[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen an einer Arbeitsoberfläche
eines Presswerkzeugs einer Pressvorrichtung zum Verpressen eines Werkstücks in Form
einer Holzwerkstoffplatte, einer beschichteten Holzwerkstoffplatte, eines Schichtstoffs
und/oder einer Compactplatte zu dessen Herstellung. Zudem betrifft die Erfindung eine
Pressvorrichtung zur Herstellung eines Werkstücks in Form einer Holzwerkstoffplatte,
einer beschichteten Holzwerkstoffplatte, eines Schichtstoffs und/oder einer Compactplatte
zur Durchführung eines entsprechenden Verfahrens, mit wenigstes einem Presswerkzeug
zum Verpressen des Werkstücks, wobei das wenigstens eine Presswerkzeug eine mit dem
Werkstück beim Pressen in Kontakt kommende Arbeitsoberfläche aufweist.
[0002] Es sind bereits verschiedenste Verfahren zum Verpressen eines Werkstücks bekannt.
Einige Werkstücke können dabei beim Verpressen Material an das Presswerkzeug abgeben,
das sich am Presswerkzeug ansammelt, so dass von Zeit zu Zeit eine Reinigung des Presswerkzeugs
erforderlich wird.
[0003] Ein entsprechendes Verfahren stellt die Herstellung von Holzwerkstoffplatten dar,
bei dem beispielsweise Holzwerkstoffpartikel, wie Späne oder Fasern mit einem Klebstoff
versehen oder beleimt werden. Die Holzwerkstoffpartikel werden zunächst geschichtet
und anschließend bei erhöhter Temperatur zu einer Holzwerkstoffplatte verpresst. Es
sind auch Holzwerkstoffplatten bekannt, die anstelle von beleimten Holzpartikeln durch
ein Gemisch aus wenigsten einem Holzwerkstoff und wenigstens einem Kunststoff, insbesondere
einem thermoplastischen Kunststoff, gebildet werden. Man spricht in diesem Zusammenhang
auch von Wood Plastic Composit (WPC).
[0004] Vergleichbar mit der Herstellung von Holzwerkstoffplatten ist die Herstellung von
Formkörpern aus Holzwerkstoffen. Diese bestehen in der Regel aus den gleichen Materialien
wie Holzwerkstoffplatten, weisen aber profilierte Oberflächen auf. Unter Formkörpern
werden dreidimensional geformte Elemente verstanden, die folglich eine profilierte
Oberfläche aufweisen. Zu den Formkörpern zählen insbesondere sogenannte Doorskins
oder Türdecks, welche für die Herstellung von Türblättern verwendet werden und flächige
Elemente mit dreidimensional verformten bzw. profilierten Bereich darstellen. Große
Bereiche von Doorskins oder Türdecks, die in Folgenden insgesamt als Doorskins bezeichnet
werden, weisen plane Flächen auf, an die sich Bereiche anschließen, die in ihrer Ausdehnung
nicht in derselben Ebene liegen.
[0005] Bei der Herstellung entsprechender Formkörper wird typischerweise zunächst ein sogenanntes
Prepreg in Form einer vorverfestigten in sich stabilen Platte hergestellt. Dazu werden
in der Regel in Analogie zum Herstellungsprozess für plane Holzwerkstoffplatten Späne,
Fasern oder dergleichen mit Bindemittel und Additiven versehen, getrocknet, zu einer
Matte geformt und einer Presse zugeführt. Unter Einwirkung von Druck und Temperatur
soll das Bindemittel soweit ausgehärtet werden, dass das Prepreg stabil genug für
die weitere Bearbeitung ist.
[0006] Als Bindemittel können prinzipiell alle Kleber verwendet werden. Als besonders geeignet
zeigen sich Aminoplaste, wie Harnstoff-Formaldehyd-Harze (UF) und Melamin-Formaldehyd-Harze
(MF), oder eine Mischung aus beiden. Phenoplaste, etwa Phenol-Formaldehy-Harz, sind
ebenfalls geeignet, sowie auch eine Mischung mit Aminoplasten.
[0007] Für die Verdichtung einer geformten Matte zur Herstellung eines Prepreg oder einer
planen Holzwerkstoffplatte eignen sich für die kontinuierliche Herstellung Pressvorrichtungen
mit Pressbändern in der Anordnung einer Doppelbandpresse, beispielsweise nach dem
Conti-Roll-Verfahren oder nach dem Kalander- beziehungsweise Mendeverfahren, bei denen
als Presswerkzeuge Walzen bzw. Kalanderwalzen eingesetzt werden. Im Falle einer Kalanderpressvorrichtung
ist meist eine Vielzahl von Rollen vorgesehen, die untereinander Walzenspalte ausbilden,
durch welche die geformte Matte durchgeführt wird, bis der gewünschte Aushärtungsgrad
erreicht ist. Die zusammenwirkenden Kalanderwalzen weisen regelmäßig stark voneinander
abweichende Durchmesser auf. Für die diskontinuierliche Herstellung kommen insbesondere
Ein - oder Mehretagenpressen mit Pressplatten in Frage.
[0008] Anschließend wird das Prepreg zur abschließenden Formgebung in einer Pressvorrichtung
verpresst, deren beheizten Presswerkzeuge gegenüberliegenden Pressplatten in Form
von Formteilen eine Form bilden, welche in ihrer Ausgestaltung an die gewünschte Form
hinsichtlich Geometrie und Dicke des zu erzeugenden Formkörpers angepasst ist. Die
Arbeitsoberflächen entsprechender Presswerkzeuge weisen daher ebenfalls profilierte
Arbeitsoberflächen auf. Aus diesem Grunde weisen die Arbeitsoberflächen häufig sehr
enge Radien und kantige Absätze auf, die einerseits leicht verschmutzen und andererseits
schwer zu reinigen sind.
[0009] Die Herstellung einer beschichteten Holzwerkstoffplatte kann grundsätzlich auf zwei
unterschiedliche Arten erfolgen. Einerseits kann auf eine Holzwerkstoffplatte wenigstens
ein zuvor mit einem Harz getränktes Papier aufgebracht werden, wobei anschließend
die Holzwerkstoffplatte und das wenigstens eine mit Harz getränkte Papier miteinander
bei erhöhter Temperatur verpresst werden. Man spricht in diesem Zusammenhang von einer
Direktbeschichtung. Andererseits kann aber auch zunächst eine Reihe von harzgetränkten
Papieren miteinander bei erhöhter Temperatur zu einem so genannten Schichtstoff verpresst
werden. Erst in einem späteren Prozess wird dann der Schichtstoff als Beschichtung
auf eine Holzwerkstoffplatte aufgebracht und mit dieser verpresst. Im Unterschied
zur Direktbeschichtung erfolgt bei der Beschichtung mittels Schichtstoffen die Herstellung
der Schichtstoffe und die eigentliche Beschichtung der Holzwerkstoffplatte unabhängig
voneinander.
[0010] Bei alternativen Verfahren zur Herstellung von beschichteten Holzwerkstoffplatten
kommen Beschichtungen zum Einsatz, die beispielsweise chemisch oder durch Bestrahlung
ausgehärtet werden. Ein Pressvorgang ist bei diesen, im Folgenden unberücksichtigt
gelassenen Verfahren entbehrlich.
[0011] Zum Tränken bzw. Imprägnieren von Papieren bei der Direktbeschichtung werden ebenso
wie bei der separaten Herstellung von Schichtstoffen vorwiegend Harze wie Kondensationsharze
verwendet. Das Aushärten dieser Harze erfolgt einerseits bei erhöhtem Druck und andererseits
bei erhöhter Temperatur in einem Taktverfahren oder einem kontinuierlichen Prozess.
Bei der Herstellung von Schichtstoffen spricht man in diesem Zusammenhang entweder
von HPL (high pressure laminate) oder CPL (continuous pressure laminate), je nachdem,
ob das Verpressen kontinuierlich oder taktweise erfolgt.
[0012] Für Taktverfahren werden Pressbleche eingesetzt, während für kontinuierliche Verfahren
Pressbänder etwa in so genannten Doppelbandpressen eingesetzt werden. Diese Presswerkzeuge
weisen insbesondere zur Herstellung von Schichtstoffen und beschichteten Holzwerkstoffplatten
meist eine ebene Oberfläche auf, um beim Verpressen gleichzeitig die Oberfläche des
Werkstücks zu glätten.
[0013] Der Aufbau von Compactplatten, die typischerweise in der Möbelindustrie Verwendung
finden, ist vergleichbar oder gar identisch mit dem Aufbau von Schichtstoffen. Compactplatten
weisen wie Schichtstoffe in der Regel mehrere Lagen von harzimprägnierten Zellstoff-
und/oder Papierbahnen auf, die übereinander gelegt und bei erhöhter Temperatur zu
einem gemeinsamen Werkstück verpresst werden. Auch werden in beiden Fällen insbesondere
Kondensationsharze als Imprägnierung der Zellstoff- und/oder Papierbahnen verwendet.
Compactplatten werden im Gegensatz zu Schichtstoffen nach ihrer Herstellung nicht
dauerhaft mit einem Substrat wie einer Holzwerkstoffplatte verpresst. Das Harz der
Compactplatten wird beim Verpressen vollständig ausgehärtet, so dass die Compactplatte
anschließend die beim Verpressen eingenommene Form beibehält. Zur Herstellung von
Compactplatten kommen daher bedarfsweise Pressen mit als Formteile ausgebildeten Presswerkzeugen
zum Einsatz, wobei das Profil der Arbeitsoberfläche der Formteile die Form der späteren
Compactplatte vorgibt.
[0014] Auch bei Kaschieranlagen für die Folienbeschichtung können entweder aus der Folie
oder aus dem mit der Folie zu beschichtenden Substrat Stoffe austreten, die zu einer
schleichenden Verschmutzung der Presswerkzeuge führen. In entsprechenden Kaschieranlagen
werden als Presswerkzeuge überwiegend Walzen verwendet, die einen Walzenspalt bilden,
durch den das Substrat und die Folie übereinander hindurchgeführt werden. Die Walzen
sind zur Aushärtung eines Klebstoffs beheizt und weisen meist eine polierte Arbeitsoberfläche
auf, um eine ebene Oberfläche der aufkaschierten Folie sicherzustellen.
[0015] Unter Presswerkzeugen werden auch Werkzeuge zum spanlosen Glätten von Holzwerkstoffplatten
verstanden. Beim Glätten der Holzwerkstoffplatten sind diese schon fertig verpresst
und in sich ausgehärtet. Das Glätten dient also lediglich der Oberflächenveredelung
durch Plastifizieren und Flachdrücken aus der Oberfläche vorstehender Holzfasern bzw.
-späne. Hierzu kommen insbesondere Presswerkzeuge in Form von Walzen oder Pressplatten
zum Einsatz. Die Presswerkzeuge sind dabei, vorzugsweise auf über 100°C, beheizt und
müssen eine sehr glatte Oberfläche aufweisen, so dass Ablagerungen, die durch Rückstände
der Holzwerkstoffplatten an den Presswerkzeugen gebildet werden, in hohem Maße unerwünscht
sind.
[0016] Das eingangs genannte Verfahren sowie die eingangs genannte Pressvorrichtung können
auch bei der Herstellung von nahezu beliebig geformten, ggf. kleinteiligen Formkörpern
Verwendung finden, die unter Einwirkung von Temperatur und Druck verpresst werden,
um die gewünschte räumliche Gestalt der Formkörper zu erhalten. Diese Verfahren bzw.
Vorrichtungen dienen dabei insbesondere der Verarbeitung von Gemischen aus wenigstens
einem Holzwerkstoff und wenigstens einem Kunststoff. Als Kunststoff werden insbesondere
Thermoplasten eingesetzt. Auf den Einsatz von Kunststoffen kann bei den entsprechenden
Verfahren und Vorrichtungen aber auch Verzichtet werden. Wesentlich ist, dass es beim
Verpressen der Formkörper zu Rückständen und damit zu Ablagerungen an den Arbeitsoberflächen
der Presswerkzeuge kommt, die zu unerwünschten Effekten führen.
[0017] Bei den zuvor beschriebenen Verfahren und Pressvorrichtungen bleiben je nach dem
Werkstück Rückstände etwa von Klebstoffen und/oder Harzen an dem Presswerkzeug haften.
Zudem kommt es bei der Herstellung von Holzwerkstoffplatten und beschichteten Holzwerkstoffplatten
beim Pressvorgang zu Ausgasungen des Holzwerkstoffs, die sich an dem Presswerkzeug
niederschlagen, sich ggf. mit den Rückständen verbinden und letztlich zu Ablagerungen
am verwendeten Presswerkzeug führen.
[0018] Die von den Rückständen gebildeten Ablagerungen an den Presswerkzeugen sammeln sich
mit der Zeit an und bilden eine immer dickere und meist ungleichmäßige Schicht auf
den Presswerkzeugen. Die Ablagerungen behindern mit zunehmender Schichtdicke bei beheizten
Presswerkzeugen den Wärmetransport vom Presswerkzeug zur Beschichtung, weshalb entweder
die Aushärtung der Werkstücke unvollständig sein kann oder länger gepresst werden
muss. Daneben ergeben sich durch die infolge der Ablagerungen entstehenden Unebenheiten
des Presswerkzeugs Einschränkungen hinsichtlich der Glätte und des Glanzgrads der
herzustellenden Oberflächen.
[0019] Daher müssen die Ablagerungen an den Presswerkzeugen von Zeit zu Zeit entfernt werden.
Die Presswerkzeuge können beispielsweise mittels bestimmter Reinigungsmittel manuell
gereinigt werden, was personal- und zeitintensiv ist und damit hohe Kosten verursacht.
Darüber hinaus ergibt sich eine mechanische Beanspruchung der Oberfläche, die zu verringerten
Standzeiten der Presswerkzeuge führt. Eine alternative Methode zur Reinigung der Presswerkzeuge
besteht im sogenannten Abpressen mit einer speziellen Folie, an der die Ablagerungen
teilweise haften bleiben. Der Wirkungsgrad dieser Reinigungsmethode ist jedoch gering.
Darüber hinaus werden auch Bürstenwalzen oder Borstenbänder eingesetzt, um die Ablagerungen
an den Presswerkzeugen zu entfernen, was jedoch wiederum zu einem erhöhten Verschleiß
der Presswerkzeuge und einer Verminderung des Glanzgrads der Oberfläche der verpressten
Beschichtung führt.
[0020] In der
EP 1 080 798 A2 ist eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Abtragen von Harzrückständen an metallischen
Pressblechen mittels Wasserstrahlen beschrieben, die unter hohem Druck auf die Pressbleche
geleitet werden. Dies erfordert eine aufwändige Aufbereitung des wieder verwendeten
Brauchwassers.
[0021] Ferner sind aus der
WO 94/21418 A1, der
EP 1 621 263 A1 und der
US 2008/0116598 A1 Verfahren und Vorrichtungen zum Entfernen von an einer Arbeitsoberfläche eines Formwerkzeugs
oder eines Presswerkzeugs anhaftenden Ablagerungen bekannt.
[0022] Der vorliegenden Erfindung liegt daher das technische Problem zu Grunde, ein Verfahren
und eine Pressvorrichtung der eingangs genannten Art vorzuschlagen, mit denen Ablagerungen
an einem Presswerkzeug zuverlässig und kostengünstig entfernt werden können, ohne
dass es zu einem erhöhten Verschleiß des Presswerkzeugs kommt.
[0023] Dieses technische Problem ist durch ein Verfahren nach Anspruch 1 gelöst. Darüber
hinaus wird das genannte technische Problem durch eine Pressvorrichtung gemäß Anspruch
8 gelöst.
[0024] Der Erfindung liegt demnach der Gedanke zu Grunde, dass die Presswerkzeuge gezielt
durch Laserstrahlen gereinigt werden können, wobei durch die Laserstrahlung Energie
gezielt in die Ablagerungen eingebracht werden kann, so dass die Ablagerungen verdampfen
und so zudem gegebenenfalls zu einem Abplatzen benachbarter Ablagerungen führen. Zudem
ist erkannt worden, dass Beschädigungen an den Presswerkzeugen vermieden werden können,
weshalb auch kein oder nur ein sehr minimaler Verschleiß an den Presswerkzeugen durch
den Einsatz des Lasersystems in Kauf genommen werden muss. Darüber hinaus kann ein
flüssiges Reinigungsmittel und dessen Handhabung eingespart werden, wobei zudem eine
Verunreinigung der Arbeitsumgebung unterbleibt.
[0025] Die Ablagerungen können entweder Rückstände eines verwendeten Klebstoffs oder eines
Bestandteils der verwendeten Beschichtung sein, vorzugsweise ein Harz, wie beispielsweise
ein Kondensationsharz, enthalten. Zudem oder alternativ können die Ablagerungen Ausgasungen
des verpressten Werkstücks aufweisen. Dies kommt insbesondere bei dem Verpressen einer
Holzwerkstoffplatte oder einer beschichteten Holzwerkstoffplatte in Betracht, wobei
die Ausgasungen dann vorzugsweise Inhaltsstoffe des verwendeten Holzwerkstoffs sind.
Letztlich werden die Ablagerungen jedenfalls teilweise durch Rückstände einer Beschichtung
oder Imprägnierung, wobei es sich vorzugsweise um Rückstände eines Harzes handelt,
Rückstände eines Klebstoffs, Ausgasungen entweder des Holzwerkstoffs, der Beschichtung,
der Imprägnierung oder des Klebstoffs und/oder Reaktionsprodukten der zuvor genannten
Komponenten gebildet.
[0026] Vorrichtungsgemäß ist vorgesehen, die Reinigung der Presswerkzeuge in der Pressvorrichtung
durchzuführen. Ein Ausbau der Presswerkzeuge ist dann nicht erforderlich. Bedarfsweise
kann die Entfernung der Ablagerungen auch während des Betriebs der Pressvorrichtung
durchgeführt werden. Dies kann dann/dort erfolgen, wenn/wo die Arbeitsoberfläche nicht
mit dem Werkstück in Kontakt steht.
[0027] Das Lasersystem ist dabei derart vorgesehen, dass es die Bestrahlung eines bestimmten
Bereichs der Arbeitsoberfläche mit dem durch das Lasersystem erzeugten Laserstrahls
erlaubt. Die Energie des Laserstrahls wird dabei von den Ablagerungen aufgenommen,
was zu deren Entfernung führt. Vorzugsweise kommt es zu einer spontanen, lokal begrenzten
Erwärmung und schließlich zu einem Verdampfen der Ablagerungen. Dabei platzen bedarfsweise
nicht verdampfte, angrenzende Ablagerungen gleichzeitig mit von der Arbeitsoberfläche
ab.
[0028] Das Verfahrens ist entsprechend zu der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Herstellung
eines Werkstücks in Form einer Holzwerkstoffplatte, einer beschichteten Holzwerkstoffplatte,
eines Schichtstoffs und/oder einer Compactplatte vorgesehen, wobei das Werkstück in
einer Pressvorrichtung mit wenigstens einem Presswerkzeug verpresst wird, wobei die
Arbeitsoberfläche des Presswerkzeugs beim Verpressen mit dem Werkstück in Kontakt
gebracht wird und wobei die Arbeitsoberfläche in der Pressvorrichtung mit dem vom
Lasersystem erzeugten Laserstrahl bestrahlt wird. Unter einem Verpressen wird in diesem
Zusammenhang auch ein Glätten der Werkstückoberfläche verstanden, bei dem auch ein
erheblicher Druck auf das Werkstück ausgeübt werden kann.
[0029] Das Abtragen der Ablagerungen an den Presswerkzeugen in der Pressvorrichtung hat
den Vorteil, dass ein Ausbau der Presswerkzeuge unterbleiben und somit ein unnötiger
Anlagenstillstand vermieden werden kann. Dies macht auch einen automatisierten Betrieb
möglich.
[0030] Durch die Entfernung von Ablagerungen im eingebauten Zustand, etwa während eines
kontinuierlichen Betriebs, des Presswerkzeugs kann insbesondere beim Verpressen der
beschichteten Holzwerkstoffplatte über eine längere Zeit eine gewisse Glätte der Arbeitsoberfläche
des Presswerkzeugs und damit bedarfsweise ein vorbestimmter Glanzgrad einer Beschichtung
aufrechterhalten werden. Letztlich kann auf diese Weise die Standzeit des Presswerkzeugs
erhöht werden. Darüber hinaus führt das Abtragen der Ablagerungen mit dem Laserstrahl
des Lasersystems allenfalls zu einer minimalen Beeinträchtigung der Arbeitsoberfläche,
so dass noch weitaus längere Standzeiten des Presswerkzeugs erreicht werden können,
ohne dass Einschränkungen beispielsweise hinsichtlich des Glanzgrads der beschichteten
Holzwerkstoffplatte bzw. deren Beschichtung in Kauf genommen werden müssten.
[0031] Im Folgenden werden die vorteilhaften Ausgestaltungen des Verfahrens und der Pressvorrichtung
gemeinsam beschrieben, ohne jeweils im Einzelnen zwischen dem Verfahren und/oder der
Pressvorrichtung zu unterscheiden, um dadurch unnötige Wiederholungen zu vermeiden.
Die speziellen Ausgestaltungen in Bezug auf das Verfahren und/oder die Pressvorrichtung
ergeben sich für den Fachmann ohne weiteres aus dem Kontext der nachfolgenden Beschreibung.
[0032] Es können beleimte Späne und/oder Fasern zunächst geschichtet werden und dann die
Schicht aus Spänen bzw. Fasern zu einer Holzwerkstoffplatte verpresst werden. Je nach
der verwendeten Schicht aus Spänen und/oder Fasern wird diese beispielsweise zu Spanplatten,
OSB-Platten (Oriented Strand Boards) oder Faserplatten wie mitteldichten Faserplatten
(MDF) und hochdichten Faserplatten (HDF) verpresst. All diese Holzwerkstoffplatten
sind wegen ihrer mechanischen Eigenschaften beispielsweise für die Möbel- oder Fußbodenherstellung
geeignet. Beim Verpressen härtet der Klebstoff bzw. Leim aus, so dass eine stabile
Holzwerkstoffplatte erhalten wird. Die Ablagerungen bestehen dabei vorwiegend aber
nicht zwingend aus Ausgasungen des Holzwerkstoffs und Resten des Klebstoffs. Diese
werden dann in der Pressvorrichtung oder im ausgebauten Zustand der Presswerkzeuge
durch den Laserstrahl entfernt. Dadurch wird letztlich die Herstellung von hochwertigen
Spanplatten oder Faserplatten kostengünstig möglich.
[0033] Alternativ oder zusätzlich kann auch ein Gemisch aus wenigstens einem Holzwerkstoff
und wenigstens einem Kunststoff zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, d.h. in
diesem Fall WPC-PLatten (Wood Plastic Composite), eingesetzt werden, wobei sich aufgrund
der guten Verarbeitbarkeit bei hohen Temperaturen insbesondere Thermoplasten anbieten.
Als Holzwerkstoffe kommen dabei wegen der guten mechanischen Eigenschaften insbesondere
Holzspäne und/oder Holzfasern in Frage. Es können auch Werkstoffplatten aus einem
Gemisch aus wenigstens einem Kunststoff und wenigstens einem anderen lignozellulosehaltigen
Material als Holz, wie etwa Stroh, gefertigt werden. Auch in diesem Fall können effizient
und kostengünstig Holzwerstoffplatten bzw. Werkstoffplatten in hoher Qualität durch
Verpressen erhaltenen werden.
[0034] Es kann auch eine, vorzugsweise bereits fertige, Holzwerkstoffplatte, vorzugsweise
in Form einer Spanplatte oder Faserplatte, durch Verpressen mit einer Beschichtung
beschichtet werden. Es wird also eine beschichtete Holzwerkstoffplatte hergestellt,
wobei die Ablagerungen Klebstoffrückstände, Rückstände der Beschichtung, Ausgasungen
etwa des Holzwerkstoffs und/oder Reaktionsprodukte der genannten Komponenten aufweisen
können, die dann durch den Laserstrahl im in der Pressvorrichtung eingebauten Zustand
abgetragen werden. Folglich können bedarfsweise auch beschichtete Holzwerkstoffplatten
kostengünstig mit einer hohen Oberflächenqualität hergestellt werden. Dies ist insbesondere
für beschichtete Holzwerkstoffplatten für die Möbelherstellung von Bedeutung.
[0035] Als Beschichtung kann für eine Direktbeschichtung ein imprägniertes Papier oder eine
Mehrzahl geschichteter, imprägnierter Papiere verwendet werden. Dabei wird das wenigstes
eine imprägnierte Papier vor dem Beschichten nicht oder nur geringfügig ausgehärtet.
Das Aushärten wird im Wesentlichen durch das Verpressen eingeleitet. Eine Direktbeschichtung
kann somit beispielsweise zu geringen Kosten bei gleichzeitig hoher Qualität bei der
Möbel- oder Fußbodenpaneelherstellung eingesetzt werden.
[0036] Alternativ oder zusätzlich kann als Beschichtung der Holzwerkstoffplatte auch ein
Schichtstoff verwendet werden, der aus wenigstens einer Schicht eines imprägnierten
Papiers besteht. Grundsätzlich können beliebig viele Lagen imprägnierter Papiere,
bei denen der Einfachheit halber nicht zwischen Papieren, Geweben oder Vliesen unterschieden
wird, zu einem Schichtstoff zusammengefasst sein. Der Schichtstoff als solcher ist
dabei vorzugsweise bereits verpresst und damit jedenfalls vorausgehärtet worden. Der
Schichtstoff kann beispielsweise ein Dekorpapier und bedarfsweise noch ein Overlaypapier
zum Schutz des Dekorpapiers aufweisen. Somit lassen sich Holzwerkstoffplatten kostengünstig
und mit hoher Qualität mit Schichtstoffen, etwa für die Fußbodenpaneelherstellung,
beschichten.
[0037] Bedarfsweise wird die Holzwerkstoffplatte oder ein anderes Substrat mit einer Folie
beschichtet, was üblicherweise als Kaschieren bezeichnet wird. In diesem Fall ist
die Pressvorrichtung zum Verpressen der Folie ausgebildet, die beim Verpressen Rückstände
bilden kann und/oder auf das Substrat, auf das die Folie aufkaschiert wird zurückgehende
Rückstände bis an die Arbeitsoberfläche des Presswerkzeugs gelangen lässt.
[0038] Es können auch wenigstens zwei imprägnierte Papiere zu einem Schichtstoff verpresst
werden. Der Schichtstoff umfasst dabei vorwiegend wenigstens eine Kernlage und eine
Dekorlage. Jede dieser Lagen kann durch ein imprägniertes, verpresstes Papier gebildet
sein, wobei die Imprägnierung für eine Kernlage vorzugsweise ein Phenol-Harz und die
Imprägnierung für eine Dekorlage vorzugsweise ein Melamin-Harz beinhaltet. Auch bei
der Schichtstoffproduktion können die Vorteile des Verfahrens und der Pressvorrichtung
genutzt werden. Insbesondere werden deutlich längere Standzeiten erreicht, da die
verwendeten Materialien dazu neigen, Rückstände zu bilden, so dass die Dicke der entstehenden
Ablagerungen schnell ansteigt.
[0039] Eine beschichtete Holzwerkstoffplatte kann auch durch Verpressen mit einem Schichtstoff
hergestellt werden. Da der Schichtstoff erst dabei vollkommen aushärtet, werden Ablagerungen
an den Arbeitsoberflächen der Presswerkzeuge erzeugt, die gut mittels eines Laserstrahls
entfernt werden können.
[0040] Auch bei der Herstellung von Compactplatten werden ohne Verwendung eines Holzwerkstoffs
imprägnierte Zellstoffbahnen und/oder Papiere, bei denen es sich teilweise um Dekorpapiere
handeln kann, miteinander verpresst. Auch hier ist der Einsatz eines Laserstrahls
zur Entfernung von Ablagerungen besonders effektiv, da die Materialien zur Herstellung
ähnlich oder gleich denen für die Herstellung von Schichtstoffen sind, und in hohem
Maße zur Bildung von Rückständen neigen. Darüber hinaus werden sehr hohe Anforderungen
an die Oberflächen von Compactplatten gestellt, so dass die Verwendung eines Laserstahls
gut geeignet ist, immer für eine verhältnismäßig saubere und ebene Arbeitsoberfläche
zu sorgen, die zudem hohe Glanzgrade der Oberfläche des Werkstücks nach dem Verpressen
sicherstellt.
[0041] Die Imprägnierung für die Papiere und/oder Zellstoffbahnen und damit ggf. für die
Beschichtung selbst weist vorzugsweise ein Kondensationsharz auf. Bevorzugt sind wegen
ihrer mechanischen und chemischen Eigenschaften insbesondere Harnstoff-Harze (UF),
Melamin-Harze (MF) und/oder Phenol-Harze (PF). Grundsätzlich sind aber auch andere
Harze denkbar, die bei erhöhtem Druck und gegebenenfalls zusätzlich bei erhöhter Temperatur
aushärten. Diese Harze lassen sich mit konventionellen Methoden wegen hoher Adhäsionskräfte
nur schwer entfernen. Die genannten Imprägnierungen kommen insbesondere bevorzugt
bei der Herstellung von beschichteten Holzwerkstoffplatten, Schichtstoffen und Compactplatten
zum Einsatz.
[0042] Die durch das Abtragen von Ablagerungen an den Arbeitsoberflächen erzielte positive
Auswirkung auf die Qualität und die Kosten der Herstellung ist ebenfalls beim spanlosen
Glätten von Holzwerkstoffoberflächen enorm. Presswerkzeuge zum Glätten von Oberflächen
von Holzwerkstoffen müssen selbst sehr glatt sein, so dass die beim Entfernen von
Ablagerungen bisher kaum vermeidbaren Beschädigungen der Arbeitsoberfläche nur sehr
kurze Standzeiten der Presswerkzeuge erlaubt haben. Auch wenn das Glätten der Oberfläche
eines Werkstücks im Wesentlichen als Oberflächenverarbeitung bzw. -veredlung angesehen
werden kann, stellt das Glätten der Oberfläche eines Werkstücks dennoch ein Verfahren
zur Herstellung eines Werkstücks im Sinne der Erfindung dar, und zwar der Herstellung
eines geglätteten Werkstücks.
[0043] Das Entfernen von Ablagerungen einer Arbeitsoberfläche eines Presswerkzeugs in Form
eines Pressbands, insbesondere einer Doppelbandpresse, ist besonders effektiv durchzuführen.
Dabei lassen sich Ablagerungen von Pressbändern leicht während ihres kontinuierlichen
Betriebs mit einem Laserstrahl entfernen, da meist ein Teil der Oberfläche für den
Laserstrahl gut erreichbar ist.
[0044] Darüber hinaus weist das verwendete Presswerkzeug eine metallische und beheizbare
sowie ggf. zusätzlich strukturierte Arbeitsoberfläche auf. An beheizten Arbeitsoberflächen
kommt es zu einem schnellen Aushärten der Rückstände bzw. der Ablagerungen, so dass
eine Entfernung bisher schwierig war. Auch das Entfernen von strukturierten Arbeitsoberflächen
kann mit dem Laserstrahl sehr viel besser erfolgen als mit anderen Methoden, da dieser
auch in sehr kleine Strukturen eindringen kann, ohne diese Strukturen zu zerstören.
[0045] Das Lasersystem zeichnet sich bei einer weiteren Ausgestaltung der Pressvorrichtung
und des Verfahrens durch die Abgabe von gepulsten Laserstrahlen aus. Dabei wird die
Energie der Laserstrahlung gezielt in einzelnen kurzen Pulsen frei, so dass eine spontane
lokale Verdampfung von Ablagerungen sichergestellt wird. Das Lasersystem ist dabei
vorzugsweise derart ausgebildet, dass die Pulslängen der Laserstrahlung weniger als
1 µs, weiter vorzugsweise einige wenige ns (10
-9 s), betragen. Wegen der kurzen Einwirkzeiten der einzelnen Pulse kommt es insgesamt
nur zu einer geringen Wärmeeinleitung und keiner großflächigen Erwärmung des Presswerkzeugs.
[0046] Gute Ergebnisse hinsichtlich des Abtrags von Ablagerungen wurden mit Laserleistungen
des Lasersystems von 80 bis 120 Watt, insbesondere von etwa 100 Watt, erzielt.
[0047] Vorzugsweise werden Laserstrahlen mit Wellenlängen verwendet, die von den Ablagerungen
überwiegend absorbiert werden. Es kann also der Großteil der Strahlungsenergie genutzt
werden, wobei es insbesondere zweckmäßig ist, wenn die Laserstrahlung aufgrund ihrer
Wellenlänge im Wesentlichen vollständig von den Ablagerungen absorbiert wird.
[0048] Um den Verschleiß des Presswerkzeugs gering zu halten, wird die Wellenlänge der Laserstrahlen
alternativ oder zusätzlich so gewählt, dass diese von der Arbeitsoberfläche des Presswerkzeugs
überwiegend reflektiert werden. Der überwiegende Teil der Strahlungsenergie wird auf
diese Weise unmittelbar wieder abgestrahlt, ohne dass die Strahlungsenergie zu einer
Erwärmung oder gar Beschädigung der Arbeitsoberfläche führen kann. Es bietet sich
in diesem Zusammenhang besonders an, wenn die Laserstrahlung infolge der Wellenlänge
von der Arbeitsoberfläche im Wesentlichen vollständig reflektiert wird. Dann kann
die Strahlungsintensität erhöht werden oder die Strahlung länger auf die Arbeitsoberfläche
gerichtet bleiben, ohne dass es zu einer lokalen Beschädigung der Arbeitsoberfläche
kommt.
[0049] Besonders bevorzugt ist es in diesem Zusammenhang, wenn die Arbeitsoberfläche aus
einem metallischen Material gefertigt ist, so dass ein hohes Maß an Reflexion der
Laserstrahlung erreicht werden kann.
[0050] Bei der Verwendung von Presswerkzeugen in Form von Pressbändern einer Doppelbandpresse,
die kontinuierlich betrieben werden, können die Ablagerungen kontinuierlich während
des Betriebs abgetragen werden. Dies ist effizient und wirtschaftlich, da ein regelmäßiger
Ausbau der Presswerkzeuge verhindert werden kann.
[0051] Bei taktweise arbeitenden Presswerkzeugen ist dies wegen meist kurzer Taktzeiten
nicht ohne weiteres möglich, so dass das Abtragen von Ablagerungen zwischen zwei Takten
jedenfalls in Art einer Teilreinigung der Arbeitsoberfläche erfolgen kann. Wenn zwischen
einzelnen Takten verschiedene Abschnitte der Arbeitsoberfläche gereinigt werden, ist
somit immer noch eine quasikontinuierliche Reinigung der gesamten Arbeitsoberfläche
möglich.
[0052] Dies ist grundsätzlich auf zwei unterschiedliche Arten möglich. Einerseits kann das
Lasersystem stationär an der Pressvorrichtung vorgesehen sein. Dies bedeutet, dass
sich das Lasersystem als solches während des Betriebs nicht bewegt. Das Lasersystem
wird, wenn überhaupt, lediglich gekippt, geschwenkt oder anderweitig nacheinander
auf unterschiedliche Bereiche der Arbeitsoberfläche des Presswerkzeugs gerichtet,
so dass die Arbeitsoberfläche insgesamt gereinigt werden kann. Diese Lösung ist konstruktiv
einfach.
[0053] Andererseits kann das Lasersystem aber auch während des Betriebs der Pressvorrichtung
als solches relativ zur Pressvorrichtung und/oder relativ zum Presswerkzeug bewegt
werden. Insbesondere bewegt sich das Lasersystem dabei in der nähe des Pressraums
hin und her. Bei einer getaktet arbeitenden Pressvorrichtung ist diese Bewegung mit
dem Takt des Presswerkzeugs abgestimmt.
[0054] Durch ein Pressband kann ein kontinuierlicher Prozess bereitgestellt werden. Das
Pressband kann vorzugsweise ein Band einer Doppelbandpresse sein. Bei der Verwendung
einer Doppelbandpresse sind die Pressbänder parallel zueinander angeordnet und schließen
einen Pressspalt zwischen einander ein. Dies erlaubt beispielsweise ein beidseitiges
Beschichten einer Holzwerkstoffplatte mit hoher Qualität. Im Falle von Fußbodenpaneelen
kann auf diese Weise ohne weiters gleichzeitig mit einer Dekorschicht eine Gegenzugschicht
an der gegenüberliegenden Seite der Holzwerkstoffplatte vorgesehen werden. Die Verwendung
eines Pressbands ermöglicht es zudem ganz allgemein, den Laserstrahl auf ein Trum
des Pressbands zu richten, wobei sich das Pressband dann eigenständig relativ zum
Laserstrahl bewegt, ohne dass das Lasersystem bewegt werden muss. So können also jedenfalls
die Ablagerungen über einen Streifen des Pressbands entfernt werden. Um die gesamte
Breite des Pressbands zu bearbeiten, kann ein Lasersystem verwendet werden, dessen
Laserstrahl die gesamte Breite des Pressblechs bestrahlen kann. Alternativ können
mehrere Lasersysteme nebeneinander vorgesehen werden. Bevorzugt wird jedoch der Laserstrahl
des einen Lasersystems schrittweise oder kontinuierlich senkrecht zur Bewegungsrichtung
des Trums, d.h. quer zum Trum, bewegt. Es versteht sich, dass vorzugsweise das Pressband
an einer Stelle mit dem Laserstrahl beaufschlagt wird, an der das Pressband nicht
in Kontakt mit dem Werkstück steht. Bedarfsweise trifft der Laserstrahl im Einlaufbereich
oder im Auslaufbereich auf das Pressband.
[0055] Das Lasersystem kann in einer Ebene parallel zum zu bearbeitenden Abschnitt des Presswerkzeugs
und/oder zum zu bearbeitenden Trum des Pressbands hin und her bewegt werden. So lassen
sich nacheinander alle Abschnitte der Arbeitsoberfläche auch breiter Pressbänder von
Ablagerungen befreien. Die Bewegung des Lasersystems kann dabei längs und/oder quer
zum jeweiligen Presswerkzeug bzw. der zu bearbeitenden Arbeitsoberfläche, also entweder
in einer oder in zwei Raumrichtungen, erfolgen.
[0056] Damit ein günstiger Verfahrensablauf sowohl hinsichtlich des Aushärtens des Werkstücks
in der Pressvorrichtung als auch hinsichtlich des Entfernens von Ablagerungen erreicht
wird, ist das Presswerkzeug beheizt. Zu Problemen beim Abreinigen der Arbeitsoberfläche
führt dies nicht, da das Abreinigen mit einem Laserstahl berührungslos durchgeführt
werden kann.
[0057] Im Übrigen ist festgestellt worden, dass im Verfahren und in der Pressvorrichtung
auch Presswerkzeuge mit einer strukturierten Arbeitsoberfläche verwendet werden können.
Die Arbeitsoberfläche dieser Presswerkzeuge ist nicht vollkommen eben, sondern weist
eine Struktur auf, die sich beim Pressen auf das Werkstück überträgt. Dies ist insbesondere
beim Verpressen von beschichteten Holzwerkstoffplatten von Bedeutung, um auf diese
Weise eine gute Optik der Oberfläche zu erreichen. Für den Möbelbau und für Fußbodenbeläge
werden meist Holzdekore verwendet. Man spricht bei solchen strukturierten Oberflächen
auch von Holzporen, wie sie bei natürlichem Holz ebenfalls vorkommen. Gleiches gilt
selbstverständlich auch für andere Dekore, wie beispielsweise Stein- oder Keramikdekore.
[0058] Auch eine profilierte Arbeitsoberfläche von Presswerkzeugen in Form von Formteilen,
die ein ausgeprägtes räumliches Profil aufweist, kann zusätzlich mit strukturiert
sein. Da entsprechende Arbeitsoberflächen für Rückstände und Ablagerungen einen besonders
guten Halt bieten, ist hier eine materialschonende und zuverlässige Entfernung von
Ablagerungen besonders bevorzugt.
[0059] Nachfolgend wird die Erfindung anhand einer lediglich Ausführungsbeispiele darstellenden
Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigt
- Fig. 1
- eine erfindungsgemäße Pressvorrichtung in einer Seitenansicht,
- Fig. 2
- die Pressvorrichtung aus Fig. 1 in einem Schnitt gemäß der Ebene II-II aus Fig. 1,
- Fig. 3
- eine nicht von der Erfindung umfasste Pressvorrichtung in einer Seitenansicht mit
sich öffnenden Pressblechen,
- Fig. 4
- die Pressvorrichtung aus Fig. 3 mit geöffneten Pressblechen und
- Fig. 5
- die Pressvorrichtung aus Fig. 3 mit sich schließenden Pressblechen.
[0060] In den Fig. 1 und 2 ist schematisch eine Pressvorrichtung 1 in Form einer Doppelbandpresse
dargestellt, bei der zwei Pressbänder 2,3 endlos um jeweils zwei Umlenkrollen 4,5
herumgeführt sind. Die Pressbänder 2,3 sind parallel zueinander angeordnet, wobei
die einander zugewandten Trümer 6,7 der beiden Pressbänder 2,3 parallele Transportrichtungen
aufweisen und einen Spalt 8 definieren, der geringfügig schmaler ist als die Holzwerkstoffplatten
9 samt den Beschichtungen 10,11 vor dem Verpressen. Die Holzwerkstoffplatten 9 samt
den Beschichtungen 10,11 laufen von der rechts dargestellten Seite in die Pressvorrichtung
1 ein, werden von den Pressbändern 2,3 erfasst, durch die Pressvorrichtung 1 transportiert
und auf der links dargestellten Seite abgegeben, wobei die Beschichtungen 10,11 beim
Auslaufen aus der Pressvorrichtung 1 im Wesentlichen ausgehärtet sind.
[0061] Der besseren Anschaulichkeit halber ist in den Fig. 1 und 2 der Spalt 8 und die Holzwerkstoffplatte
9 gegenüber den Pressbändern 2,3 vergrößert dargestellt.
[0062] Bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel wird in der Pressvorrichtung
1 auf beiden Seiten der Holzwerkstoffplatte 9 eine separate Beschichtung 10,11 aufgepresst,
wobei es sich bei den Beschichtungen 10,11 um imprägnierte Papiere oder Schichtstoffe
handeln kann. Zwischen den beiden Umlenkrollen 4,5 eines jeden Pressbands 2,3 sind
dem Spalt 8 zugeordnete Mittel 12,13 zum Bereitstellen und Vergleichmäßigen des Anpressdrucks
vorgesehen, die jeweils auf ein dem Spalt 8 zugeordnetes Trum 6,7 wirken. Dem jeweils
anderen Trum 14,15 eines jeden Pressbands 2,3 ist ein Lasersystem 16,17 zugeordnet
in einer Art und Weise, dass eine gepulste Laserstrahlung 18 auf einen Teil der Arbeitsoberfläche
zwischen den beiden Umlenkrollen 2,3 trifft. Die gepulste Laserstrahlung 18 wird von
den am Pressband 2,3 haftenden Ablagerungen jedenfalls teilweise absorbiert, wobei
sich die absorbierte Laserstrahlung nahezu unmittelbar in thermische Energie umwandelt,
so dass die Ablagerungen im Ergebnis in lokal begrenzten Bereichen spontan verdampfen.
Trifft die Laserstrahlung 18 direkt auf die Arbeitsoberfläche, so wird sie jedenfalls
so stark reflektiert, dass eine Beschädigung der Arbeitsoberfläche ausbleibt.
[0063] Bei dem dargestellten und insoweit bevorzugten Ausführungsbeispiel werden die Lasersysteme
16,17 quer zur Transportrichtung der Pressbänder 2,3 hin und her bewegt, so dass nach
und nach alle Bereiche der Arbeitsoberfläche mit der Laserstrahlung 18 bestrahlt und
so gereinigt werden. Ist ein solcher Reinigungszyklus abgeschlossen, schließt sich
diesem ein weiterer Reinigungszyklus an, da sich bei kontinuierlicher Prozessführung
auch kontinuierlich Ablagerungen bilden.
[0064] Das Verschieben der Lasersysteme 16,17 quer zur Transportrichtung des jeweiligen
Pressbands 2,3 ist insbesondere in der Fig. 2 dargestellt, welche die Doppelbandpresse
aus einer Frontansicht zeigt.
[0065] In den Fig. 3 bis 5 ist schematisch eine nicht von der Erfindung umfasste, diskontinuierlich
arbeitende Pressvorrichtung 20 dargestellt. Die Pressvorrichtung 20 weist zwei relativ
zueinander verstellbare Pressbleche 21,22 auf. Die Pressbleche 21,22 fahren in dem
in der Fig. 3 dargestellten Betriebszustand der Pressvorrichtung 20 auseinander, während
sich das zuletzt verpresste Werkstück in Form einer beschichteten Holzwerkstoffplatte
23 noch in einem Pressraum 24 zwischen den beiden Pressblechen 21,22 befindet. Teilweise
in den Pressraum 24 eingefahren ist eine Einrichtung 25, welche die zuletzt verpresste
und damit beschichtete Holzwerkstoffplatte 23 ergreift. Die nachfolgend zu verpressende
Holzwerkstoffplatte 26 wurde bereits mitsamt der nicht im Einzelnen dargestellten
Beschichtung ergriffen und wird auf diese Weise in Richtung des Pressraums 24 bewegt.
Da die Beschichtung noch nicht fest mit der noch zu verpressenden Holzwerkstoffplatte
26 verbunden ist, wird die noch zu verpressende Holzwerkstoffplatte 26 vorzugsweise
seitlich gehalten. Auf der Einrichtung 25 ist ein Lasersystem 27 montiert, das ebenfalls
in Richtung des Pressraums 24 bewegt wird.
[0066] Kurze Zeit später im gleichen Takt ist die Einrichtung 25, wie in Fig. 4 dargestellt,
weiter nach links gefahren und gibt die zuletzt verpresste, beschichtete Holzwerkstoffplatte
23 außerhalb des Pressraums 24 frei. Während dessen, kurz vorher oder kurz nachher
wird auch die nachfolgend zu verpressende Holzwerkstoffplatte 26 mitsamt der Beschichtung
von der Einrichtung 25 losgelassen, und zwar im Pressraum 24 zwischen den Pressblechen
21,22.
[0067] Gleichzeitig ist auch das Lasersystem 27 in den Pressraum 24 eingefahren und hat
dort bereits wenigstens eines der Pressbleche 21,22 wenigstens abschnittsweise bei
Durchfahren des Pressraums 24 von Ablagerungen befreit. Wenn das Lasersystem 27 außerhalb
der Holzwerkstoffplatten 23,26 angebracht ist, kann die Lasereinrichtung 27 theoretisch
einen Laserstrahl auf das obere Pressblech 21 und einen weiteren Laserstrahl auf das
untere Pressblech 22 richten. Dies kann gleichzeitig oder zeitlich versetzt erfolgen.
So kann beispielsweise in einem Zyklus der Laserstrahl auf das obere Pressblech 21
und in einem nachfolgenden Zyklus auf das untere Pressblech 22 gerichtet sein. Es
können alternativ aber auch weitere Lasersysteme vorgesehen sein.
[0068] Wie in der Fig. 5 dargestellt ist, wird die Einrichtung 25 mitsamt dem Lasersystem
27 nach der Trennung von den Holzwerkstoffplatten 23,26 nach rechts aus dem Pressraum
24 bewegt, um eine neue, noch zu verpressende Holzwerkstoffplatte zu ergreifen und
im nächsten Zyklus in den Pressraum 24 einzubringen. Da das Lasersystem 27 bei jedem
Zyklus bzw. Takt hin und her fährt, können jedes Mal unterschiedliche Bereiche der
Arbeitsoberfläche des wenigstens einen Pressblechs 21,22 von Ablagerungen befreit
werden. Hat der Laserstrahl jeden Bereich der Arbeitsoberfläche des wenigstens einen
Pressblechs 21,22 erreicht, wird er wieder in eine Anfangsstellung gebracht wonach
das Abreinigen erneut beginnt.
[0069] Auch in diesem Zusammenhang kann vorgesehen sein, dass das Lasersystem 27, damit
jeder Bereich der Arbeitsoberfläche ohne weiteres erreicht werden kann, senkrecht
zur Bewegungsrichtung der Einrichtung 25 auf dieser verschiebbar angeordnet ist.
1. Verfahren zum Entfernen von Ablagerungen an einer Arbeitsoberfläche eines Presswerkzeugs
(2,3) einer Pressvorrichtung (1) zum Verpressen eines Werkstücks in Form einer Holzwerkstoffplatte,
einer beschichteten Holzwerkstoffplatte (9), eines Schichtstoffs und/oder einer Compactplatte,
zu dessen Herstellung,
- wobei das Presswerkzeug (2,3) in Form eines Pressbands ausgebildet ist,
- bei dem mit einer beheizten, metallischen Arbeitsfläche des Presswerkzeugs entweder
a) ein Werkstück in Form eines Schichtstoffs und/oder einer Compactplatte hergestellt
wird oder
b) beleimte Späne, beleimte Fasern und/oder Gemische umfassend wenigstens einen Holzwerkstoff
und wenigstens einen Kunststoff zu einer Holzwerkstoffplatte verpresst werden und/oder
c) eine Holzwerkstoffplatte durch Verpressen mit einer Beschichtung (10,11) in Form
von wenigstens einer Folie, einem imprägnierten Papier und/oder eines Schichtstoffs
beschichtet wird,
- bei dem die Arbeitsoberfläche mit einem von einem Lasersystem (16,17) erzeugten
Laserstrahl (18) bestrahlt wird,
- bei dem das Presswerkzeug in Form eines Pressbands eigenständig relativ zum Laserstrahl
bewegt wird, ohne dass das Lasersystem bewegt werden muss, und
- bei dem an der Arbeitsoberfläche anhaftende Ablagerungen durch den Laserstrahl (18)
durch Verdampfen von Ablagerungen abgetragen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
- bei dem das Werkstück (9) in einer Pressvorrichtung (1) mit wenigstens einem Presswerkzeug
(2,3) verpresst wird,
- bei dem die Arbeitsoberfläche des Presswerkzeugs (2,3) beim Pressen mit dem Werkstück
(9,23,26) in Kontakt gebracht wird,
- bei dem die Arbeitsoberfläche in der Pressvorrichtung mit dem vom Lasersystem (16,17)
erzeugten Laserstrahl (18) bestrahlt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
bei dem beleimte Späne, beleimte Fasern und/oder Gemische umfassend wenigstens einen
Holzwerkstoff und wenigstens einen Kunststoff zu einer Spanplatte, OSB-Platte oder
Faserplatte, insbesondere mitteldichte Faserplatte (MDF) oder hochdichten Faserplatte
(HDF) verpresst werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
bei dem als imprägniertes Papier ein Dekorpapier und/oder Overlaypapier beschichtet
wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
bei dem eine ein Harz, vorzugsweise ein Harnstoff-Harz (UF), ein Melamin-Harz (MF)
und/oder ein Phenol-Harz (PF), enthaltenden Beschichtung (10,11) oder Imprägnierung
verwendet wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
bei dem Ablagerungen von der Arbeitsoberfläche eines Presswerkzeugs in Form Doppelbandpresse
abgetragen werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
bei dem das Lasersystem (16,17) einen gepulsten Laserstrahl (18) mit Pulslängen von
weniger als 1 µs und/oder einen Laserstrahl (18) mit einer Laserleistung von 80 bis
120 Watt erzeugt.
8. Pressvorrichtung (1) zur Herstellung eines Werkstücks, in Form einer Holzwerkstoffplatte,
einer beschichteten Holzwerkstoffplatte (9), eines Schichtstoffs und/oder einer Compactplatte
zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
- mit wenigstens einem Presswerkzeug (2,3) zum Verpressen des Werkstücks (9),
- wobei das wenigstens eine Presswerkzeug (2,3) in Form eines Pressbands ausgebildet
sowie eine mit dem Werkstück beim Pressen in Kontakt kommende, beheizte, meatllische
Arbeitsoberfläche aufweist,
dadurch gekennzeichnet,
- dass ein Lasersystem (16,17) derart vorgesehen ist, dass sich das Presswerkzeug in Form
eines Pressbands eigenständig relativ zum Laserstrahl bewegt, ohne dass das Lasersystem
bewegt werden muss,
- dass das Lasersystem (16,17) dazu ausgerichtet ist, die Arbeitsoberfläche mit einem Laserstrahl
(18) zu bestrahlen und
- dass das Lasersystem (16,17) zur Abgabe eines zum Abtragen von an der Arbeitsoberfläche
anhaftenden Ablagerungen durch Verdampfen der Ablagerungen geeigneten Laserstrahls
(18) ausgebildet ist.
9. Pressvorrichtung nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Presswerkzeug eine Doppelbandpresse ist.
10. Pressvorrichtung nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
dass das Presswerkzeug eine metallische, eine strukturierte und/oder eine profilierte
Arbeitsoberfläche aufweist.
1. Method for removing deposits on a work surface of a pressing tool (2, 3) of a pressing
device (1) for pressing a workpiece in the form of a wood material board, a coated
wood material board (9), a laminate and/or a compact board, for the production thereof
- wherein the pressing tool (2, 3) is designed in the form of a pressing belt,
- in which with a heated metallic work surface of the pressing tool either
a) a workpiece in the form of a laminate and/or a compact board is produced or
b) glued chippings, glued fibres and/or a mixture comprising at least one wood material
and at least one plastic are pressed to form a wood material board and/or
c) a wood material board is coated by pressing with a coating (10, 11) in the form
of at least one film, one impregnated paper and/or one laminate,
- in which the work surface is irradiated with a laser beam (18) generated by a laser
system (16, 17).
- in which the pressing tool in the form of a pressing belt is moved independently
relative to the laser beam, without the need to move the laser system, and
- in which deposits adhering to the work surface are removed by the laser beam (18)
by vapourising the deposits.
2. Method according to Claim 1,
- in which the workpiece (9) is pressed in a pressing device (1) with at least one
pressing tool (2, 3),
- in which the work surface of the pressing tool (2, 3) is brought into contact with
the workpiece (9, 23, 26) during pressing.
- in which the work surface in the pressing device is irradiated with the laser beam
(18) generated by the laser system (16, 17).
3. Method according to Claim 1 or 2, in which glued chippings, glued fibres and/or a
mixture comprising at least one wood material and at least one plastic are pressed
to form a particle board, OSB board or fibreboard, in particular medium-density fibreboard
(MDF) or high-density fibreboard (HDF).
4. Method according to any one of Claims 1 to 3, in which a decor paper and/or overlay
paper are/is coated as impregnated paper.
5. Method according to any one of Claims 1 to 4, characterised in that a coating (10, 11) or an impregnation containing a resin, preferably a urea resin
(UF), a melamine resin (MF) and/or a phenol resin (PF) is used.
6. Method according to any one of Claims 1 to 5, in which deposits are removed from the
work surface of a pressing tool in the form of a double belt press.
7. Method according to any one of Claims 1 to 6, in which the laser system (16, 17) generates
a pulsed laser beam (18) with pulse lengths of less than 1 µs and/or a laser beam
(18) with a laser power output of 80 to 120 Watts.
8. Pressing device (1) for producing a workpiece, in the form of a wood material board,
a coated wood material board (9), a laminate and/or a compact board for carrying out
the method according to any one of Claims 1 to 7,
- having at least one pressing tool (2, 3) for pressing a workpiece (9),
- wherein the at least one pressing tool (2, 3) designed in the form of a pressing
belt and comprises a heated metallic work surface coming into contact with the workpiece
during pressing, characterised
- in that a laser system (16, 17) is provided in such a way that the pressing tool in the form
of a pressing belt moves independently relative to the laser beam, without the need
to move the laser system,
- in that the laser system (16, 17) is oriented in order to irradiate the work surface with
a laser beam (18) and
- in that the laser system (16, 17) is designed to emit a laser beam (18) suitable for removing
deposits adhering to the work surface by vapourising the deposits.
9. Pressing device according to Claim 8, characterised in that the pressing tool is a double band press.
10. Pressing device according to Claim 8 or 9, characterised in that the pressing tool comprises a metallic, a structured and/or a profiled work surface.
1. Procédé pour enlever des dépôts sur une surface de travail d'un outil de compression
(2, 3) d'un dispositif de compression (1) pour la compression d'une pièce sous la
forme d'un panneau de matériau dérivé du bois, d'un panneau enduit de matériau dérivé
du bois (9), d'un stratifié et/ou d'un panneau compact, pour sa fabrication,
- l'outil de compression (2, 3) étant conçu sous la forme d'une bande comprimée,
- dans lequel, avec une surface de travail, chauffée et métallique, de l'outil de
compression soit
a) une pièce est fabriquée sous la forme d'un stratifié et/ou d'un panneau compact
ou
b) des copeaux collés, des fibres collées et/ou des mélanges comprenant au moins un
matériau dérivé du bois et au moins une matière synthétique sont comprimés pour former
un panneau de matériau dérivé du bois et/ou
c) un panneau de matériau dérivé du bois est enduit par compression avec un revêtement
(10, 11) sous la forme d'au moins un film, d'un papier imprégné et/ou d'un stratifié,
- dans lequel la surface de travail est irradiée avec un faisceau laser (18) généré
par un système laser (16, 17),
- dans lequel l'outil de compression est déplacé de façon autonome par rapport au
faisceau laser sous la forme d'une bande comprimée, sans que le système de laser doive
être déplacé, et
- dans lequel des dépôts s'accrochant à la surface de travail sont déposés par le
faisceau laser (18) par évaporation de dépôts.
2. Procédé selon la revendication 1,
- dans lequel la pièce (9) est comprimée dans un dispositif de compression (1) avec
au moins un outil de compression (2, 3),
- dans lequel la surface de travail de l'outil de compression (2, 3) est amenée en
contact avec la pièce (9, 23, 26) lors de la compression,
- dans lequel la surface de travail est irradiée dans le dispositif de compression
avec le faisceau laser (18) généré par le système laser (16, 17).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
dans lequel des copeaux collés, des fibres collées et/ou des mélanges comprenant au
moins un matériau dérivé du bois et au moins une matière synthétique sont comprimés
pour former un panneau de particules, un panneau OSB ou un panneau de fibre, en particulier
un panneau de fibre de densité moyenne (MDF) ou un panneau de fibre de densité élevée
(HDF).
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3,
dans lequel un papier de décor et/ou un papier de recouvrement est enduit comme papier
imprégné.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4,
dans lequel un revêtement (10, 11) ou une imprégnation contenant une résine, de préférence
une résine d'urée (UF), une résine de mélamine (MF) et/ou une résine de phénol (PF).
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5,
dans lequel des dépôts sont enlevés de la surface de travail d'un outil de compression
se présentant sous la forme d'une presse à double bande.
7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6,
dans lequel le système laser (16, 17) génère un faisceau laser (18) pulsé avec des
longueurs d'impulsion de moins de 1 µs et/ou un faisceau laser (18) avec une puissance
de laser de 80 à 120 watts.
8. Dispositif de compression (1) pour la fabrication d'une pièce, sous la forme d'un
panneau de matériau dérivé du bois, d'un panneau enduit de matériau dérivé du bois
(9), d'un stratifié et/ou d'un panneau compact pour la mise en oeuvre du procédé selon
l'une des revendications 1 à 7,
- comprenant au moins un outil de compression (2, 3) pour la compression de la pièce
(9),
- le au moins un outil de compression (2, 3) étant conçu sous la forme d'une bande
de compression et présentant une surface de travail métallique, chauffée, venant en
contact avec la pièce lors de la compression,
caractérisé
- en ce qu'un système laser (16, 17) est prévu, de telle sorte que l'outil de compression sous
la forme d'une bande de compression se déplace de façon autonome par rapport au faisceau
laser, sans que le système laser doive être déplacé,
- en ce que le système laser (16, 17) est équipé pour irradier la surface de travail avec un
faisceau laser (18),
- en ce que le système laser (16, 17) est conçu pour délivrer un faisceau laser (18) approprié
pour enlever des dépôts s'accrochant à la surface de travail par vaporisation des
dépôts.
9. Dispositif de compression selon la revendication 8,
caractérisé en ce que
l'outil de compression est une presse à double bande.
10. Dispositif de compression selon la revendication 8 ou 9,
caractérisé en ce que
l'outil de compression présente une surface de travail métallique, une surface de
travail structurée et/ou une surface de travail profilée.