[0001] Die Erfindung betrifft ein Zapfventil, mit einem Einlass, einem Auslaufrohr, einem
Hauptventil zur Steuerung des Flüssigkeitsstroms zwischen Einlass und Auslaufrohr,
einem Schalthebel zur Betätigung des Hauptventils, einer ersten automatischen Sicherheitsabschaltung,
die das Hauptventil in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsspiegel in
einem zu befüllenden Behälter einen im Bereich des Auslaufrohrs angeordneten Füllstandssensor
erreicht, einer zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung, die das Hauptventil
in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsdruck am Einlass einen Mindestwert
unterschreitet, und eine Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung,
die einen veränderlichen Öffnungsquerschnitt des Hauptventils abhängig von dem Flüssigkeitsdruck
am Einlass bewirkt.
[0002] Ein solches Zapfventil ist beispielsweise aus
US 4,331,187 bekannt.
[0003] Zapfventile, auch Zapfpistolen genannt, an Tankstellen sind in der Regel als sogenannte
automatische Zapfventile ausgebildet. Sie besitzen eine automatische Abschaltung,
die ein Überlaufen des befüllten Tanks verhindert. Diese automatische Sicherheitsabschaltung
wirkt in der Regel auf das Hauptventil des Zapfventils.
[0004] Viele Zapfsäulen bieten dem Benutzer eine Vorwahl der zu tankenden Kraftstoffmenge
an. Wenn beispielsweise die Bezahlung in Form einer Vorauszahlung unmittelbar an der
Zapfsäule durch Münzen, Geldscheine oder Kreditkarten erfolgt, kann der geleistete
Vorauszahlungsbetrag die abzugebende Kraftstoffmenge bestimmen. Andere Zapfsäulen
erlauben unabhängig von der Art der Bezahlung die Vorwahl einer bestimmten Kraftstoffmenge
oder eines zu bezahlenden Betrags per Tastendruck.
[0005] Bei der Vorwahl einer bestimmten Füllmenge wird in aller Regel das Ende des Tankvorgangs
nicht ausgelöst durch das Auslösen der beschriebenen Sicherheitsabschaltung bei vollem
Tank, sondern durch das Erreichen der vorgewählten Kraftstoffmenge. Die Steuerung
dieser Kraftstoffmenge erfolgt in der Regel durch eine entsprechende Ansteuerung der
Kraftstoffpumpe in der Zapfsäule. Kurz vor dem Erreichen der gewünschten Füllmenge
wird die Förderleistung der Pumpe verringert, bei Erreichen der vorgewählten Füllmenge
wird dann die Pumpe vollständig abgeschaltet.
[0006] Da in diesem Fall die automatische Sicherheitsabschaltung des Zapfventils nicht auslöst,
kann grundsätzlich das Zapfventil in seiner noch geöffneten Stellung zurück in die
Zapfsäule gehängt werden, was bei nachfolgenden Tankvorgängen zu einem unkontrollierten
Ausfluss von Kraftstoff führen kann.
[0007] Es ist daher bereits vorgeschlagen worden (
US 4,331,187), eine zweite automatische Sicherheitsabschaltung vorzusehen, die das Hauptventil
des Zapfventils auch dann wieder vollständig schließt, wenn der Druck am Einlass des
Zapfventils einen bestimmten Schwellwert unterschreitet. Auf diese Weise soll sichergestellt
werden, dass nach einem Abschalten der Kraftstoffförderpumpe in der Zapfsäule und
einem dadurch bewirkten Abfall des Druckes am Einlass des Zapfventils ein automatisches
Schließen stattfindet.
[0008] Problematisch ist in diesem Zusammenhang, dass in dem beschriebenen Minimalförderbetrieb
kurz vor Erreichen einer vorgewählten Kraftstoffmenge ebenfalls nur ein geringer Druck
am Einlass des Zapfventils auftritt. Auf der anderen Seite kann sich auch nach vollständigem
Abschalten der Kraftstoffförderpumpe der Druckabfall am Einlass des Zapfventils verzögern
oder sogar sich der Druck wieder vergrößern, wenn beispielsweise aus einem kalten
Erdtank geförderter Kraftstoff sich in einem sonnenbeschienen schwarzen Kraftstoffschlauch
zwischen Zapfsäule und Zapfventil erwärmt.
[0009] Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Zapfventil der eingangs
genannten Art zu schaffen, das auf konstruktiv einfache und günstige Art und Weise
einerseits einen sicheren Betrieb auch bei geringer Förderleistung erlaubt und auf
der anderen Seite das Hauptventil nach einem vollständigen Abschalten der Kraftstoffförderpumpe
sicher schließt.
[0010] Die Erfindung löst diese Aufgabe bei einem eingangs genannten Zapfventil dadurch,
dass das Hauptventil unter der Wirkung der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils
in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb dergestalt verkantet in die Schließstellung
gedrückt wird, dass dessen Dichtigkeit reduziert ist.
[0011] Zunächst seien einige im Rahmen der Erfindung verwendete Begriffe erläutert.
[0012] Die Anforderungen an die Bau- und Arbeitsweise von automatischen Zapfventilen für
die Benutzung an Zapfsäulen sind in der DIN EN13012:2001 geregelt. Dort definierte
Begriffe werden auch in der vorliegenden Anmeldung verwendet.
[0013] Ein Zapfventil ist eine Vorrichtung zur manuellen Kontrolle des Treibstoffdurchflusses
während eines Betankungsvorgangs. Der Einlass ist derjenige Bereich des Zapfventils,
durch den Treibstoff von der Zapfsäule zugeführt wird. Das Hauptventil ist diejenige
Vorrichtung, die den Treibstofffluss kontrolliert. Der Begriff Hauptventil impliziert
nicht, dass es ein zweites Ventil, Nebenventil oder dergleichen geben muss. Der Schalthebel
ist die Vorrichtung, durch die der Benutzer das Hauptventil steuert. Das Auslaufrohr
ist die Vorrichtung, durch die der Treibstofffluss in den zu befüllenden Behälter
geleitet wird.
[0014] Die erste automatische Sicherheitsabschaltung bewegt das Hauptventil in die Schließstellung,
wenn ein im Bereich des Auslaufrohrs angeordneter Füllstandssensor aktiviert wird.
Es kann sich insbesondere um einen unten noch näher beschriebenen Strömungs- und/oder
Drucksensor handeln, wie er im Stand der Technik bekannt ist.
[0015] Die zweite automatische Sicherheitsabschaltung bewegt das Hauptventil ebenfalls in
die Schließstellung, wenn der Flüssigkeitsdruck am Einlass des Zapfventils einen Mindest-oder
Schwellwert unterschreitet.
[0016] Die Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung beaufschlagt
das Hauptventil permanent mit einer in die Schließstellung wirkenden Kraft oder Vorspannung.
Zweck dieser Einrichtung ist es insbesondere, im sogenannten Vollschlauchbetrieb,
bei dem die Kraftstoffpumpe der Zapfsäule nicht mehr fördert und der Verbindungsschlauch
zwischen Zapfsäule und Zapfventil voll Flüssigkeit steht, ein Leerlaufen des Schlauches
durch das Zapfventil zu verhindern. Die Anforderungen an eine solche Einrichtung sind
festgelegt in DIN EN1302:2001, Ziffer 6.B.6 (Auslaufprüfung). Diese Einrichtung kann
insbesondere eine sogenannte Vollschlauchfeder sein, die permanent eine Kraft in Richtung
der Schließstellung ausübt. Die Kraft muss dergestalt bemessen sein, dass zum Einen
die genannte Auslaufprüfung bestanden wird, zum Anderen darf sie nur so groß sein,
dass der geringste bei Minimalförderung noch vorgesehene Druck bereits zum teilweisen
Öffnen des Hauptventils gegen die Kraft dieser Vollschlauchfeder ausreicht. Ein weiterer
Zweck der genannten Einrichtung ist es, den Öffnungsquerschnitt des Hauptventils abhängig
von Förderdruck und Durchflussrate variabel zu gestalten, so dass über das Hauptventil
ein Druckabfall stattfindet, der eine Drucksteuerung der genannten zweiten automatischen
Sicherheitsabschaltung gestattet.
[0017] Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass das Hauptventil unter der Wirkung der Einrichtung
zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb dergestalt
verkanntet in die Schließstellung gedrückt wird, dass dessen Dichtigkeit reduziert
ist.
[0018] Verkantet in die Schließstellung drücken bedeutet, dass die Axialführung des Ventils
einen Winkel einschließt mit der Axialrichtung des Ventilsitzes, so dass das Ventil
über den Umfang des Ventilsitzes unterschiedlich dicht abschließt. Stattdessen oder
zusätzlich kann auch die Verkantung dadurch erfolgen, dass die in Schließrichtung
wirkende Kraft im Vollschlauchbetrieb in Axialrichtung nicht symmetrisch auf das Ventil
wirkt und es damit verkantet in die Schließstellung drückt. Diese Verkantung erfolgt
erfindungsgemäß nur unter der Wirkung der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils
in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb. Vollschlauchbetrieb bedeutet, dass
keine Flüssigkeitsförderung stattfindet, dass aber das Hauptventil weder durch eine
der beschriebenen ersten oder zweiten automatischen Sicherheitsabschaltungen noch
manuell durch den Benutzer wieder geschlossen wurde. Die genannte Einrichtung, die
in der Regel eine Vollschlauchfeder umfasst, verhindert dann ein Auslaufen des die
Zapfsäule und das Zapfventil verbindenden Schlauches durch das Zapfventil.
[0019] Die Dichtigkeit des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb ist reduziert. Reduziert
bedeutet, dass sie geringer ist als bei einer symmetrischen, nicht verkanteten Vorspannung
in die Schließstellung durch eine mit gleicher Kraft wirkende Einrichtung (Vollschlauchfeder).
Die Dichtigkeit ist bevorzugt auf ein Niveau reduziert, dass eine noch hinreichende
Wirkung als Auslaufschutz im Vollschlauchbetrieb bietet.
[0020] Kern der Erfindung ist es, durch die beschriebene konstruktive Maßnahme die Dichtigkeit
des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb gezielt soweit zu verringern, dass einerseits
der erforderliche Auslaufschutz noch gewährleistet ist und andererseits im Vollschlauchbetrieb
durch diese Undichtigkeit der Druck am Einlass soweit absinkt, dass die Schaltschwelle
der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung, also derjenige Mindestdruck am Einlass,
bei dessen Unterschreiten diese zweite automatische Sicherheitsabschaltung das Hauptventil
in die Schließstellung bewegt, sicher unterschreitet. Die reduzierte Dichtigkeit sorgt
somit dafür, dass ein nach Abschalten der Kraftstoffförderpumpe möglicherweise noch
vorhandener Drucküberschuss oder ein sich beispielsweise durch thermische Ausdehnung
von kaltem Kraftstoff in einem warmen Schlauch aufbauender Druck abgebaut wird, um
ein Unterschreiten des Mindestdruckes der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung
zu gewährleisten.
[0021] Wenn das Hauptventil durch Auslösen der ersten oder zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung
oder manuell durch Betätigen des Schalthebels in die Schließstellung bewegt wird,
übt eine geeignete Einrichtung wie beispielsweise eine Schließfeder in aller Regel
eine erheblich höhere Kraft auf das Hauptventil in Richtung der Schließstellung aus
als die beschriebene Vollschlauchfeder. Des weiteren wirkt diese stärkere Schließkraft
so, dass die beschriebene Verkantung, wie sie im Vollschlauchbetrieb vorliegt, nicht
oder allenfalls in einem solchen Maße vorliegt, dass die vollständige Dichtigkeit
des Hauptventils unter den erforderlichen Betriebsbedingungen, also auch nach einem
Wiederanlaufen der Förderpumpe und dem Aufbau eines entsprechenden Druckes am Einlass
des Zapfventils, gewährleistet ist. Beispielsweise kann im Rahmen der Erfindung die
Vollschlauchfeder von der Einlassseite her auf das Hauptventil wirken und die separate
Schließfeder von einer Richtung stromab des Hauptventils, wie im Ausführungsbeispiel
näher beschrieben.
[0022] Das Hauptventil ist erfindungsgemäß bevorzugt als Kegelventil ausgebildet. Der Ventilkegel
kann eine Führung aufweisen, die dergestalt ausgebildet ist, dass das Hauptventil
unter der Wirkung der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung
im Vollschlauchbetrieb mit asymmetrischer Kraftverteilung gegen den Ventilsitz gedrückt
wird. Beispielsweise kann die Ventilkegelführung einen Winkel mit der axialen Symmetrieachse
des Ventilsitzes einschließen, so dass der Ventilkegel unter der Wirkung der insbesondere
als Vollschlauchfeder ausgebildeten Einrichtung asymmetrisch, also schief in den Ventilsitz
gedrückt wird. Über den Umfang des Ventilsitzes unterscheiden sich dann die Dichtdrücke
des Ventils.
[0023] Erfindungsgemäß ist es bevorzugt, dass der Dichtdruck des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb
zwischen 0,1 und 0,15 bar beträgt. Im Geltungsbereich der DIN EN13012:2001 muss der
Dichtdruck mindestens 0,1 bar betragen, da bei der Auslaufprüfung gemäß Ziffer 6.B.6
dieser Norm die Dichtigkeit unter einer Flüssigkeitssäule von einem Meter geprüft
wird. Andererseits soll der Dichtdruck jedoch niedrig genug sein, dass er einen betriebstechnisch
sicheren Abstand von Schaltschwelle der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung
einhält. Der Begriff Dichtdruck bezeichnet denjenigen Flüssigkeitsdruck am Einlass
des Zapfventils, bei dem das Hauptventil im Vollschlauchbetrieb keine oder allenfalls
geringfügige Flüssigkeitsmengen durchtreten lässt; geringfügige Flüssigkeitsmengen
in diesem Kontext sind definiert in der DIN EN13012:2001, Ziffer 6.B.6.
[0024] Wenn bei Vorwahl einer bestimmten Kraftstoffmenge im Zuge eines Betankungsvorgangs
diese vorgewählte Kraftstoffmenge nahezu erreicht ist, wird, wie vorstehend beschrieben,
die Förderleistung der Kraftstoffpumpe der Zapfsäule reduziert, damit die vorgewählte
Betankungsmenge punktgenau angesteuert und die Kraftstoffpumpe dann abgeschaltet werden
kann.
[0025] Die minimale Förderleistung der Pumpe und damit Durchflussrate des Zapfventils bei
diesem Minimalförderbetrieb kann beispielsweise 21/min betragen. Bei dieser Minimalförderleistung
kann beispielsweise ein Druck von 0,27 bar am Einlass anliegen. Bei diesem Druck darf
die zweite automatische Sicherheitsabschaltung noch nicht auslösen. Stoppt die Kraftstoffpumpe
nach Erreichen der vorgewählten Fördermenge vollständig, schließt das Hauptventil
unter der Wirkung der Vorschlauchfeder. Durch die erfindungsgemäße Gestaltung ist
die Dichtigkeit des Hauptventils jetzt soweit reduziert, dass ein etwaig noch vorhandener
(oder beispielsweise durch Sonneneinstrahlung auf den Schlauch entstehender) Drucküberschuss
am Einlass durch eine Leckage am Hauptventil entweicht, bis der Dichtdruck im Vollschlauchbetrieb
(beispielsweise 0,1 bar) erreicht ist. Die Schaltschwelle der zweiten automatischen
Sicherheitsabschaltung wird bevorzugt etwa in die Mitte zwischen dem Betriebsdruck
bei Minimalförderleistung und dem Dichtdruck des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb
gelegt. In dem genannten Beispiel (Druck am Einlass bei Minimalförderleistung 0,27
bar, Dichtdruck im Vollschlauchbetrieb 0,1 bar) kann die Schaltschwelle beispielsweise
auf 0,17 bar gelegt werden. Sie hat dann einen deutlichen Abstand zum Betriebsdruck
bei Minimalförderleistung einerseits und zum Dichtdruck andererseits. Dies verhindert,
dass bei geringen Schwankungen des Betriebsdrucks im Minimalförderbetrieb die zweite
automatische Sicherheitsabschaltung bereits ungewollt auslöst oder dass nach dem Stoppen
der Kraftstoffförderpumpe in der Zapfsäule eben dieses Auslösen unterbleibt. Die Schaltschwelle
der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung kann somit erfindungsgemäß beispielsweise
mindestens 0,05 bar, vorzugsweise mindestens 0,1 bar über dem Dichtdruck des Hauptventils
im Vollschlauchbetrieb liegen.
[0026] Bevorzugt weist das Hauptventil eine Ventilschaftführung auf, die unter der Wirkung
der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb
verkantet und den Ventilschaft des Hauptventils unter einem Winkel zur Symmetrieachse
des Hauptventilsitzes führt. Der Ventilschaft wird auf diese Weise gezielt schief
geführt. Bei der Ventilschaftführung kann es sich um ein im Strömungskanal des Einlasses
gehaltertes Bauteil handeln, das mittels einer vorzugsweise zylindrischen Hülse den
Ventilschaft führt und sich radial nach außen erstreckende Haltebereiche, insbesondere
Haltearme aufweist, die die Ventilschaftführung im radial äußeren Bereich des Einlasses
haltern. Diese sich radial nach außen erstreckenden Haltebereiche sind bevorzugt zur
axialen Abstützung bzw. Anlage an einem Widerlager ausgebildet. Übt die Vollschlauchfeder
auf das Hauptventil eine in Schließrichtung wirkende Kraft aus, stützt sie sich in
der Regel an einem stromauf gelegenen Endstück des Ventilschaftes einerseits und an
einer axialen Stirnfläche der Ventilschaftführung andererseits ab. Sie presst auf
diese Weise die Ventilschaftführung in Axialrichtung stromab gegen das Widerlager
im Einlass. Erfindungsgemäß kann vorgesehen sein, dass durch dieses Drücken gegen
das Widerlager eine Verkantung der Ventilschaftführung erfolgt. Dies bedeutet, dass
die Ventilschaftführungshülse einen Winkel mit der Symmetrieachse des Hauptventils
bzw. Ventilsitzes einschließt. Die Verkantung kann erfindungsgemäß beispielsweise
dadurch bewirkt werden, dass die Haltebereiche der Ventilschaftführung im Bereich
der Kontaktflächen mit dem Widerlager in Teilbereichen des Umfangs in Axialrichtung
weisende Distanzkörper aufweist. Diese Distanzkörper lediglich auf einem Teil des
Umfangs der Ventilschaftführung verkippen die Ventilschaftführung und damit auch die
den Ventilschaft führende Schaftführungshülse gegen die Symmetrieachse und bewirken
damit, dass die Vollschlauchfeder das Hauptventil verkantet in den Ventilsitz drückt
und damit den Dichtdruck vermindert.
[0027] Gegenstand der Erfindung ist ferner eine Ventilschaftführung für ein erfindungsgemäßes
Zapfventil. Sie weist eine Schaftführungshülse zur Führung eines Ventilschaftes und
sich von der Schaftführungshülse radial nach außen erstreckende Haltebereiche, vorzugsweise
Haltearme auf. Diese Haltebereiche sind zur axialen Anlage an einem Widerlager im
Einlass eines Zapfventils ausgebildet. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass die Schaftführungshülse
beim Anpressen der Haltebereiche an ein rotationssymmetrisch ausgebildetes Widerlager
eine Winkelstellung einnimmt, bei der ihre Symmetrieachse von der Symmetrieachse des
rotationssymmetrisch ausgebildeten Widerlagers abweicht. Dies kann beispielsweise
geschehen durch die bereits beschriebenen lediglich in Teilbereichen des Umfangs in
Axialrichtung weisende Distanzkörper.
[0028] Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnungen beschreiben.
Darin zeigen:
- Fig. 1
- einen Schnitt durch einen Teil eines erfindungsgemäßen Zapfventils;
- Fig. 2
- eine vergrößerte Teilansicht aus Fig. 1;
- Fig. 3
- in einem Ausschnitt aus Fig. 1 das Zapfventil in der Schließstellung;
- Fig. 4
- das Zapfventil bei geringer Förderrate;
- Fig. 5
- das Zapfventil im Vollschlauchbetrieb;
- Fig. 6
- eine Ansicht der erfindungsgemäßen Ventilschaftführung
[0029] Ein erfindungsgemäßes Zapfventil (umgangssprachlich auch Zapfpistole genannt) weist
ein Ventilgehäuse 1, einen mit einem nicht dargestellten Schlauch verbundenen Einlass
2 für Flüssigkeit, ein Auslaufrohr 3 und einen Schalthebel 4 auf. Im Inneren des Ventilgehäuses
1 ist das Hauptventil angeordnet. Dieses Hauptventil weist einen konischen Ventilsitz
5 und einen Ventilkegel 6 auf. Der Ventilkegel 6 ist in zwei Teilkörper 6a und 6b
unterteilt. Der in Strömungsrichtung des Hauptventils stromauf angeordnete größere
Teilkörper 6a ist fest mit dem Ventilschaft 7 verbunden. Der zweite Teilkörper 6b
ist axial verschieblich auf dem Ventilschaft 7 angeordnet, die beiden Teilkörper 6a
und 6b werden durch eine Feder 8 auseinandergedrückt, so dass sich dazwischen ein
bei 9 angedeuteter Axialspalt bilden kann.
[0030] Der Ventilschaft 7 wird von einer Ventilschaftführung geführt, die eine Schaftführungshülse
10 und von dieser Schaftführungshülse 10 radial nach außen verlaufende Haltebereiche
11 aufweist. Diese Haltebereiche 11 liegen bei 12 angedeutet axial an einem im Ventilgehäuse
1 ausgebildeten Widerlager an.
[0031] Eine Vollschlauchfeder 13 ist als Druckfeder ausgebildet und liegt an dem stromauf
gelegenen axialen Ende der Ventilschaftführungshülse 10 einerseits und an einem Kopf-
oder Endstück 14 des Ventilschaftes 7 andererseits an. Sie ist bestrebt, das Hauptventil
in die Schließstellung zu ziehen, bei der der Teilkörper 6a dichtend am Ventilkegelsitz
5 zur Anlage kommt.
[0032] Das Hauptventil wird bei der in Fig. 1 und 2 dargestellten Schließstellung zusätzlich
von einer stromab angeordneten Schließfeder 15 in die Schließstellung gedrückt, wie
nachfolgend beschrieben.
[0033] Wie in den Figuren 1 und 2 zu erkennen, drückt die Schließfeder 15 einen hohl ausgebildeten
Außenkolben 16 gegen die stromab weisende Stirnseite des Hauptventils, namentlich
des zweiten Teilkörpers 6b. Die Schließkraft der Schließfeder 15 wird also über den
Außenkolben 16 auf den zweiten Teilkörper 6b beaufschlagt. Sie ist so groß, dass die
beiden Teilkörper 6a und 6b des Ventilkegels gegen die Wirkung der Feder 8 zusammengedrückt
werden und das Hauptventil bei jedwedem auf der Einlassseite anstehenden Betriebsdruck
vollständig dicht abschließt. Die Schließkraft dieser Schließfeder 15 ist somit bedeutend
größer als die von der Vollschlauchfeder 13 in Schließrichtung auf das Hauptventil
ausgeübte Kraft. Die Schließfeder 15 und der zur Kraftweiterleitung verwendete Außenkolben
16 drücken das Hauptventil von der Stromabseite vollkommen symmetrisch (somit nicht
schief oder verkantet) in den zugehörigen Ventilsitz 5.
[0034] In dem Außenkolben 16 ist axial verschieblich ein Innenkolben 17 angeordnet. Der
Innenkolben 17 wird von einer Rückholfeder 18 in Richtung der Schließstellung vorgespannt.
Der Innenkolben 17 kann durch Betätigen des Schalthebels 4 in Axialrichtung stromab
bewegt werden. Beim Ziehen des Schalthebels 4 durch den Benutzer drückt der mit dem
Schalthebel 4 verbundene Schalthebelbolzen 31, der in eine in Radialrichtung verlaufende
Bohrung oder Nut 19 des Innenkolbens 17 eingreift, diesen Innenkolben 17 gegen die
Vorspannung der Rückholfeder 18 in Axialrichtung stromab.
[0035] Wie bereits erwähnt, ist der Innenkolben 17 im Außenkolben 16 axial verschieblich
angeordnet, jedoch können Innenkolben 17 und Außenkolben 16 mittels einer zu beschreibenden
Verriegelungsvorrichtung kinematisch miteinander verbunden werden, so dass die Stromab-Bewegung
des Innenkolbens 17 den damit gekoppelten Außenkolben 16 ebenfalls stromab bewegt
und damit die Schließkraft der Schließfeder 15 vom Teilkörper 6b des Hauptventils
nimmt. Diese Verbindung bzw. Verriegelung von Außenkolben 16 und Innenkolben 17 durch
als Membranrollen 20 bezeichnete Verriegelungselemente ist im Stand der Technik grundsätzlich
bekannt und beispielsweise beschreiben in
US 4,331,187 oder
DE 10 2008 010 998 B3. In der in den Figuren 1 und 2 dargestellten Position sind die Membranrollen 20 dergestalt
in miteinander fluchtenden Ausnehmungen des Außenkolbens 16 und Innenkolben 17 angeordnet,
dass Außenkolben 16 und Innenkolben 17 miteinander verriegelt sind und durch eine
Betätigung des Schalthebels 4 Innenkolben 17 und Außenkolben 16 gemeinsam gegen die
Kraft der Schließfeder 15 und Rückholfeder 18 axial stromab verschoben werden. Wenn
der Schalthebel 4 nur geringfügig betätigt wird und dementsprechend nur eine geringe
Axialverschiebung der beiden Kolben erfolgt, wird zunächst der zweite Teilkörper 6b
des Hauptventils entlastet und die Feder 8 kann den ersten Teilkörper 6a und dem zweiten
Teilkörper 6b in Axialrichtung auseinandertreiben, so dass sich der Spalt 9 bildet.
Die Dichtigkeit des Hauptventils ist jetzt vermindert und bei am Einlass 2 anstehendem
Pumpendruck ist der Durchfluss geringer Kraftstoffmengen zum Auslaufrohr 3 möglich.
[0036] Wird der Schalthebel 4 weiter gezogen, entfernt sich der Außenkolben 16 weiter vom
Hauptventil, sodass dieses jetzt nur noch von der Vollschlauchfeder 13 in die Schließstellung
gezogen wird. Der bei einem regulären Betankungsvorgang am Einlass 2 anstehende Pumpendruck
ist deutlich größer als der Dichtdruck unter der Wirkung der Vollschlauchfeder 13,
so dass Flüssigkeit bzw. Kraftstoff jetzt mit einer hohen Durchflussrate durch das
Hauptventil strömen kann. Da die Vollschlauchfeder 13 das Hauptventil jederzeit auch
während des Betankungsvorgangs in Richtung Schließstellung zieht, findet über dem
Hauptventil ein gewisser Druckabfall statt, der vor dem Hauptventil am Einlass anstehende
Druck teilt sich auch einem Druckanschlusskanal 21 mit.
[0037] Der Betankungsvorgang kann beendet werden, indem der Schalthebel 4 vom Benutzer losgelassen
bzw. eine etwaige Verrastung des Schalthebels 4 gelöst wird. Schließfeder 15 und Rückholfeder
18 drücken dann Innenkolben 17 und Außenkolben 16 in die Schließstellung zurück und
schließen das Hauptventil.
[0038] Häufig wird jedoch ein Betankungsvorgang nicht auf diese Weise manuell beendet, sondern
durch das Auslösen automatischer Sicherheitsabschaltungen entweder bei vollem Tank
oder nach Abschalten der Pumpe bei Erreichen einer vorgewählten Kraftstoffmenge.
[0039] Sowohl die erste als auch die zweite automatische Sicherheitsabschaltung beruhen
auf dem Prinzip, die Membranrollen 20 aus den Nuten bzw. Ausnehmungen von Innenkolben
17 und Außenkolben 16 herauszuziehen und auf diese Weise deren Verriegelung miteinander
zu lösen. Der Außenkolben 16 kann dann unter der Wirkung der Schließfeder 15 zurück
in die Schließstellung schnappen und das Hauptventil wieder von stromab her mit der
beschriebenen großen Schließkraft beaufschlagen. Nach einem solchen Auslösen der Sicherheitsabschaltung
befindet sich der Innenkolben 17 aufgrund des nach wie vor gezogenen Schalthebels
4 zunächst noch in der axial stromab verschobenen Stellung. Die Ausnehmungen für die
Membranrollen 20 im Innenkolben 17 einerseits und Außenkolben 16 andererseits fluchten
nicht mehr miteinander. Erst wenn der Schalthebel 4 gelöst wird und die Rückholfeder
18 den Innenkolben 17 zurück in seine Ausgangsposition bewegen kann, fluchten die
Ausnehmungen wieder miteinander und die Membranrollen 20 können gegebenenfalls erneut
Innen- und Außenkolben miteinander verriegeln. Auf diese Wiese ist gewährleistet,
dass nach einem Auslösen der automatischen Sicherheitsabschaltung ein erneuter Betankungsvorgang
nur dann beginnen kann, wenn zunächst der Schalthebel 4 gelöst und in seine Ruheposition
zurück bewegt wurde.
[0040] Die Membranrollen 20 können mittels eines Halters 22 nach oben (Bezug nehmend auf
die Darstellung der Fig. 2) aus den Ausnehmungen im Innenkolben 17 herausgezogen werden
und auf diese Weise die Verriegelung zwischen Innenkolben 17 und Außenkolben 16 aufheben.
Dieses Herausziehen des Halters 22 und damit der Membranrollen 20 kann zum Einen geschehen
unter der Wirkung von Druckänderungen beidseits einer Membran 23 (erste automatische
Sicherheitsabschaltung) und andererseits dadurch, dass sich der Kolben 25 unter der
Wirkung der Feder 24 aus der in Fig. 2 dargestellten Stellung nach oben bewegt und
dabei unter der Wirkung der Teleskopkupplung 26 ebenfalls die Haltevorrichtung 22
nach oben zieht und durch Herausziehen der Membranrollen 20 die Verriegelung zwischen
Innenkolben 17 und Außenkolben 16 löst. Damit sich der Kolben 25 in die in Fig. 2
gezeigte untere Position bewegt, muss oberhalb des Kolbens 25 im Raum 27 ein Druck
herrschen, der größer ist als die nach oben wirkende Kraft der Feder 24. Dieser Raum
27 kommuniziert mit dem Druckanschlusskanal 21, so dass darin derjenige Druck herrscht,
der auch am Einlass des Zapfventils ansteht. Der Kolben 25 wird somit nur dann in
die in Fig. 2 dargestellte untere Stellung bewegt und ermöglicht somit eine Verriegelung
von Innenkolben 17 und Außenkolben 16 und damit den Betankungsvorgang, wenn am Einlass
2 des Zapfventils ein bestimmter Mindestdruck ansteht, der im Ausführungsbeispiel
0,17 bar beträgt. Sinkt der Druck unter diese Schaltschwelle, bewegt sich der Kolben
25 nach oben, zieht die Membranrollen 20 aus ihrer Verriegelungsstellung heraus und
bewirkt somit, dass die Schließfeder 15 den Außenkolben 16 unabhängig von der Stellung
des Innenkolbens 17 zurück in die Schließstellung bringen und damit das Hauptventil
vollständig schließen kann. Dies ist die zweite automatische Sicherheitsabschaltung,
die bewirkt, dass ein Betankungsvorgang nur dann stattfinden kann, wenn ein Mindestdruck
oberhalb der Schaltschwelle am Einlass des Zapfventils ansteht.
[0041] Die erste automatische Sicherheitsabschaltung funktioniert in herkömmlicher Weise
mittels der Membran 23. Der Raum oberhalb der Membran 23 kommuniziert mit einer herkömmlichen
Fühlerleitung, die an der Auslaufspitze des Auslaufrohrs mündet. Erreicht im Zuge
eines Betankungsvorgangs der Flüssigkeitsspiegel das Auslaufrohr und damit das Ende
dieser Fühlerleitung, ändern sich die Druckverhältnisse beidseits der Membran 23 dergestalt,
dass sich der Druck oberhalb der Membran vermindert und diese damit die Halterung
22 nach oben und die Membranrollen 20 damit aus ihrer Verriegelungsstellung herauszieht.
Die Verriegelung von Innenkolben 17 und Außenkolben 16 wird gelöst, die Schließfeder
15 kann den Außenkolben 16 in die Schließstellung drücken, das Hauptventil schließen
und damit den Betankungsvorgang beenden. Die Details dieses aus dem Stand der Technik
bekannten Wirkmechanismus sind beispielsweise beschrieben in
DE 10 2008 010 988 B3 und bedürfen hier keiner näheren Erläuterung.
[0042] Verschiedene Betankungsvorgänge unter Verwendung eines erfindungsgemäßen Zapfventils
seien nachfolgend beschrieben.
[0043] In einer ersten Variante soll ein Kraftstofftank vollständig gefüllt werden. Der
Betankungsvorgang wird hier in herkömmlicher Weise mit vollem Pumpendruck der Zapfsäule
durchgeführt, bis die beschriebene erste automatische Sicherheitsabschaltung nach
Anstieg des Flüssigkeitsspiegels bis zum Ende des Auslaufrohrs 3 die Membran 23 nach
oben zieht, die Membranrollen 20 heraushebt und damit ein Zurückschnappen des Außenkolbens
16 in die Schließstellung bewirkt und das Hauptventil schließt. Das Zapfventil kann
jetzt wieder zurück an die Zapfsäule gehängt werden und ist für einen neuen Betankungsvorgang
bereit. Wie bereits erwähnt, drückt die Schließfeder 15 das Hauptventil mit hoher
Kraft in die Schließstellung, sodass vollständige Dichtigkeit bei jedwedem im Betrieb
auftretenden Druck am Einlass 2 gewährleistet ist.
[0044] In einer zweiten Variante wählt der Nutzer eine bestimmte Kraftstoffmenge (oder einen
bestimmten zu zahlenden Betrag) vor, der nicht ausreicht, um den Tank vollständig
zu füllen. Der Betankungsvorgang wird so begonnen wie vorstehend geschildert. Kurz
vor Erreichen der vorgewählten Kraftstoffmenge wird die Förderleistung der Kraftstoffpumpe
in der Zapfsäule deutlich reduziert, um die vorgewählte Kraftstoffmenge punktgenau
ansteuern zu können. Beispielsweise kann die Förderleistung kurz vor Erreichen der
vorgewählten Kraftstoffmenge bis auf etwa 2 1/min reduziert werden. Bei dieser geringen
Förderleistung steht im Ausführungsbeispiel vor dem Hauptventil und damit auch im
Druckanschlusskanal 21 und im Raum 27 oberhalb des Kolbens 25 ein Druck von 0,27 bar
an. Dieser Druck reicht aus, um den Kolben 25 in der in Fig. 2 dargestellten unteren
Stellung zu belassen und damit die Verriegelung zwischen Innenkolben 17 und Außenkolben
16 beizubehalten. Bei dieser geringen Förderleistung wird das Hauptventil bzw. dessen
erster Teilkörper 6 unter der Wirkung der Vollschlauchfeder 16 bereits dergestalt
in Richtung der Schließstellung gezogen, dass nur noch ein geringer Öffnungsspalt
bleibt.
[0045] Nach Erreichen der vorgewählten Kraftstoffmenge schaltet die Kraftstoffpumpe vollständig
ab und es tritt der sogenannte Vollschlauchbetrieb ein. Dies bedeutet, dass das Hauptventil
noch nicht wieder von der Schließfeder 15 unter Kraftvermittlung des Außenkolbens
16 geschlossen wird, sondern lediglich von der Vollschlauchfeder 13 in der Schließstellung
gehalten wird. Ein Auslaufen des Schlauches durch das Zapfventil oder ein Kraftstoffdiebstahl
durch ein sogenanntes Melken des Schlauches wird so verhindert. Andererseits muss
gewährleistet sein, dass vor dem Einhängen des Zapfventils in die Zapfsäule und damit
dem vollständigen Beenden des Betankungsvorgangs der Vollschlauchbetrieb wieder aufgehoben
wird und das Hauptventil vollständig durch die sehr viel stärkere Schließfeder 15
in die Schließstellung gedrückt wird, auch wenn der Benutzer vergisst, den beispielsweise
verrasteten Schalthebel 4 zurück in seine Ausgangsposition zu bewegen. Mit anderen
Worten muss gewährleistet sein, dass die Verriegelung zwischen Innenkolben 17 und
Außenkolben 16 aufgehoben wird.
[0046] Zu diesem Zweck ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass die Vollschlauchfeder 13 das
Hauptventil im Vollschlauchbetrieb verkantet in die Schließstellung drückt und dessen
Dichtigkeit reduziert. Wie in Fig. 6 zu erkennen ist, weist ein Haltebereich oder
Haltearm 11 der Ventilschaftführung einen in Axialrichtung weisenden Distanzkörper
28 auf. Dieser Distanzkörper kommt bei 12 (Fig. 2) am Widerlager des Ventilgehäuses
1 zur Anlage und bewirkt dadurch, dass die Ventilschaftführung unter der Wirkung der
als Druckfeder ausgebildeten Vollschlauchfeder 13 nicht mit der Symmetrieachse des
Ventilsitzes 5 fluchtet, sondern schief bzw. verkantet im Einlass sitzt. Durch diese
Verkantung wird auch der erste Teilkörper 6 des Hauptventils unter der Wirkung der
Vollschlauchfeder 13 verkantet gegen den Ventilsitz 5 gezogen, so dass in Teilbereichen
des Umfangs die Dichtigkeit bzw. der Dichtdruck reduziert ist. Wie insbesondere in
Fig. 5 dargestellt, bewirkt diese Schiefstellung der Ventilführung einen geringeren
Anpressdruck im Bereich 29 in Vergleich zum Bereich 30. Der Dichtdruck im Bereich
29 und damit der Dichtdruck des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb insgesamt liegt
bei etwa 0,1 bar.
[0047] Dieser reduzierte Dichtdruck bewirkt, dass nach dem Abschalten der Kraftstoffpumpe
bei Erreichen der vorgewählten Kraftstoffmenge der zunächst noch vorhandene Druck
von 0,27 bar am Einlass (der sich prinzipiell beispielsweise durch Sonneneinstrahlung
auf einen schwarzen Kraftstoffschlauch noch erhöhen kann) binnen kurzer Zeit und zuverlässig
auf etwa 0,1 bar abbaut. Dabei wird die Schaltschwelle der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung
von 0,17 bar sicher unterschritten. Bei Unterschreiten dieser Schaltschwelle, das
heißt einem Absinken des Druckes im Druckanschlusskanal 21 und Raum 27 oberhalb des
Kolbens 25, übersteigt die Kraft der Feder 24 die auf den Kolben 25 von oben aus dem
Raum 27 ausgeübte Druckkraft, die zweite automatische Sicherheitsabschaltung löst
jetzt aus, der Kolben 25 bewegt sich nach oben und zieht die Membranrollen 20 aus
ihrer Verriegelungsstellung heraus. Somit gewährleistet die Erfindung, dass der Vollschlauchbetrieb
nicht unbegrenzt andauert, sondern dass verlässlich die zweite automatische Sicherheitsabschaltung
auslöst und damit das Hauptventil zurück in die vollständig mit der Schließkraft der
Schließfeder 15 beaufschlagte Stellung bringt. Wenn die Schließfeder 15 von stromab
her auf das Hauptventil wirkt, erfolgt diese die Kraft der Vollschlauchfeder 13 weit
übersteigende Kraftbeaufschlagung vollständig symmetrisch, so dass keine Verkantung
oder Schiefstellung mehr eintritt, die die Dichtigkeit vermindern könnte.
[0048] Die Figuren 3 bis 5 zeigen zum besseren Verständnis noch einmal unterschiedliche
Betriebszustände des Erfindungsgemäßen Zapfventils. In Fig. 3 ist die Schließstellung
gezeigt, in der die Kraft der Schließfeder 15 über den Außenkolben 16 von stromab
her auf das Hauptventil wirkt. Die beiden Teilkörper 6a und 6b sind gegen die Wirkung
der Feder 8 zusammengepresst, die Kraftbeaufschlagung des Hauptventils in die Schließstellung
ist symmetrisch.
[0049] In Fig. 4 ist eine Stellung gezeigt, in der das Hauptventil leicht geöffnet ist und
von der Vollschlauchfeder 13 in die Schließstellung vorgespannt wird. Hier findet
bei einem Druck von 0,27 bar am Einlass ein geringer Durchfluss statt.
[0050] Fig. 5 zeigt den Vollschlauchbetrieb, bei dem das Hauptventil lediglich von der Vollschlauchfeder
13 in die Schließstellung gedrängt wird. Aufgrund der verkanteten Führung des Ventilschafts
7 durch die Ventilschaftführung 10, 11 ist der Dichtdruck im Bereich 30 auf die beschriebene
Weise auf etwa 0,1 bar vermindert.
1. Zapfventil, mit einem Einlass (2), einem Auslaufrohr (3), einem Hauptventil zur Steuerung
des Flüssigkeitsstroms zwischen Einlass (2) und Auslaufrohr (3), einem Schalthebel
(4) zur Betätigung des Hauptventils, einer ersten automatischen Sicherheitsabschaltung,
die das Hauptventil in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsspiegel in
einem zu befüllenden Behälter einen im Bereich des Auslaufrohrs (3) angeordneten Füllstandssensor
erreicht, einer zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung, die das Hauptventil
in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsdruck am Einlass (2) einen Mindestwert
unterschreitet, und eine Einrichtung (13) zur Vorspannung des Hauptventils in die
Schließstellung, die einen veränderlichen Öffnungsquerschnitt des Hauptventils abhängig
von dem Flüssigkeitsdruck am Einlass (2) bewirkt, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptventil unter der Wirkung der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils
in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb dergestalt verkantet in die Schließstellung
gedrückt wird, dass dessen Dichtigkeit reduziert ist.
2. Zapfventil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung eine Vollschlauchfeder
(13) aufweist.
3. Zapfventil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptventil als Kegelventil (6) mit einer Ventilschaftführung (10, 11) und einem
Ventilsitz (5) ausgebildet ist und die Ventilschaftführung (10, 11) dergestalt ausgebildet
ist, dass das Hauptventil unter der Wirkung der Einrichtung (13) zur Vorspannung des
Hauptventils in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb mit asymmetrischer Kraftverteilung
gegen den Ventilsitz (5) gedrückt wird.
4. Zapfventil nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Dichtdruck des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb 0,1 bis 0,15 bar beträgt.
5. Zapfventil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltschwelle der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung, die das Hauptventil
in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsdruck am Einlass (2) einen Mindestwert
unterschreitet, 0,15 bis 0,25 bar beträgt.
6. Zapfventil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaltschwelle der zweiten automatischen Sicherheitsabschaltung, die das Hauptventil
in die Schließstellung bewegt, wenn der Flüssigkeitsdruck am Einlass (2) einen Mindestwert
unterschreitet, mindestens 0,05 bar, vorzugsweise mindestens 0,1 bar über dem Dichtdruck
des Hauptventils im Vollschlauchbetrieb liegt.
7. Zapfventil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Hauptventil eine Ventilschaftführung (10, 11) aufweist, die unter der Wirkung
der Einrichtung zur Vorspannung des Hauptventils in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb
verkantet und den Ventilschaft (7) des Hauptventils unter einem Winkel zur Symmetrieachse
des Hauptventilsitzes (5) führt.
8. Zapfventil nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilschaftführung (10, 11) unter der Wirkung der Einrichtung zur Vorspannung
des Hauptventils in die Schließstellung im Vollschlauchbetrieb verkantet gegen ein
Widerlager (12) gedrückt wird.
9. Zapfventil nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Ventilschaftführung (10, 11) im Bereich der Kontaktflächen mit dem Widerlager
(12) in Teilbereichen des Umfangs in Axialrichtung weisende Distanzkörper (28) aufweist.
10. Ventilschaftführung für ein Zapfventil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, mit einer
Schaftführungshülse (10) und mit sich von der Schaftführungshülse (10) radial nach
außen erstreckenden Haltebereichen (11), die zur axialen Anlage an einem Widerlager
(12) ausgebildet sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Schaftführungshülse (10) beim Anpressen der Haltebereiche (11) an ein rotationssymmetrisch
ausgebildetes Widerlager (12) eine Winkelstellung einnimmt, bei der ihre Symmetrieachse
von der Symmetrieachse des rotationssymmetrisch ausgebildetes Widerlagers (12) abweicht.
11. Ventilschaftführung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Haltebereiche (11) in Teilbereichen des Umfangs in Axialrichtung weisende Distanzkörper
(28) aufweisen.
1. Fuel pump nozzle, with an inlet (2), a discharge pipe (3), a main valve for controlling
the stream of liquid between the inlet (2) and discharge pipe (3), a switching lever
(4) for actuating the main valve, a first automatic safety shut-off which moves the
main valve into the closed position if the liquid level in a tank to be filled reaches
a filling level sensor arranged in the region of the discharge pipe (3), a second
automatic safety shut-off which moves the main valve into the closed position if the
liquid pressure at the inlet (2) drops below a minimum value, and a mechanism (13)
for prestressing the main valve into the closed position, said mechanism bringing
about a variable opening cross section of the main valve depending on the liquid pressure
at the inlet (2), characterized in that the main valve is pressed into the closed position in a tilted manner under the action
of the mechanism for prestressing the main valve into the closed position in the full
hose mode such that the tightness of said main valve is reduced.
2. Fuel pump nozzle according to Claim 1, characterized in that the mechanism for prestressing the main valve into the closed position has a full
hose spring (13).
3. Fuel pump nozzle according to Claim 1 or 2, characterized in that the main valve is designed as a conical valve (6) with a valve stem guide (10, 11)
and a valve seat (5) and the valve stem guide (10, 11) is designed such that the main
valve is pressed against the valve seat (5) with an asymmetrical distribution of force
under the action of the mechanism (13) for prestressing the main valve into the closed
position in the full hose mode.
4. Fuel pump nozzle according to one of Claims 1 to 3, characterized in that the sealing pressure of the main valve in the full hose mode is 0.1 to 0.15 bar.
5. Fuel pump nozzle according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the switching threshold of the second automatic safety shut-off which moves the main
valve into the closed position if the liquid pressure at the inlet (2) drops below
a minimum value is 0.15 to 0.25 bar.
6. Fuel pump nozzle according to one of Claims 1 to 5, characterized in that the switching threshold of the second automatic safety shut-off which moves the main
valve into the closed position if the liquid pressure at the inlet (2) drops below
a minimum value is at least 0.05 bar, preferably at least 0.1 bar above the sealing
pressure of the main valve in the full hose mode.
7. Fuel pump nozzle according to one of Claims 1 to 6, characterized in that the main valve has a valve stem guide (10, 11) which tilts under the action of the
mechanism for prestressing the main valve into the closed position in the full hose
mode and guides the valve stem (7) of the main valve at an angle to the axis of symmetry
of the main valve seat (5).
8. Fuel pump nozzle according to Claim 7, characterized in that the valve stem guide (10, 11) is pressed against an abutment (12) in a tilted manner
under the action of the mechanism for prestressing the main valve into the closed
position in the full hose mode.
9. Fuel pump nozzle according to Claim 8, characterized in that, in the region of the contact surfaces with the abutment (12), the valve stem guide
(10, 11) has spacers (28) facing in the axial direction in subregions of the circumference.
10. Valve stem guide for a fuel pump nozzle according to one of Claims 1 to 9, with a
stem guiding sleeve (10) and with holding regions (11) which extend radially outward
from the stem guiding sleeve (10) and are designed to bear axially against an abutment
(12), characterized in that, when the holding regions (11) are pressed against an abutment (12) of rotationally
symmetrical design, the stem guiding sleeve (10) takes up an angular position in which
the axis of symmetry thereof differs from the axis of symmetry of the abutment (12)
of rotationally symmetrical design.
11. Valve stem guide according to Claim 10, characterized in that the holding regions (11) have spacers (28) facing in the axial direction in subregions
of the circumference.
1. Pistolet de distribution, comportant une admission (2), un tuyau de distribution (3),
une vanne principale destinée à commander le flux de liquide entre l'admission (2)
et le tuyau de distribution (3), un levier de commande (4) pour actionner la vanne
principale, un premier dispositif d'arrêt de sécurité automatique qui amène la vanne
principale dans la position de fermeture lorsque le niveau de liquide dans un réservoir
à remplir atteint un capteur de niveau disposé dans la zone du tuyau de distribution
(3), un deuxième dispositif d'arrêt de sécurité automatique qui amène la vanne principale
dans la position de fermeture lorsque la pression du liquide au niveau de l'admission
(2) est inférieure à une valeur minimale, et un dispositif (13) pour précontraindre
la vanne principale dans la position de fermeture induisant sur la vanne principale
une section transversale d'ouverture variable en fonction de la pression du liquide
au niveau de l'admission (2), caractérisé en ce que, sous l'effet du dispositif pour précontraindre la vanne principale dans la position
de fermeture en cas de fonctionnement à tuyau plein, la vanne principale est poussée
dans la position de fermeture en étant inclinée de telle sorte que l'étanchéité de
celle-ci est diminuée.
2. Pistolet de distribution selon la revendication 1, caractérisé en ce que le dispositif pour précontraindre la vanne principale dans la position de fermeture
comporte un ressort de clapet anti-retour (13).
3. Pistolet de distribution selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la vanne principale est réalisée sous forme de vanne à boisseau (6) comportant un
guidage (10, 11) pour la tige de la vanne et un siège de vanne (5), et le guidage
(10, 11) pour la tige de la vanne est réalisé de telle sorte que, sous l'effet du
dispositif (13) pour précontraindre la vanne principale dans la position de fermeture
en cas de fonctionnement à tuyau plein, la vanne principale est poussée avec une répartition
asymétrique des forces contre le siège de vanne (5).
4. Pistolet de distribution selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, en cas de fonctionnement à tuyau plein, la pression d'étanchéité de la vanne principale
est de 0,1 à 0,15 bar.
5. Pistolet de distribution selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le seuil d'activation du deuxième dispositif d'arrêt de sécurité automatique, qui
amène la vanne principale en position de fermeture lorsque la pression du liquide
au niveau de l'admission (2) est inférieure à une valeur minimale, est de l'ordre
de 0,15 à 0,25 bar.
6. Pistolet de distribution selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le seuil d'activation du deuxième dispositif d'arrêt de sécurité automatique, qui
amène la vanne principale en position de fermeture lorsque la pression du liquide
au niveau de l'admission (2) est inférieure à une valeur minimale, se situe à au moins
0,05 bar, de préférence au moins 0,1 bar au-dessus de la pression d'étanchéité de
la vanne principale en cas de fonctionnement à tuyau plein.
7. Pistolet de distribution selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la vanne principale comporte un guidage (10, 11) pour la tige de la vanne qui est
incliné, sous l'effet du dispositif pour précontraindre la vanne principale dans la
position de fermeture en cas de fonctionnement à tuyau plein, et guide la tige (7)
de la vanne principale selon un angle donné par rapport à l'axe de symétrie du siège
(5) de la vanne principale.
8. Pistolet de distribution selon la revendication 7, caractérisé en ce que, sous l'effet du dispositif pour précontraindre la vanne principale dans la position
de fermeture en cas de fonctionnement à tuyau plein, le guidage (10, 11) pour la tige
de la vanne est poussé en étant incliné contre une contre-butée (12).
9. Pistolet de distribution selon la revendication 8, caractérisé en ce que le guidage (10, 11) pour la tige de la vanne, dans la zone des surfaces de contact
avec la contre-butée (12), comporte des écarteurs (28) orientés dans la direction
axiale dans des zones partielles de la périphérie.
10. Guidage de la tige de vanne pour un pistolet de distribution selon l'une quelconque
des revendications 1 à 9, comportant une gaine (10) et comportant des zones de retenue
(11), qui s'étendent radialement vers l'extérieur à partir de la gaine (10) et sont
réalisées pour venir en appui axial sur une contre-butée (12), caractérisé en ce que la gaine (10) du guidage de la tige de vanne, lorsque les zones de retenue (11) sont
pressées contre une contre-butée (12) à symétrie de révolution, est amenée dans une
position angulaire, dans laquelle son axe de symétrie s'écarte de l'axe de symétrie
de la contre-butée (12) à symétrie de révolution.
11. Guidage de la tige de vanne selon la revendication 10, caractérisé en ce que les zones de retenue (11) comportent des écarteurs (28) orientés dans la direction
axiale dans des zones partielles de la périphérie.