforderlich. Ehe ein Aufzug nach der Errichtung durch ein Montageunternehmen
genutzt werden kann, ist es schon immer vorgeschrieben gewesen, Prüfungen durchzuführen.
Ein wesentlicher Bestandteil der Prüfung besteht darin, beim Treibscheibenaufzug die
Treibfähigkeit der Treibscheibe, die Bremsfangvorrichtung sowie die Bremse zu überprüfen.
Beim direkthydraulischen Aufzug muss im Rahmen der Inbetriebnahmeprüfungen das gesamte
hydraulische System, das Absinkkorrektursystem (die Absinkverhinderung) sowie die
Rohrbruchsicherung geprüft werden. Schließlich muss bei der Betriebnahme eines indirekt-hydraulischen
Aufzugs das gesamte hydraulische System, das Absinkkorrektursystem (Absinkverhinderung)
sowie wie Rohrbruchsicherung bzw. die Bremsfangvorrichtung geprüft werden.
[0003] Nach den einschlägigen Prüfvorschriften sollen auch die Sicherheitseinrichtungen
(Bremse, Fangvorrichtung) bzw. die sicherheitsrelevanten Funktionen (Treibfähigkeit)
unter Belastung geprüft werden. In der Fachwelt wird es als erforderlich erachtet,
eine Belastungsprüfung durchzuführen, welche in der Lage ist, Fehler der mechanischen
Ausführung der Gesamtkonstruktion des Aufzugs erkennen zu können.
[0004] Das derzeit übliche und bekannte gattungsgemäße Verfahren zur Belastungsprüfung basiert
darauf, dass in den Fahrkorb eine Prüflast in Form einer Masse mit beispielsweise
dem 1,25-fachen Gewicht der Nennlast eingebracht wird, um die Belastungsprüfung durchzuführen.
In der Regel wird dann der Fahrkorb mit dieser Prüfmasse einmal hoch und wieder heruntergefahren.
Dieser letzte Schritt ist jedoch nicht vorgeschrieben und kann daher auch entfallen.
[0005] Diese Art von Belastungsprüfung ist in der Lage, fehlerhafte mechanische Verbindungen
und Komponenten wie z. B. Schraubenverbindungen, Schweißnähte, Armierungen zu erkennen.
[0006] Das Einbringen von Belastungsmassen in den Fahrkorb bei der Prüfung zum Inverkehrbringen
ist jedoch mit Nachteil sehr aufwendig und beschwerlich, insbesondere mit Blick auf
die häufig vorherrschende Baustellensituation.
[0007] Seitens der Montagefirmen von Aufzugsanlagen besteht daher der Bedarf, diese Prüfungen
ohne Gewichte durchzuführen.
[0008] Seit einiger Zeit gibt es Prüfsysteme, die es gestatten, die Wirksamkeit der Komponenten
Treibscheibe, Fangvorrichtung, Bremse, Hydrauliksystem, Absinkkorrektursystem und
Rohrbruchsicherung auch ohne Belastungsgewichte zu prüfen.
[0009] So ist beispielsweise aus der Zeitschrift "
Fördertechnik" Band 33, Nr. 3, 1992, Seiten 103 bis 106, ein Aufzugsprüfverfahren für Seilaufzüge bekannt, bei dem die Treibfähigkeit des
Aufzugsantriebs, also die Reibung zwischen der Treibscheibe und dem Tragseil, ermittelt
wird, ohne dass der Fahrkorb mit Belastungsgewichten belastet werden muss. Dazu wird
eine Federwaage zwischen einem Tragseil einerseits und dem Deckendurchbruch als Festpunkt
andererseits fixiert. Anschließend wird die Treibscheibe gedreht und die mit der Federwaage
gemessene Kraft steigt an, bis das Tragseil auf der Treibscheibe rutscht. Dieses Verfahren
dient mit Nachteil zum einen lediglich der Ermittlung der Treibfähigkeit, ohne dabei
jedoch eine Prüfung der gesamten mechanischen Konstruktion vorzunehmen. Etwa ist der
Fahrkorb gar nicht belastet bei diesem Verfahren. Ferner wird durch das Provozieren
des Rutschens des Tragseils auf der Treibscheibe die Reibung der Treibscheibe durch
Beschädigung verringert, so dass von der Prüfung selber eine Gefährdung ausgehen kann.
[0010] Als weiteres bekanntes Prüfsystem, welches die Wirksamkeit einer Einzelkomponente
der Aufzugsanlage im Rahmen wiederkehrender Prüfungen prüft, ist aus der Patentschrift
DE 4 309 335 C2 ein Verfahren und eine Vorrichtung zum regelmäßigen Prüfen hydraulischer Aufzugsanlagen
bekannt, wobei der Fahrkorb des Aufzugs mittels Schienenzangen in der Schachtgrube
festgesetzt wird und das hydraulische System mit Druck beaufschlagt wird, um festzustellen,
ob ein genügend großer Druck durch das hydraulische System aufgebaut werden kann,
um den absinkenden Fahrkorb wieder bündig in die Haltestelle befördern zu können.
Dieser Belastungstest wird durchgeführt, ohne dass Belastungsmassen in den Fahrkorb
eingebracht werden.
[0011] Nachteilig bei diesem bekannten Verfahren ist vor allem, dass eine Belastungsprüfung
nicht unter definierten Bedingungen bezüglich der Prüflast durchgeführt wird.
[0012] Diese Systeme sind nur für die wiederkehrenden Prüfungen, nicht jedoch für Prüfungen
zum Inverkehrbringen bzw. zur Inbetriebnahme von Aufzugsanlagen zugelassen, da sie
eben entweder nur isolierte Komponenten prüfen oder aber eine Prüfung nicht bei definierten
Prüflasten vornehmen. Gerade weil jedoch für die wiederkehrenden Prüfungen im laufenden
Betrieb in den einschlägigen Prüfvorschriften für Aufzüge eine generelle Forderung
nach einer Belastungsprüfung für die gesamte mechanische Konstruktion fehlt, sollte
zumindest bei Prüfungen zum Inverkehrbringen bzw. zur Inbetriebnahme aus Sicherheitsgründen
auf eine Belastungsprüfung der vollständigen mechanischen Konstruktion nicht verzichtet
werden. So ist es beispielsweise auch gemäß der Maschinenrichtlinie im Anhang I Ziffer.
4.1.1. (f) "Statische Prüfung" und (g) "Dynamische Prüfung" vorgeschrieben, dass eine
Belastungsprüfung für die gesamte mechanische Konstruktion durchgeführt wird. Diesen
Erfordernissen werden die bekannten Prüfsysteme, welche jeweils die Wirksamkeit der
Komponenten Treibscheibe, Fangvorrichtung, Bremse, Hydrauliksystem, Absinkkorrektursystem
und Rohrbruchsicherung isoliert überprüfen, mit Nachteil nicht gerecht.
[0013] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Belastungsprüfung
der eingangs genannten Art anzugeben, welches ohne Beaufschlagung des Fahrkorbes mit
Belastungsmassen bei allen gängigen Aufzugsarten und Antriebssystemen für Aufzugsanlagen
bei definierter Prüflast durchführbar ist.
[0014] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem gattungsgemäßen Verfahren gelöst, bei
welchem der Fahrkorb durch eine Befestigungseinrichtung mittelbar oder unmittelbar
im Schacht arretiert, anschließend zum Ausüben einer Zugkraft auf den Fahrkorb die
Antriebseinheit angetrieben, die Zugkraft gemessen und die Antriebseinheit angehalten
wird, sobald der Betrag der gemessenen Zugkraft dem der vorgegebenen Überlast entspricht,
wobei die Zugkraft anschließend für eine vorgegebene Zeitdauer konstant gehalten wird.
Durch dieses erfindungsgemäße Verfahren wird die gesamte mechanische Konstruktion
inklusive insbesondere auch vieler mechanischer Verbindungen wie etwa Schraubenverbindungen,
Schweißnähten, Armierungen, geprüft. Im Unterschied zu dem bekannten Prüfverfahren
für die Treibfähigkeit wird erfindungsgemäß zum einen der gesamte Fahrkorb arretiert
und nicht lediglich ein Abschnitt des Tragseils in der Nähe der Treibscheibe. Das
Arretieren simuliert somit mechanisch ununterscheidbar die Wirkung einer in den Fahrkorb
eingebrachten Prüfmasse. Das erfindungsgemäße Verfahren unterscheidet sich von den
bekannten Verfahren zur Bestimmung der Treibfähigkeit zum einen entscheidend darin,
dass gemäß der Erfindung eine vorgegebene Zugkraft eingestellt und konstant gehalten
wird. Demgegenüber wird beim Stand der Technik nicht eine vorgegebene Zugkraft eingestellt,
sondern es stellt sich aufgrund der Reibung zwischen Treibscheibe und Tragseil eine
maximale Kraft, welche von Fall zu Fall unterschiedlich ist, von selber ein. Dadurch,
dass erfindungsgemäß eine vorgegebene Prüflast durch Einstellen einer vorgegebenen
Zugkraft eingestellt wird, wird auch eine Überlastung der mechanischen Konstruktion
durch unkontrolliert große Zugkräfte vermieden. Vielmehr ist sichergestellt, dass
wirklich die gemäß Prüfvorschriften maßgebliche Prüflast, etwa des 1,25-fachen der
Nennlast, vorgegeben wird, nicht jedoch eine größere Kraft. Auch bezüglich der oben
zitierten
DE 4 309 335 C2 unterscheidet sich das Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung darin, dass eine
vorgegebene Prüflast eingestellt wird, welche keinesfalls überschritten wird, da die
Antriebseinheit bei Erreichen dieser Zugkraft angehalten wird.
[0015] Wenn in Ausgestaltung der Erfindung die Antriebseinheit eine Treibscheibe und ein
den Fahrkorb bewegendes Tragseil aufweist, lässt sich das erfindungsgemäße Verfahren
für die Belastungsprüfung bei Inbetriebnahme bzw. beim Inverkehrbringen von Treibscheibenaufzügen
einsetzen.
[0016] Wenn in anderer vorteilhafter Ausgestaltung die Antriebseinheit ein Hydrauliksystem
und einen den Fahrkorb bewegenden Kolben aufweist, lässt sich das erfindungsgemäße
Verfahren zum Prüfen bei Inbetriebnahme oder beim Inverkehrbringen von direkt oder
indirekt hydraulischen Aufzügen ohne Einsatz von Belastungsmassen im Fahrkorb einsetzen.
[0017] Wenn in bevorzugter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens die Antriebseinheit
mit einer externen Antriebsvorrichtung, insbesondere Elektroantrieb, angetrieben wird,
ist sichergestellt, dass die für die Prüfung gewünschte Überlast in Form einer vermittels
der Antriebseinheit aufgebrachten Zugkraft erzeugbar ist. Dies ist selbst dann der
Fall, wenn die Antriebseinheit eine der Überlast entsprechende Zugkraft gleich aus
welchen Gründen nicht aufbringen können sollte.
[0018] In diesem Zusammenhang hat es sich gemäß der Erfindung als besonders günstig erwiesen,
wenn die Antriebseinheit manuell, insbesondere mittels eines Handrads und/oder einer
Handpumpe, angetrieben wird. Zur Prüfung ist dann nicht zwingend Zugang zu einer Spannungsversorgung
erforderlich, wie dies etwa bei Verwendung eines externen Elektroantriebs der Fall
wäre.
[0019] Zur Arretierung des Fahrkorbs ist in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des erfindungsgemäßen
Verfahrens vorgesehen, dass der Fahrkorb, vorzugsweise durch einen Spanngurt, an einer
im Schacht befestigten Führungsschiene arretiert wird. In vielen Fällen ist eine solche
Führungsschiene im Schacht vorhanden, welche mit dem Schacht fest verbunden ist und
ausreichend stabil ist, um die Gegenkraft für die der Überlast entsprechende Zugkraft
aufzubringen.
[0020] In anderer bevorzugter Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird der Fahrkorb,
vorzugsweise durch einen Spanngurt, in der Schachtgrube arretiert. Diese Variante
ist besonders günstig, wenn entweder keine Führungsschiene vorhanden ist oder die
Führungsschiene sich nicht zur Anbringung für eine Befestigungseinrichtung eignet,
etwa weil sie nur schwer zugänglich ist.
[0021] Die Zugkraft kann gemäß der Erfindung durch ein Federelement gemessen werden. Beispielsweise
ist es im Rahmen der Erfindung möglich, eine elektronisch abgetastete Federwaage in
einem Spanngurt vorzusehen. Gleichermaßen ist im Rahmen der Erfindung auch die Verwendung
einer Meßeinrichtung mit einer Kraftmeßdose und zugeordneter elektronischer Anzeige
möglich.
[0022] Besonders vorteilhaft ist es gemäß einer Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung,
wenn die Zugkraft durch einen Regler konstant gehalten wird.
[0023] Die Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform unter Bezugnahme auf eine
Zeichnung beispielhaft beschrieben, wobei weitere vorteilhafte Einzelheiten den Figuren
der Zeichnung zu entnehmen sind.
[0024] Funktionsmäßig gleiche Teile sind dabei mit denselben Bezugszeichen versehen.
[0025] Die Figuren der Zeichnung zeigen im Einzelnen:
- Figur 1:
- Schematische Darstellung der Kräfteverhältnisse bei herkömmlicher Prüfung einer Aufzugsanlage
mit Belastungsmassen im Fahrkorb;
- Figur 2:
- Schematische Darstellung der Kräfteverhältnisse bei Prüfung der Aufzugsanlage mit
dem Verfahren gemäß der Erfindung ohne Einsatz von Belastungsmassen.
[0026] In Figur 1 sind die Funktionsweise und die Kräfteverhältnisse bei der Anwendung des
erfindungsgemäßen Verfahrens zur Prüfung zum Inverkehrbringen von Aufzügen im Falle
eines Treibscheibenaufzugs skizziert. Zu erkennen ist ein Treibscheibenaufzug 1 mit
einer Treibscheibe 2, einem über die Treibscheibe 2 von dieser geführten Tragseil
3 und einem an einem Ende des Tragseils 3 befestigten Fahrkorb 4. An dem anderen Ende
des Tragseils 3 befindet sich ein Gegengewicht 5 als Ausgleich für das Gewicht des
Fahrkorbs 4. Der Fahrkorb 4 ist innerhalb von Führungsschienen 6 in vertikaler Richtung
beweglich. Die Treibscheibe 2 ist mit einem nur grob schematisch dargestellten Antrieb
7 versehen. Der Antrieb 7 und die von diesem angetriebene Treibscheibe 2 sind auf
einer Standfläche 8 angeordnet. Die Standfläche 8 weist zwei Durchführungen 9 auf,
durch welche das Tragseil 3 in vertikaler Richtung geführt ist.
[0027] In dem Fahrkorb 4 befindet sich eine Belastungsmasse 10. Das Gewicht der Belastungsmasse
10 ist so gewählt, dass es dem 1,25-fachen der Nennlast des Treibscheibenaufzugs 1
entspricht.
[0028] Bei diesem Treibscheibenaufzug 1 sind die Kräfteverhältnisse wie folgt.
[0029] Das Gegengewicht 5 übt eine Gewichtskraft G auf das Tragseil 3 auf. Der Fahrkorb
4 übt eine Gewichtskraft F auf das andere Ende des Tragseils 3 aus. Die an demselben
Ende des Tragseils 3 wie die Gewichtskraft F des Fahrkorbs 4 angreifende Gewichtskraft
der Prüfmasse 10 ist mit 1,25 x Q bezeichnet.
[0030] Beim Einbringen der Prüfmasse 10 in den Fahrkorb 4 mit dem 1,25-fachen der Nennlast
Q zur Prüfung des Treibscheibenaufzugs 1 bei der Inbetriebnahme oder beim Inverkehrliringen
werden nun gleichermaßen der Fahrkorb 4, ein in der Figur nicht dargestellter Fangrahmen,
eine ebenfalls nicht dargestellte Seilbefestigung, das Tragseil 3, die Treibscheibe
2 sowie auch die Standfläche 8 mit der Gewichtskraft des Fahrkorbes 4 und der Prüfmasse
10 belastet. Auf der anderen Seite der Treibscheibe 2 hängt das Gegengewicht 5. Gemäß
dieser Anordnung werden die Achse 11 der Treibscheibe 2 und die Standfläche 8 des
Antriebs 7 und somit die gesamte Tragkonstruktion des Treibscheibenaufzugs 1 mit einer
Gesamtbelastung von G + F + 1,25 x Q belastet. Höhere Belastungen können während des
Betriebes bei ordnungsgemäßer Beladung nicht auftreten. Dieses Prüfverfahren basiert
somit auf Einbringen der Prüfmasse 10 mit einer Gewichtskraft in Höhe des 1,25-fachen
der Nennlast Q in den Fahrkorb 4. Dies ist die im Stand der Technik derzeit übliche
Methode zum Prüfen beim Inverkehrbringen, welche wegen des Erfordernisses, eine große
Prüfmasse 10 bewegen zu müssen, ungünstig ist.
[0031] Die Figur 2 veranschaulicht demgegenüber wiederum am Beispiel des Treibscheibenaufzugs
1 aus Figur 1 das neuartige Prüfverfahren gemäß der vorliegenden Erfindung, bei dem
für die Belastungsprüfung der gesamten mechanischen Konstruktion keine Prüfmasse 10
erforderlich ist. Die Komponenten des zu prüfenden Treibscheibenaufzugs 1 entsprechen
den im Zusammenhang mit Figur 1 beschriebenen.
[0032] Im Unterschied zu der in Figur 1 dargestellten Situation befindet sich jedoch im
Fahrkorb 4 keine Prüfmasse. Stattdessen sind an der Unterseite des Fahrkorbs 4 Befestigungsklemmen
12 angebracht. An den Befestigungsklemmen 12 ist jeweils ein Spanngurt 13 befestigt.
Das andere Ende jedes Spanngurts 13 ist in einer weiteren Befestigungsklemme 12 fixiert,
welche jeweils an den Führungsschienen 6 und somit indirekt mit dem Aufzugsschacht
14 verbunden ist.
[0033] In jedem Spanngurt 13 ist ein mechanisches Spannungsanzeigegerät in Form einer Kraftmeßdose
15 mit elektronischer Anzeige vorhanden.
[0034] Zur Durchführung der Belastungsprüfung des Treibscheibenaufzugs 1 bei Inbetriebnahme
z. B. auf einer Baustelle wird nun zunächst der Fahrkorb 4 durch Anbringen der Befestigungsklemmen
12 an dessen Boden und durch Anbringen von Befestigungsklemmen 12 in die Führungsschienen
6 anhand des durch die Befestigungsklemmenpaare 12 geführten Spanngurts 13 arretiert.
Anschließend wird in Richtung des Pfeils 16 die Treibscheibe 2 in der Richtung angetrieben,
welche zum Heben des Fahrkorbs 4 führen würde, wenn der Fahrkorb 4 nicht auf die beschriebene
Weise fixiert wäre. An Stelle einer Aufwärtsbewegung des Fahrkorbs 4 bewirkt das Drehen
der Treibscheibe 2 in Richtung des Pfeils 16 den Aufbau einer Zugkraft in dem Tragseil
3.
[0035] Aufgrund der Fixierung des Fahrkorbs 4 mit dem Spanngurt 13 an den im Aufzugschacht
14 fixierten Führungsschienen 6 wird letztlich durch den Aufzugsschacht 14 eine Gegenkraft
zu der Zugkraft aufgebaut. Diese Zugkraft bzw. die betragsmäßig gleiche Gegenkraft
wird beim Antreiben der Treibscheibe 2 in Pfeilrichtung 16 auf der Kraftmeßdose 15
mit elektronischer Anzeige angezeigt. Die Treibscheibe 2 wird nun solange angetrieben,
bis die auf der Kraftmeßdose 15 mit elektronischer Anzeige angezeigte Zugkraft einer
gewünschten Prüflast entspricht. Entsprechend den üblichen Prüfvorschriften kann z.
B. eine Zugkraft mit dem 1,25-fachen Betrag der Nennlast des Treibscheibenaufzugs
1 eingestellt werden. Die Treibscheibe 2 wird in dem Moment nicht weiter bewegt, in
welchem auf der Kraftmeßdose 15 mit elektronischer Anzeige die Prüflast von 1,25 der
Nennlast angezeigt wird.
[0036] Dieser Zustand wird nun beibehalten. Im einfachsten Fall erfolgt dies schlicht durch
Festsetzen der Treibscheibe 2 in der momentanen Stellung. Es kann aber auch erforderlich
sein, eine Regelung einzusetzen, welche die Treibscheibe 2 je nach dem momentan auf
der Kraftmeßdose 15 mit elektronischer Anzeige angezeigten Druckwerten in Pfeilrichtung
16 oder in entgegengesetzter Richtung bewegt, um die Zugkraft anzupassen. Das Antreiben
der Treibscheibe 2 kann durch den Antrieb 7 des Treibscheibenaufzugs 1 erfolgen, wenn
der Antrieb 7 so ausgelegt ist, dass er die 1,25-fache Nennlast aufbringen kann. In
anderen Fällen kann das Antreiben der Treibscheibe 2 auch durch einen externen Antrieb
erfolgen. Beispielsweise kann ein Handrad oder ein Elektroantrieb verwendet werden,
um die Treibscheibe 2 anzutreiben.
[0037] Wenn ein Zustand eingestellt ist, bei dem die auf der Kraftmeßdose 15 mit elektronischer
Anzeige angezeigte Zugkraft dem 1,25-fachen der Nennlast Q entspricht, ist die gesamte
mechanische Konstruktion des Treibscheibenaufzugs 1, also insbesondere die Achse 11,
die Standfläche 8, der Fahrkorb 4 sowie das Tragseil 3, mit einer Gesamtlast belastet,
welche sich aus der Gewichtskraft G des Gegengewichts, der Gewichtskraft F des Fahrkorbs
und dem 1,25-fachen der Nennlast Q ergibt. Dies entspricht mechanisch exakt der Belastung
bei der in Figur 1 erläuterten herkömmlichen Prüfmethode unter Verwendung der Prüfphase
10.
[0038] Dadurch, dass bei arretiertem Fahrkorb 4 eine vorgegebene Zugkraft eingestellt und
konstant beibehalten wird, kann auf überraschend einfache Weise der umständliche Prüfvorgang
mit Einbringen einer Prüfmasse in den Fahrkorb entfallen: Durch das erfindungsgemäße
Prüfverfahren wird dennoch mit großem Vorteil die gesamte mechanische Konstruktion
geprüft und nicht, wie beim Stand der Technik, lediglich Einzelkomponenten. Zudem
erfolgt die Belastungsprüfung bei einer definierten, konstanten Prüflast. Dies entspricht
genau der Situation, wie dies auch bei dem herkömmlichen Einbringen einer Prüfmasse
der Fall ist.
BEZUGSZEICHENLISTE
[0039]
- 1
- Treibscheibenaufzug
- 2
- Treibscheibe
- 3
- Tragseil
- 4
- Fahrkorb
- 5
- Gegengewicht
- 6
- Führungsschienen
- 7
- Antrieb
- 8
- Standfläche
- 9
- Durchführungen
- 10
- Prüfmasse
- G
- Gewichtskraft Gegengewicht
- F
- Gewichtskraft Fahrkorb
- 1,25 X Q
- Gewichtskraft Prüfmasse
- 11
- Achse
- 12
- Befestigungsklemmen
- 13
- Spanngurt
- 14
- Aufzugsschacht
- 15
- Kraftmeßdose mit elektronsicher Anzeige
- 16
- Pfeil
1. Verfahren zur Belastungsprüfung, insbesondere bei Inbetriebnahme und/oder beim Inverkehrbringen,
der vollständigen mechanischen Konstruktion, bestehend mindestens aus einem Fahrkorb
(4) und einer Antriebseinheit (2), von Aufzügen (1), wobei die mechanische Konstruktion
mit einer vorgegebenen Überlast, insbesondere dem 1,25-fachen der Nennlast, belastet
wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Fahrkorb (4) durch eine Arretierungseinrichtung (12, 13) mittelbar oder unmittelbar
im Schacht (14) arretiert, anschließend zum Ausüben einer Zugkraft auf den Fahrkorb
(4) die Antriebseinheit (2) angetrieben, die Zugkraft an der Arretierungseinrichtung
(12, 13) gemessen und die Antriebseinheit (2) angehalten wird, sobald der Betrag der
gemessenen Zugkraft dem der vorgegebenen Überlast entspricht, wobei die Zugkraft anschließend
für eine vorgegebene Zeitdauer konstant gehalten wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es angewendet wird zur Belastungsprüfung von Aufzügen (1), deren Antriebseinheit
(2) eine Treibscheibe (2) und ein den Fahrkorb (4) bewegendes Tragseil (3) aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß es angewendet wird zur Belastungsprüfung von Aufzügen (1), deren Antriebseinheit
(2) ein Hydrauliksystem und einen den Fahrkorb (4) bewegenden Kolben aufweist.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinheit (2) mit einer externen Antriebsvorrichtung, insbesondere Elektroantrieb,
angetrieben wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinheit (2) manuell, insbesondere mittels eines Handrads und/oder einer
Handpumpe, angetrieben wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fahrkorb (4), vorzugsweise durch einen Spanngurt (13), an einer im Schacht (14)
befestigten Führungsschiene (6) arretiert wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Fahrkorb (4), vorzugsweise durch einen Spanngurt (13), in der Schachtgrube arretiert
wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkraft durch ein Federelement (15) gemessen wird.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugkraft durch einen Regler konstant gehalten wird.
1. Method for testing loading, in particular on entry into service and/or on placing
on the market, of the entire mechanical construction of lifts (1), said construction
at least comprising an lift cage (4) and a drive unit (2), the mechanical construction
being loaded with a predetermined excess load, in particular 1.25 times the full load,
characterised in that the lift cage (4) locks indirectly or directly in the shaft (14) by means of a locking
device (12, 13), subsequently the drive unit (2) is driven to exert traction on the
lift cage (4), the traction on the locking device (12, 13) is measured and the drive
unit (2) is stopped once the amount of traction measured is equal to that of the predetermined
excess load, the traction subsequently being kept constant for a predetermined period
of time.
2. Method according to claim 1, characterised in that it is used for testing loading of lifts (1), the drive unit (2) of which has a drive
pulley (2) and a carrying cable (3) for moving the lift cage (4).
3. Method according to either claim 1 or claim 2, characterised in that said method is used for testing loading of lifts (1), the drive unit (2) of which
has a hydraulic system and a piston for moving the lift cage (4).
4. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the drive unit (2) is driven by an external drive device, in particular an electric
drive device.
5. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the drive unit (2) is driven manually, in particular by means of a handwheel and/or
a hand pump.
6. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the lift cage (4) is locked to a guide rail (6) attached to the shaft (14), preferably
by means of a clamping belt (13).
7. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the lift cage (4) is locked in the shaft cavity, preferably by means of a clamping
belt (13).
8. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the traction is measured by a spring element (15).
9. Method according to any one of the preceding claims, characterised in that the traction is kept constant by a regulator.
1. Procédé pour l'essai statique d'ascenseurs (1), en particulier lors de la mise en
service et/ou de la mise sur le marché de la construction mécanique complète, laquelle
se compose au moins d'une cabine d'ascenseur (4) et d'une unité d'entraînement (2),
sachant que la construction mécanique est chargée d'une surcharge prédéterminée, en
particulier d'une surcharge égale à 125 % de la charge nominale, caractérisé en ce que la cabine d'ascenseur (4) est arrêtée par un dispositif d'arrêt (12, 13) indirectement
ou directement dans la cage (14), puis en ce que l'unité d'entraînement (2) est entraînée pour exercer une force de traction sur la
cabine d'ascenseur (4), en ce que la force de traction est mesurée au niveau du dispositif d'arrêt (12, 13), et en ce que l'unité d'entraînement (2) est maintenue dès que la valeur de la force de traction
mesurée correspond à la valeur de la surcharge prédéterminée, la force de traction
étant directement après maintenue de manière constante pour une durée prédéterminée.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour l'essai statique d'ascenseurs (1), dont l'unité d'entraînement
(2) comporte une poulie motrice (2) et un câble porteur (3) déplaçant la cabine d'ascenseur
(4).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il est utilisé pour l'essai statique d'ascenseurs (1) dont l'unité d'entraînement
(2) comporte un système hydraulique et un piston déplaçant la cabine d'ascenseur (4).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'unité d'entraînement (2) est entraînée avec un dispositif d'entraînement externe,
en particulier avec une commande électrique.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'unité d'entraînement (2) est entraînée de manière manuelle, en particulier au moyen
d'une roue à main et/ou d'une pompe à main.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cabine d'ascenseur (4) est arrêtée au niveau d'un rail de guidage (6) fixé dans
la cage (14), de préférence par une sangle de serrage (13).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cabine d'ascenseur (4) est arrêtée dans les fondements de la cage, de préférence
par une sangle de serrage (13).
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications, caractérisé en ce que la force de traction est mesurée par un élément à ressort (15).
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la force de traction est maintenue constante grâce à un mécanisme régulateur.