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(11) |
EP 2 431 514 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
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Hinweis auf die Patenterteilung: |
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11.12.2013 Patentblatt 2013/50 |
(22) |
Anmeldetag: 19.09.2011 |
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Internationale Patentklassifikation (IPC):
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Schichtverbund zur schallreduzierenden Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs und
Verfahren zu dessen Herstellung
Coating compound for noise attenuating lining of a motor vehicle section and method
for producing same
Composite en couche pour l'habillage insonorisé d'une zone de véhicule automobile
et son procédé de fabrication
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
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Priorität: |
17.09.2010 AT 15552010
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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21.03.2012 Patentblatt 2012/12 |
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Patentinhaber: Intier Automotive Eybl GmbH (Ebergassing) & Co.
OHG |
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2435 Ebergassing (AT) |
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Erfinder: |
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- Ecker, Walter
2620 Loipersbach (AT)
- Walter, Peter
2700 Wiener Neustadt (AT)
- Mitrowitz, Manfred
7083 Purbach (AT)
- Sahin, Naki
1100 Wien (AT)
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Vertreter: Völger, Silke Beatrix |
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Magna International (Germany) GmbH
Kurfürst-Eppstein-Ring 11 63877 Sailauf 63877 Sailauf (DE) |
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Entgegenhaltungen: :
WO-A1-84/03111 DE-A1- 4 132 024 DE-U1- 8 535 667 US-A- 5 208 106 US-A- 5 486 417
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WO-A1-03/069031 DE-C1- 10 225 072 DE-U1- 9 416 104 US-A- 5 322 736 US-A1- 2005 266 241
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft einen Schichtverbund zur schallreduzierenden Auskleidung eines
Kraftfahrzeugbereichs mit einer Schnittpolteppichschicht und ein Verfahren zu dessen
Herstellung.
[0002] Um in Kraftfahrzeugen für die Insassen einen hohen Geräuschkomfort zu erzielen, ist
der Einsatz von schallreduzierenden Verkleidungen bekannt. Derartige Schall reduzierenden
Verkleidungen werden insbesondere an der Innenseite einer einen Motorraum von einem
Fahrgastraum trennenden Stirnwand angeordnet. Schallschutz-Abschirmungen können allerdings
auch für den Boden-, oder Karosseriebereich von Kraftfahrzeugen eingesetzt werden.
[0003] Das amtliche Dokument
DE 41 32 024 C2 zeigt einen typischen Schichtverbund zur Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs.
Dieser Schichtverbund umfasst eine sichtseitige Teppichschicht und insbesondere eine
Schnittpolteppichschicht. Diese Teppichschicht dient einerseits dazu, dem Fahrzeuginnenraum
ein ansprechendes Erscheinungsbild und eine angenehme Anmutung zu verleihen. Daneben
erfüllt die Teppichschicht allerdings auch ganz wesentliche Funktionen bei der Absorption
und Dämmung von Geräuschen und Lärm. Der Flor der Teppichschicht beseitigt in Verbindung
mit darunter angeordneten weiteren Schichten erheblich die hochfrequenten Anteile
des Innenraumschalls.
[0004] Derartige Schnittpolteppiche werden in einem dem Fachmann bekannten Tuftingverfahren
hergestellt. Hierbei werden in ein textiles Trägermaterial mit Hilfe einer Vielzahl
von nebeneinander angeordneten Tuftingnadeln sogenannte Polfäden eingenadelt. Die
Tuftingnadeln sind dabei jeweils auf einer durchgehenden Linie auf einer Nadelbarre
angeordnet.
[0005] Aus dem amtlichen Dokument
DE 26 59 139 A1 ist ein Tuftingverfahren zum Herstellen eines Schnittpolteppichs bekannt, das eine
feste Einbindung des Polgarns ohne Schaumrücken, Kaschier- oder Klebematerialien bewerkstelligt.
Dazu sieht dieses Verfahren einen typisch als Thermobonding bezeichneten Verfahrensschritt
vor. In diesem Thermobonding wird durch angemessene Erwärmung von der Trägerrückseite
das Material der Polgarnfasern aufgeschmolzen und an den Träger angepresst. Falls
die Erwärmung ausreichend groß ist, um auch das Trägermaterial aufzuschmelzen, resultiert
eine besonders gute stoffschlüssige Verbindung. Andernfalls beruht die Verbindung
auf einer mechanischen Verbindung aufgrund des Eintritts des geschmolzenen oder schmelzweichen
Fasermaterials in Zwischenräume und Rauhigkeiten des Trägers.
[0006] Der bekannte Thermobonding Prozessschritt lässt sich mit den fachgebräuchlichen Maßnahmen
und Anpassungen sicher führen, solange Polgarne und Träger mit geringer Toleranz spezifizierte
Faserstärken, Materialzusammensetzungen und Schmelztemperaturbereiche aufweisen. Werden
die genannten Voraussetzungen nicht erfüllt, kann mit den gebräuchlichen Maßnahmen
eine Prozessführung zu einem kontinuierlich einwandfreien Produkt nicht erreicht werden.
Als typischer Fehler treten locker Polfäden oder ein Durchschmelzen des Trägers an
der Rückseite auf.
[0007] Aus dem amtlichen Dokument
US 5,494,628 A ist zudem ein sog. Recyling Verfahren zur Verwertung von Abfallmaterial bei der Herstellung
von Teppichen bekannt. Allerdings beschränkt sich die Verwertung des Abfallmaterials
auf einen unsichtbaren Bereich im Teppichunterbau. Die Wiederverwertungs- oder Recyclingquote
dieses Verfahrens ist damit stark beschränkt. Ein nahezu umfassender Einsatz von Abfallmaterial
kann mit diesem Verfahren nicht erzielt werden.
[0009] Insgesamt versucht man bei der Herstellung von Fahrzeuginnenverkleidungsteilen optisch
ansprechende Oberflächenstrukturen zu erzielen, wobei ein möglichst geringen Materialeinsatz
und somit ein leichter Schichtverbund hergestellt werden soll. Des Weitern soll das
Fahrzeuginnenverkleidungsteil eine hohe Lebensdauer aufweisen.
[0010] Vor dem geschilderten Hintergrund stellt sich die Erfindung unter einem ersten Aspekt
die Aufgabe, ein besonders leichten und Ressourcen schonend herstellbaren Schichtverbund
zur akustisch wirksamen Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs bereit zu stellen,
Dabei soll eine ansprechende Oberflächenoptik erzielt werden. Unter einem zweiten
Aspekt stellt sich die vorliegende Erfindung die Aufgabe, ein Verfahren zum Herstellen
eines Schichtverbunds zur Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs mit einem Thermobonding
Verfahrensschritt anzugeben, das auf die prozesssichere Verarbeitung von inhomogen
oder mit weiten Toleranzen spezifizierten Material ermöglicht. Dies ist insofern besonders
interessant, als mit den aus einer Aufbereitung von Altmaterialien oder Abfällen gewonnenen
sog. Recyclaten zunehmend sehr preisgünstige Ausgangsstoffe mit vorteilhafter CO
2 Bilanz zur Verfügung stehen, die allerdings in vielen Fällen hinsichtlich ihrer für
die Verarbeitung wesentlichen Eigenschaften keinen engen Toleranzen genügen.
[0011] Unter beiden Aspekten wird die erfindungsgemäße Aufgabe durch die Verwendung einer
Faser mit einem abschnittsweise konkav konturierten Querschnitt, Hohlfasern, oder
Hohlfasern mit konkav konturierten Querschnitt, oder einer Fasermischung mit Fasern
mit einem abschnittsweise konkav konturierten Querschnitt, Hohlfasern oder Hohlfasern
mit konkav konturierten Querschnitt in einer Schnittpolteppichschicht eines Schichtverbunds
zur akustisch wirksamen Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs erreicht. Des Weiteren
werden eine ansprechende Oberflächenoptik und eine Gewichtsreduzierung der Schnittpolteppichschicht
durch die versetzte Anordnung der Tuftingnadeln beim Tuftingverfahren erzielt. Der
Einsatz der zuvor genannten Fasern und die versetzte Anordnung der Tuftingnadeln erzielt
bei dem hergestellten Schichtverbund eine besonders ansprechende Oberflächenoptik,
wobei insgesamt durch eine biometrisch bessere Anordnung der in Schlaufen verlaufenden
Polfäden weniger Garn und somit eine deutliche Gewichtsreduzierung erreicht wird.
Die biometrisch bessere Anordnung resultiert darin, dass die Tuffingnadeln versetzt
angeordnet sind und so Hohlräume in dem Trägermaterial ausgefüllt werden. Bei den
bekannten Tuftingverfahren und entsprechenden Tuftingmaschinen mit auf einer Nadelbarre
in einer Geraden angeordneten Tuftingnadeln werden die Hohlräume hingegen nicht optimal
besetzt. Insgesamt ist die Oberflächenbeschaffenheit des erfindungsgemäß hergestellten
Schichtverbunds mit Schnittpolteppichschicht sehr robust und neigt zu weniger Aufzeilungen.
[0012] Unter dem ersten Aspekt wird die erfindungsgemäße Lösung verwirklicht durch ein Produkt
mit den Merkmalen nach dem Anspruch 1. Unter dem zweiten Aspekt wird die erfindungsgemäße
Aufgabe gelöst durch ein Herstellverfahren mit den Merkmalen nach dem Anspruch 4.
[0013] Das erfindungsgemäße Verfahren bietet den Vorteil einer erhöhten Prozesssicherheit
im sog. Thermobonding Verfahrensschritt beim Einsatz von ungenau oder inhomogen spezifizierten
Materialien. Das Verfahrensprodukt bietet eine nahezu unbeeinträchtige akustische
Wirksamkeit für den vorgesehenen Einsatz bei deutlich vermindertem Materialeinsatz.
Damit kann das erfindungsgemäße Produkt insbesondere den aktuellen Anforderungen an
ein niedriges Gewicht und eine verbesserte CO
2 Bilanz genügen.
[0014] Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Verfahrens
sind in den Unteransprüchen angegeben.
[0015] Eine bevorzugte Ausführungsform eines textilen Schichtverbunds zur Innenverkleidung
eines Fahrzeugs gemäß der vorliegenden Erfindung wird nachfolgend beispielhalber beschrieben,
wobei veranschaulichend auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird. Darin
zeigen:
- Fig. 1
- einen schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Schichtverbunds mit einer Schnittpolteppichschicht,
- Fig. 2
- einen Querschnitt durch eine Faser des Polfadens in der Schnittpolteppichschicht gemäß
Fig. 1,
- Fig. 3
- eine Ansicht der versetzt angeordneten Tuftingnadeln; und
- Fig. 4
- in einer schematischen Darstellung die Nadelanordnung in einer Nadelbarre.
[0016] Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Schichtverbunds zur akustisch
wirksamen Auskleidung eines Krattfahrzeugbereichs eine Schnittpolteppichschicht 1
gemäß Fig. 1. Diese Schnittpolteppichschicht 1 ist in der an sich bekannten Art auf
einem vorzugweise textilen Träger 2 aufgebaut. In den textilen Träger 2 sind Polfäden
3 als einseitig offene Schlaufen eingesetzt. Auf der Trägerrückseite sind die Polfäden
3 mit dem textilen Träger 2 verbunden, um ein Herauslösen zu verhindern. Auf diese
Verbindung wird bei der Beschreibung des Herstellungsverfahrens in weiteren Einzelheiten
einzugehen sein.
[0017] Die Polfäden 3 sind Garne aus Fasern 4 mit einem besonderen Querschnitt und vorzugsweise
Garne aus Hohlfasern 4 mit dem in Fig. 2 dargestellten Querschnitt ausgeführt. Dadurch
hat die Faser 4 ein geringes Gewicht pro Standardlänge und weist dennoch gleichzeitig
eine gute strukturelle Steifigkeit und eine große Oberfläche auf. Die letztgenannten
Eigenschaften dürften dafür bestimmend sein, dass die Verwendung der beschriebenen
Faser 4 eine Gewichts- und Materialersparnis ohne Verlust der akustischen Wirksamkeit
mit sich bringt.
[0018] Die vorangehend beschriebene Schnittpolteppichschicht 1 kann in mit den bekannten
Verfahren und Anlagen hergestellt werden. Dabei werden zunächst in einem bekannten
sog. Tufting Verfahren die Polfäden 3 in den textilen Träger 2 eingesetzt. Hierfür
wird zunächst der textile Träger der Tuftingmaschine vorzugsweise mit gleichmäßiger
Vorschubgeschwindigkeit zugeführt. Die Polgarndichte und Polgarnmenge kann durch den
Abstand der Polgarnschlaufen oder -noppen eingestellt werden, die in Quer - und/oder
Längsrichtung des textilen Trägers 2 eingestochen werden. Die Längsrichtung, die gleichfalls
der Tuftrichtung entspricht ist in der Figur 4 mit dem Pfeil T bezeichnet.
[0019] Das Polgam wird bei dem Tuftingverfahren der entsprechenden Maschine über Garnwalzen
zugeleitet. Dabei ist jedem Polfaden eine Tuftingnadel 6a, 6b zugeordnet. Die Tuftingnadeln
6a, 6b sind dabei in einer Nadelbarre 7 angeordnet, die in einer schematischen Darstellung
in Figur 4 gezeigt ist. Aus der Darstellung der Figur 4 lässt sich deutlich die versetzte
Anordnung der Tuftingnadeln erkennen.
[0020] Der Versatz S der benachbart angeordneten Tuftingnadeln in Tuftrichtung T beträgt
hierbei 0,1 mm bis 1,5 mm. Aufgrund der versetzt angeordneten Tuftingnadeln 6a, 6b,
sind auch die im Schnittpolteppich erzeugten Polfäden versetzt zueinander angeordnet.
Die Polschlingen bzw. Poläden liegen hierdurch in jeder Stichreihe in Längsrichtung
(Tuftrichtung) T auf einer Geraden, nicht jedoch in Querrichtung.
[0021] Nach dem zuvor beschriebenen Tufting kann zur Fixierung der Polfäden 3 in dem textilen
Träger 2 wie in Fig. 1 veranschaulicht eine rückseitige Kaschierung 5 wie bspw. ein
Schaumrücken oder eine laminierte Flieslage auf den Träger aufgebracht werden. Vielfach
wird dies wegen der erforderlichen sortenfremden Zusatzmaterialien allerdings unerwünscht
sein. Dann bietet sich das sog. Thermobonding an, das ohne zusätzliche Materialien
auskommt. In der bevorzugten Ausführungsvariante des Thermobonding wird die Verbindung
von Polfäden und Träger durch ein oberflächliches Verschmelzen hergestellt. Dazu wird
die Rückseite des Trägers in bekannter Weise durch eine Flamme oder eine heiße Walze
kurzfristig aufgeheizt. Die beschriebenen besonderen Querschnitte der Fasern der Polfäden
tragen dabei wesentlich zur Erhöhung der Prozesssicherheit bei.
[0022] Der durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Schichtverbund wird vorzugsweise
zur schallreduzierenden Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs, insbesondere als
daraus gefertigten Bauteile, wie Bodenverkleidungen oder Teile für die Kofferraumausstattung
eingesetzt.
1. Schichtverbund zur schallreduzierenden Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs, aufweisend
eine durch ein Tuftingverfahren mit in einer Reihe angeordneter Tuftingnadeln herstellbare
Schnittpolteppichschicht (1) mit einem textilen Träger (2) und dadurch in Schlaufen
verlaufenden Polfäden (3), dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern (4) der Polfäden (3) im Wesentlichen aus Polyamid 6 oder aus Polyamid
6,6 Recyclat bestehen, und dass die Polfäden (3) der Schnittpolteppichschicht (4)
über-wiegend aus Fasern bestehen, die Fasern mit einem abschnittsweise konkav konturierten
Querschnitt, Hohlfasern, oder Hohlfasern mit konkav konturierten Querschnitt, oder
einer Fasermischung mit Fasern mit einem abschnittsweise konkav konturierten Querschnitt,
Hohlfasern und Hohlfasern mit konkav konturierten Querschnitt sind, und wobei die
im Schnittpolteppich erzeugten Polfäden versetzt zueinander angeordnet sind.
2. Schichtverbund nach dem vorangehenden Anspruch, wobei die Fasern (4) der Polfäden
(3) überwiegend Hohlfasern mit einem abschnittsweise konkav konturierten Querschnitt
und vorzugsweise Hohlfasern mit einem polygonalen, multilobalen oder trilobalen Querschnitt
sind.
3. Schichtverbund nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei der Träger (2) im Wesentlichen
aus einem PET Recyclat besteht.
4. Verfahren zum Herstellen eines Schichtverbunds zur Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs
aus einem Grundmaterial mit inhomogenen Eigenschaften und insbesondere eines Recyclats,
wobei zunächst eine Schnittpolteppichschicht (1) in einem sogenannten Tuftingverfahren
bereitgestellt wird, wobei das Tuftingverfahren Schritte zum Einnadeln von Polfäden
(3) in Schlaufenform in einen vorzugsweise textilen Träger (2) mittels in einer Reihe
angeordneter Tuftingnadein (6a, 6b) umfasst und anschließend die eingenadelten Polfäden
(3) durch Erwärmung mit dem Trägermaterial stoffschlüssig verbunden werden, dadurch
gekenntzeichnet, dass als Material für die Fasern (4) der Polfäden (3) ein Polyamid
6 oder Polyamid 6,6 Recyclat verwendet wird, und dass für die Polfäden (3) überwiegend
Fasern (4) verwendet werden, die ausgewählt sind aus Fasern mit einem abschnittsweise
konkav konturierten Querschnitt, Hohlfasern, oder Hohlfasem mit konkav konturierten-Querschnitt,
oder einer Fasermischung mit Fasern mit einem abschnittsweise konkav konturierten
Querschnitt, Hohlfasern und Hohlfasern mit konkav konturierten Querschnitt, und dass
weiterhin die Tuftingnadeln (6a, 6b) in Tuftingrichtung zumindest abschnittsweise
um den Versatz (S) versetzt zueinander angeordnet sind.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei die Fasern (4) der Polfäden (3) überwiegend Hohlfasern
mit einem abschnittsweise konkav konturierten Querschnitt und vorzugsweise Hohlfasern
mit einem polygonalen, multilobalen oder trilobalen Querschnitt sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, wobei als Material für den Träger (2)
ein PET Recyclat verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 4 bis 6, wobei die Tuftingnadein
in Quer- und Längsrichtung gleichmäßig alternierend versetzt angeordnet sind.
8. Schallreduierende Auskleidung eines Kraftfahrzeugbereichs, insbesondere ein Bodenverkleidungselement
oder ein Kofferraumverkleidungselement herstellbar aus einem Schichtverbund nach einem
der vorangehenden Ansprüche 1 bis 3.
1. Coating compound for noise attenuating lining of a motor vehicle section, having a
cut-pile carpet layer (1), which is manufacturable by a tufting method with tufting
needles arranged in one row, having a textile carrier (2) and pile threads (3), which
run in the form of loops through said textile carrier (2), characterized in that the fibres (4) of the pile threads (3) substantially consist of recycled polyamide
6 or of polyamide 6.6, and in that the pile threads (3) of the cut-pile carpet layer (1) mainly consist of fibres which
are fibres having in portions a concavely contoured cross section, hollow fibres,
or hollow fibres with a concavely contoured cross section, or a fibre mixture with
fibres having in portions a concavely contoured cross section, hollow fibres and hollow
fibres with a concavely contoured cross section, and wherein the pile threads created
in the cut-pile carpet are arranged offset in relation to one another.
2. Coating compound according to the preceding claim, wherein the fibres (4) of the pile
threads (3) are mainly hollow fibres having in portions a concavely contoured cross
section, and preferably hollow fibres having a polygonal, multilobal or trilobal cross
section.
3. Coating compound according to one of the preceding claims, wherein the carrier (2)
substantially consists of recycled PET.
4. Method for producing a coating compound for noise attenuating lining of a motor vehicle
section, made from a base material having inhomogeneous properties and in particular
from a recycled material, wherein initially a cut-pile carpet layer (1) is provided
by a so-called tufting method, wherein the tufting method comprises steps for the
needling of pile threads (3) in the form of loops into a preferably textile carrier
(2) by means of tufting needles (6a, 6b) arranged in one row, and subsequently the
needled pile threads (3) are cohesively connected to the carrier material by heating,
characterized in that a recycled polyamide 6 or polyamide 6.6 is used as the material for the fibres (4)
of the pile threads (3), and in that mainly fibres (4) which have been selected from fibres having in portions a concavely
contoured cross section, hollow fibres, or hollow fibres with a concavely contoured
cross section, or a fibre mixture with fibres having in portions a concavely contoured
cross section, hollow fibres, and hollow fibres having a concavely contoured cross
section are used for the pile threads (3), and furthermore in that the tufting needles (6a, 6b) are at least in portions arranged offset in relation
to one another in the tufting direction by the offset (S).
5. Method according to Claim 4, wherein the fibres (4) of the pile threads (3) are mainly
hollow fibres having in portions a concavely contoured cross section and preferably
hollow fibres having a polygonal, multilobal or trilobal cross section.
6. Method according to either of Claims 4 and 5, wherein recycled PET is used as the
material for the carrier (2).
7. Method according to one of the preceding Claims 4 to 6, wherein the tufting needles
are arranged uniformly offset in an alternating manner in the transverse direction
and longitudinal direction.
8. Noise-attenuating lining of a motor-vehicle section, in particular a floor-lining
element or a luggage-compartment lining element, manufacturable from a coating compound
according to one of the preceding Claims 1 to 3.
1. Composite en couche pour l'habillage insonorisé d'une zone de véhicule automobile,
comportant une couche (1) de tapis en velours coupé pouvant être produite à l'aide
d'un procédé de tuftage, avec des aiguilles à tufter placées sur une rangée, avec
un support (2) textile et des fils (3) s'étendant en boucles à travers ce dernier,
caractérisé en ce que les fibres (4) des fils (3) sont essentiellement constituées de produit de recyclage
de polyamide 6 ou de polyamide 6,6 et en ce que les fils (3) de la couche (1) de tapis en velours coupé sont en majeure partie constitués
de fibres, qui sont des fibres avec une section transversale à configuration partiellement
concave, des fibres creuses ou des fibres creuses avec une section transversale à
configuration concave ou un mélange de fibres avec des fibres avec une section transversale
à configuration partiellement concave, des fibres creuses et des fibres creuses avec
une section transversale à configuration concave, et les fils créés dans le tapis
en velours coupé sont disposés en étant déportés les uns par rapport aux autres.
2. Composite en couche selon la revendication précédente, les fibres (4) des fils (3)
étant en majeure partie des fibres creuses avec une section transversale à configuration
partiellement concave et de préférence des fibres creuses avec une section transversale
polygonale, multilobaire ou trilobaire.
3. Composite en couche selon l'une quelconque des revendications précédentes, le support
(2) étant constitué essentiellement d'un produit de recyclage de PET.
4. Procédé de fabrication d'un composite en couche pour l'habillage insonorisé d'une
zone de véhicule automobile en une matière de base à propriétés non homogènes et notamment
d'un produit de recyclage, lors duquel on met d'abord à disposition une couche (1)
de tapis en velours coupé par un dénommé procédé de tuftage, le procédé de tuftage
comportant des étapes pour l'enfilage de fils (3) en forme de boucles dans un support
(2) de préférence textile à l'aide d'aiguilles à tufter (6a, 6b) placées sur une rangée
et on relie ensuite par matière les fils (3) enfilés avec la matière de support par
échauffement, caractérisé en ce qu'en tant que matière pour les fibres (4) des fils (3), on utilise un produit de recyclage
de polyamide 6 ou de polyamide 6,6 et en ce que pour les fils (3), on utilise en majeure partie des fibres qui sont choisies parmi
les fibres avec une section transversale à configuration partiellement concave, les
fibres creuses ou les fibres creuses avec une section transversale à configuration
concave ou un mélange de fibres avec des fibres avec une section transversale à configuration
partiellement concave, des fibres creuses et des fibres creuses avec une section transversale
à configuration concave, et en ce que par ailleurs, dans la direction de tuftage, les aiguilles à tufter (6a, 6b) sont
placées au moins en partie en étant déportées de la valeur du déport (S) les unes
par rapport aux autres.
5. Procédé selon la revendication 4, les fibres (4) des fils (3) étant en majeure partie
des fibres creuses avec une section transversale à configuration partiellement concave
et de préférence des fibres creuses avec une section transversale polygonale, multilobaire
ou trilobaire.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 ou 5, lors duquel on utilise en
tant que matière pour le support (2) un produit de recyclage de PET.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes 4 à 6, les aiguilles
à tufter étant placées en étant régulièrement déportées en alternance en direction
transversale et longitudinale.
8. Habillage insonorisant pour une zone de véhicule automobile, notamment un élément
d'habillage de sol ou un élément d'habillage de coffre pouvant être fabriqué en un
composite en couche selon l'une quelconque des revendications précédentes 1 à 3.
IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE
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des Lesers aufgenommen und ist nicht Bestandteil des europäischen Patentdokumentes.
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