PROCEDE DE PRODUCTION EN GRANDE SERIE DE PIECES RAPPORTEES DE CHAUSSURE FONCTIONNELLES ET PIECES RAPPORTEES DE CHAUSSURE POLYVALENTES PRODUITES AVEC LEDIT PROCEDE

Description

Domaine de l'invention

[0001] La présente invention concerne le domaine de la fabrication de semelles premières (également appelées « premières de propreté ») entières, de semelles premières de petite taille, et de pièces rapportées de chaussure permettant un meilleur confort des pieds dans des chaussures. Plus précisément, la présente invention concerne un procédé pour la production en grande série de semelles premières entières, de semelles premières de petite taille et de pièces rapportées de chaussure. Les semelles premières entières, les semelles premières de petite taille et les pièces rapportées de chaussure pouvant être d'épaisseurs différentes et permettant un meilleur confort des pieds dans des chaussures. La présente invention concerne un procédé de production par coupe et compression mettant en oeuvre un gabarit possédant la forme souhaitée, et consistant à disposer un matériau élastique sur ledit gabarit, à comprimer ledit matériau dans la cavité du gabarit et à couper le matériau élastique au cours de l'étape de compression le long de la surface du gabarit avec un dispositif de coupe. L'invention concerne en outre les produits résultants, semelles premières ou pièces rapportées de chaussure du matériau élastique avec la forme et le type d'épaisseur souhaités.

Description de l'art antérieur

[0002] Plusieurs procédés pour produire des semelles premières et pièces rapportées de chaussure sont connus à partir de l'art antérieur. Le procédé connu le plus ancien, la coupe par emporte-pièce, décrit par exemple dans le document EP0110066 A1, permet la coupe de tous les matériaux et est approprié pour la production en grande série de semelles premières de chaussure. La forme extérieure du produit résultant dépend de la forme de l'emporte-pièce utilisé. L'inconvéneint de ce procédé est que l'épaisseur du produit résultant est la même que celle du matériau choisi pour la coupe, c'est-à-dire qu'une semelle première en cuir ou mousse coupée par emporte-pièce aura la même épaisseur que la feuille de cuir ou de mousse à partir de laquelle elle a été coupée. Ce procédé n'est donc pas approprié pour la production de pièces rapportées fonctionnalisées de chaussure avec des épaisseurs différentes. Par exemple, une pièce rapportée de chaussure de petite taille recouvrant seulement une partie de la semelle de chaussure intérieure, par exemple seulement la partie du talon ou la partie d'avant-pied, produite par ce procédé entraînera une gêne pour l'utilisateur du fait que les bords de la pièce rapportée de chaussure ne coïncidant pas avec les bords de la semelle de chaussure intérieure forment des bords inconfortables ou trop abrupts. Il est donc difficile d'utiliser un tel procédé pour produire des pièces rapportées de chaussure de petite taille confortables qui ne couvrent pas la surface entière de la chaussure et possèdent une épaisseur moins importante au niveau de la périphérie qu'au centre de la pièce rapportée pour garantir un alignement parfait par rapport à la semelle première de chaussure et ainsi le confort pour l'utilisateur. De même, la production de semelles premières entières fonctionnalisées qui possèdent des épaisseurs différentes adaptées au pied n'est pas aisée avec ce procédé du fait qu'il est facile de comprendre que le matériau élastique utilisé nécessiterait de fournir un tel type d'épaisseurs.

[0003] Un procédé commun pour produire des pièces rapportées ou semelles premières de chaussure avec une certaine forme tridimensionnelle, c'est-à-dire des épaisseurs différentes, est le moulage par injection, comme cela est décrit par exemple dans les documents US 7 157 028 B2, US2005/0060910 A1 ou US 3 684 420 B. Cette solution, par rapport au procédé décrit ci-dessus de coupe à l'emporte-pièce, permet la production de semelles premières ou pièces rapportées de chaussure avec des épaisseurs différentes. L'inconvénient majeur d'un tel procédé est que la production nécessite un procédé plutôt compliqué consistant à injecter un polymère dans le moule, attendre que le polymère se solidifie et détacher le produit du moule sans endommager le produit. Les semelles premières de chaussure produites par un tel procédé de moulage par injection possèdent en outre des bords moins précis, parfois légèrement effilochés après le retrait du moule. Pour la production de pièces rapportées et semelles premières de chaussure de haute qualité, ces bords défectueux doivent être coupés dans un second procédé qui prolonge le procédé de production. Un autre désavantage d'un tel procédé est que les polymères qui peuvent être utilisés dans un tel procédé sont limités à des polymères qui sont appropriés pour le moulage par injection. De tels polymères, cependant, ne présentent en général pas les propriétés souhaitées pour une semelle première de chaussure, telles que des propriétés d'absorption de la transpiration satisfaisantes et de haute absorption de chocs qui sont essentielles pour fournir un confort satisfaisant dans des chaussures. En outre, ces polymères sont d'habitude auto-adhésifs ce qui signifie qu'ils se décollent/se détachent dès que de la poussière s'accumule. Ces matériaux doivent donc être propres afin de coller à une surface lisse, comme par exemple du cuir ou du cuir synthétique (polyuréthanne). Dès que ces matériaux accumulent de la poussière sur la surface, ils doivent être lavés pour coller à nouveau à la semelle première intérieure de chaussure. En outre, ces matériaux ne peuvent pas être utilisés pour des chaussures possédant une surface irrégulière, comme du nubuck ou du cuir grainé. Bien que ce procédé, par rapport à la coupe par emporte-pièce, soit parfaitement approprié pour la production de semelles premières de chaussure de forme tridimensionnelle, le procédé de production comprend de nombreuses étapes. Ce procédé n'est donc pas approprié pour une production en grande série de semelles premières de chaussure qui soit simple et économique.

[0004] Un procédé pour produire des formes tridimensionnelles sur une mousse flexible est décrit dans le document US 5 688 538, où la mousse synthétique est comprimée entre un rouleau gravé et un rouleau de compression lisse qui est entraîné contre un bord de coupe adjacent de près et tangent à la surface gravée mais espacé du rouleau de compression pour reproduire un motif tridimensionnel sur la feuille de mousse. Un tel procédé est approprié pour la production en grande série de surfaces de forme particulière sur matériau élastique. Cependant, ce procédé ne comprend pas d'étape consistant à couper une forme bidimensionnelle à partir de la feuille de mousse et n'est ainsi en soi pas approprié pour la production de semelle première de chaussure.

[0005] Un procédé plus simple pour produire des semelles premières ou pièces rapportées de chaussure avec des épaisseurs différentes et des formes différentes est la coupe par compression, comme cela est décrit par exemple dans le document US 4 351 211. La mousse flexible souhaitée est placée sur un gabarit contenant une cavité avec une forme souhaitée. La mousse flexible est alors comprimée dans la cavité de ce gabarit et coupée au cours de la compression. Le produit résultant est une empreinte de la cavité de ce gabarit. Afin de produire une pièce rapportée de chaussure avec des épaisseurs différentes au niveau de la périphérie, la cavité de gabarit doit contenir une paroi inférieure de niveaux de profondeur différents.

[0006] Le document US 6 176 164 décrit un procédé amélioré pour la coupe par compression de mousse. Selon l'invention du document US 6 176 164, une table mobile supporte un gabarit comprenant une cavité de gabarit de forme particulière. La mousse est placée sur le gabarit et la table mobile se déplace sous un tapis roulant de compression incliné, où la mousse est comprimée dans la cavité de gabarit. Une lame mobile coupe le bloc de mousse comprimé au niveau de la surface du gabarit. L'amélioration de ce procédé consiste en ce qu'un second bloc de mousse identique est placé par dessus le premier bloc de mousse pour être coupé au cours du procédé entier, augmentant la pression sur le premier bloc de mousse au cours de la compression par le tapis roulant de compression. La mousse résultante est une empreinte bien plus exacte de la cavité de gabarit. Le document US 6 176 164, cependant, ne traite pas la question d'augmenter par ce procédé la production en grande série de pièces rapportées de chaussure qui soient identiques avec une haute précision. Pour la production de semelles premières de chaussure avec ce procédé, il est très important que le matériau élastique utilisé soit comprimé uniformément, c'est-à-dire avec la même pression au niveau de tous les points dans la cavité du gabarit. Il est en outre important que le couteau de coupe découpe exactement à la surface de la cavité du gabarit. Si le matériau élastique n'est pas comprimé ou coupé uniformément, le produit résultant n'aura pas la forme souhaitée. Pour la production en grande série de semelles premières de chaussure identiques avec un gabarit contenant plus d'une cavité, il est en outre crucial que le gabarit soit réglé horizontalement pour garantir que toutes les cavités de ce gabarit seront soumises à la même compression au cours du procédé de coupe par compression. Pour un gabarit de petite taille avec seulement une seule cavité, comme cela est décrit dans le document US 6 176 164, un tel réglage du gabarit n'est pas crucial. Le problème de la manière selon laquelle on garantit que toutes les cavités de gabarit d'un multiple gabarit sont soumises à la même compression et sont coupées uniformément n'est donc pas traité dans le document US 6 176 164.

Résumé de l'invention

[0007] Les techniques d'art antérieur mentionnées ci-dessus ne sont pas appropriées pour produire une pièce rapportée de chaussure avec des épaisseurs différentes, ou nécessitent trop d'étapes, ou ne sont pas appropriées pour une production en grande série. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé simple, rapide et économique approprié pour la production en grande série de pièces rapportées de chaussure confortables et de haute qualité d'une forme souhaitée avec des épaisseurs différentes. En particulier, une production de haute qualité dans le sens de la présente invention signifie la production de nombres importants de semelles premières ou pièces rapportées de chaussure identiques garantissant une qualité satisfaisante pour toutes les pièces rapportées ou semelles premières de chaussure produites dans un lot.

[0008] Un objet supplémentaire de la présente invention est de proposer des pièces rapportées de chaussure fonctionnelles pour tous les types de chaussures, comme par exemple des pièces rapportées de petite taille de chaussure qui constituent un support d'amortissement sur l'avant-pied et sont appropriées pour être utilisées dans des chaussures telles que des escarpins, ainsi que dans des tongs et particulièrement des sandales à hauts talons avec des sangles de tongs, ou des pièces rapportées entières de chaussures présentant une partie élevée supportant la barre métatarsienne, le supinateur, le pronateur, la voûte, ou toute autre partie souhaitée du pied suivant le type d'application, de chaussure et de pied

[0009] La présente invention résout les problèmes ci-dessus en proposant un procédé simple et économique de production de pièces rapportées de chaussure de forme souhaitée avec des épaisseurs différentes appropriées pour la production en grande série.

[0010] La présente invention est un procédé de production en grande série de pièces rapportées de chaussure d'épaisseurs différentes par coupe par compression, ledit procédé comprenant les étapes suivantes consistant à :

i) utiliser une table mobile qui supporte un gabarit comprenant plus d'une cavité de forme particulière ;

ii) fixer le gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de fixation ;

iii) placer le matériau élastique destiné à être coupé sur le gabarit ;

iv) comprimer ledit matériau élastique dans les cavités du gabarit formées en déplaçant la table avec le gabarit et le matériau élastique sous un tapis roulant de compression incliné fixe ;

v) couper le matériau élastique avec un couteau ruban ;

et caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage.
L'avantage de l'utilisation de tels dispositifs de réglage est qu'un gabarit de taille importante avec une pluralité de cavités peut être utilisé afin de réaliser la production simultanée d'un nombre important de semelles premières de chaussure en une étape. L'étape cruciale dans la production d'un nombre important de semelles premières de chaussure de haute qualité avec ce procédé est l'alignement parfait du gabarit sur la table. Un réglage horizontal précis dans la plage millimétrique du gabarit sur la table mobile garantit que le matériau élastique est comprimé dans toutes les cavités du gabarit sur le gabarit avec la même pression par le tapis roulant de compression mobile et par conséquent coupé par le couteau ruban au même niveau entraînant des produits exactement identiques. Ni le tapis roulant de compression et le couteau ruban, ni la table mobile ne peuvent facilement être réglées avec une telle précision du fait que toutes les parties sont d'habitude des composants fixes de machines de taille importante et de plusieurs tonnes. Au lieu d'essayer de régler de tels composants lourds, il est ainsi plus facile de régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile.

[0011] Dans un mode de réalisation préféré, l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage est exécutée avant de placer le matériau élastique destiné à être coupé sur le gabarit et après avoir d'abord fixé le gabarit sur la table. Les dispositifs de fixation ne sont pas enfoncés complètement dans cette première étape de fixation pour laisser une certaine plage pour l'alignement horizontal du gabarit par l'intermédiaire des dispositifs de réglage. Les dispositifs de réglage sont alors insérés dans les cavités préformées correspondantes du gabarit si nécessaire. L'alignement horizontal du gabarit est réglé en entraînant les dispositifs de réglage à travers les cavités dans le gabarit jusqu'à ce qu'ils touchent la table mobile en dessous. En entraînant davantage les dispositifs de réglage, le gabarit est levé de la table mobile par les dispositifs de réglage. Une fois les dispositifs de réglage enfoncés et le gabarit rehaussé sur les parties souhaitées pour être en alignement horizontal avec le tapis roulant de compression et le couteau ruban, le gabarit est fixé dans sa position finale par les dispositifs de fixation.

[0012] Dans un mode de réalisation préféré, l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage est exécutée seulement une fois et avant de réaliser des cycles consécutifs consistant à :

iii) placer le matériau élastique destiné à être coupé sur le gabarit ;

iv) comprimer ledit matériau élastique dans les cavités du gabarit formées en déplaçant la table avec le gabarit et le matériau élastique sous un tapis roulant de compression incliné fixe ;

v) et couper le matériau élastique avec un couteau ruban;

sans la nécessité de réglage supplémentaire du gabarit au cours de ces cycles.

[0013] Ce procédé permet la production en grande série de pièces rapportées de chaussure en réalisant une pluralité de cycles sans la nécessité d'arrêter le procédé pour des réglages supplémentaires. Dans ce mode de réalisation, le réglage du gabarit n'aura pas besoin d'être modifié aussi longtemps que le même gabarit est utilisé pour la production avec ce procédé.

[0014] Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, ledit gabarit, approprié pour être utilisé dans la présente invention, possède une taille maximum allant jusqu'à 1,20 m x 1,20 m. La distance minimale entre chaque cavité de gabarit est 2 mm, une distance préférée étant entre 4 et 6 mm. Un tel gabarit peut contenir une quantité importante de cavités, la quantité exacte dépendant de la forme bidimensionnelle de chaque cavité. L'avantage évident de tels gabarits à cavités multiples est qu'ils permettent la production en grande série de pièces rapportées de chaussure avec le procédé de la présente invention.

[0015] Le gabarit utilisé dans ce procédé peut être fait d'un type quelconque de bois tels que, par exemple, de la mélamine, couramment connue dans l'art antérieur. Dans un mode de réalisation préféré, le gabarit est fait en aluminium du fait qu'il est plus résistant aux facteurs d'environnement, tels que, par exemple, l'humidité. Des essais avec des types différents de gabarits ont révélé que les gabarits en aluminium sont plus appropriés pour la production de semelles premières ou pièces rapportées de chaussure très précises.

[0016] Dans un mode de réalisation de la présente invention, le procédé est réalisé avec un matériau élastique qui est sélectionné parmi le groupe constitué de mousse de latex, mousse de polyuréthanne, mousse d'éthylène acétate de vinyle, mousse de chlorure de polyvinyle, mousse de polyéthylène et mousses microcellulaires, de préférence du polyuréthanne, ou de façon préférée des élastomères de polyuréthanne flexibles à haute densité.

[0017] Un matériau élastique préféré dans la présente invention est sélectionné parmi le groupe constitué de mousses de polyuréthanne en raison de leur haut degré d'absorption des chocs, le confort maximum et la flexibilité produits de même que la perméabilité qui permet d'absorber la vapeur d'eau et la transpiration du pied.

[0018] Dans un mode de réalisation de la présente invention, les cavités du gabarit formées comprennent une paroi inférieure à seulement un niveau de profondeur.

[0019] Dans un autre mode de réalisation ledit matériau élastique est un élastomère avec une dureté Shore « O » comprise entre 12 et 70. La pièce rapportée de chaussure résultant de ce procédé comprend plus d'une épaisseur même si la cavité de gabarit possède seulement un niveau de profondeur.

[0020] Dans un mode de réalisation supplémentaire de la présente invention, le bord d'au moins une cavité du gabarit définit une cavité de forme pentagonale (étoile à cinq branches) convexe dans laquelle les cinq sommets sont arrondis et dans laquelle le sommet supérieur est plus près du centre de l'étoile à cinq branches que les quatre autres sommets. L'avantage de l'utilisation d'une telle cavité de gabarit dans le procédé selon la présente invention est que la pièce rapportée de chaussure résultante peut être utilisée dans tout type de chaussures normales, notamment des chaussures fermées, des chaussures ouvertes, des chaussures avec sangles...La pièce rapportée peut être placée avec l'avant de l'étoile à cinq branches (les trois sommets) tourné vers l'avant de la chaussure, réalisant un support d'amortissement confortable de l'avant pied. Dans ce mode de réalisation, la partie arrière de l'étoile à cinq branches avec les deux sommets est tournée vers l'arrière de la chaussure (voir également figure 4A pour plus de détail). La même pièce rapportée de chaussure peut notamment être utilisée pour des chaussures à pointe ouverte avec des sangles de tong en plaçant la pièce rapportée de chaussure de manière inverse dans la chaussure, c'est-à-dire avec la partie arrière de l'étoile à cinq branches (les deux sommets) tournée vers l'avant de la chaussure de sorte que la cavité entre les deux sommets puisse contenir la fixation de la sangle de tong entre le gros orteil et l'index (voir également figure 4B pour plus de détail). Un avantage évident d'une telle possibilité d'utilisation double est qu'une pièce rapportée de chaussure peut être utilisée dans tous les différents types de chaussures sans devoir couper une cavité/un espace supplémentaire dans la pièce rapportée de chaussure pour l'adapter aux sangles de tong.

[0021] Dans encore un autre mode de réalisation de la présente invention, le procédé est réalisé avec une cavité de gabarit possédant des parois latérales avec une épaisseur comprise entre 2 et 70 mm, de préférence entre 4 et 10 mm. La pièce rapportée de chaussure produite selon le procédé de la présente invention avec une cavité de gabarit avec des parois latérales possédant une épaisseur comprise entre 4 et 10 mm aura une épaisseur maximum dans la partie médiane (la partie d'amortissement) entre 4 et 10 mm si un matériau élastique d'une épaisseur selon les profondeurs de la cavité de gabarit est utilisé. Une telle épaisseur est préférée pour garantir que la pièce rapportée de chaussure ne lève pas le pied trop haut dans la chaussure entraînant une pression trop importante sur la peau en raison des sangles ou une position inconfortable du pied dans la chaussure en raison de la levée d'une partie du pied avec la pièce rapportée de chaussure.

[0022] Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, le procédé est réalisé avec un matériau élastique qui possède une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm entraînant une épaisseur préférée dans la partie médiane (la partie d'amortissement) de la chaussure comprise entre 2 et 10 mm pour garantir que la pièce rapportée de chaussure ne surélève pas le pied trop haut dans la chaussure ce qui entraînerait une pression trop importante sur la peau en raison des sangles ou encore une position inconfortable du pied dans la chaussure en raison de la levée d'une partie du pied avec la pièce rapportée de chaussure. Dans ce mode de réalisation de la présente invention, le procédé est réalisé avec une cavité de gabarit possédant des parois latérales avec une épaisseur identique ou supérieure au matériau élastique utilisé. Le matériau élastique sera ainsi seulement comprimé au niveau de la surface de la cavité de gabarit et des bords de la cavité de gabarit. La partie médiane s'agrandira complètement dans la cavité (voir également figure 3A pour plus de détail).

[0023] La présente invention concerne en outre la pièce rapportée de chaussure produite avec le procédé selon l'un des procédés mentionnés ci-dessus. Dans un mode de réalisation, la pièce rapportée de chaussure comprend des bords inclinés à un angle inférieur à 90°, de préférence à un angle inférieur à 45°, et de façon davantage préférée à un angle inférieur à 30°. Une inclinaison plutôt faible, c'est-à-dire inférieure à 45°, et de façon davantage préférée inférieure à 30° du bord incliné est avantageuse pour le confort de la pièce rapportée de chaussure. La pièce rapportée de petite taille de chaussure produite selon ce mode de réalisation de la présente invention est conçue pour ne pas recouvrir la largeur entière de la semelle première de chaussure. Les bords de la pièce rapportée de chaussure ne toucheront donc pas le cuir de la chaussure de chaque côté pour former une seconde couche uniforme, mais dépasseront de la semelle première de chaussure. Un angle fort du bord incliné possédant son maximum à 90° entraînerait des bords très inconfortables, alors qu'une faible inclinaison inférieure à 45°, de façon davantage préférée inférieure à 30° entraînerait des bords qui s'alignent bien avec la semelle première de chaussure, entraînant ainsi plus de confort pour le pied. L'avantage de telles pièces rapportées de chaussure, qui sont suffisamment larges pour couvrir la largeur du pied, mais ne sont pas aussi larges que la semelle première de chaussure au niveau de sa partie la plus large, c'est-à-dire la zone de l'avant pied, est qu'elles peuvent être utilisées pour des types différents de chaussures. La pièce rapportée de chaussure est conçue de sorte qu'elle puisse être facilement utilisée dans des sandales à haut talon étroites ou des escarpin)sans montrer les bords de la pièce rapportée, ce qui gâcherait l'image esthétique.

[0024] Dans un autre mode de réalisation, la pièce rapportée de chaussure produit avec le procédé selon l'un quelconque des procédés mentionnés ci-dessus comprend en outre une largeur maximum comprise entre 5 cm et 9 cm. Dans un mode de réalisation pour pièces rapportées de chaussure de petite taille, la largeur préférée est une largeur maximum de 7 cm. Une telle largeur est préférée du fait que les chaussures les plus étroites mesurent environ 9 cm de large au niveau de la région de l'avant pied. Une pièce rapportée de petite taille de chaussure avec une largeur maximale d'environ 7 cm ira ainsi dans n'importe laquelle de ces chaussures.

Description détaillée

[0025] La présente invention concerne un procédé pour produire des pièces rapportées de petite taille de chaussure contenant des épaisseurs différentes par coupe par compression en utilisant un gabarit possédant la forme souhaitée, disposant le matériau élastique souhaité sur ledit gabarit, comprimant ledit matériau dans la cavité et coupant le matériau élastique au cours de l'étape de compression selon le bord extérieur de la forme de la cavité du gabarit. L'invention concerne en outre la pièce rapportée de chaussure du matériau élastique avec la forme et le type d'épaisseur souhaités.

[0026] La figure 1 représente le procédé amélioré de la présente invention qui est constitué d'une table mobile 1 sur laquelle un gabarit 2, avec une surface de gabarit 3 et une cavité de gabarit 4, est fixé avec des dispositifs de fixation 5 sur la table mobile 1. Le matériau élastique 6 pour la production de la pièce rapportée de chaussure est placé sur le gabarit 2 recouvrant la cavité de gabarit entière 4. La table mobile 1 se déplace vers un tapis roulant de compression 7 qui est fixé au-dessus de la table mobile 1 à un angle 8 inférieur à 90°. Dès que le gabarit avec le matériau élastique 6 atteint la zone en dessous du tapis roulant de compression mobile, le matériau élastique est comprimé dans la cavité du gabarit avec une force qui est sélectionnée par le réglage de l'angle de fixation 8 du tapis roulant de compression 7. À sa meilleure compression, le matériau élastique 6 est coupé avec un dispositif de coupe tel qu'une lame mobile ou un couteau ruban qui passe le long de la surface du gabarit. Pour la clarté, une lame simple 9 est illustrée sur cette figure. Le produit résultant 10 qui a été découpé du matériau élastique 6 est une empreinte de la cavité du gabarit 4.

[0027] La figure 2 représente un agrandissement du mode de réalisation préféré du gabarit 2 de la présente invention. La cavité du gabarit 2 se compose d'une paroi latérale 13 et une paroi inférieure 14. La paroi latérale 13 possède les mêmes profondeurs 16 tout autour de la cavité. La paroi inférieure 14 possède seulement un niveau de profondeur sur la cavité du gabarit entière. Le matériau élastique 6 est fourni sous forme de feuille avec seulement une épaisseur 12, le produit résultant, lors de l'utilisation de ce gabarit, possède des épaisseurs différentes. En particulier, il possède des bords inclinés 12 qui sont inclinés à un certain angle 13.

[0028] La figure 3A représente le procédé de la présente invention au stade de la compression du matériau élastique dans la cavité du gabarit. Pour la clarté, la compression du matériau élastique est illustrée sur ce dessin comme s'il était comprimé en même temps sur la cavité du gabarit entière. En réalité, la table se déplace sous le tapis roulant de compression, de sorte que seulement la partie du matériau élastique sous le tapis est comprimée de la manière illustrée. Le matériau élastique qui est placé sur le gabarit est alors déplacé sous le tapis roulant de compression et comprimé par ledit tapis Sur la surface du gabarit 3, le matériau élastique est comprimé, entraînant l'épaisseur 12 du matériau. La partie du matériau élastique qui est entièrement comprimée dans la cavité du gabarit peut s'agrandir dans la cavité. Suivant l'épaisseur 12 du matériau élastique, la profondeur de la cavité du gabarit et l'angle de fixation du tapis roulant de compression mobile, le matériau élastique peut s'étendre jusqu'à son état initial, l'épaisseur 12 (comme cela est illustré sur cette figure), ou jusqu'à une épaisseur inférieure à l'état initial. L'état de compression peut être divisé en trois zones : A, B et C. Dans la zone A, le matériau élastique peut s'agrandir entièrement, alors que dans la zone B, au niveau des bords de la cavité du gabarit, le matériau élastique est comprimé davantage. La zone C illustre l'état entièrement comprimé du matériau élastique au niveau de la surface du gabarit. La coupe du matériau élastique à ce stade de compression avec un dispositif de coupe qui se déplace le long de la surface du gabarit 3 entraîne un produit avec des bords (B) qui sont plus minces que la partie médiane (A). La partie supérieure du matériau élastique sera la partie supérieure du produit 18 et la partie inférieure du matériau élastique à l'intérieur de la cavité sera la partie inférieure du produit 17.

[0029] Sur la figure 3B, après la coupe, le matériau retourne à son stade initial normal et le produit possède des bords inclinés. L'angle d'inclinaison 19 des bords inclinés dépend des modules d'élasticité et de l'épaisseur 12 du matériau élastique ainsi que de l'angle selon lequel le tapis roulant de compression est fixée, c'est-à-dire la force qui est appliquée pour la compression.

[0030] La figure 4 représente le mode de réalisation préféré du produit de la présente invention. La pièce rapportée de chaussure selon ce mode de réalisation de l'invention se compose d'une partie avant 21 et une partie arrière 22. Lorsqu'elle est utilisée dans des chaussures normales, c'est-à-dire des chaussures à pointe fermée, ou des chaussures à pointe ouverte avec des sangles, la partie avant 21 avec ses trois « oreilles » réalisant un support d'amortissement confortable et complet sur l'avant pied, est placée dans l'avant de la chaussure (figure 4A). La même pièce rapportée de chaussure peut également être utilisée pour des chaussures à pointe ouverte avec des sangles de tong en plaçant la partie arrière 22 avec seulement deux « oreilles » à l'avant de sorte que la cavité entre les deux « oreilles » puisse contenir la fixation de la sangle de tong entre le gros orteil et l'index (figure 4B). La figure 4C représente le côté arrière de la pièce rapportée de chaussure 24 où une bande adhésive peut être fixée pour garantir l'adhésion de la pièce rapportée de chaussure à la semelle première de chaussure.

[0031] Comme cela peut être compris à partir de la figure 3A, l'angle d'inclinaison du produit dépend du module d'élasticité du matériau élastique utilisé. Des matériaux appropriés pour être utilisés dans ce mode de réalisation de la présente invention sont donc sélectionnés à partir de matériaux élastiques avec une dureté Shore « O » comprise entre 12 et 70. De préférence, ledit matériau élastique est un élastomère de polyuréthanne flexible à haute densité possédant une dureté Shore « O » comprise entre 12 et 30.

[0032] De façon préférée, ledit matériau élastique est sélectionné parmi le groupe de polyuréthannes en raison de leur haut degré d'absorption des chocs, de leur confort et flexibilité et de leur caractère perméable qui permet d'absorber la vapeur d'eau et la transpiration du pied.

[0033] Une caractéristique spéciale de ce mode de réalisation de la présente invention est que le procédé est réalisé avec un gabarit contenant une cavité de forme particulière avec une paroi inférieure à seulement un niveau de profondeur. Le produit résultant de la coupe par compression, cependant, comprend plus d'une épaisseur, c'est-à-dire des bords inclinés d'un angle inférieur à 90°, de préférence inférieur à 45°, et de façon davantage préférée inférieur à 30°, garantissant un ajustement confortable de la pièce rapportée de chaussure sur la semelle première de chaussure. Le produit n'est ainsi pas une empreinte exacte du gabarit.

[0034] Un avantage principal de ce mode de réalisation de la présente invention est que la production d'un gabarit sans niveaux de profondeur différents sur la paroi inférieure est plus facile et moins coûteuse que la production de gabarits avec des bords inclinés.

[0035] Un autre avantage de ce mode de réalisation de la présente invention est que l'inclinaison résultante est variable suivant le degré de compression et les propriétés physiques du matériau choisi. Le degré de compression peut être changé en réglant la distance dans laquelle le tapis de compression est fixée au-dessus du gabarit. Plus la distance est importante, plus la pression est faible, et vice versa. Il faut donc comprendre à partir de ce qui précède que le même gabarit peut être utilisé pour produire différentes inclinaisons, et épaisseurs suivant la pression appliquée, les propriétés physiques du matériau élastique utilisé et les profondeurs de la cavité du gabarit. Une pression moins importante est égale à une épaisseur moins importante et vice versa.

[0036] La figure 5A représente un gabarit de taille importante 26 avec une pluralité de cavités. Les cavités du gabarit 27 sur cette figure possèdent une forme appropriée pour la production de pièces rapportées de chaussure de petite taille pour supporter le talon selon un mode de réalisation de la présente invention. Le gabarit est fixé sur la table mobile avec plusieurs dispositifs de fixation 5. Les dispositifs de réglage 28 sont positionnés à une distance d'environ 10 à 30 cm les uns des autres sur le gabarit entier. La distance 29 entre les cavités de gabarit est d'au moins 2 mm, de préférence au moins entre 4 et 6 mm. Des cavités du gabarit plus près que 2 mm entraîneront un résultat non-optimal du produit. Dans un mode de réalisation de la présente invention, les dispositifs de réglage 28 sont positionnés sur chaque côté des dispositifs de fixation 5 le long du bord extérieur du gabarit pour équilibrer la tension créée sur le gabarit. Du fait que la distance entre les cavités est d'habitude choisie pour être aussi faible que possible pour obtenir la quantité la plus importante de produits par cycle, les dispositifs de fixation 5 et dispositifs de réglage 28 sur la partie restante du gabarit sont positionnés séparément les uns des autres.

[0037] La figure 5B illustre un mode de réalisation préféré pour des dispositifs fixation et de réglage selon la présente invention. Sur le côté gauche, une vis de fixation standard 30 est illustrée. La tête de la vis de fixation 31 peut être plus importante que la tige. La longueur 32 de la vis de fixation doit être plus importante que l'épaisseur du gabarit pour garantir que la partie inférieure de la vis peut être vissée dans la table mobile pour fixer le gabarit sur la table mobile. La vis de réglage 33, telle qu'elle est illustrée sur le côté droit, possède une tête 34 qui est aussi large que la tige de la vis de sorte que la vis entière puisse être vissée dans les cavités préformées correspondantes dans le gabarit. Par rapport à la longueur de la vis de fixation 32, la longueur de la vis de réglage 35 est indépendante de l'épaisseur du gabarit.

[0038] La figure 5C représente la manière dont un gabarit de taille importante 26 est fixé et réglé sur une table mobile 1 avec des vis de fixation 30 et de réglage 33. L'inclinaison de la table mobile est exagérée pour la clarté. Pour aligner le gabarit horizontalement, garantissant une compression et coupe uniforme du matériau élastique, le gabarit est fixé avec des vis de fixation 30. Les têtes des vis de fixation doivent être entraînées vissées complètement dans le gabarit de sorte que la surface du gabarit reste lisse. Si les vis de fixation dépassent de la surface du gabarit, le couteau ruban sera endommagé au cours de la coupe. Les vis de réglage 33 sont vissées dans les cavités correspondantes préformées dans le gabarit jusqu'à ce qu'elles touchent la table mobile. Par rapport aux vis de fixation 30, qui sont vissée dans la table, les vis de réglage 33 n'entrent pas dans la table. La vis de réglage 33 est alors vissée davantage dans le gabarit et lève le gabarit en se comprimant contre la table 1. Le gabarit peut être élevé à certains points pour garantir un alignement horizontal parfait avec le tapis roulant de compression mobile et le couteau ruban. Toutes les cavités préformées dans le gabarit ne seront donc pas forcément utilisées. Seulement celles dans la partie qui doit être rehaussée pour un alignement horizontal parfait du gabarit seront utilisées et des vis de réglage seront insérées dans celles-ci.

Revendications

1. Procédé de production en grande série de pièces rapportées de chaussure, d'épaisseurs différentes, par coupe par compression, ledit procédé comprenant les étapes consistant à :

i) utiliser une table mobile (1) qui supporte un gabarit (2) comprenant plus d'une cavité (4) de forme particulière ;

ii) fixer le gabarit (2) sur la table mobile (1) avec des dispositifs de fixation ;

iii) placer le matériau élastique (6) destiné à être coupé sur le gabarit ;

iv) comprimer ledit matériau élastique (6) dans les cavités du gabarit formées en déplaçant la table avec le gabarit et le matériau élastique sous un tapis roulant de compression (7) incliné fixe ;

v) couper le matériau élastique avec un couteau ruban ;

caractérisé en ce que ledit procédé comprend en outre l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage (28).

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage est exécutée avant de placer le matériau élastique destiné à être coupé sur le gabarit.

3. Procédé selon les revendications 1 ou 2, dans lequel l'étape consistant à régler l'alignement horizontal du gabarit sur la table mobile avec des dispositifs de réglage est exécutée seulement une fois et avant de réaliser des cycles consécutifs consistant à :

iii) placer le matériau élastique destiné à être coupé sur le gabarit ;

iv) comprimer ledit matériau élastique dans les cavités de gabarit formées en déplaçant la table avec le gabarit et le matériau élastique sous ledit tapis roulant de compression incliné fixe ;

v) et couper le matériau élastique avec le couteau ruban;

sans réglage supplémentaire du gabarit au cours de ces cycles.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en outre en ce que lesdites cavités de forme particulière comprennent une paroi inférieure à seulement un niveau de profondeur.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel ledit matériau élastique est un élastomère avec une dureté Shore « O » comprise entre 12 et 70.

6. Procédé selon les revendications 1 à 5, dans lequel ledit matériau élastique est sélectionné parmi le groupe constitué de mousse de latex, mousse de polyuréthanne, mousse d'éthylène acétate de vinyle, mousse de chlorure de polyvinyle, mousse de polyéthylène et mousses microcellulaires, de préférence de polyuréthanne.

7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel ledit matériau élastique est sélectionné parmi le groupe constitué de mousses de polyuréthanne flexibles à haute densité.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le bord d'au moins une cavité du gabarit entoure une cavité de forme pentagonale convexe formant une étoile à cinq branches avec cinq sommets et parmi lesdits cinq sommets un sommet supérieur, dans lequel les cinq sommets sont arrondis et dans lequel le sommet supérieur est plus près du centre de l'étoile à cinq branches que les quatre autres sommets.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 8, dans lequel la cavité du gabarit possède des parois latérales avec une épaisseur comprise entre 2 et 70 mm, de préférence entre 4 et 10 mm.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 9 dans lequel le matériau élastique utilisé possède une épaisseur entre 2 et 70 mm, de préférence entre 6 et 10 mm.

11. Semelle première produite avec le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel la semelle première comprend des bords inclinés à un angle inférieur à 90°, de préférence à un angle inférieur à 45°, de façon davantage préférée à un angle de 30°.

12. Semelle première selon la revendication 11, et comprenant en outre une largeur maximum comprise entre 5 cm et 9 cm.

13. Semelle première selon la revendication 12, et comprenant en outre une largeur maximum de 7 cm.

Claims

1. A high throughput method of producing shoe inserts of different thicknesses by compression cutting, said method comprising

i) utilizing a movable table (1) which supports a template (2) including more than one shaped template cavity (4);

ii) fixing the template (2) on the movable table (1) with fixating devices;

iii) placing the elastic material (6) to be cut on the template;

iv) compressing said elastic material (6) into the shaped template cavities by moving the table with the template and the elastic material under a fixed angled moving feed belt (7);

v) cutting the elastic material with a band knife;

characterized in that said method further comprises the step of adjusting the horizontal alignment of the template on the movable table with adjusting devices (28).

2. A method according to claim 1 wherein the step of adjusting the horizontal alignment of the template on the movable table with adjusting devices is performed before placing the elastic material to be cut on the template.

3. A method according to claims 1 or 2 wherein the step of adjusting the horizontal alignment of the template on the movable table with adjusting devices is performed only once and before running consecutive cycles of

iii) placing the elastic material to be cut on the template;

iv) compressing said elastic material into the shaped template cavities by moving the table with the template and the elastic material under a fixed angled moving feed belt;

v) and cutting the elastic material with a band knife;

without further adjusting of the template during those cycles.

4. A method according to any one of claims 1 to 3, further characterized in that said shaped template cavities comprise a bottom wall at only one depths level.

5. A method according to any one of claims 1 to 4, wherein said elastic material is an elastomer with a Shore "O" hardness between 12-70.

6. The method according to claims 1 to 5 wherein said elastic material is selected from the group consisting of latex foam, polyurethane foam, ethylene vinyl acetate foam, polyvinylchloride foam, polyethylene foam and microcellular foams, preferably polyurethane.

7. The method according to claim 6 wherein said elastic material is selected from the group consisting of high-density flexible polyurethane foams.

8. The method according to any one of claims 1 to 7, wherein the edge of the at least one template cavity encloses a convex pentagonal shaped cavity forming a five pointed star with five vertex and amongst said five vertex a top vertex, wherein the five vertex are rounded and wherein the top vertex is closer to the center of the five pointed star than the other four vertex.

9. The method according to any one of claim 4 to 8 wherein the template cavity has side walls with a thickness between 2 and 70 mm, preferably between 4 and 10 mm.

10. The method according to any one of claims 4 to 9 wherein the elastic material used has a thickness between 2 and 70 mm, preferably between 4 and 10 mm.

11. The insole produced with the method according to any one of claims 1 to 10, wherein the insole comprises sloping edges at an angle of less than 90°, preferably at an angle less than 45°, more preferably at an angle of 30°.

12. The insole according to the claim 11, and further comprising a maximum width between 5 cm and 9 cm.

13. The insole according to claim 12, and further comprising a maximum width of 7 cm.

Ansprüche

1. Verfahren zur Serienproduktion von Schuheinlagen mit verschiedenen Dicken durch Kompressionsschnitt, wobei das Verfahren die Schritte umfasst, die aus Folgendem bestehen:

i) Verwenden eines mobilen Tisches (1), der eine Schablone trägt (2), die mehr als einen Hohlraum (4) mit einer besonderen Form umfasst;

ii) Befestigen der Schablone (2) auf dem beweglichen Tisch (1) mit Hilfe von Befestigungsvorrichtungen;

iii) Auflegen des elastischen Materials (6), das dazu vorgesehen ist geschnitten zu werden, auf der Schablone;

iv) Komprimieren des elastischen Materials (6) in den Hohlräumen der Schablone durch die Verschiebung des Tisches mit der Schablone und dem elastischen Material unter einem geneigten festen Kompressions-Laufband (7);

v) Schneiden des elastischen Materials mit einem Bandmesser;

dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren außerdem den Schritt umfasst, der darin besteht, die horizontale Ausrichtung der Schablone auf dem mobilen Tisch mit Einstellungsvorrichtungen einzustellen (28).

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Schritt, der darin besteht, die horizontale Ausrichtung der Schablone auf dem mobilen Tisch mit Einstellungsvorrichtungen einzustellen, durchgeführt wird, bevor das elastische Material angebracht wird, das dazu vorgesehen ist, um auf der Schablone geschnitten zu werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Schritt, der darin besteht, die horizontale Ausrichtung der Schablone auf dem mobilen Tisch mit Einstellungsvorrichtungen einzustellen, nur einmal durchgeführt wird und bevor aufeinander folgende Zyklen ausgeführt werden, die darin bestehen:

iii) das elastische Material, das dazu vorgesehen ist, geschnitten zu werden, auf der Schablone aufzulegen;

iv) das elastische Material in den Hohlräumen der Schablone durch die Verschiebung des Tisches mit der Schablone und dem elastischen Material unter dem geneigten festen Kompressions-Laufband zu komprimieren;

v) und das elastische Material mit dem Bandmesser zu schneiden;

ohne zusätzliche Einstellung der Schablone während des Ablaufes dieser Zyklen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, außerdem dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume mit besonderer Form eine untere Wand mit nur einem Tiefenniveau umfassen.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das elastische Material ein Elastomer mit einer Shore-"O"-Härte zwischen 12 und 70 ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, wobei das elastische Material ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Latexschaum, Polyurethanschaum, Ethylen-Vinylacetat-Schaum, Polyvinylchloridschaum, Polyethylenschaum und Mikrozellenschäumen, vorzugsweise Polyurethanschaum.

7. Verfahren nach Anspruch 6, wobei das elastische Material ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus flexiblen Polyurethanschäumen mit hoher Dichte.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der Rand mindestens eines Hohlraums der Schablone einen Hohlraum mit konvexer pentagonaler Form umgibt, der einen Stern mit fünf Armen mit fünf Spitzen und unter den fünf Spitzen eine obere Spitze bildet, wobei die fünf Spitzen abgerundet sind und wobei die obere Spitze näher am Zentrum des Sterns mit fünf Spitzen liegt als die anderen vier Spitzen.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 8, wobei der Hohlraum der Schablone seitliche Wände mit einer Dicke umfasst, die zwischen 2 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 4 und 10 mm liegt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 9, wobei das verwendete elastische Material eine Dicke zwischen 2 und 70 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 10 mm aufweist.

11. Brandsohle, hergestellt mit dem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die erste Sohle Ränder umfasst, die in einem Winkel von weniger als 90°, vorzugsweise in einem Winkel von weniger als 45° und noch bevorzugter in einem Winkel von 30° geneigt sind.

12. Brandsohle nach Anspruch 11 und außerdem umfassend eine maximale Breite zwischen 5 cm und 9 cm.

13. Brandsohle nach Anspruch 12 und außerdem umfassend eine maximale Breite von 7 cm.

Dessins