VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINES PARTIKELBASIERTEN ELEMENTS

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zum Herstellen eines partikelbasierten Elements, insbesondere einer Spanplatte, bzw. Faserplatte. Ein derartiges Verfahren umfasst gattungsgemäß das Bereitstellen einer Partikelmasse mit einer Vielzahl an Partikeln und das Pressen der Partikelmasse.

[0002] So offenbart die internationale Patentanmeldung WO 2005/046950 A1 das Anordnen von Holzpartikeln und Pressen derselben zu einer partikelbasierten Platte, wobei ein Bereich höherer Dichte durch Anordnen einer größeren Anzahl von Partikeln in diesem Bereich erreicht wird. Somit wird lokal eine erhöhte Festigkeit über den gesamten Querschnitt von der Oberseite bis zur Unterseite der Platte erreicht. Allerdings wird das Gewicht der Platte erheblich erhöht, und die globale strukturelle Stabilität der Platte nicht wesentlich verbessert.

[0003] Im US-Patent US 6,511,567 B1 wird ein Holzbauteil offenbart, in dem ein Zwischenelement so zwischen einer Ober- und Unterplatte angeordnet wird, dass Hohlräume entstehen. Die Herstellung eines solchen Holzbauteils ermöglicht das Einsparen von Material, allerdings ist der Fertigungsprozess relativ aufwendig. Zudem können sich die Hohlräume in vielen Anwendungsbereichen negativ auswirken, so z. B. wenn Verbindungsmittel an dem Bauteil angebracht werden sollen oder wenn das Bauteil einer Druckbelastung standhalten soll.

[0004] Die internationale Patentanmeldung WO 2009/050565 A1 offenbart eine Spanplatte, bei der bereichsweise das Holzspanmaterial durch größer dimensioniertes Holzmaterial ersetzt werden kann, beispielsweise durch größere Holzfasern, Holzpulver, Holzchips oder Holzflocken. Weiterhin kann die Art des Holzes verändert werden. Es wird weiterhin offenbart, dass Materialbereiche mit unterschiedlicher Zusammensetzung vorteilhafterweise eine höhere Dichte als die normal komprimierten Materialbereiche haben.

[0005] In einem gattungsfremden Gebiet der Technik wird von der US Patentschrift US 3,385,749 ein glasfaserverstärktes Element offenbart, in dem in einer geschäumten Matrix Glasfasern in unterschiedlicher Menge angeordnet werden um eine hohe strukturelle Stabilität bei geringem Gewicht zu erreichen.

[0006] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es ein Verfahren zum Herstellen eines partikelbasierten Elements bereitzustellen, das ökonomisch betrieben werden kann und die Herstellung von partikelbasierten Elementen mit maßgeschneiderten Struktureigenschaften ermöglicht.

[0007] Dies wird erreicht durch gezieltes Anordnen eines ersten Teils der Partikelmasse in einer gewünschten Matrix bestehend aus einem zweiten Teil der Partikelmasse im Zuge des Bereitstellens der Partikelmasse, wobei der erste Teil der Partikelmasse und der zweite Teil der Partikelmasse unterschiedliche Kompressionseigenschaften aufweisen. Erfindungsgemäß wird der zweite Teil der Partikelmasse in Längsrichtung des partikelbasierten Elements zwischen einem Unterseitenbereich und einem Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements wellig ausgeformt. Durch die unterschiedlichen Kompressionseigenschaften und dadurch, dass ein Teil der Partikelmasse eine Matrix bildet, wird erreicht, dass eine Struktur innerhalb des partikelbasierten Elements ausgebildet werden kann, die verschiedenartige Vorteile hat. So kann durch eine derartige Anordnung vor allem die strukturelle Stabilität des partikelbasierten Elements erhöht werden. Es ist aber auch vorstellbar, durch eine andere Wahl der Kompressionseigenschaften und/oder der Anordnung des ersten Teils ein partikelbasiertes Element zu erzeugen, das flexibel aber dennoch beständig ist. Das Verfahren ist auch für andere Zwecke der gezielten Anordnung von Materialen mit verschiedenen Eigenschaften geeignet.

[0008] Die wellige Ausformung des zweiten Teils der Partikelmasse ermöglicht eine Erhöhung der strukturellen Stabilität des partikelbasierten Elements, da eine Erhöhung des Flächenträgheitsmoments durch verstärkte Bereiche außerhalb der neutralen Faser des partikelbasierten Elements bewirkt werden kann. Zudem wird der Unterseitenbereich und der Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements durch den zweiten Teil der Partikelmasse strukturell verbunden, wobei dies die Stabilität weiter erhöhen kann, insbesondere da in vielen partikelbasierten Elementen der Oberseitenbereich und Unterseitenbereich eine höhere Stabilität und Härte aufweisen als der innere Bereich des Elements.

[0009] In einem Ausführungsbeispiel wird die Partikelmasse zu einem partikelbasierten Element mit Bereichen unterschiedlicher Dichte gepresst, wobei die Partikelmasse vor dem Pressen Partikel mit im Wesentlichen gleicher Dichte aufweist. In Bereichen in denen ein geringerer Kompressionswiderstand vorliegt, wird somit ein Bereich höherer Dichte geschaffen, wodurch mittels eines einfachen Verfahrens eine gezielte Dichteverteilung in dem partikelbasierten Element erreicht werden kann. Die Bereiche höherer Dichte weisen vorteilhafterweise eine höhere Stabilität auf und erlauben somit bei geringer Erhöhung des Gewichts des partikelbasierten Elements eine wesentliche Verbesserung der strukturellen Stabilität. Alternativ ist aber auch die gezielte Auslegung der Flexibilität des Bauteils möglich.

[0010] Vorteilhafterweise wird der zweite Teil der Partikelmasse in einer kontinuierlichen Matrix angeordnet. Somit bildet der zweite Teil eine strukturell kontinuierliche Form in der der erste Teil der Partikelmasse angeordnet ist. Der zweite Teil der Partikelmasse bestimmt damit die globalen, strukturellen Eigenschaften des partikelbasierten Elements, während der erste Teil der Partikelmasse die lokalen Eigenschaften im Bereich von dessen Anordnung aber auch globale Eigenschaften wie z. B. das Gewicht des partikelbasierten Elements beeinflusst.

[0011] In einem Ausführungsbeispiel ist der zweite Teil der Partikelmasse in einer Gitterstruktur angeordnet. Eine Gitterstruktur ermöglicht eine gleichmäßige Verteilung des zweiten Teils der Partikelmasse und somit insbesondere eine Verbesserung der strukturellen Stabilität des partikelbasierten Elements.

[0012] Vorteilhafterweise wird der zweite Teil der Partikelmasse während des Pressens stärker komprimiert als der erste Teil der Partikelmasse. Durch die stärkere Komprimierung bildet der zweite Teil der Partikelmasse ein strukturell stabileres Element, dass das partikelbasierte Element verstärkt. Weiterhin wird dadurch mit nur einem Pressvorgang ermöglicht, ein Bauteil mit Bereichen unterschiedlicher Materialkomprimierung herzustellen.

[0013] Alternativ kann aber auch der erste Teil der Partikelmasse während des Pressens stärker komprimiert werden als der zweite Teil der Partikelmasse. In diesem Fall ist nicht die Matrix, bestehend aus dem zweiten Teil der Partikelmasse, der stärker komprimierte Teil, sondern der darin angeordnete erste Teil. Somit können die Eigenschaften des partikelbasierten Elements auch in anderer Richtung beeinflusst werden, beispielsweise durch eine gezielt flexiblere Gestaltung des partikelbasierten Elements.

[0014] Vorteilhafterweise ist der zweite Teil der Partikelmasse weiterhin wellig in der Breitenrichtung des partikelbasierten Elements ausgeformt. Somit kann eine wesentliche Erhöhung der strukturellen Stabilität sowohl in Breitenrichtung als auch in Längsrichtung des Elements ermöglicht werden.

[0015] In einem Ausführungsbeispiel werden unterschiedliche Arten von Partikeln in dem partikelbasierten Element angeordnet. Die unterschiedlichen Arten von Partikeln können unterschiedliche Kompressionseigenschaften, aber auch eine Vielzahl weiterer unterschiedlicher Charakteristika aufweisen, wie beispielsweise Unterschiede in der Dichte, der Verformbarkeit, der Härte, der Sprödigkeit, des Bruchverhaltens, des Abrasionsverhaltens, der Elastizität, der Form, der magnetischen Permeabilität, der thermischen Eigenschaften, der Viskosität der Partikelmasse, des Schmelzverhaltens, des Siedeverhaltens, der elektrischen Leitfähigkeit und/oder der Lichtstabilität.

[0016] In einem Ausführungsbeispiel wird beim Bereitstellen der Partikelmasse eine erste Art von Partikeln gefördert und eine zweite Art von Partikeln wird durch ein Partikelzuführwerkzeug zu der ersten Art von Partikeln zugeführt, bevor die Partikelmasse gepresst wird. Somit kann ein Fließvorgang für die Herstellung des partikelbasierten Elements implementiert werden, der eine effiziente, zügige und somit kostengünstige Produktion ermöglicht.

[0017] In einem anderen Ausführungsbeispiel wird eine unterschiedliche Behandlung des ersten und/oder des zweiten Teils der Partikelmasse durchgeführt. Durch die Behandlung können die Kompressionseigenschaften der Partikelmasse verändert werden. Generell ist es aber auch möglich, dass weitere Eigenschaften der Partikelmasse durch die Behandlung verändert werden.

[0018] Insbesondere kann die Behandlung eines Teils der Partikelmasse das Einbringen eines chemischen Mittels umfassen. Eine Möglichkeit hierbei ist das Einbringen von Klebstoff und/ oder Härter, um Teile der Partikelmasse vorzuverfestigen und somit deren Kompressionseigenschaften hin zu weniger Kompressibilität zu verändern. Andererseits ist es aber auch möglich chemische Mittel einzubringen, die die Partikelmasse aufweichen, sodass dann in diesen Bereichen eine höhere Kompressibilität vorliegt:

[0019] Die Behandlung eines Teils der Partikelmasse kann auch durch das Einbringen von Wasser erfolgen. Eine Partikelmasse, die beispielsweise aus Holzfasern oder ähnlichen Faserwerkstoffen besteht, wird durch das Einbringen von Wasser aufgeweicht und weist somit eine höhere Kompressibilität auf, sodass dieser Teil während des Pressens stärker verdichtet werden kann. Andererseits kann das Einbringen von Wasser bei einer Vielzahl von organischen Fasermaterialen zu einer Auslösung von natürlichen Klebstoffen führen, die den Teil der Partikelmasse in dem Wasser eingebracht wurde, nach dem Aushärten verfestigen können.

[0020] Die Behandlung eines Teils der Partikelmasse kann durch das Einbringen von Energie, insbesondere durch eine Wärmebehandlung, erfolgen. Das Einbringen von Energie, insbesondere Wärme, kann die Eigenschaften der Fasern hinsichtlich ihrer Kompressibilität verändern. Insbesondere kann ein Verkleben der Fasern erreicht werden, wenn das Einbringen von Energie in Kombination mit dem Einbringen von Klebstoff und/ oder Härter durchgeführt wird.

[0021] In einer Ausführungsform wird die Partikelmasse während der Behandlung in Längsrichtung gefördert und die Behandlung erfolgt durch ein Werkzeug, das innerhalb der Partikelmasse angeordnet ist, wobei das Werkzeug in Hochrichtung der Partikelmasse bewegt wird. Dadurch kann erreicht-werden, dass gezielt innerhalb der noch nicht verpressten Partikelmasse eine lokale Behandlung erfolgen kann, die es auf einfachen und kostengünstigen Weg ermöglicht auch komplexere Strukturen von unterschiedlich behandelten Bereichen in der Partikelmasse anzuordnen.

[0022] Das Werkzeug kann sich in einer Wellenform bezüglich der Längsrichtung erstrecken. Durch die Kombination eines Werkzeugs, das sich in Wellenform bezüglich der Längsrichtung erstreckt und in Hochrichtung bewegt wird, kann ein welliges Ausformen des behandelten Teils der Partikelmasse sowohl in Längsrichtung als auch in Breitenrichtung erfolgen.

[0023] In einem Ausführungsbeispiel kann ein aufschäumbares Mittel in einen ersten Teil der Partikelmasse eingebracht werden, wobei das aufschäumbare Mittel sich nach dem Pressen zu einem Schaum innerhalb der Partikelmasse aufweitet. Dabei beeinflusst das Einbringen des Schaums sowohl die Kompressibilität der Partikelmasse in diesem Bereich, und ermöglicht weiterhin nach dem Pressen eine zusätzliche Aufweitung, die die Dichte der Partikelmasse in diesem Bereich reduziert und somit eine Gewichtsreduzierung des partikelbasierten Elements ermöglicht.

[0024] Die Partikel der Partikelmasse sind bevorzugterweise span- und/ oder faserförmig. Insbesondere werden Holzspäne und/ oder Naturfaser verwendet. Allerdings ist auch das Verwenden von Plastikspänen möglich.

[0025] Das partikelbasierte Element ist bevorzugterweise plattenförmig.

[0026] Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbindungseinrichtung anhand von Abbildungen beschrieben.

Figur 1

zeigt eine Schnittansicht einer bereitgestellten Partikelmasse in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 2

zeigt eine Schnittansicht der Partikelmasse während des Pressvorgangs in der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 3

zeigt eine Schnittansicht der Behandlung der Partikelmasse in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 4

zeigt eine perspektivische Schnittansicht eines mit einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten partikelbasierten Elements in Form einer Platte

Figur 5

zeigt eine perspektivische Schnittansicht eines weiteren mit einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten partikelbasierten Elements

Figur 6

zeigt eine Schnittansicht während des Einbringens eines aufschäumbaren Mittels in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 7

zeigt eine Schnittansicht der Partikelmasse mit dem aufschäumbaren Mittel während des Pressvorgangs in der Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 8

zeigt eine schematische Ansicht einer Vorrichtung zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 9

zeigt eine perspektivische Ansicht der Partikelmasse während des Bereitstellens in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

Figur 10

zeigt eine perspektivische Ansicht der Partikelmasse während des Bereitstellens in einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens

[0027] Im Folgenden wird eine erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens mit Bezug auf Figuren 1 und 2 erläutert.

[0028] In Figur 1 ist in einer Querschnittansicht dargestellt wie eine Partikelmasse 1 mit einer Vielzahl an Partikeln auf einer Unterlage 2 bereitgestellt wird. Dabei ist ein erster Teil 3 der Partikelmasse 1, der in Figuren 1 und 2 durch eine Schraffierung gekennzeichnet ist, in einem zweiten Teil 4 der Partikelmasse 1 gezielt angeordnet. Die Partikel sind vereinfacht kreisrund dargestellt, wobei gemeinhin für das Verfahren Späne und/ oder Fasern, die eher eine längliche Form aufweisen, als Partikelmasse verwendet werden können.

[0029] Die einzelnen Bereiche des ersten Teils 3 sind vollständig von dem zweiten Teil 4 der Partikelmasse 1 umgeben. Weiterhin erfolgt die Anordnung der einzelnen Bereiche des ersten Teils 3 in Längenrichtung L abwechselnd nahe der Oberseite und der Unterseite der Partikelmasse 1.

[0030] Der erste Teil 3 der Partikelmasse 1 weist unterschiedliche Kompressionseigenschaften hinsichtlich des zweiten Teils 4 der Partikelmasse auf. Die unterschiedlichen Kompressionseigenschaften können beispielsweise durch die Verwendung von unterschiedlich komprimierbaren Partikeln oder durch die Verwendung von unterschiedlich verbundenen Partikeln erreicht werden.

[0031] Die in Figur 1 dargestellte Partikelmasse 1 ist nur ein Ausschnitt in Längenrichtung L der insgesamt bereitgestellten Partikelmasse. Im Falle der Herstellung eines plattenförmigen Elements mit dem erfindungsgemäßen Verfahren weist die Partikelmasse 1 eine signifikant höhere Ausbreitung in Längsrichtung L in Bezug auf die Hochrichtung H auf, wobei in Längsrichtung L die dargestellte Anordnung des ersten Teils 3 und des zweiten Teils 4 der Partikelmasse periodisch oder nicht periodisch wiederholt wird. Alternativ oder zusätzlich zur periodischen Struktur können unregelmäßige Anordnungen vorgesehen werden. Insbesondere kann das Mengenverhältnis zwischen dem ersten Teil 3 und dem zweiten Teil 4 lokal verändert werden. Dies ermöglicht beispielsweise die Reduzierung von Gewicht in Bereichen in denen weniger Stabilität erforderlich ist, oder eine lokale Verstärkung von Bereichen in denen Anschlussmittel, wie z.B. Schrauben, vorgesehen werden sollen.

[0032] Die Partikelmasse 1 wird dann mittels eines in Figur 2 dargestellten Pressvorgangs durch Aufbringung einer Kraft F in Höhenrichtung H komprimiert. Durch die unterschiedlichen Kompressionseigenschaften, nämlich eine höhere Kompressibilität des zweiten Teils 4 in Bezug auf den ersten Teil 3 der Partikelmasse 1, findet eine höhere Verdichtung im Bereich des zweiten Teils 4 der Partikelmasse 4 statt.

[0033] Durch die höhere Komprimierung in bestimmten lokalen Bereichen der Partikelmasse 1 können gezielt Strukturen höherer Stabilität erzeugt werden. Am Ende des Pressvorgangs entsteht ein partikelbasiertes Element 5, das wie in Figur 2 dargestellt, Bereiche mit höherer Dichte und Stabilität sowohl in einem Oberseitenbereich 6 als auch in einem Unterseitenbereich 7 aufweist, sowie eine verstärkende wellenförmige Struktur, die den Oberseitenbereich 6 und den Unterseitenbereich 7 verbindet.

[0034] In Figur 3 ist eine Möglichkeit dargestellt, eine erfindungsgemäße Anordnung des ersten Teils 3 der Partikelmasse 1 in Bezug auf den zweiten Teil 4 der Partikelmasse 1 zu erreichen. Wiederum wird eine Partikelmasse 1 mit einer Vielzahl von Partikeln auf einer Unterlage 8 bereitgestellt. Die Unterlage 8 weist eine Ausnehmung 9 auf, in der ein unteres Behandtungswerkzeug 10 angeordnet ist, das auf einen lokalen unteren Teil 11 der Partikelmasse 1 einwirkt. Weiterhin ist ein Behandlungswerkzeug 12 vorgesehen, das auf einen lokalen oberen Teil 13 der Partikelmasse 1 einwirkt. Der lokale untere und obere Teil 11, 13 der Partikelmasse sind schraffiert dargestellt.

[0035] Der lokale untere Teil 11 und der lokale obere Teil 13 bilden zusammen den ersten Teil 3 der Partikelmasse 1, während die verbleibende Partikelmasse den zweiten Teil 4 bildet.

[0036] Im Unterschied zu der Anordnung des ersten Teils 3 und des zweiten Teils 4 in Figur 1 erstreckt sich der erste Teil 3 im Falle von Figur 3 bis hin zur Unterseite bzw. Oberseite der Partikelmasse 1.

[0037] Das Einwirken auf die Partikelmasse 1 durch das Behandlungswerkzeug 12 kann beispielsweise mittels einer Wärmebehandlung erfolgen, die ein Voraushärten der Partikelmasse in den Bereichen 11, 13 ermöglicht, sodass die Partikelmasse im ersten Teil 3 eine geringere Kompressibilität aufweist, und somit während des nachfolgenden Pressvorgangs weniger komprimiert wird als der zweite Teil 4 der Partikelmasse 1. Dadurch wird wiederum ein partikelbasiertes Element geschaffen, das definierte Bereiche mit geringerer Komprimierung aufweist.

[0038] Auch mittels des Auftragens eines Bindemittels wie beispielsweise eines Klebers kann die Kompressibilität innerhalb des lokalen unteren Teils 11 und des lokalen oberen Teils 13 geändert werden.

[0039] Alternativ können die Behandlungswerkzeuge 10, 12 aber auch eingesetzt werden um die Kompressibilität der Partikelmasse 1 in gewissen Bereichen zu verringern. Dies kann beispielsweise durch das Einbringen eines chemischen Mittels erreicht werden, das die Partikelmasse aufweicht, wodurch die Partikelmasse im behandelten Bereich stärker komprimiert werden kann.

[0040] In einer umweltfreundlichen Ausführungsform kann gezielt in Teile der Partikelmasse Wasser eingebracht werden, wodurch eine Partikelmasse aus organischen Fasern, insbesondere Holzspänen, aufgeweicht werden kann und somit eine höhere Komprimierung dieses Teils während des Pressvorgangs erreicht wird.

[0041] In Figur 4 ist eine perspektivische Ansicht eines plattenförmigen, partikelbasierten Elements dargestellt, das mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellt werden kann. Das partikelbasierte Element ist insbesondere eine Spanplatte aus Holzspänen oder eine Faserplatte aus den Naturfasern. Das partikelbasierte Element 5 ist als Schnittansicht in Längsrichtung L und Breitenrichtung B dargestellt, sodass die Anordnung der Bereiche verschiedener Stabilität im Inneren des Elements 5 erläutert werden können.

[0042] Das partikelbasierte Element 5 weist einen Bereich erhöhter Stabilität 14 auf, der sich wellenförmig in Längsrichtung L des partikelbasierten Elements 5 erstreckt und in einen Bereich geringerer Dichte 15 eingebettet ist. Der Bereich erhöhter Stabilität erstreckt sich von einem Unterseitenbereich bis zu einem Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements 5. Der Bereich erhöhter Stabilität 14 wird insbesondere durch den stärker komprimierten Teil der Partikelmasse gebildet.

[0043] Dadurch, dass sich der Bereich erhöhter Stabilität 14 von einem Unterseitenbereich zu einem Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements 5 erstreckt und kontinuierlich in diesem verläuft, wird eine Erhöhung der strukturellen Stabilität des partikelbasierten Elements bedingt. Die Biegesteifigkeit des partikelbasierten Elements 5 wird dadurch erhöht, dass der Bereich erhöhter Stabilität durch seine wellenförmige Form Bereiche außerhalb der neutralen Zone des plattenförmigen, partikelbasierten Elements 5 verbindet. Die Biegesteifigkeit des partikelbasierten Elements 5 ist dabei insbesondere in Breitenrichtung B erhöht.

[0044] Der Bereich erhöhter Stabilität wird durch den zweiten Teil 4 der Partikelmasse 1 wie in Figur 3 dargestellt gebildet. Der erste Teil 3 der Partikelmasse bildet den Bereich geringer Dichte 15.

[0045] In Figur 5 ist ein mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes, plattenförmiges, partikelbasiertes Element 5 in einer perspektivischen Schnittansicht in Breitenrichtung B und Längsrichtung L dargestellt. In diesem partikelbasierten Element 5 verläuft der Bereich erhöhter Stabilität 14 wellenförmig sowohl in Längsrichtung L als auch in Breitenrichtung B.

[0046] Wiederum erstreckt sich der Bereich erhöhter Stabilität 14 von einem Unterseitenbereich bis hin zu einem Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements 5

[0047] Im Oberseitenbereich weist das partikelbasierte Element 5 eine obere Schicht erhöhter Stabilität 17 auf, die eine Oberfläche des partikelbasierten Elements 5 bildet. Im Unterseitenbereich weist das partikelbasierte Element 5 eine untere Schicht erhöhter Stabilität 18 auf, die eine Unterseite des partikelbasierten Elements bildet. Der wellenförmige Bereich erhöhter Stabilität 16 geht nahtlos in die obere Schicht 17 und die untere Schicht 18 über. Der verbleibende Bereich 15 des partikelbasierten Elements 5 bildet einen Bereich geringerer Dichte.

[0048] Die obere Schicht 17 und die untere Schicht 18 werden vorzugsweise ebenfalls durch den zweiten Teil 4 der Partikelmasse 1 wie in Figur 1 dargestellt gebildet. Alternativ können auch zusätzliche Partikel in diesem Bereich vor dem Pressvorgang angeordnet werden, die die erhöhte Stabilität der oberen Schicht 17 und unteren Schicht 18 bedingen. Zusätzlich oder alternativ kann eine obere Schicht und untere Schicht vor oder nach dem Pressen als separates Bauteil aufgebracht werden.

[0049] Somit kann durch das erfindungsgemäße Verfahren ein partikelbasiertes Element 5 gemäß Figur 5 hergestellt werden, das eine erhöhte strukturelle Stabilität und eine hohe Stabilität im Bereich der Ober- und Unterseite bei relativ geringem Gewicht aufweist.

[0050] In Figur 6 und Figur 7 ist eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Schnittansicht dargestellt.

[0051] In Figur 6 wird die Partikelmasse 1 auf einer Unterlage 8, die wiederum eine Ausnehmung 9 aufweist, bereitgestellt. Durch die Ausnehmung 9 ist ein unteres Behandlungswerkzeug 20 vorgesehen, mittels dessen ein aufschäumbares Mittel, hier Polyurethan 19, in einen lokalen unteren Teil 11 der Partikelmasse 1 eingebracht werden kann.

[0052] In ähnlicher Weise ist ein oberes Behandlungswerkzeug 21 so von oben in die Partikelmasse 1 angeordnet, dass Polyurethan 19 in einen lokalen oberen Teil 13 eingebracht werden kann.

[0053] Nach dem Einbringen des Polyurethans 19 wird die Partikelmasse 1 zwischen einer Unterlage 2 und einem Oberteil einer Presse angeordnet und einem Pressvorgang mit der Kraft F in Hochrichtung H ausgesetzt.

[0054] Durch die Reaktion des Polyurethans 19 mit feuchten Bestandteilen der Partikelmasse 1 und/ oder der Luft kommt es zu einem Aufschäumen des Polyurethans 19 wie in Figur 7 mit den Pfeilen ohne Bezugszeichen dargestellt, sodass im lokalen unteren Teil 11 sowie im lokalen oberen Teil 13 der Partikelmasse 1 eine niedrigere Kompressibilität vorliegt als in dem Bereich in den kein Polyurethan 19 eingebracht wurde. Somit kommt es zu einer unterschiedlich starken Komprimierung der Bestandteile der Partikelmasse 1, wodurch ein partikelbasiertes Element 23 geformt werden kann, das eine gewünschte lokale Komprimierung aufweist.

[0055] Das Aufschäumen des Polyurethans 19 kann weiterhin auch durch das zusätzliche Einbringen von Energie, Wärme oder Wasser ausgelöst werden.

[0056] Das so hergestellte partikelbasierte Element 5 weist den Vorteil auf, dass in den Bereichen in denen Polyurethan 19 eingebracht wurde, ein niedriges Gewicht erreicht werden kann, bei gleichzeitig stabiler Anbindung an die angrenzenden Bereiche erhöhter Stabilität.

[0057] Im Gegensatz zu den schematischen Figuren 6 und 7 kommt es zu einer wenigstens teilweisen Vermengung des Polyurethans 19 und der Partikelmasse 1.

[0058] In Figur 8 ist in Schnittansicht eine Anlage 22 zum kontinuierlichen Herstellen eines partikelbasierten Elements 23 mittels eines erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.

[0059] Die Anlage 22 ist generell in eine Bereitstellungsvorrichtung 24 und eine darauf folgende Pressvorrichtung 25 unterteilt.

[0060] Zunächst werden Partikel 26 aus einem Behälter 27 auf ein nicht dargestelltes Förderelement, wie z. B. ein Förderband, aufgestreut und in Förderrichtung T gefördert.

[0061] Am Ende des Aufstreuvorgangs bildet die Partikelmasse 28 eine Partikelmatte 29 mit einer generell gleichmäßigen Dicke in Hochrichtung H. Die Partikelmatte 29 wird zu einer Vielzahl von oberen Werkzeugen 30 und unteren Werkzeugen 31 gefördert, die ein gezieltes Anordnen eines ersten Teils der Partikelmasse in einer gewünschten Matrix -bestehend-aus-einem zweiten Teil der Partikelmasse ermöglichen.

[0062] Die oberen und unteren Werkzeuge 30, 31 sind jeweils an einem oberen umlaufenden Band 32 bzw. unteren umlaufenden Band 33 befestigt. Das obere Band 32 und das untere Band 33 laufen mit einer derartigen Geschwindigkeit um, dass die sich an oder nahe der Partikelmasse befindlichen Werkzeuge 30, 31 mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Partikelmasse 29 in Förderrichtung T bewegen.

[0063] Für die Gestaltung der Werkzeuge 30, 31 sind in der dargestellten Ausführungsform verschiedene Alternativen möglich.

[0064] Zunächst ist es möglich, dass die Werkzeuge 30, 31 als Partikelzuführwerkzeuge ausgeführt sind, die in einen lokalen oberen Teil 34 und einen lokalen unteren Teil 35 der Partikelmatte 29 weitere Partikel einbringen, die einen ersten Teil der Partikelmasse bilden, der unterschiedliche Kompressionseigenschaften zum restlichen, zweiten Teil der Partikelmasse 28, der aus dem Behälter 27 aufgestreut wurde, aufweist.

[0065] Alternativ können die Werkzeuge 30, 31 aber auch als Behandlungswerkzeuge ausgeführt sein, die die Partikelmatte 29 jeweils im lokalen oberen Bereich 34 und im lokalen unteren Bereich 35 derart behandeln, dass ein erster Teil der Partikelmasse in diesen Bereichen und ein zweiter Teil der Partikelmasse, gebildet durch den nicht behandelten Teil der Partikelmatte 29 unterschiedliche Kompressionseigenschaften aufweisen.

[0066] Alternativ ist es auch möglich, dass die Werkzeuge 30, 31 für ein Einbringen eines aufschäumbaren Mittels in den lokalen oberen Teil 34 und den lokalen unteren Teil 35 der Partikelmatte 29 ausgelegt sind.

[0067] Die Werkzeuge 30, 31 können Aufsätze aufweisen, die in die Partikelmatte 29 ragen. Dadurch ist für den Fall, dass die Werkzeuge 30, 31 Partikelzuführwerkzeuge sind, ein Einbringen von Partikeln auch in das Innere der Partikelmatte 29 möglich. Weiterhin kann wenn die Werkzeuge 30, 31 Behandlungswerkzeuge sind, gezielt das Innere der Partikelmatte 29 behandelt werden. Bei der Verwendung von aufschäumbaren Mitteln kann ein Einbringen des aufschäumbaren Mittels, wie in Figur 6 dargestellt, implementiert werden.

[0068] Nach dem gezielten Anordnen des ersten Teils in dem zweiten Teil der Partikelmasse mittels der Werkzeuge 30, 31 wird eine obere Schicht 36 und eine untere Schicht 37 auf die obere Seite bzw. untere Seite der Partikelmasse 29 aufgelegt. Die obere Schicht 36 und die untere Schicht 37 sind aus einem widerstandsfähigen Material geformt, das die Oberfläche des partikelbasierten Elements bildet.

[0069] Die Partikelmatte 29 wird gemeinsam mit der oberen Schicht 36 und der unteren Schicht 37 der Pressvorrichtung 25 zugeführt, die aus einem oberen Presswerkzeug 38 und einem unteren Presswerkzeug 39 gebildet ist. Die Presswerkzeuge 38, 39 sind als umlaufende Bänder gestaltet und ermöglichen somit das Pressen der Partikelmatte 29, der oberen Schicht 36 und der unteren Schicht 37 in einem kontinuierlichen Pressvorgang. Am Ende des Pressvorgangs ist das partikelbasierte Element 23 fertig gestellt.

[0070] In Figur 9 ist eine alternative Möglichkeit zum Anordnen eines ersten Teils 3 der Partikelmatte 29 in einem zweiten Teil 4 dargestellt. Hierbei werden Werkzeuge 40 in einem Aufstreubereich 42 der Partikelmasse 28 angeordnet. Wie im vorherigen Ausführungsbeispiel des Verfahrens gemäß Figur 8 wird die Partikelmasse 28 wiederum durch Aufstreuen aus einem Behälter 27 im Aufstreubereich 41 bei gleichzeitigem Fördern in Förderrichtung T bereitgestellt. Die Werkzeuge 42 sind ausgelegt eine kontinuierliche, periodische Hin- und Herbewegung in Richtung W1, entlang der Oberseite der Partikelmasse 28 im Aufstreubereich 41 auszuführen, sodass ein wellenförmig angeordneter zweiter Teil 4 in Bezug auf den ersten Teil 3 der Partikelmatte 29 erreicht wird.

[0071] Die Werkzeuge 40 können wiederum entweder zusätzliche Partikel zuführen, die bestehenden Partikel im Aufstreubereich 41 behandeln, oder ein aufschäumbares Mittel in die Partikelmasse 28 einbringen.

[0072] Alternativ zu der dargestellten Vielzahl an Werkeugen 40 kann auch ein kontinuierlich über die gesamte Breite angeordnetes Werkzeug vorgesehen sein.

[0073] Der erste Teil 3 der Partikelmatte 29 ist durchsichtig dargestellt, damit die Anordnung des zweiten Teils 4 besser erkannt werden kann. Weiterhin weist der zweite Teil 4 eine gewisse Ausprägung in Höhenrichtung H auf, die im Zuge der besseren Darstellbarkeit vernachlässigt wurde.

[0074] In Figur 10 ist wiederum das Anordnen der Partikelmasse 28 dargestellt, wobei eine Partikelmatte 29 mit einem zweiten Teil 4, der wellenförmig in dem ersten Teil 3 angeordnet ist, geschaffen wird. Dafür wird in Förderrichtung T nach dem Aufstreubereich 41 ein Werkzeug 42 vorgesehen, das innerhalb der Partikelmasse 28 angeordnet ist und sich in Werkzeugbewegungsrichtung W2, d. h. in Hochrichtung, bewegt. Durch die flache Gestaltung des Werkzeugs 42 fließt die Partikelmasse 28 in Förderrichtung T ohne wesentliche Umlenkung am Werkzeug 42 vorbei.

[0075] Das Werkzeug 42 ermöglicht an seinem vom Aufstreubereich 41 abgewandten Ende ein gezieltes Anordnen des zweiten Teils 4 bezüglich des ersten Teils 3 der Partikelmasse 28. Dafür kann in einem Ausführungsbeispiel eine Öffnung im Werkzeug 42 vorgesehen sein, die das Einbringen von weiteren Partikeln ermöglicht. In einem anderen Ausführungsbeispiel ermöglicht das Werkzeug 42 die gezielte Behandlung der Partikelmasse 28. In einem wiederum anderen Ausführungsbeispiel wird mittels des Werkzeugs 42 ein aufschäumbares Mittel in die Partikelmasse 28 eingebracht.

[0076] Um eine wellenförmige Anordnung des zweiten Teils der Partikelmasse sowohl in Längsrichtung L als auch in Breitenrichtung B zu ermöglichen, kann das Werkzeug so angeordnet sein, dass es sich mit einer in Längsrichtung L, bzw. Förderrichtung T, ausgebildeten Wellenform in Breitenrichtung B erstreckt.

[0077] Um eine wellenförmige Form des zweiten Teils der Partikelmasse in Breitenrichtung B zu erhalten, kann auch ein feststehendes Werkzeug innerhalb der Partikelmasse vorgesehen werden, das sich in einer in Höhenrichtung H ausgebildeten Wellenform in Breitenrichtung erstreckt.

[0078] Weiterhin ist es möglich Werkzeuge in unterschiedlicher Position in Förderrichtung T im Aufstreubereich anzuordnen, sodass die stromaufwärts angeordneten Werkzeuge eher einen unteren Bereich der Partikelmasse behandeln, während die-weiter stromabwärts angeordneten Werkzeuge eher einen oberen Bereich der Partikelmasse behandeln. Auch hierbei kann an Stelle einer Behandlung ein Einbringen einer anderen Art von Partikeln vorgesehen werden.

[0079] Generell sollte betont werden, dass die Herstellung des partikelbasierten Elements nicht nur mittels eines Fließverfahrens, wie in den Ausführungsbeispielen in Figur 8 bis 10 dargestellt, durchgeführt werden kann, sondern auch durch stationäres Anordnen des ersten Teils und zweiten Teils und Verpressen der Partikelmasse in einer feststehenden Platten-, Kontakt- oder Mehretagenpresse.

[0080] Zum Verkleben der Partikel, insbesondere der Holzspäne, bzw. Naturfasern, die als Partikel in einer Vielzahl von Anwendungen verwendet werden, sind verschiedene Bindemittel möglich. Ein häufig verwendetes Bindemittel ist Harnstoff - Formaldehyd - Harz (UF-Harz). Alternativ können Phenol-Formaldehyd-Harze verwendet werden, die zudem den Vorteil aufweisen, wasserbeständig zu sein. Weiterhin sind auch eine Vielzahl von Mischharzen, die Phenol und/ oder Melamin enthalten, als Bindemittel einsetzbar. Die Späne können auch mittels Isocyanat gebunden werden.

[0081] Weiterhin können die einzelnen Späne mit Klebstoffen verbunden werden. Eine Verwendung von natürlichen Klebstoffen ist möglich, beispielsweise von Lignin, Tannin, Kohlenhydraten, Knochenleim, Blutleim oder von Proteinleimen. Generell können aber auch andere Klebstoffe, wie z. B. Epoxydharz, verwendet werden.

[0082] Abgesehen von den unterschiedlichen Kompressionseigenschaften des ersten Teils und des zweiten Teils der Partikelmasse können im erfindungsgemäßen Verfahren auch Partikelarten mit weiteren im Folgenden kurz diskutierten Unterschieden vorgesehen werden, die verschiedene Vorteile ermöglichen.

[0083] So kann bereits beim Anordnen der Partikelmasse eine unterschiedliche Dichte des ersten und des zweiten Teils der Partikelmasse vorgesehen werden, wodurch die Gewichts- und Stabilitätseigenschaft des partikelbasierten Elements maßgeblich beeinflusst werden können.

[0084] Weiterhin können Partikel mit einer unterschiedlichen Härte vorgesehen werden, um die Härte des partikelbasierten Elements lokal zu erhöhen.

[0085] Es können aber auch Partikel mit einer unterschiedlichen Sprödigkeit und somit unterschiedlichem Bruchverhalten vorgesehen werden, sodass beispielsweise die Sprödigkeit des strukturell tragenden Teils des partikelbasierten Elements gezielt reduziert wird, während für die anderen Bereiche des partikelbasierten Elements weniger hochwertige Partikel verwendet werden können.

[0086] Die Elastizität des partikelbasierten Elements kann gezielt dadurch beeinflusst werden, dass ein Teil der Partikelmasse eine unterschiedliche Elastizität zu einem anderen Teil der Partikelmasse aufweist. Damit kann sowohl die Elastizität des partikelbasierten Elements an sich, als auch die lokale Nachgiebigkeit des partikelbasierten Elements für unterschiedliche Einsatzzwecke angepasst werden.

[0087] Weiterhin können strukturelle Unterschiede, wie z. B. in der Partikelgröße und/ oder Partikelgeometrie des ersten Teils der Partikelmasse und des zweiten Teils der Partikelmasse vorliegen.

[0088] Auch andere Eigenschaften der Partikelmasse können für eine Vielzahl von Anwendungen geeignet beeinflusst werden. So kann die magnetische Permeabilität eines Teils der Partikelmasse gezielt verändert werden, beispielsweise um eine Abschirmung von elektromagnetischer Strahlung zu ermöglichen.

[0089] Weiterhin können die thermischen Eigenschaften von Teilen der Partikelmasse beeinflusst werden, um den Einsatz des partikelbasierten Elements auch in Bereichen erhöhter oder niedriger Temperatur zu ermöglichen. Weitere Unterschiede der Teile der Partikelmasse können in der Viskosität, dem Schmelzverhalten und dem Siedeverhalten liegen.

[0090] Auch kann für gewisse Anwendungen eine Anordnung von Partikelmasse mit unterschiedlicher elektrischer Leitfähigkeit von Interesse sein. In wiederum anderen Anwendungen kann eine unterschiedliche Lichtstabilität des ersten und des zweiten Teils der Partikelmasse vorgesehen werden.

Ansprüche

1. Verfahren zum Herstellen eines partikelbasierten Elements (5, 23), insbesondere einer Spanplatte, bzw. Faserplatte, mit den Schritten:

Bereitstellen einer Partikelmasse (1, 28) mit einer Vielzahl an Partikeln, und Pressen der Partikelmässe (1, 28),

gezieltes Anordnen eines ersten Teils (3) der Partikelmasse (1, 28) in einer gewünschten Matrix bestehend aus einem zweiten Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) im Zuge des Bereitstellens der Partikelmasse (1, 28),

wobei der erste Teil (3) der Partikelmasse (1, 28) und der zweite Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) unterschiedliche Kompressionseigenschaften aufweisen,

gekennzeichnet durch

welliges Ausformen des zweiten Teils (4) der Partikelmasse (1, 28) in Längsrichtung L des partikelbasierten Elements (5, 23) zwischen einem Unterseitenbereich und einem Oberseitenbereich des partikelbasierten Elements (5).

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch Pressen der Partikelmasse (1, 28) zu einem partikelbasierten Element (5, 23) mit Bereichen unterschiedlicher Dichte, wobei die Partikelmasse (1, 28) vor dem Pressen Partikel mit im Wesentlichen gleicher Dichte aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei der zweite Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) in einer kontinuierlichen Matrix angeordnet wird.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) während des Pressens stärker als der erste Teil (3) der Partikelmasse (1, 28) komprimiert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Teil (3) der Partikelmasse (1, 28) während des Pressens stärker als der zweite Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) komprimiert wird.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der zweite Teil (4) der Partikelmasse (1, 28) weiterhin wellig in der Breitenrichtung des partikelbasierten Elements (5, 23) ausgeformt wird.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Anordnen von unterschiedlichen Arten von Partikeln.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass beim Bereitstellen der Partikelmasse (1, 28) eine erste Art von Partikeln gefördert wird, und eine zweite Art von Partikeln (1, 28) durch ein Partikelzuführwerkzeug (30, 31, 40) zu der ersten Art von Partikeln zugeführt wird, bevor die Partikelmasse (1, 28) gepresst wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, gekennzeichnet durch unterschiedliche Behandlung des ersten Teils (3) und/oder zweiten Teils (4) der Partikelmasse (1, 28).

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung eines Teils (3, 4) der Partikelmasse (1, 28) das Einbringen eines chemischen Mittels umfasst.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung eines Teils (3, 4) der Partikelmasse (1, 28) das Einbringen von Wasser umfasst.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlung eines Teils (3, 4) der Partikelmasse (1, 28) das Einbringen von Energie, insbesondere durch eine Wärmebehandlung, umfasst.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Partikelmasse (1, 28) während der Behandlung in Längsrichtung (L) gefördert wird, und die Behandlung durch ein Werkzeug (42) erfolgt, das innerhalb der Partikelmasse (1, 28) angeordnet ist, wobei das Werkzeug (42) in Hochrichtung (H) bewegt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Werkzeug in einer Wellenform bezüglich der Längsrichtung (L) erstreckt.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass ein aufschäumbares Mittel (19) in den ersten Teil der Partikelmasse (1, 28) eingebracht wird, wobei das aufschäumbare Mittel (19) sich nach dem Pressen zu einem Schaum innerhalb der Partikelmasse (1, 28) aufweitet.

Claims

1. Method of producing a particle-based element (5, 23), in particular a chipboard or fibreboard respectively, comprising the steps of:

providing a particle mass (1, 28) with a plurality of particles and compressing the particle mass (1, 28),

selectively incorporating a first part (3) of the particle mass (1, 28) in a desired matrix consisting of a second part (4) of the particle mass (1, 28) during the course of providing the particle mass (1, 28),

the first part (3) of the particle mass (1, 28) and the second part (4) of the particle mass (1, 28) having different compressive properties,

characterised by

forming the second part (4) of the particle mass (1, 28) in waves in the longitudinal direction L of the particle-based element (5, 23) between a bottom face region and a top face region of the particle-based element (5).

2. Method as claimed in claim 1, characterised by compressing the particle mass (1, 28) to form a particle-based element (5, 23) with regions of differing density, the particle mass (1, 28) comprising particles of essentially the same density prior to compression.

3. Method as claimed in claim 1 or 2, wherein the second part (4) of the particle mass (1, 28) is incorporated in a continuous matrix.

4. Method as claimed in one of the preceding claims, characterised in that the second part (4) of the particle mass (1, 28) is compressed to a greater extent than the first part (3) of the particle mass (1, 28) during compression.

5. Method as claimed in one of claims 1 to 3, characterised in that the first part (3) of the particle mass (1, 28) is compressed to a greater extent than the second part (4) of the particle mass (1, 28) during compression.

6. Method as claimed in one of the preceding claims, characterised in that the second part (4) of the particle mass (1, 28) is also formed in waves in the width direction of the particle-based element (5, 23).

7. Method as claimed in one of the preceding claims, characterised by disposing different types of particles.

8. Method as claimed in claim 7, characterised in that when providing the particle mass (1, 28), a first type of particles is conveyed, and a second type of particles (1, 28) is delivered through a particle supply tool (30, 31, 40) to the first type of particles before the particle mass (1, 28) is compressed.

9. Method as claimed in one of claims 1 to 6, characterised by different treatment of the first part (3) and/or second part (4) of the particle mass (1, 28).

10. Method as claimed in claim 9, characterised in that the treatment of a part (3, 4) of the particle mass (1, 28) involves introducing a chemical agent.

11. Method as claimed in claim 9 or 10, characterised in that the treatment of a part (3, 4) of the particle mass (1, 28) involves introducing water.

12. Method as claimed in one of claim 9 to 11, characterised in that the treatment of a part (3, 4) of the particle mass (1, 28) involves introducing energy, in particular by means of a heat treatment.

13. Method as claimed in one of claims 9 to 12, characterised in that the particle mass (1, 28) is conveyed in the longitudinal direction (L) during the treatment and the treatment is effected by a tool (42) disposed within the particle mass (1, 28), the tool (42) being moved in the vertical direction (H).

14. Method as claimed in claim 13, characterised in that the tool extends in a waved shape with respect to the longitudinal direction (L).

15. Method as claimed in one of claims 1 to 3, characterised in that an expandable agent (19) is introduced into the first part of the particle mass (1, 28), and the expandable agent (19) expands to a foam within the particle mass (1, 28) after compression.

Revendications

1. Procédé pour fabriquer un élément à base de particules (5, 23), en particulier un panneau de particules ou un panneau de fibres, avec les étapes qui consistent :

à préparer une masse de particules (1, 28) avec une multiplicité de particules, et

à presser la masse de particules (1, 28),

à disposer de manière appropriée une première partie (3) de la masse de particules (1, 28) dans une matrice souhaitée composée d'une seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28), au cours de la préparation de la masse de particules (1, 28),

étant précisé que la première partie (3) de la masse de particules (1, 28) et la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28) présentent des caractéristiques de compression différentes,

caractérisé en ce qu'on donne à la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28) une forme ondulée dans le sens longitudinal L de l'élément à base de particules (5, 23), entre une zone inférieure et une zone supérieure dudit élément à base de particules (5).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par un pressage de la masse de particules (1, 28) pour former un élément à base de particules (5, 23) avec des zones de densités différentes, étant précisé que la masse de particules (1, 28) présente, avant le pressage, des particules avec globalement la même densité.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28) est disposée dans une matrice continue.

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28), pendant le pressage, est comprimée plus fortement que la première partie (3) de la masse de particules (1, 28).

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la première partie (3) de la masse de particules (1, 28), pendant le pressage, est pressée plus fortement que la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28).

6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on donne à la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28) une forme ondulée également dans le sens de la largeur de l'élément à base de particules (5, 23).

7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par la disposition de différents types de particules.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que lors de la préparation de la masse de particules (1, 28), un premier type de particules est amené, et un second type de particules (1, 28) est amené sur le premier type de particules par un outil d'amenée de particules (30, 31, 40) avant que la masse de particules (1, 28) ne soit pressée.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par un traitement différent de la première partie (3) et/ou de la seconde partie (4) de la masse de particules (1, 28).

10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le traitement d'une partie (3, 4) de la masse de particules (1, 28) comprend l'introduction d'un agent chimique.

11. Procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que le traitement d'une première partie (3, 4) de la masse de particules (1, 28) comprend l'introduction d'eau.

12. Procédé selon l'une des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que le traitement d'une partie (3, 4) de la masse de particules (1, 28) comprend l'introduction d'énergie, en particulier grâce à un traitement thermique.

13. Procédé selon l'une des revendications 9 à 12, caractérisé en ce que la masse de particules (1, 28) est amenée, pendant le traitement, dans le sens longitudinal (L) et le traitement se fait grâce à un outil (42) qui est disposé à l'intérieur de la masse de particules (1, 28), étant précisé que l'outil (42) est déplacé dans le sens de la hauteur (H).

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que l'outil s'étend avec une forme ondulée par rapport au sens longitudinal (L).

15. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'un agent de moussage (19) est introduit dans la première partie de la masse de particules (1, 28), étant précisé que l'agent de moussage (19) s'expanse, après le pressage, pour former une mousse à l'intérieur de la masse de particules (1, 28).

Zeichnung