WASCH- ODER REINIGUNGSMITTELCOMPOUNDS UND DEREN HERSTELLUNG

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Granulationsverfahren zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds in einem Fließbett-Granulator, ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches einen Kern und mindestens zwei Schalen umfasst, sowie ein Wasch- oder Reinigungsmittel, in welchem das genannte Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält mindestens einen Aktivstoff sowie ein Trägermaterial ausgewählt aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate.

[0002] Moderne pulverförmige bis granulare Wasch- oder Reinigungsmittel enthalten eine Vielzahl an wasch- oder reinigungsaktiven Bestandteilen, auch Aktivstoffe genannt, welche in Substanz in fester, pastöser oder auch in flüssiger Form vorliegen. In den Herstellungsverfahren dieser granularen Wasch- oder Reinigungsmittel stellt sich insbesondere die Aufgabe, die flüssigen und pastösen Bestandteile so zusammen mit den festen Bestandteilen des Mittels zu konfektionieren, dass die flüssigen und pastösen Bestandeile während der Lagerung, dem Transport und der Anwendung des Mittels durch den Konsumenten nicht ausbluten und es nicht zu Verklebungen innerhalb der partikelförmigen Mittel oder Verschmierungen und Festkleben des partikelförmigen Mittels an den Dosierhilfen des Konsumenten, den Innenwänden der Verpackung oder auch den Abfüllanlagen im Herstellungsbetrieb kommt.

[0003] Oft stellt sich bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteln zudem das Problem, dass Bestandteile eingearbeitet werden müssen, die nur zu einem geringen Prozentsatz im Fertigprodukt enthalten sind. Werden partikelförmige "Minderbestandteile" dem Wasch- oder Reinigungsmittel in Form der reinen Substanzen zugemischt, stellt sich das Problem der Entmischung ein. Sind die einzuarbeitenden Minderbestandteile zudem bei der Verarbeitungstemperatur flüssig oder pastös, wird als weiteres Problem - aufgrund der ungünstigen Mengenverhältnisse von flüssigem oder pastösem Minderbestandteil und Feststoff - eine ungleichmäßige Beaufschlagung der Feststoffe mit dem flüssigen oder pastösen Minderbestandteil beobachtet, was ebenfalls zu einer unzureichenden Verteilung des Minderbestandteils in dem Wasch- oder Reinigungsmittel führt und eine nicht konstante Wasch- oder Reinigungsleistung des Mittels zur Folge hat. Weiterhin kann die Aufdüsung/Auftragung von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen an einigen Stellen des Mittels zu Übersättigungen führen, welche in Verklebungen und Verballungen des Mittels resultieren. Diese ziehen unweigerlich eine Verschlechterung der Löslichkeit, des Rieselverhaltens, des optischen Eindrucks oder wiederum der Verteilung der einzelnen Bestandteile des Wasch- oder Reinigungsmittels in dem Mittel nach sich. Im schlechtestmöglichen Falle treten sämtliche der genannten Nachteile auf.

[0004] Eine Möglichkeit, die genannten Probleme zu umgehen, besteht darin, die flüssigen oder pastösen Bestandteile innerhalb eines partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds zu konfektionieren und dieses dann den übrigen Bestandteilen des Wasch- oder Reinigungsmittels zuzumischen. Diese partikelförmigen Wasch- oder Reingungsmittelcompounds umfassen oftmals einen Feststoff, auf welchem eine flüssige oder pastöse Zubereitung umfassend den fraglichen Bestandteil aufgebracht oder in dem dieser enthalten ist. Das resultierende, in den meisten Fällen klebrige Zwischenprodukt wird dann mit einer Beschichtung aus pulverförmigem Abpuderungsmittel versehen, welches die Rieselfähigkeit des Wasch- oder Reingungsmittelcompounds verbessern soll. Trotz der Verwendung von Abpuderungsmitteln ist der mögliche Gehalt von flüssigen oder pastösen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen oder der Gehalt an jenen Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteilen, welche üblicherweise als Lösung oder Dispersion und somit ebenfalls in flüssiger oder pastöser Form in das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound eingebracht werden sollen, gering, beziehungsweise bei erhöhtem Gehalt an diesen Bestandteilen weist das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound schlechte physikalische Eigenschaften wie eine hohe Klebrigkeit und dadurch bedingt eine schlechte Rieselfähigkeit sowie eine hohe Tendenz zum Ausbluten auf.

[0005] Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es nun, einige, wenn möglich sämtliche der oben genannten Nachteile zu vermeiden und insbesondere ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound bereitzustellen, welches hohe Mengen an Aktivstoff enthält und gleichzeitig gute physikalische Eigenschaften aufweist.

[0006] Mit der vorliegenden Erfindung wird diese Aufgabe gelöst.

[0007] Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren gemäß Anspruch 1 zur Herstellung eines partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate und Erdalkalimetallcarbonate enthält.

[0008] Fließbett-Granulatoren sind dem Fachmann beispielsweise unter den Bezeichnungen Wirbelschicht-Granulator, Wirbelschicht-Mischer, Wirbelschicht-Trockner Fließbett-Trockner oder Fließbett-Mischer bekannt. In diesen Apparaturen werden partikelförmige Feststoffe von unten von einem Fluidisierungsgas durchströmt und ab einer bestimmten Geschwindigkeit des Fluidisierungsgases fluidisiert. Es bildet sich die so genannte Wirbelschicht aus, in der ab dem so genannten Wirbelpunkt die Schwerkraft der Feststoffteilchen durch die Widerstandskraft gegenüber der Strömung kompensiert wird. Das Erreichen dieses Punktes hängt von einer Reihe physikalischer Faktoren wie zum Beispiel der Dichte, der Größe, Verteilung und Form der Teilchen ab. Als Fluidisierungsgas wird in erfindungsgemäßen Verfahren vorzugsweise Luft, Stickstoff oder Wasserdampf, sowie Gemisch aus diesen und insbesondere Luft eingesetzt. Entsprechende Apparaturen können beispielsweise zum Trocknen oder Kühlen von partikulären Feststoffen benutzt werden. In erfindungsgemäßen Verfahren wird in die Wirbelschicht eine flüssige oder pastöse Aktivstoffzubereitung aufgegeben und durch die innige Verwirbelung innerhalb des Fließbett-Granulators zusammen mit dem in der Wirbelschicht enthaltenen Feststoff granuliert.

[0009] Im Stand der Technik sind Granulationsverfahren in Fließbett-Granulatoren beschrieben, in denen flüssige bis pastöse Zubereitungen in die Wirbelschicht eingesprüht werden, jedoch - neben eventuell eingesetztem partikelförmigem Produkt von einem vorhergehenden Verfahrensablauf - keine partikelförmigen Komponenten in den Fließbett-Granulator eingebracht werden. Im Gegensatz dazu ist die Einspeisung eines Feststoffes in den Fließbett-Granulator ein wesentlicher Schritt des erfindungsgemäßen Verfahrens. Der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff enthält erfindungsgemäß einen oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalisilikate und Erdalkalicarbonate. Neben dem Trägermaterial kann der in den Fließbett-Granulator eingespeiste Feststoff einen oder mehrere weitere partikelförmige Komponenten enthalten. Geeignete weitere partikelförmige Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüstsubstanzen und Füllstoffe ausgewählt. Bevorzugt enthält der Feststoff Zeolithe, Citrate, Silikate, Carbonate, Sulfate und/oder Polycarboxylate. Auch der Einsatz fester Tenside oder Tensidmischungen als Bestandteil des in dem Fließbett-Granulator eingesetzten Feststoffes ist vorteilhaft.

[0010] Als Trägermaterialien geeignet sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung Materialien, die sehr gute Absorptionseigenschaften aufweisen. Als Maß für die Absorptionseigenschaften der Materialien soll hier das Ölabsorptionsvermögen dienen, welches gemäß der Norm ISO 787-5 bestimmt werden kann. Gemäß dieser Methode wird eine Probenmenge des zu untersuchenden, partikelförmigen Materials auf eine Platte gegeben. Aus einer Bürette wird langsam - 4 oder 5 Tropfen auf einmal - Lackleinöl zugetropft und nach jeder Zugabe das Öl mit einem Messerspatel in das partikelförmige Material eingerieben. Die Zugabe des Öls wird entsprechend fortgesetzt bis sich Zusammenballungen von Feststoff und Öl gebildet haben. Von diesem Punkt an wird jeweils 1 Tropfen zugegeben und nach jeder Zugabe von Öl gründlich mit dem Messerspatel verrieben. Wenn eine weiche Paste entstanden ist, wird die Zugabe von Öl beendet. Die Paste sollte sich gerade noch - ohne zu reißen oder zu krümeln - verteilen lassen und gerade noch auf der Platte haften. Das Ölabsorptionsvermögen wird ausgedrückt in ml Öl pro 100 g Probe.
Das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial weist vorzugsweise ein Öl-absorptionsvermögen - quantifiziert mittels der Norm ISO 787-5 - oberhalb 40 ml/100 g, weiter bevorzugt oberhalb 60 ml/100 g, dazu bevorzugt oberhalb 80 ml/100 g, besonders bevorzugt oberhalb 100 ml/100 g, ganz besonders bevorzugt oberhalb 120 ml/100 g, mit Vorzug dazu oberhalb 140 ml/100 g und insbesondere oberhalb 160 ml/100 g auf. Die BET-Oberfläche (nach DIN 66131) des Trägermaterials liegt unabhängig von den Werten des Ölabsorptionsvermögens vorzugsweise bei mindestens 10 m²/g, bevorzugt bei mindestens 40 m²/g, besonders bevorzugt bei mindestens 70 m²/g, mit Vorzug hierzu bei mindestens 100 m²/g und insbesondere bei mindestens 130 m²/g. Die mittlere Teilchengröße d₅₀ des Trägermaterials liegt unterhalb von 100 µm, be-vorzugt unterhalb 75 µm, weiter bevorzugt unterhalb 50 µm, und insbesondere unterhalb 25 µm.

[0011] Bevorzugt enthält das Trägermaterial amorphe Aluminosilikate. Unter diesen werden amorph vorliegende Verbindungen mit unterschiedlichen Anteilen Aluminiumoxid (Al₂O₃) und Siliciumdioxid (SiO₂) verstanden, die weitere Metalle enthalten. Vorzugsweise lässt sich das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte amorphe Aluminosilikat mittels einer Formeln (I) oder (II) beschreiben.
In der Formel (I) steht M für ein Alkalimetall, vorzugsweise Natrium oder Kalium. Mit besonderem Vorzug nimmt x Werte von 0,2 bis 2,0, y die Werte von 0,5 bis 10,0 und w alle positiven Werte inklusive 0 ein.

        x(M₂O)·Al₂O₃·y(SiO₂)·w(H₂O)     (I)

[0012] In der Formel (II) steht Me für ein Erdalkalimetall, M für ein Alkalimetall, zudem vorzugsweise x für Werte von 0,001 bis 0,1, y für Werte von 0,2 bis 2,0, z für Werte von 0,5 bis 10,0 und w für positiven Werte inklusive 0.

        x(MeO)·y(M₂O)·Al₂O_3·z(SiO₂)w(H₂O)     (II)

[0013] Weiterhin kann das Trägermaterial statt der amorphen Aluminosilikate oder zusätzlich zu diesen Tone, vorzugsweise Bentonite, Erdalkalimetallsilikate, vorzugsweise Calciumsilikat, Erdalkalimetallcarbonate, insbesondere Calciumcarbonat und/oder Magnesiumcarbonat und/oder Kieselsäure umfassen.

[0014] Kieselsäuren sind besonders bevorzugt im Trägermaterial enthalten, wobei die Bezeichnung Kieselsäure hier als Sammelbezeichnung für Verbindungen der allgemeinen Formel (SiO₂)m · nH₂O steht. Fällungskieselsäuren werden aus einer wässrigen Alkalisilikat-Lösung durch Fällung mit Mineralsäuren hergestellt. Dabei bilden sich kolloidale Primärteilchen, die mit fortschreitender Reaktion agglomerieren und schließlich zu Aggregaten verwachsen. Die pulverförmigen, voluminösen Formen besitzen BET-Oberflächen von 30 bis 800 m²/g.
Unter der Bezeichnung pyrogene Kieselsäuren werden hochdisperse Kieselsäuren zusammengefasst, die durch Flammenhydrolyse hergestellt werden. Dabei wird Siliciumtetrachlorid in einer Knallgas-Flamme zersetzt. Pyrogene Kieselsäuren besitzen an ihrer Oberfläche deutlich weniger OH-Gruppen als Fällungs-Kieselsäuren. Wegen ihrer durch die Silanol-Gruppen bedingten Hydrophilie werden die synthetischen Kieselsäuren häufig chemischen Nachbehandlungsverfahren unterzogen, bei denen die OH-Gruppen z.B. mit organischen Chlorsilanen reagieren. Dadurch entstehen modifizierte, z.B. hydrophobe Oberflächen, welche die anwendungstechnischen Eigenschaften der Kieselsäuren wesentlich erweitern. Auch chemisch modifizierte Kieselsäuren fallen im Rahmen der vorliegenden Erfindung unter den Begriff "Kieselsäuren".
Im erfindungsgemäßen Verfahren enthält das Trägermaterial bevorzugt hochdisperse Kieselsäure, unter welcher eine sehr feinteilige Kieselsäure verstanden wird, deren Primärteilchen vorzugsweise eine mittlere Größe zwischen 5 und 40 nm, vorzugsweise zwischen 10 und 30 nm und insbesondere zwischen 15 und 25 nm aufweisen. Derartige hochdisperse Kieselsäuren besitzen eine sehr hohe Oberfläche, wobei Werte der Oberfläche gemessen nach BET zwischen 90 und 500, vorzugsweise zwischen 150 und 400 m²/g besonders bevorzugt sind.

[0015] Besonders vorteilhafte Ausführungsformen stellen dabei Sipernat 22 S, Sipernat 50 oder Sipernat 50 S der Firma Degussa (Bundesrepublik Deutschland) dar, sprühgetrocknete und anschließend insbesondere vermahlene Kieselsäuren, da sich diese als sehr saugfähig erwiesen haben. Ebenfalls bevorzugt sind aber auch die dem Stand der Technik bekannten anderen Kieselsäuren.

[0016] In den Fließbett-Granulator wird eine Aktivstoffzubereitung, welche bei Temperaturen von 0 bis 100 °C, vorzugsweise 20 bis 80°C und insbesondere 30 bis 60°C in flüssiger bis pastöser Form vorliegt, mit dem bereits oben beschriebenen, Trägermaterial enthaltenden oder aus Trägermaterial bestehenden Feststoff vermischt. Im Sinne der vorliegenden Erfindungen werden Aktivstoffzubereitungen bis zu einer maximalen Viskosität von 50 Pa·s als pastös bezeichnet.

[0017] Neben einem Aktivstoff oder einem Gemisch umfassend mehrere Aktivstoffe kann die Aktivstoffzubereitung ein oder mehrere Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten. In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens umfasst die Aktivstoffzubereitung weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, weiter bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 10 Gew.-%, mit Vorzug dazu weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, wobei diese Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen, welche unter diese Ausführungsform fallen, enthalten

a) Niotensid, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, Aminoxid oder Hydroxymischether im Gemisch mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,

b) ein Gemisch mehrerer Niotenside, beispielsweise ein Gemisch unterschiedlicher ethoxylierter Alkohole, mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,

c) ein Gemisch umfassend Nio- und Aniontensid oder Niotensid und Seife sowie maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser,

d) ein Gemisch umfassend ein oder mehrere Niotenside, beispielsweise ethoxylierten Fettalkohol, und Polymere, beispielsweise Polycarboxylate mit maximal 20 Gew.-%, vorzugsweise maximal 10 Gew.-% und insbesondere maximal 5 Gew.-% Wasser.

[0018] In einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens sind in der Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-%, vorzugsweise 12 - 85 Gew.-%, weiter bevorzugt 15 - 75 und insbesondere 20 - 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthalten. Beispiele für Aktivstoffzubereitungen dieser Ausführungsform sind

i) wässige Aniontensidzubereitungen, die 25 bis 70 Gew.-%, insbesondere 30 bis 60 Gew.-% Wasser und 30 bis 75 Gew.-%, insbesondere 40 bis 70 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, Fettalkoholsulfat und/oder Methylestersulfonat und zusätzlich optional Polymere und/oder Phosphonate enthalten,

ii) wässrige Polymerlösungen umfassend 20 bis 50 Gew.-% Polymer, beispielsweise Polycarboxylat oder vinylbasierte Polymere und 80 bis 50 Gew.-% Wasser.

[0019] In einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens, in der die Aktivstoffzubereitung mindestens 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, wird während der Granulation der Aktivstoffzubereitung zumindest ein Teil des Lösungs- oder Dispergiermittels entfernt. In bestimmten Fällen kann es jedoch erwünscht sein, dass das Lösungs- oder Dispergiermittel zum überwiegenden Teil bis vollständig in dem mittels des Verfahrens hergestellten, partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verbleibt. Bevorzugt wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren, in welchem die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt.

[0020] Es hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Temperaturen des Fluidisierungsgases, des Wirbelbetts sowie der aufgesprühten flüssigen Komponenten in dem erfindungsgemäßen Granulationsverfahren zu kontrollieren.
Enthält die Aktivstoff-Zubereitung Lösungs- oder Dispergiermittel, das zumindest teilweise während der Granulation entfernt werden soll, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 30 bis 260°C, bevorzugt bei 60 bis 230°C, besonders bevorzugt bei 90 bis 200°C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett-Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur oberhalb von 50°C, mit Vorzug dazu oberhalb von 55°C, bevorzugt oberhalb von 60°C, besonders bevorzugt oberhalb von 65°C und insbesondere oberhalb von 70°C auf. Die Aktivstoff-Zubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 20 bis 70°C, bevorzugt von 30 bis 65°C, besonders bevorzugt von 40 bis 60°C und insbesondere von 50 bis 55°C in den Fließbett-Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel dosiert. Werden die flüssigen Komponenten vor dem Aufsprühen erwärmt, kann in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein höherer Durchsatz erreicht werden.

[0021] Ist eine Entfernung des in der Aktivstoff-Zubereitung enthaltenen Lösungs- oder Dispergiermittels während der Granulation nicht vorgesehen oder ist in der Aktivstoff-Zubereitung kein Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, liegt die Temperatur des Fluidisierungsgases direkt vor dem Eintritt in den Fließbett-Granulator vorzugsweise im Bereich von 0 bis 100°C, bevorzugt bei 10 bis 90°C, besonders bevorzugt bei 15 bis 80°C, weiter bevorzugt bei 20 bis 70°C und insbesondere bei 25 bis 60°C. Das Wirbelbett, welches durch die fluidisierten Feststoffpartikel innerhalb des Fließbett-Granulators ausgebildet wird, weist mit Vorzug eine Temperatur im Bereich von 10 bis 80°C, mit Vorzug dazu im Bereich von 15 bis 75°, bevorzugt im Bereich von 20 bis 70°C und insbesondere im Bereich von 25 bis 65°C auf. Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mit einer Temperatur von 10 bis 80°C, bevorzugt von 12 bis 70°C, besonders bevorzugt von 14 bis 60°C und insbesondere von 16 bis 55°C in den Fließbett-Granulator eingespeist und auf die fluidisierten Partikel gegeben.

[0022] Als Lösungs- oder Dispergiermittel wird mit Vorzug Wasser, ein nichtwässriges Lösungsmittel, ein Gemisch mehrer nichtwässriger Lösungsmittel oder Gemische aus Wasser und nichtwässrigem(n) Lösungsmittel(n) eingesetzt. Nichtwässrige Lösungsmittel stammen beispielsweise aus der Gruppe der ein- oder mehrwertigen Alkohole, Alkanolamine oder Glycolether. Es können Lösungsmittel eingesetzt werden, die aus Ethanol, n- oder i-Propanol, Butanolen, Glycol, Propan- oder Butandiol, Glycerin, Diglycol, Propyl- oder Butyldiglycol, Hexylenglycol, Ethylenglycolmethylether, Ethylenglycolethylether, Ethylenglycolpropylether, Ethylenglycolmono-n-butylether, Diethylenglycolmethylether, Diethylenglycolethylether, Propylenglycolmethyl-, -ethyl- oder -propylether, Dipropylenglycolmonomethyl- oder -ethylether, Di-isopropylenglycolmonomethyl- oder -ethylether, Methoxy-, Ethoxy- oder Butoxytriglycol, 1-Butoxyethoxy-2-propanol, 3-Methyl-3-methoxybutanol, Propylenglycol-t-butylether, Di-n-octylether sowie Mischungen dieser Lösungsmittel ausgewählt sind. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung als Lösungs- oder Dispergiermittel Wasser oder ein Wasser-haltiges Lösungsmittelgemisch.

[0023] Die Aktivstoff-Zubereitung enthält mit Vorzug einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren.

[0024] Als nichtionische Tenside können alle dem Fachmann bekannten nichtionischen Tenside eingesetzt werden. Als bevorzugte Tenside werden schwachschäumende nichtionische Tenside eingesetzt. Mit besonderem Vorzug enthält die Aktivstoffzubereitung nichtionische Tenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole. Als nichtionische Tenside werden vorzugsweise alkoxylierte, vorteilhafterweise ethoxylierte, insbesondere primäre Alkohole mit vorzugsweise 8 bis 18 C-Atomen und durchschnittlich 1 bis 12 Mol Ethylenoxid (EO) pro Mol Alkohol eingesetzt, in denen der Alkoholrest linear oder bevorzugt in 2-Stellung methylverzweigt sein kann bzw. lineare und methylverzweigte Reste im Gemisch enthalten kann, so wie sie üblicherweise in Oxoalkoholresten vorliegen.

[0025] Außerdem können als weitere nichtionische Tenside auch Alkylglykoside der allgemeinen Formel RO(G)_x eingesetzt werden, in der R einem primären geradkettigen oder methylverzweigten, insbesondere in 2-Stellung methylverzweigten aliphatischen Rest mit 8 bis 22, vorzugsweise 12 bis 18 C-Atomen entspricht und G das Symbol ist, das für eine Glykoseeinheit mit 5 oder 6 C-Atomen, vorzugsweise für Glucose, steht. Der Oligomerisierungsgrad x, der die Verteilung von Monoglykosiden und Oligoglykosiden angibt, ist eine beliebige Zahl zwischen 1 und 10; vorzugsweise liegt x bei 1,2 bis 1,4.

[0026] Auch nichtionische Tenside vom Typ der Aminoxide, beispielsweise N-Kokosalkyl-N,N-dimethylaminoxid und N-Talgalkyl-N,N-dihydroxyethylaminoxid, und der Fettsäurealkanolamide können geeignet sein.

[0027] Bevorzugte Aktivstoffe sind primäre, sekundäre und tertiäre Amine, Alkylpropylendiamine, Bisaminopropyl-amine, Alkyldimethylaminoxide, Alkyldimethylbetaine, Aminethoxylate, Alkylpyrrolidone, Alkyliminoglycinate, Alkyliminopropionate, Alkyliminodipropionate, Alkylaminoxidethoxylate.

[0028] Mit besonderem Vorzug werden weiterhin Kombinationen aus einem oder mehreren Talgfettalkoholen mit 20 bis 30 EO und Silikonentschäumern eingesetzt.

[0029] Niotenside aus der Gruppe der alkoxylierten Alkohole, besonders bevorzugt aus der Gruppe der gemischt alkoxylierten Alkohole und insbesondere aus der Gruppe der EO/AO/EO-Niotenside, oder der PO/AO/PO-Niotenside, speziell der PO/EO/PO-Niotenside sind besonders bevorzugt. Solche PO/EO/PO-Niotenside zeichnen sich durch gute Schaumkontrolle aus.

[0030] Bevorzugter Gegentand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Niotensid(e) aus der Gruppe der ethoxylierten Alkohole, Aminoxide und Alkylglykoside und weniger als 20 Gew.-%, insbesondere weniger als 10 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure enthält. Mit besonderem Vorzug enthält in dieser Ausführungsform des Verfahrens die Aktivstoffzubereitung zudem 0,1 bis 35 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 30 Gew.-%, weiter bevorzugt 1,5 bis 20 Gew.-% und insbesondere 2 bis 10 Gew.-% Seife, wobei die Mengenangaben auf die Aktivstoffzubereitung bezogen sind.
Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 60 bis 85 Gew.-% Niotensid und vorzugsweise 1 bis 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu 1,5 bis 25 Gew.-%, weiter bevorzugt 2 bis 20 Gew.-%, besonders bevorzugt 2,5 bis 15 Gew.-% und insbesondere 3 bis 10 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure. Mit besonderem Vorzug sind 3 bis 15 Gew.-%, weiter bevorzugt 3,5 bis 10 Gew.-% und insbesondere 4 bis 8 Gew.-% Kieselsäure in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten.

[0031] Ebenfalls bevorzugt ist der Einsatz einer Aktivstoffzubereitung, die Aminoxid, Seife und Alkylbenzolsulfonat enthält.

[0032] Neben den bereits genannten Alkylbenzolsulfonaten können als weitere anionische Tenside vom Typ der Sulfonate oder auch Sulfate in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden. Als Tenside vom Sulfonat-Typ kommen dabei vorzugsweise C_9-13-Alkylbenzolsulfonate, Olefinsulfonate, d.h. Gemische aus Alken- und Hydroxyalkansulfonaten sowie Disulfonaten, wie man sie beispielsweise aus C_12-18-Monoolefinen mit end- oder innenständiger Doppelbindung durch Sulfonieren mit gasförmigem Schwefeltrioxid und anschließende alkalische oder saure Hydrolyse der Sulfonierungsprodukte erhält, in Betracht. Geeignet sind auch Alkansulfonate, die aus C_12-18-Alkanen beispielsweise durch Sulfochlorierung oder Sulfoxidation mit anschließender Hydrolyse bzw. Neutralisation gewonnen werden. Ebenso sind auch die Ester von α-Sulfofettsäuren (Estersulfonate), z.B. die α-sulfonierten Methylester der hydrierten Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren geeignet.

[0033] Als weitere anionische Tenside kommen insbesondere Seifen in Betracht. Geeignet sind gesättigte Fettsäureseifen, wie die Salze der Laurinsäure, Myristinsäure, Palmitinsäure, Stearinsäure, hydrierte Erucasäure und Behensäure sowie insbesondere aus natürlichen Fettsäuren, z.B. Kokos-, Palmkern- oder Talgfettsäuren, abgeleitete Seifengemische.

[0034] Die anionischen Tenside einschließlich der Seifen können in Form ihrer Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze sowie als lösliche Salze organischer Basen, wie Mono-, Di- oder Triethanolamin, vorliegen. Vorzugsweise liegen die anionischen Tenside in Form ihrer Natrium- oder Kaliumsalze, insbesondere in Form der Natriumsalze vor.

[0035] Weiterer bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 10 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung, welche ein oder mehrere Aniontensid(e) aus der Gruppe der Alkylbenzolsulfonate, Fettalkoholsulfate und Estersulfonate und 20 bis 65 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, insbesondere Wasser enthält, unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, wobei der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält, vorzugsweise Kieselsäure enthält.
Mit besonderem Vorzug enthalten Aniontensid-haltige Aktivstoffzubereitungen zudem Phosphonat und oder Polymer.
Das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthält vorzugsweise 45 bis 95 Gew.-%, mit Vorzug dazu 50 bis 90 Gew.-% und insbesondere 55 bis 85 Gew.-% Aniontensid und vorzugsweise 2 bis 20 Gew.-%, mit Vorzug dazu 2 bis 15 Gew.-% und insbesondere 2 bis 12 Gew.-% eines oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, vorzugsweise Kieselsäure und mit besonderem Vorzug 1 bis 10 Gew.-%, insbesondere 2 bis 8 Gew.-% Phosphonat und/oder Polymer, insbesondere Polycarboxylat.

[0036] An Stelle der genannten Tenside oder in Verbindung mit ihnen können auch kationische Tenside eingesetzt werden.

[0037] Zur Pflege der Textilien und zur Verbesserung der Textileigenschaften wie einem weicheren "Griff' (Avivage) und verringerter elektrostatischer Aufladung (erhöhter Tragekomfort) können textilweichmachende Verbindungen eingesetzt werden. Die Wirkstoffe dieser Formulierungen sind quartäre Ammoniumverbindungen mit zwei hydrophoben Resten, wie beispielsweise das Disteraryldimethylammoniumchlorid, welches jedoch wegen seiner ungenügenden biologischen Abbaubarkeit zunehmend durch quartäre Ammoniumverbindungen ersetzt wird, die in ihren hydrophoben Resten Estergruppen als Sollbruchstellen für den biologischen Abbau enthalten.
Derartige "Esterquats" mit verbesserter biologischer Abbaubarkeit sind beispielsweise dadurch erhältlich, dass man Mischungen von Methyldiethanolamin und/oder Triethanolamin mit Fettsäuren verestert und die Reaktionsprodukte anschließend in an sich bekannter Weise mit Alkylierungsmitteln quaterniert. Als Appretur weiterhin geeignet ist Dimethylolethylenharnstoff.

[0038] Optische Aufheller (sogenannte "Weißtöner") können in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt werden, um Vergrauungen und Vergilbungen der behandelten Textilien zu beseitigen. Diese Stoffe ziehen auf die Faser auf und bewirken eine Aufhellung und vorgetäuschte Bleichwirkung, indem sie unsichtbare Ultraviolettstrahlung in sichtbares längerwelliges Licht umwandeln, wobei das aus dem Sonnenlicht absorbierte ultraviolette Licht als schwach bläuliche Fluoreszenz abgestrahlt wird und mit dem Gelbton der vergrauten bzw. vergilbten Wäsche reines Weiß ergibt. Geeignete Verbindungen stammen beispielsweise aus den Substanzklassen der 4,4'-Diamino-2,2'-stilbendisulfonsäuren (Flavonsäuren), 4,4'-Distyryl-biphenylen, Methylumbelliferone, Cumarine, Dihydrochinolinone, 1,3-Diarylpyrazoline, Naphthalsäureimide, Benzoxazol-, Benzisoxazol- und Benzimidazol-Systeme sowie der durch Heterocyclen substituierten Pyrenderivate.

[0039] Bevorzugte Phosphonate sind Hydroxyalkan- bzw. Aminoalkanphosphonate. Unter den Hydroxyalkanphosphonaten ist das 1-Hydroxyethan-1,1-diphosphonat (HEDP) von besonderer Bedeutung als Cobuilder. Es wird vorzugsweise als Natriumsalz eingesetzt, wobei das Dinatriumsalz neutral und das Tetranatriumsalz alkalisch (pH 9) reagiert. Als Aminoalkanphosphonate kommen vorzugsweise Ethylendiamintetramethylen-phosphonat (EDTMP), Diethylentriaminpentamethylenphosphonat (DTPMP) sowie deren höhere Homologe in Frage. Sie werden vorzugsweise in Form der neutral reagierenden Natriumsalze, z. B. als Hexanatriumsalz der EDTMP bzw. als Hepta- und Octa-Natriumsalz der DTPMP, eingesetzt.

[0040] Bleichaktivatoren werden in Wasch- oder Reinigungsmitteln und in dem vorliegenden erfindungsgemäßen Verfahren als Aktivstoff in der Aktivstoffzubereitung eingesetzt, um beim Reinigen bei Temperaturen von 60 °C und darunter eine verbesserte Bleichwirkung zu erreichen. Als Bleichaktivatoren können Verbindungen, die unter Perhydrolysebedingungen aliphatische Peroxocarbonsäuren mit vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen, insbesondere 2 bis 4 C-Atomen, und/oder gegebenenfalls substituierte Perbenzoesäure ergeben, eingesetzt werden. Geeignet sind Substanzen, die O- und/oder N-Acylgruppen der genannten C-Atomzahl und/oder gegebenenfalls substituierte Benzoylgruppen tragen.

[0041] Als Aktivstoffe sind weiter polymere Polycarboxylate geeignet, dies sind beispielsweise die Alkalimetallsalze der Polyacrylsäure oder der Polymethacrylsäure, beispielsweise solche mit einer relativen Molekülmasse von 500 bis 70000 g/mol.

[0042] Bei den für polymere Polycarboxylate angegebenen Molmassen handelt es sich im Sinne dieser Schrift um gewichtsmittlere Molmassen M_w der jeweiligen Säureform, die grundsätzlich mittels Gelpermeationschromatographie (GPC) bestimmt wurden, wobei ein UV-Detektor eingesetzt wurde. Die Messung erfolgte dabei gegen einen externen Polyacrylsäure-Standard, der aufgrund seiner strukturellen Verwandtschaft mit den untersuchten Polymeren realistische Molgewichtswerte liefert. Diese Angaben weichen deutlich von den Molgewichtsangaben ab, bei denen Polystyrolsulfonsäuren als Standard eingesetzt werden. Die gegen Polystyrolsulfonsäuren gemessenen Molmassen sind in der Regel deutlich höher als die in dieser Schrift angegebenen Molmassen.

[0043] Geeignete Polymere sind insbesondere Polyacrylate, die bevorzugt eine Molekülmasse von 2000 bis 20000 g/mol aufweisen. Aufgrund ihrer überlegenen Löslichkeit können aus dieser Gruppe wiederum die kurzkettigen Polyacrylate, die Molmassen von 2000 bis 10000 g/mol, und besonders bevorzugt von 3000 bis 5000 g/mol, aufweisen, bevorzugt sein.

[0044] Geeignet sind weiterhin copolymere Polycarboxylate, insbesondere solche der Acrylsäure mit Methacrylsäure und der Acrylsäure oder Methacrylsäure mit Maleinsäure. Als besonders geeignet haben sich Copolymere der Acrylsäure mit Maleinsäure erwiesen, die 50 bis 90 Gew.-% Acrylsäure und 50 bis 10 Gew.-% Maleinsäure enthalten. Ihre relative Molekülmasse, bezogen auf freie Säuren, beträgt im allgemeinen 2000 bis 70000 g/mol, vorzugsweise 20000 bis 50000 g/mol und insbesondere 30000 bis 40000 g/mol.

[0045] Insbesondere bevorzugt sind auch biologisch abbaubare Polymere aus mehr als zwei verschiedenen Monomereinheiten, beispielsweise solche, die als Monomere Salze der Acrylsäure und der Maleinsäure sowie Vinylalkohol bzw. Vinylalkohol-Derivate oder die als Monomere Salze der Acrylsäure und der 2-Alkylallylsulfonsäure sowie Zucker-Derivate enthalten.

[0046] Als Schauminhibitoren, kommen u.a. Seifen, Öle, Fette, Paraffine oder Silikonöle in Betracht. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung bevorzugte Aktivstoff-Zubereitungen enthalten Paraffine, vorzugsweise unverzweigte Paraffine (n-Paraffine) und/oder Silikone, vorzugsweise linearpolymere Silikone, welche nach dem Schema (R₂SiO)x aufgebaut sind und auch als Silikonöle bezeichnet werden. Diese Silikonöle stellen gewöhnlich klare, farblose, neutrale, geruchsfreie, hydrophobe Flüssigkeiten mit einem Molekulargewicht zwischen 1000 und 150.000, und Viskositäten zwischen 10 und 1.000.000 mPa·s dar.

[0047] Da Phosphonate und Polymere, insbesondere Polycarboxylate, die Fließeigenschaften, die Verbackungsneigung und die Hygroskopie des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittels positiv beeinflussen, enthält die Aktivstoffzubereitung bevorzugt Polymer und/oder Phosphonat, insbesondere in einer Menge von jeweils 0,5 - 15 Gew.-%, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung.

[0048] Ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahren besteht darin, dass mit diesem die Herstellung von partikulären Wasch- und Reinigungsmittelcompounds möglich ist, welche im Vergleich zu Trägermaterialien-freien Compounds (Trägermaterialien gemäß Definition der vorliegenden Erfindung) bei vergleichbaren physikalischen Eigenschaften einen höheren Aktivstoffgehalt aufweisen bzw. bei gleichem Aktivstoffgehalt verbesserte physikalische Eigenschaften zeigen. Durch die erfindungsgemäße Herstellung in einem Fließbett-Granulator gelingt es zudem, die physikalischen Eigenschaften der Granulate, insbesondere deren Löslichkeit und Rieselfähigkeit weiter zu verbessern. Überraschend wurde gefunden, dass zudem die Resistenz gegen das Ausbluten der mittels des erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds im Vergleich zu rezepturgleichen Compounds, die in Mischern mit Mischwerkzeugen und Freifallmischern hergestellt wurden, verbessert ist. Ohne eine Aussage über die diesem Effekt zugrunde liegenden physikalischen Zusammenhängen treffen zu wollen, scheint es möglich, dass die schonende Behandlung der eingesetzten Komponenten in dem erfindungsgemäßen Verfahren für die verbesserten physikalischen Eigenschaften des mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mitverantwortlich ist. Vorteilhaft auf die Ausblutungs-Eigenschaften des Compounds scheint sich auch die durch den Einsatz des Feststoffes ausgebildete Kern-Schalen-Struktur des Compounds auszuwirken.

[0049] Weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst.

[0050] Bevorzugt enthält das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound mindestens 40 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 50 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 60 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 70 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 80 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 90 Gew.-% und insbesondere mindestens 95 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoffe, insbesondere aus der Gruppe der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren. In dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound sind bei 2 bis 30 Gew.-%, bevorzugt bei 2 bis 25 Gew.-%, besonders bevorzugt 2 bis 20 Gew.-% und insbesondere bei 3, 4, 5, 6, 7 oder 8 bis 10, 11, 12, 13, 14 oder 15 Gew.-% eines Trägermaterials oder mehrerer Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthalten.

[0051] Das vorzugsweise mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellte, erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 850 g/l, bevorzugt von 500 bis 800 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 750 g/l und insbesondere von 600 bis 750 g/l auf.

[0052] Insbesondere wurde gefunden, dass bei Einsatz einer Lösungs- oder Dispergiermittel-haltigen Aktivstoffzubereitung in dem erfindungsgemäßen Verfahren partikelförmige, als fließfähig zu bezeichnende Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds mit einem Aktivstoff-Gehalt oberhalb 50 Gew.-%, bezogen auf die Menge an Aktivstoff in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, erhalten werden können, während ein Verfahren, welches sich lediglich in der Wahl des Granulators (Hochschermischer) von dem erfindungsgemäßen Verfahren unterscheidet, kein partikelförmiges Produkt, sondern einen Produktbrei mit großen Klumpen ungenügend vermischter Komponenten liefert. Wird die Menge der in dem jeweiligen Verfahren eingesetzten Lösungs- oder Dispergiermittel-haltigen Aktivstoffzubereitung - und damit auch der Aktivstoffgehalt in den Verfahrensendprodukten - abgesenkt, werden auch in dem Verfahren, welches in dem Hochschermischer durchgeführt wird, Granulate erhalten, welche jedoch klebrig und nicht fließfähig sind. Die Überführung dieser klebrigen Granulate in eine Trockenvorrichtung, in diesem Falle eine Fließbett-Apparatur, ist schwer möglich, da das Granulat nicht rieselfähig ist und nur mit großem Aufwand transportiert werden kann. In der Fließbett-Apparatur bilden sich insbesondere am Apparatureingang Ablagerungen des klebrigen, zu trocknenden Gutes. Diese Probleme treten im erfindungsgemäßen Verfahren nicht auf.
In einigen Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Verfahrens, kann es vorteilhaft sein, wenn ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.
Diese Verfahrensführung ist besonders vorteilhaft, wenn die in dem Verfahren eingesetzte Aktivstoffzubereitung weniger als 20 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 10 Gew.-%, bevorzugt weniger als 5 Gew.-% und insbesondere weniger als 2,5 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, bezogen auf die Aktivstoffzubereitung, enthält. In diesem Fall kann es von Vorteil sein, einen großen Teil des in dem erfindungsgemäßen Verfahrens eingesetzten Trägermaterials, zum Beispiel bis zu 90 Gew.-%, bevorzugt 20 bis 85 Gew.-%, besonders bevorzugt 30 bis 80 Gew.-%, dazu bevorzugt 40 bis 75 Gew.-%, mit Vorzug 50 bis 70 Gew.-% und insbesondere 60 bis 65 Gew.-% des Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischen, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird. Erfindungsgemäß wird jedoch zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es wurde gefunden, dass Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens im Vergleich zu Produkten eines Granulationsverfahrens in einem Fließbett-Granulator, in welchem Trägermaterialien ausschließlich über eine pump- und/oder extrudierbare Masse, jedoch nicht als Feststoff in den Fließbett-Granulator eingespeist wurden, verbesserte physikalische Eigenschaften, insbesondere eine verbesserte Rieselfähigkeit bei außergewöhnlich hohem Aktivstoffanteil und eine verringerte Neigung zum Ausbluten aufweisen. Es scheint in dem hier beschriebenen Verfahren von besonderem Vorteil, dass das Trägermaterial - da im festen und somit im im Wesentlichen trockenen Zustand eingesetzt - eine hohes Absorptionsvermögen für die in der Aktivstoffzubereitung enthaltenen flüssigen oder pastenförmigen Aktivstoff oder auch für flüssiges oder pastenförmiges Lösungs- oder Dispergiermittel aufweist, während ein Trägermaterial, welches als Bestandteil einer pump- oder extrudierfähigen Masse, die Lösungs- oder Dispergiermittel enthält, in den Fließbett-Granulator eingebracht wird, im Granulationsverfahren keine zusätzlichen Flüssigkeiten oder Pasten absorbieren kann.

[0053] Enthält die Aktivstoffzubereitung beispielsweise mindestens 20 Gew.-%, bevorzugt mindestens 25 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 30 Gew.-%, mit Vorzug dazu mindestens 35 Gew.-%, mit besonderem Vorzug mindestens 40 Gew.-%, weiter bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% und insbesondere mindestens 55 Gew.-% Lösungs- oder Dispergiermittel, ist es vorteilhaft, wenn weniger als 60 Gew.-%, vorzugsweise weniger als 50 Gew.-%, bevorzugt weniger als 40 Gew.-%, besonders bevorzugt weniger als 30 Gew.-%, ganz besonders bevorzugt weniger als 20 Gew.-%, mit Vorzug weniger als 10 Gew.-% und insbesondere weniger als 5 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der Aktivstoffzubereitung zu einer Masse vermischt werden, bevor diese Masse in dem Fließbett-Granulator eingespeist wird. Im Falle der Vermischung einer Lösungs- oder Dispergiermittel-reichen Aktivstoffzubereitung mit einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials sind hohe Fluidisierungsgas-Temperaturen und eine hohe Verweilzeit erforderlich, um das Lösungs- oder Dispergiermittel zu einem ausreichenden Anteil zu entfernen. Da hohe Temperaturen und lange Verweilzeiten zu Zersetzung empfindlicher Substanzen und somit zur Verschlechterung der Produktqualität führen und zudem aus ökonomischen Gründen zu vermeiden sind, ist die Vermischung von Aktivstoffzubereitungen, welche hohe Mengen an Lösungs- oder Dispergiermittel enthalten, mit dem oder einem großen Anteil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterial(s) nicht bevorzugt.

[0054] Vorzugsweise wird das erfindungsgemäße Verfahren bei Fluidisierungsgeschwindigkeiten zwischen 1 und 8 m/s und insbesondere zwischen 1,2 und 5,5 m/s durchgeführt.

[0055] Erfolgt der Austrag aus dem Fließbett-Granulator gegen einen Sichterluftstrom, so werden durch diese Klassierung staubfreie Granulate erhalten. Erfindungsgemäß bevorzugte Granulate haben einen d₅₀-Wert zwischen 0,1 und 2,5 mm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform - bei feinen, engen Teilchengrößenverteilungen - wird der Kornanteil, der größer 1,6 mm ist, zurückgeführt. Dieser Grobkornanteil kann entweder nach Mahlen dem Fließbett-Granulator als feste Komponente zugesetzt werden oder er wird gelöst und mit der Aktivstoffzubereitung vermischt und zusammen mit dieser in die Wirbelschicht zurückgeführt.
Vorzugsweise liegt der d₅₀-Wert des aus dem Fließbett-Granulator erhaltenen Produktes im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d₅₀ in diesem Bereich aufweist. Soll das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, kann es bevorzugt sein, den Sichterluftstrom so einzustellen, dass das Produkt aus dem Fließbett-Granulator eine mittlere Teilchengröße d₅₀ im Bereich von 0,7 bis 1,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1,4 mm aufweist.

[0056] Das Trägermaterial beziehungsweise der Teil des Trägermaterials der in den Fließbett-Granulator als Feststoff eingespeist wird, wird vorzugsweise mithilfe von Duckluft, vorzugsweise mit 10 - 50 m/s, insbesondere mit 20 - 40 m/s in den Granulationsraum eingebracht. Hierbei können der oder können die Eintragsorte des Feststoffes direkt über dem Anströmboden des Fließbett-Granulators, im Bereich zwischen dem Anströmboden und der oberen Grenze der sich durch die Fluidisierung des in dem Fließbett-Granulator befindlichen Partikel ausgebildeten Wirbelschicht oder auch oberhalb der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert sein.
Als Höhe oder (Ober-)Grenze der Wirbelschicht wird hier die Position im Fluidisierungs-Granulator bezeichnet, zwischen der und dem Anströmboden sich mindestens 90 Gew.-% der zu dem betrachteten Zeitpunkt in dem Fluidisierungs-Granulator enthaltenen Partikel befinden.

[0057] Wird zumindest ein Teil des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials, vorzugsweise mindestens 30 Gew.-%, bevorzugt mindestens 45 Gew.-%, besonders bevorzugt mindestens 60 Gew.-% und insbesondere mindestens 75 Gew.-% des in dem Verfahren in fester Form eingesetzten Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe der im Fließbett-Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist, wird das in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Trägermaterial zu einem deutlich geringeren Teil durch die Fluidisierungsluft aus der Wirbelschicht ausgetragen als in üblichen Verfahren, in denen feine Partikel an einem von dem Anströmboden aus gesehen höheren Punkt des Fließbett-Granulators in den Fluidisierungsraum eingespeist werden. Hierbei sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise nicht weiter als 50 cm, bevorzugt nicht weiter als 30 cm und insbesondere nicht weiter als 10 cm vom Anströmboden entfernt in Richtung der Obergrenze der Wirbelschicht positioniert.

[0058] Als fein im Sinne dieser Unterlagen werden Partikel bezeichnet, die eine mittlere Teilchengröße d₅₀ unterhalb 200 µm, insbesondere unterhalb 100 µm aufweisen. Dem Fachmann sind geeignete Methoden zur Bestimmung der Teilchengröße sowie des mittleren Teilchendurchmessers von Pulvern, Granulaten und Agglomeraten, hier kurz Granulaten genannt, hinlänglich bekannt. Im Rahmen dieser Erfindung wurden die Teilchengrößen mittels Siebanalysen bestimmt. Unter dem Begriff "mittlerer Teilchendurchmesser d₅₀" wird der Wert verstanden, bei dem 50 % der Partikel einen kleineren und 50 % der Partikel (jeweils auf der Basis der Partikelmasse) einen größeren Durchmesser aufweisen.
Als Fluidisierungsraum wird hier der oberhalb des Anströmbodens in einem Fließbett-Granulator befindliche Raum benannt, wobei hier nicht zwischen Fluidisierungsraum und Beruhigungsraum unterschieden wird und der Begriff Fluidisierungsraum stattdessen auch den Bereich des Beruhigungsraumes mit einschließt.

[0059] Wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Fließbett-Granulator eingesetzt, dessen Fluidisierungraum keine Ecken und somit zum Beispiel eine zylinderförmige Form aufweist (runde Wirbelschicht), kann das Trägermaterial beispielsweise tangential oder radial in die Wirbelschicht eingespeist werden. Vorzugsweise findet die Einspeisung des Trägermaterials in einem Anstellwinkel von 30 bis 90 °C in die Wirbelschicht statt, wobei der Anstellwinkel so gemessen wird, dass ein Winkel von 90° einer tangentialen und 0° einer radialen Stellung entspricht und somit der Winkel zwischen der Einspeiserichtung und der "verlängerten Radiusgeraden" der runden Wirbelschicht bestimmt wird. Bevorzugt liegt der Anstellwinkel der Trägermaterialeinspeisung bei 45 - 70 ° und insbesondere bei 50 - 60°.

[0060] Weist der Fluidisierungsraum die Form eines Quaders auf (rechteckige Wirbelschicht) sind die Einspeisestellen für das Trägermaterial vorzugsweise auf den Wandflächen des Fluidisierungsraumes positioniert und befinden sich nicht in unmittelbarer Nähe der Ecken, in denen jeweils zwei Wandflächen zusammenstoßen. Vorzugsweise befinden sich die Einspeisestellen mindestens 1/20 der horizontalen Flächenbreite, bevorzugt mindestens 1/10 und insbesondere mindestens 1/5 der horizontalen Flächenbreite der jeweils an die Ecke angrenzende Fläche, auf welcher sich die Einspeisestelle befindet, von den Ecken entfernt. Die Einspeisung des Trägermaterials wird vorzugsweise in Richtung der Raummitte des Fluidisierungsraumes vorgenommen. Es ist jedoch auch möglich, das Trägermaterial in einem Winkel von 0 bis 80° in die Wirbelschicht einzubringen, wobei dieser Winkel zwischen Einspeiserichtung und Orthogonalen zur Wandfläche, auf welcher sich die Einspeisestelle befindet, bestimmt wird. Hierbei entspricht die Einspeisung in Richtung der Orthogonalen einem Winkel von 0° und eine Einspeisung entlang der Wandfläche einem Winkel von 90°.

[0061] Unabhängig von der Form der Fluidisierungskammer wird das Trägermaterial vorzugsweise horizontal oder in Richtung des Anströmbodens, also nach unten gerichtet, in die Wirbelschicht eingespeist. Im Falle der Einspeisung in Richtung Anströmboden schließt die Einspeiserichtung mit der Horizontalen vorzugsweise einen Winkel im Bereich von 1 bis 80°, bevorzugt 3 bis 75°, besonders bevorzugt 5 bis 70° und insbesondere 7 bis 65° ein.
Vorteil dieser Maßnahme ist eine weitere Steigerung der Verweilzeit des feinen Trägermaterials in der Wirbelschicht.

[0062] In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mittlere Teilchengröße des Trägermaterials in einem der Granulierung der Aktivstoffzubereitung vorgelagerten Verfahrensschritt auf 25 bis 100 µm, bevorzugt 35 bis 100 µm, besonders bevorzugt 45 bis 100 µm und insbesondere 55 bis 100 µm voreingestellt. Dieser der Granulierung der Aktivstoff-Zubereitung vorgelagerte Verfahrensschritt wird vorzugsweise in einem Mischer mit Mischwerkzeugen oder in einem Freifallmischer durchgeführt. Auch die Sprühtrocknung eines Trägermaterial-Slurries, welcher neben dem Trägermaterial und einer flüssigen Komponente optional weitere Komponenten, wie beispielsweise Strukturmittel enthält, ist denkbar.
Bei der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials (zu "groben Trägermaterialteilchen") wird das Trägermaterial mit Vorzug mit Strukturmitteln vermischt und granuliert. Ein Vorteil der Einstellung der Teilchengröße des Trägermaterials auf den angegebenen Bereich besteht in der verminderten Staubneigung des Trägermaterials bei der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Als Folge tritt weniger Kontaminierung der Umgebung sowie des das Verfahren durchführenden Personals mit dem feinen Trägermaterial auf und das Trägermaterial verbleibt aufgrund des höheren Gewichtes der vorgelagert hergestellten Trägermaterial-Granulate im unteren Teil der Wirbelschicht und wird zu einem erheblich geringeren Teil durch das Fluidisierungsgas aus der Wirbelschicht ausgetragen und in den Filtern abgelagert. Als Strukturierungsmittel werden vorzugsweise wasserlösliche Bestandteile von Wasch- oder Reinigungsmitteln und insbesondere wasserlösliche Polymere eingesetzt. Besonders bevorzugt ist der Einsatz von Polycarboxylaten als Strukturmittel. Im Gegensatz zu wasserunlöslichen Strukturmitteln, lösen sich die bevorzugt einzusetzenden wasserlöslichen Strukturmittel in der wässrigen Wasch- oder Reinigungslauge rasch auf, so dass die gebildeten "groben" Trägermaterialteilchen in der Wasch- oder Reinigungslauge zerfallen und somit nicht als "grobe", wasserunlösliche Reste auf der gereinigten Oberfläche, insbesondere der gewaschenen Wäsche verbleiben.

[0063] Sowohl die oben beschriebene Einspeisung des Trägermaterials oder eines Teils des Trägermaterials in der Nähe des Anströmbodens, als auch der gewählte Einspeisungswinkel des Trägermaterials, sowie die ebenfalls beschriebene vorherige Teilchengrößeneinstellung des Trägermaterials resultieren darin, dass das in kommerziell erhältlicher und gewöhnlicherweise eingesetzter Form als fein zu bezeichnende Trägermaterial länger in der Wirbelschicht verbleibt, als dies der Fall ist, wenn das Trägermaterial in einen Fließbett-Granulator in altbekannter Weise eingespeist wird. Als Folge findet eine verminderte Austragung des Trägermaterials aus der Wirbelschicht statt und es lagert sich weniger Trägermaterial in den internen oder externen Filtern des Fließbett-Granulators ab. Des Weiteren bildet sich aufgrund des Verbleibs des Trägermaterials in der Wirbelschicht eine ausgesprochene Kern-Schalen-Struktur des Wasch- oder Reingiungsmittelcompounds aus, welche in guten physikalischen Eigenschaften resultiert und zudem ein Grund für die hohen erzielbaren Aktivstoffgehalte der Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds darstellen dürfte. Werden die genannten Maßnahmen kombiniert, verstärkt sich der resultierende Effekt.

[0064] Die Aktivstoffzubereitung wird vorzugsweise mittels Zweistoffsprühdüsen auf das bewegte Trägermaterial aufgesprüht. Vorzugsweise wird die Aktivstoffzubereitung möglichst gleichmäßig auf das Trägermaterial und das oder die optionalen weiteren Komponente(n) gesprüht. Ist die Aktivstoffzubereitung nicht sprühbar, wird diese vorzugsweise durch Pumpen oder mittels Extrusion in den Fließbett-Granulator eingespeist. Zudem ist es möglich und besonders bevorzugt, die Aktivstoffzubereitung in Form eines Schaums in den Fließbett-Granulator einzuspeisen.

[0065] Das Produkt des erfindungsgemäßen Verfahrens kann als partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt werden. Allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten kann das erfindungsgemäße Wasch- oder Reinigungsmittelcompound extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach dem erfindungsgemäßen Verfahren.

[0066] Bevorzugter Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel welches mindestens die zwei partikelförmige Komponenten

• ein partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hergestellt nach dem Verfahren des Anspruchs 1, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst und
• eine weitere partikelförmige Komponente, welche mindestens 10 Gew.-% Gerüststoff, bezogen auf die weitere partikelförmige Komponente, umfasst,

und optional weitere partikelförmige Komponenten wie Entschäumergranulate, farbige Speckles, granulare Bleich- und/oder Enzym-Zubereitungen, Aniontensid- oder Niotensidgranulate, Granulate enthaltend optischen Aufheller, Granulate enthaltend Farbinhibitoren, Buildergranulate und/oder Granulate enthaltend Soil repellent- oder Soil release-Wirkstoffe umfasst, wobei das Gewichtsverhältnis des partikelförmigen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds zu den weiteren in dem Wasch- oder Reinigungsmittel enthaltenen partikelförmigen Komponenten im Bereich von 1:99 bis 30:70 liegt.

[0067] Des Weiteren ist es möglich, an den Granulationsschritt des erfindungsgemäßen Verfahren einen zusätzlichen Verfahrensschritt anzuschließen und nach der Granulation der Aktivstoffzubereitung auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, die vorzugsweise aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller und Phosphonate ausgewählt wird, aufzubringen. Dieser zusätzliche Verfahrensschritt kann in sämtlichen dem Fachmann bekannten Mischern, vorzugsweise in einem der oben genannten Mischern oder in Mischerkombinationen ausgeführt werden.

[0068] Das aus diesem optionalen zusätzlichem Verfahrensschritt resultierende Granulat weist vorteilhafterweise ein Schüttgewicht im Bereich von 450 bis 1000 g/l, bevorzugt von 500 bis 900 g/l, besonders bevorzugt von 550 bis 850 g/l und insbesondere von 600 bis 800 g/l auf. Der d₅₀-Wert liegt mit Vorzug im Bereich von 0,1 bis 0,8 mm, insbesondere bei 0,2 bis 0,6 mm, wenn das Granulat als Wasch- und Renigungsmittelcompound verwendet werden soll, das mit weiteren partikulären Komponenten zu einem Endprodukt aufgemischt werden soll, welches eine mittlere Teilchengröße d₅₀ in diesem Bereich aufweist. Soll das Granulat als Wasch- oder Reinigungsmittelcompound hingegen zu einem gröberen Wasch- oder Reinigungsmittel aufgemischt werden, liegt die mittlere Teilchengröße d₅₀ vorzugsweise im Bereich von 0,7 bis 1,6 mm, insbesondere im Bereich von 0,9 bis 1,4 mm.
Das nach diesem zusätzlichen der Granulation nachgeschalteten Verfahrensschritt gebildete partikuläre Produkt kann wiederum als partikelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittelcompound verwendet und mit weiteren partikelförmigen Komponenten eines Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt werden, allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.

[0069] Die weiteren partikulären Komponenten, mit denen das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound zur Bereitstellung eines festen Wasch- oder Reinigungsmittels vermischt wird, können alle dem Fachmann bekannten Granulate, Pulver, Extrudate, Agglomerate oder auch Formkörper sein. Bevorzugte Inhaltsstoffe der weiteren partikulären Komponenten werden vorzugsweise aus der Gruppe der Gerüststoffe, Tenside, Polymere, Bleichmittel, Bleichaktivatoren, Bleichkatalysatoren, Enzyme, Desintegrationshilfsmittel, Duftstoffe, Parfümträger, Elektrolyte, pH-Stellmittel, Fluoreszenzmittel, Hydrotope, Schauminhibitoren, Silikonöle, Antiredepositionsmittel, optischen Aufheller, Vergrauungsinhibitoren, Einlaufverhinderer, Knitterschutzmittel, Farbübertragungsinhibitoren, antimikrobiellen Wirkstoffen, Germizide, Fungizide, Antioxidantien, Antistatika, Bügelhilfsmittel, Phobier- und Imprägniermittel, Quell- und Schiebefestmittel sowie UV-Absorber ausgewählt. Zudem können auf das Gemisch aus dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound und der oder den weitere(n) partikelförmigen Komponenten flüssige oder pastenförmige Wasch- oder Reinigungsmittelbestandteile aufgesprüht werden.

[0070] Um den Zerfall vorgefertigter Formkörper zu erleichtern, ist es möglich, Desintegrationshilfsmittel, sogenannte Tablettensprengmittel, in diese Mittel einzuarbeiten, um die Zerfallszeiten zu verkürzen. Unter Tablettensprengmitteln bzw. Zerfallsbeschleunigern werden Hilfsstoffe verstanden, die für den raschen Zerfall von Tabletten in Wasser oder anderen Medien und für die zügige Freisetzung der Wirkstoffe sorgen.

[0071] Überraschend wurde zudem gefunden, dass Tabletten, welche ein erfindungsgemäßes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound beziehungsweise ein mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens hergestelltes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound umfassen, bessere Zerfallseigenschaften aufweisen als ansonsten rezepturgleiche Tabletten, in denen kein entsprechendes Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten ist. Dies ermöglicht es, bei der Herstellung von Wasch- oder Reinigungsmitteltabletten, welche das Wasch- oder Reinigungsmittelcompound enthalten, Teile des üblicherweise zur Gewährleistung der notwendigen Zerfallseigenschaften benötigten Desintegrationsmittel einzusparen.

[0072] Wird das partikelförmige Wasch- oder Reiniguingsmittelcompound in ein flüssiges oder gelförmiges Wasch- oder Reinigungsmittel eingebracht, so enthält dieses bevorzugt ein Verdickungsmittel. Das Verdickungsmittel kann beispielsweise einen Polyacrylat-Verdicker, Xanthan Gum, Gellan Gum, Guarkernmehl, Alginat, Carrageenan, Carboxymethylcellulose, Bentonite, Wellan Gum, Johannisbrotkernmehl, Agar-Agar, Tragant, Gummi arabicum, Pektine, Polyosen, (modifizierte) Stärke, Dextrine, Gelatine und Casein umfassen.

[0073] Die Viskosität der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel kann mit üblichen Standardmethoden gemessen werden und liegt vorzugsweise im Bereich von 500 bis 5000 mPas (gemessen mit einem Brookfield-Viskosimeter LVT-II bei 20 U/min und 20°C, Spindel 3). Bevorzugte Mittel haben Viskositäten von 700 bis 4000 mPas, wobei Werte zwischen 1000 und 3000 mPas besonders bevorzugt sind.

[0074] Die Herstellung der flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel erfolgt mittels üblicher und bekannter Methoden und Verfahren in dem beispielsweise die Bestandteile einfach in Rührkesseln vermischt werden, wobei Wasser, nichtwässrige Lösungsmittel und Tensid(e) zweckmäßigerweise vorgelegt werden und die weiteren Bestandteile portionsweise hinzugefügt werden. Ein gesondertes Erwärmen bei der Herstellung ist nicht erforderlich, wenn es gewünscht ist, sollte die Temperatur der Mischung 80°C nicht übersteigen.

[0075] Das partikuläre Wasch- oder Reinigungsmittelcompound kann stabil in dem flüssigen Wasch- und Reinigungsmittel, beispielsweise mittels Einrührens, dispergiert werden. Stabil bedeutet, dass die Mittel bei Raumtemperatur und bei 40 °C über einen Zeitraum von mindestens 4 Wochen und bevorzugt von mindestens 6 Wochen stabil sind, ohne dass das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat aufrahmt oder sedimentiert.
Vorzugsweise wird das Wasch- oder Reinigungsmittelgranulat vor dem Einbringen in das flüssige oder gelförmige Mittel mit einer Beschichtung versehen. Als Beschichtungsmaterialien können Polymere eingesetzt werden, die sich in der Matrix mit einer relativ niedrigen Wasserkonzentration nicht auflösen.

[0076] Durch Verpressen des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds oder eines Wasch- oder Reiniungsmittels umfassend mindestens 1 Gew.-% des Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds werden Tabletten, beispielsweise Ring- oder Muldentabletten, welche mehrere verpresste und optional nicht verpresste Phasen aufweisen können, erhalten. Es ist ebenfalls möglich, die das Wasch- oder Reinigungsmittel in eine Portionspackung, beispielsweise einen Pouch zu füllen, dessen Umhüllung vorzugsweise aus zumindest teilweise durchscheinender, wasserlöslicher oder wasserdispergierbarer Folie gebildet wird. Die Portionspackung kann auch mehrere Kammern aufweisen und neben dem Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer oder verpresster Form weitere granulare, verpresste, flüssige und/oder gelförmige Komponenten umfassen.

Beispiele

Erfindungsgemäßes Beispiel 1 und Vergleichsbeispiel 2

[0077] Ziel: Herstellung von granularen Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds umfassend ca. 60 Gew.-% Aniontensid, ca. 4 Gew.-% Kieselsäure und ca. 36 Gew.-% Zeolith A (inklusive Wasser)

Aktivstoffzubereitung:

[0078] Als Aktivstoffzubereitung wird eine wässrige Alkylbenzolsulfonat-Paste eingesetzt (Maranil A 55, Hersteller Cognis). Die Paste enthält 55 Gew.-% Alkylbenzolsulfonat, ca. 2 Gew.-% Salze/Sonstiges und ca. 33 Gew.-% Wasser und wird vor dem Einsatz auf 60°C temperiert.

Feststoff:

[0079] Zeolith A (Hersteller Zeoline S.A., Wassergehalt ca. 19 - 21 Gew.-%)
Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa)
Beide Feststoffe weisen eine mittlere Teilchengröße d₅₀ unter 10 µm auf.

Beispiel 1 (erfindungsgemäß):

[0080] In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400) werden als Startmaterial 15 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 1000 m³/h bei einer Zulufttemperatur von 160°C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung über eine zentrale Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 10,9 kg/h, sowie die Kieselsäure und der Zeolith A über eine Zellenradschleuse mit einem Massenstrom von 400 g/h (Kieselsäure) bzw. 3,6 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Der Prozess läuft über mehrere Stunden kontinuierlich ab. Es werden 60 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 615 g/l und eine mittlere Teilchengröße d₅₀ von 1,1 mm aufweisen. Die Löslichkeit der Granulate liegt im L-Test (1,5 Min, 30°C) bei einem Rückstand unter 5 % (Beurteilung: sehr gut). Das erhaltene Granulat wird als Compound einem Waschmittel mit vergleichbarer mittlerer Teilchengröße zugemischt.

L-Test

[0081] Zur Bestimmung des Löslichkeitsverhaltens (L-Test) werden in einem 2 I-Becherglas 8 g des zu testenden Granulats unter Rühren (800 U/min mit Laborrührer/Propeller-Rührkopf 1,5 cm vom Becherglasboden entfernt zentriert) eingestreut und 1,5 Minuten bei 30°C gerührt. Der Versuch wird mit Wasser einer Härte von 16°d durchgeführt. Anschließend wird die Lauge durch ein Sieb (80 µm) abgegossen. Das Becherglas wird mit sehr wenig kaltem Wasser über dem Sieb ausgespült. Es erfolgt eine 2fach-Bestimmung. Die Siebe werden im Trockenschrank bei 40°C ± 2°C bis zur Gewichtskonstanz getrocknet und der Rückstand ausgewogen.

Beispiel 2 (nicht erfindungsgemäß):

[0082] In einen Hochschermischer (Schugi Flexomix®) mit einem Durchmesser von 150 mm werden bei einer Drehzahl von 1500 U/min kontinuierlich 1,35 kg/h Kieselsäure und 12 kg/h Zeolith A von oben und 36,3 kg/h Aktivstoffzubereitung über zwei Zweistoffdüsen eingespeist, wobei die Einspeisung der Aktivstoffzubereitung 30 s nach der Einspeisung der Feststoffe startet.
Der Mischer verklebt trotz Abreinigungseinrichtung mehrmals. Das erhaltene Material bildet große Klumpen von 1 bis 2 cm Durchmesser.

[0083] Das erhaltene Material wird anschließend in eine rechteckige Fließbett-Apparatur (Heinen, WT 5/30 L-S) zwecks Trocknung überführt. Bei einer Zuluftgeschwindigkeit von 0,6 m/s (Zulufttemperatur 120 °C) belegt sich der Konidurboden sofort am Einlauf. Die Klumpen können nicht durch die Wirbelschicht zum Ausgang gelangen und gleichzeitig trocknen. Der Versuch wird abgebrochen.

[0084] Alternativ wird versucht, das Material aus dem Hochschermischer in einer Batch-Fließbett-Apparatur (Glatt, Typ WSG-5) bei 500 m³/h und 90°C zu trocken.
Da auch in dieser Verfahrensvariante die in dem vorhergehenden Verfahrensschritt gebildeten Klumpen nicht zerfallen, muss auch dieser Versuch abgebrochen werden.

[0085] In weiteren Versuchen zeigt sich, dass der Tensidgehalt unter 40 % gesenkt werden muss oder der Anteil an Kieselsäure auf über 30 % bei gleichzeitiger Absenkung des Zeolithgehaltes angehoben werden muss, um überhaupt auf diesem Wege Granulate mit einer Kornverteilung von 0,1 bis 2,0 mm herstellen zu können. Die auf diesem Wege erhaltenen Granulate weisen eine schlechte Rieselfähigkeit auf.

Beispiel 3 (erfindungsgemäß):

[0086] In einem Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 1800) werden als Startmaterial 1700 kg Granulat von einem vorherigen Verfahrenslauf vorgelegt und mit 18000 m³/h bei einer Zulufttemperatur von 150°C zum Wirbeln gebracht. Kontinuierlich werden die Aktivstoffzubereitung (wie im Beispiel 1) über drei Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 750 kg/h, sowie die Kieselsäure (wie im Beispiel 1) und der Zeolith A (wie im Beispiel 1) über pneumatische Leitungen mit einem Massenstrom von 50 kg/h (Kieselsäure) bzw. 252 kg/h (Zeolith A) in den Fließbett-Granulator eingespeist. Es werden 58 Gew.-%-ige Tensid-Granulate erhalten, die ein Schüttgewicht von 715 g/l und eine mittlere Teilchengröße d₅₀ von 0,6 mm aufweisen.
3,4 Gew.-% des erhaltenen Granulats werden mit weiteren partikelförmigen Waschmittelbestandteilen zu einem Feinwaschmittel (insgesamt 100 Gew.-%) aufgemischt.

Beispiel 4 (erfindunasaemäß)

Aktivstoffzubereitung:

[0087] C_12-18-Fettalkohol · 7EO (Dehydol LT 7, Hersteller Cognis), temperiert auf 55°C

Feststoff:

[0088] Kieselsäure (Sipernat 22S, Hersteller Degussa, mittlere Teilchengröße d₅₀ < 10 µm) Sprühgetrocknetes Pulver auf Zeolith-Basis (ca. 75 Gew.-% Zeolith A, Schüttgewicht 450 g/l, mittlere Teilchengröße d₅₀ ca. 0,45 mm)

[0089] In einen Fließbett-Granulator (Glatt, Typ AGT 400, Zulufttempertur 25°C, Zuluftmenge 810 m³/h) werden kontinuierlich die Aktivstoffzubereitung über eine Zweistoffdüse mit einem Massestrom von 12 kg/h, sowie die Kieselsäure und das sprühgetrocknete Pulver über eine Zellenradschleuse mit einem Massenstrom von 1,2 kg/h (Kieselsäure) bzw. 9,6 kg/h (sprühgetrocknetes Pulver) eingespeist.
Die resultierenden Granulate sind fließfähig, enthalten 52 Gew.-% Niotensid und weisen bei einer mittleren Teilchengröße d₅₀ von 0,55 mm ein Schüttgewicht von 642 g/l auf.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines partikulären Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds durch Granulierung einer bei 0 bis 100°C flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung unter Zumischung eines Feststoffes in einem Fließbett-Granulator, dadurch gekennzeichnet, dass der Feststoff ein oder mehrere Trägermaterialien aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate enthält, die mittlere Teilchengröße d₅₀ des Trägermaterials unterhalb von 100 µm liegt und in dem Wasch- oder Reinigungsmittelcompound 2 bis 30 Gew.-% eines oder mehrerer der Trägermaterialien enthalten sind.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivstoffzubereitung mindestens einen Aktivstoff und ein Lösungs- oder Dispergiermittel enthält und dass während der Granulierung das Lösungs- oder Dispergiermittel zumindest teilweise entfernt wird.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Aktivstoff-zubereitung einen oder mehrere Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, anionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminihibitoren enthält.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil des Trägermaterials in den Fließbett-Granulator in den unteren drei Vierteln, bevorzugt in der unteren Hälfte und insbesondere im unteren Drittel der Höhe im Fließbett-Granulator ausgebildeten Wirbelschicht eingespeist wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass ein Teil des Trägermaterials, vorzugsweise 10 - 90 Gew.-% des in dem Verfahren eingesetzten Trägermaterials mit der flüssigen bis pastösen Aktivstoffzubereitung zu einer pump- und/oder extrudierbaren Masse vermischt wird, bevor diese Masse in den Fließbett-Granulator eingespeist wird.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation auf die erhaltenen Teilchen eine flüssige Komponente, vorzugsweise ausgewählt aus der Gruppe der nichtionischen und kationischen Tenside, Parfümöle, Schauminhibitoren, optischen Aufheller, Phosphonate aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Granulation und der optionalen Aufbringung einer flüssigen Komponente auf die erhaltenen Teilchen, die resultierenden Granulate allein oder nach Vermischen mit weiteren partikelförmigen Komponenten extrudiert, verpresst oder in flüssigen bis gelförmigen Zubereitungen dispergiert werden.

8. Wasch- oder Reinigungsmittelcompound, welches aus einem Kern und mindestens zwei Schalen aufgebaut ist und ein Trägermaterial aus der Gruppe der amorphen Aluminosilikate, Tone, Kieselsäuren, Erdalkalimetallsilikate, Erdalkalimetallcarbonate, sowie mindestens 30 Gew.-% eines oder mehrerer Aktivstoff(e) aus der Liste der nichtionischen Tenside, an-ionischen Tenside, kationischen Tenside, optischen Aufheller, Phosphonate, Bleichaktivatoren, Polymere und Schauminhibitoren umfasst und nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 hergestellt wurde.

9. Wasch- oder Reinigungsmittel in granularer, flüssiger bis gelförmiger oder verpresster Form umfassend 1 bis 99 Gew.-% eines Wasch- oder Reinigungsmittelcompounds hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7.

Claims

1. A method for producing a particulate washing or cleaning agent compound by granulating an active substance preparation which is liquid to pasty at 0 to 100°C with admixture of a solid in a fluidised bed granulator, characterised in that the solid contains one or more carrier materials from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, the average particle size d₅₀ of the carrier material is below 100 µm and the washing or cleaning agent compound contains 2 to 30 wt.% of one or more of the carrier materials.

2. A method according to claim 1, characterised in that the active substance preparation contains at least one active substance and a solvent or dispersant and that the solvent or dispersant is at least in part removed during granulation.

3. A method according to either of claim 1 or claim 2, characterised in that the active substance preparation contains one or more active substance(s) from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors.

4. A method according to either of claim 2 or claim 3, characterised in that at least a proportion of the carrier material is fed into the fluidised bed granulator in the lower three quarters, preferably in the lower half and in particular in the lower third of the height of the fluidised bed formed in the fluidised bed granulator.

5. A method according to any one of claims 1 to 4, characterised in that a proportion of the carrier material, preferably 10-90 wt.% of the carrier material used in the method is mixed with the liquid to pasty active substance preparation to form a pumpable and/or extrudable mass, before said mass is fed into the fluidised bed granulator.

6. A method according to any one of claims 1 to 5, characterised in that, after granulation, a liquid component, preferably selected from the group of nonionic and cationic surfactants, perfume oils, foam inhibitors, optical brighteners, phosphonates, is applied onto the particles obtained.

7. A method according to any one of claims 1 to 6, characterised in that, after granulation and optional application of a liquid component onto the particles obtained, the resultant granules, either alone or after mixing with further particulate components, are extruded, press-moulded or dispersed in liquid to gel form preparations.

8. A washing or cleaning agent compound which is composed of a core and at least two shells and comprises a carrier material from the group of amorphous aluminosilicates, clays, silicas, alkaline earth metal silicates, alkaline earth metal carbonates, together with at least 30 wt.% of one or more active substance(s) from the list of nonionic surfactants, anionic surfactants, cationic surfactants, optical brighteners, phosphonates, bleach activators, polymers and foam inhibitors and was produced by a method according to any one of claims 1 to 7.

9. A washing or cleaning agent in granular, liquid to gel form or press-moulded form comprising 1 to 99 wt.% of a washing or cleaning agent compound produced by a method according to any one of claims 1 to 7.

Revendications

1. Procédé pour la production d'un composite particulaire d'agent de lavage ou de nettoyage par granulation d'une préparation de substance active liquide à pâteuse à une température de 0 à 100 °C, via l'addition par mélange d'une substance solide dans un dispositif de granulation en lit fluidisé, caractérisé en ce que la substance solide contient une ou plusieurs matières de support choisies parmi le groupe des aluminosilicates amorphes, des argiles, des acides siliciques, des silicates de métaux alcalino-terreux, des carbonates de métaux alcalino-terreux, la granulométrie moyenne d₅₀ de la matière de support est inférieure à 100 µm et le composite d'agent de lavage ou de nettoyage contient de 2 à 30 % en poids d'une ou plusieurs des matières de support.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la préparation de substance active contient au moins une substance active et un solvant ou un agent de mise en dispersion, et en ce que, au cours de la granulation, on élimine au moins en partie le solvant ou l'agent de mise en dispersion.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la préparation de substance active contient une ou plusieurs substances actives choisies parmi la liste des agents tensioactifs non ioniques, des agents tensioactifs anioniques, des agents tensioactifs cationiques, des azurants optiques, des phosphonates, des activateurs du blanchiment, des polymères et des inhibiteurs de mousse.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on introduit au moins une partie de la matière de support dans le dispositif de granulation en lit fluidisé, dans les trois quarts inférieurs, de préférence dans la moitié inférieure et en particulier dans le tiers inférieur de la hauteur du lit fluidisé mis en oeuvre dans le dispositif de granulation en lit fluidisé.

5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'on mélange une partie de la matière de support, de préférence de 10 à 90 % en poids de la matière de support mise en oeuvre dans le procédé, avec la préparation de substance active liquide à pâteuse afin d'obtenir une masse apte à être pompée et/ou apte à être extrudée, avant d'introduire cette masse dans le dispositif de granulation en lit fluidisé.

6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu'après la granulation, sur les particules obtenues, on applique un composant liquide, de préférence choisi parmi le groupe des agents tensioactifs non ioniques et cationiques, des essences de parfum, des inhibiteurs de mousse, des azurants optiques, des phosphonates.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'après la granulation et l'application facultative d'un composant liquide sur les particules obtenues, on extrude les produits de granulation résultants, à titre individuel ou après mélange avec d'autres composants de forme particulaire, on les comprime ou on les disperse dans des préparations liquides à géliformes.

8. Composite d'agent de lavage ou de nettoyage, qui se compose d'un noyau et d'au moins deux enveloppes et qui comprend une matière de support choisie parmi le groupe des aluminosilicates amorphes, des argiles, des acides siliciques, des silicates de métaux alcalino-terreux, des carbonates de métaux alcalino-terreux, ainsi qu'au moins 30 % en poids d'une ou de plusieurs substances actives choisies parmi la liste des agents tensioactifs non ioniques, des agents tensioactifs anioniques, des agents tensioactifs cationiques, des azurants optiques, des phosphonates, des activateurs du blanchiment, des polymères et des inhibiteurs de mousse, et que l'on prépare conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.

9. Agent de lavage ou de nettoyage sous forme granuleuse, liquide à géliforme ou comprimée comprenant de 1 à 99 % en poids d'un composite d'agent de lavage ou de nettoyage que l'on prépare conformément à un procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.