Streumaschine zur Bildung einer Pressgutmatte oder einer Schicht derselben im Zuger der Herstellung von Holzwerkstoffplatten und ein Verfahren zum Betreiben einer Streumaschine

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Streumaschine zur Bildung einer Pressgutmatte oder einer Schicht derselben im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 und ein Verfahren zum Betreiben einer Streumaschine nach Patentanspruch 8.

[0002] Die ideale Feuchte- und Wärmeeinstellung der zu verpressenden Partikel in der Holzwerkstoffplattenherstellung beschäftigt die Fachwelt seit langem. Speziell eine schonende Erwärmung auf oder bis kurz unterhalb der Prozesstemperatur ohne Schädigung der verwendeten Partikel bzw. des aufgebrachten Klebers wurde bereits vielfach in der Literatur diskutiert. Neben Hochfrequenzstrahlung kann auch Heißluft, Dampf oder einem Luft-Dampfgemisch verwendet werden um eine gestreute Pressgutmatte kurz vor einer Presse auf eine notwendige Temperatur anzuwärmen. Dabei wird in der Regel immer kurz vor der Etagen-oder kontinuierlich arbeitenden Presse vorgewärmt, teilweise auch um den eingesetzten Klebstoff zu aktivieren. Bei der Erwärmung mit hochfrequenter Strahlung ist es notwendig eine homogene Feuchtigkeitsverteilung zu erreichen, da entweder Hitzenester oder nicht genügend erwärmte Partitionen entstehen können, die sich nachteilig in der hierbei produzierten Holzwerkstoffplatte auswirken können. Auch eine Eindüsung von Fluiden in eine Pressgutmatte als Vorwärmung ist nicht immer als optimal zu bewerten. Gerade bei sehr spezifisch geschichtet gestreuten Pressgutmatten mit mehreren Schichten ist es nicht erwünscht diese mit einer starken Fluidströmung zu beaufschlagen, die für eine Verschiebung und partielle Konzentration der gestreuten Partikel sorgt. Es werden auch kostenintensive Anstrengungen unternommen eine Pressgutmatte nach genau ermittelten Vorgaben zu streuen. Besonders bei orientierten Streuungen wie bei der OSB- oder OSL-Plattenherstellung soll die Orientierung der Partikel mit hohem Prozentsatz gewährleistet sein. Dort ist es kontraproduktiv eine orientierte Streuung mit Fluidströmungen aus Heißluft oder Dampfgemischen zu beaufschlagen. Um die Verschiebearbeit der Fluidströmungen zu kompensieren wird in der Regel eine Durchleitung von Fluiden in so genannten Vorpressen vor einer Hauptpresse durchgeführt, wobei bereits Druck auf eine gestreute Pressgutmatte ausgeübt wird. Bei Herstellung von Holzwerkstoffplatten mit speziellen Deckschichten aus sehr kleinem Streugut führt es sogar dazu, dass die kleinen Partikel aus der Deckschicht in die Mittelschicht transferiert werden. Aus DE 44 34 876 C2 ist ein Verfahren und eine Anlage zur kontinuierlichen Herstellung von Mehrschichtholzplatten bekannt geworden, in der eine Pressgutmatte aus diversen Schichten verschiedener Mischungen mit verschiedenen Streuvorrichtungen erstellt wird. Diese Pressgutmatte wird anschließend in einer kontinuierlich arbeitenden Presse verpresst und ausgehärtet. In einem Nebenaspekt dieses Verfahrens und der Anlage wird erwähnt, dass die Temperaturen des verwendeten Materials für einzelne Schichten in den Streustationen eingestellt werden. Die Temperaturerhöhung soll mittels Heißdampf oder Nassdampf erfolgen. Die Regelfeuchte der beleimten Späne soll dabei unter das übliche Maß, welches ohne Vorwärmung eingestellt wird, gesenkt werden. Eine konkrete Ausführung dieses Verfahrens oder einer Vorrichtung zur Vorwärmung von Streugut wird in dieser Literatur nicht näher erläutert.

[0003] In DE 103 14 623 B3 wurde eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten offenbart; hier werden Holzspäne zu einem ein- oder mehrlagigen Vlies gestreut und anschließend unter Druck- und Temperatureinfluss zu einer Holzwerkstoffplatte verpresst, wobei mindestens eine Walze beheizt in der Streuvorrichtung ausgeführt ist. Neben der Frage, ob die Beheizung erwärmter Walzen eine ausreichende Wärmeübertragung auf das Streugut sicherstellt ist diese Methode der Streugutvorwärmung in einer Streustation aufgrund der überproportionalen Heizkosten nicht wirtschaftlich.

[0004] Mit DE 10 2005 035 244 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung bekannt geworden, wobei zur Einstellung der Feuchte und der Temperatur der Partikel während des Herabfallens aus dem Streubunker oder in den Streukopf aus Düsen in den Partikelvorhang Wasserdampf mit einer Temperatur von 100° - 180° C, bevorzugt 105 - 130° C injiziert wird. Dabei werden in der Streumaschine zwischen Dosierbunker und Streukopf und/oder im Streukopf an Leitblechen Dampfleisten mit Dampfdüsen über die gesamte Breite des Streukopfes angebracht und entsprechend mit Dampf beaufschlagt.

[0005] Das verfahrenstechnische Prinzip und die Anwendung der Dampfdüsen im Bereich des Streukopfes haben sich grundsätzlich bewährt und zu einer Verbesserung der Qualität des Endproduktes und zu einer möglichen Produktionssteigerung geführt. Gerade bei der Dünnplattenproduktion mit geringen Durchsätzen ist eine optimales Feuchte- und Temperaturprofil des verwendeten Streugutes einstellbar. Es hat sich nun gezeigt, dass sich im Anfahr-, im Wechselbetrieb und im Dauerbetrieb bei unterschiedlichen Temperaturzuständen kritische Kondensationszustände auftreten können. Zum einen entsteht Feuchtigkeit durch Kondensatbildung aufgrund des einströmenden feuchten Dampfes an kälteren Anlagenteilen, beispielsweise an den Düsen, den Leitblechen und/oder im Umfeld des Düsenbereiches. Die Feuchtigkeit fällt nach kurzer Zeit als Wassertropfen in oder auf die Pressgutmatte und führt zu Kondensatflecken auf dem Endprodukt. Weiter können sich an Feuchtigkeitsansammlungen Anbackungen bzw.

[0006] Verklumpungen bilden. Besonders im Zuge der Herstellung von Dünnplatten sind Kondensatflecken auf der Oberfläche inakzeptabel. Weiter sind Anbackungen bzw. Verklumpungen von Streugut schädlich für die Gesamtanlage und auch für das herzustellende Produkt. Da in der Regel schnell aushärtende Leime bzw. Klebstoffe verwendet werden, härten die Anbackungen bzw. Verklumpungen aus und fallen unwillkürlich irgendwann wieder ab und werden somit der Produktion zugeführt. Bei der Herstellung von Dünnplatten werden beispielsweise 20 mm hohe Pressgutmatten in einer kontinuierlich arbeitenden Presse auf ein Zehntel, entspricht einem Endmaß von 2 mm, verdichtet. Findet sich in einer derartig verwendeten Streugutmatte ein ausgehärteter Leimklumpen, so weist dieser eine höhere Dichte auf und wird während der Verpressung zu Schäden am Stahlblech (Taktpresse) oder Stahlband (kontinuierlich arbeitende Presse) führen. Üblicherweise werden die verwendeten Pressen durch Sicherheitssysteme geschützt. Allerdings führen gerade bei kontinuierlich arbeitenden Pressen Notstopps zu ungewünschten Produktionsausfällen, die in der Regel eine manuelle Entsorgungen der Streugutmatte aus dem Einlaufbereich einer kontinuierlich arbeitenden Presse mit entsprechendem Zeitaufwand bedingt. Erst anschließend kann nach kurzem Kalibrierbetrieb die Produktion wieder aufgenommen werden.

[0007] Die Aufgabe vorliegender Erfindung besteht darin, im Streubereich der Holzwerkstoffplatte eine Vorrichtung zu schaffen, mit der die erwähnte Möglichkeit einer Feuchte- und/oder Temperatureinstellung mittels Dampf ohne die Entstehung von Anbackungen und/oder Verklumpungen des Streugutes möglich ist. Weiter soll ein Verfahren zum Betreiben einer derartigen Vorrichtung (Bedampfungsvorrichtung) geschaffen werden.

[0008] Die Lösung der Aufgabe für eine Streumaschine nach Patentanspruch 1 besteht darin, dass in der Dampfleiste zur Beheizung der Kontaktflächen und/oder des Dampfkanals und/oder der Dampfdüsen auf eine Temperatur oberhalb des Verwendung findenden Dampfes eine Heizvorrichtung angeordnet ist.

[0009] Weiterbildung und vorteilhafte Ausgestaltungen der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.

[0010] Das Verfahren zum Betreiben einer Streumaschine besteht darin, dass die Dampfleiste und/oder das Leitblech und/oder die Kontaktflächen mittels einer Heizvorrichtung auf eine Temperatur aufgeheizt werden, die oberhalb des verwendeten Dampfes liegt.

[0011] Durch die Möglichkeit, die entsprechenden Maschinen- bzw. Anlagenteile separat und bereits vor Verwendung der Dampfleiste auf eine Temperatur oberhalb des verwendeten Dampfes vorzuwärmen werden Anbackungen und/oder Verklumpungen sicher vermieden und es kann somit nicht zu Schädigungen im Produktionsprozess folgender Anlagenteile, beispielsweise einer kontinuierlich arbeitenden Presse, kommen.
Weiter ist sofort nach Inbetriebnahme einer vorgeheizten Dampfleiste sichergestellt, dass das an der Dampfleiste vorbei fallende Streugut mit optimalem Dampfdruck und optimaler Dampftemperatur beaufschlagt werden. Bei nicht beheizten Dampfleisten bilden sich zum einen in einer kalten Dampfleiste Kondensate, die im weiteren Betrieb unkontrolliert mit ausgetragen werden und zum anderen wird in der Anfahrphase der Dampfleiste bis zum Erreichen einer Temperatur, die der verwendeten Dampftemperatur entspricht, immer ein gegenüber dem eingestellten Wert kälterer Dampf ausgetragen, so dass in dieser Anfahrphase keine optimale Bedampfung des Streugutes bzw. der Partikel möglich ist.

[0012] Eine besonders vorteilhafte Ausführungsform bildet eine Heizvorrichtung, die aus einem Doppelrohr besteht und somit das bestehende Dampfrohrsystem ummantelt. Bei einer derartigen Konstruktion kann mit der gleichen Energiequelle, einem Dampferzeuger, sowohl Heizdampf für die Heizvorrichtung, als auch Dampf für die Bedampfung des Streuguts hergestellt werden. Besonders vorteilhaft ist dabei die Verwendung des primär hergestellten Dampfes aus dem Dampferzeuger zuerst zur Beheizung in der Heizvorrichtung und anschließend als Dampf zur Beaufschlagung des Streuguts in der Dampfleiste der Streumaschine zu verwenden.

[0013] Es können somit grundsätzlich vereinfachte Anlagen zur Dampfbereitstellung verwendet und betrieben werden, die die Anlagenkosten deutlich senken. Auch die energetische Bilanz eines Zweikreissystems, mit erster Verwendung des Dampfes in der Heizeinrichtung und anschließender Verwendung als Dampf für eine Bedampfung, ist von Vorteil. Analog wäre bei einer Verwendung von Thermoöl als Heizmedium in der Heizvorrichtung denkbar dieses aus dem Kreislauf für die Beheizung einer Takt- oder kontinuierlich arbeitenden Presse zu entnehmen. Je nach Temperaturbereich der Presse wird das Thermoöl vor oder nach der Verwendung in der Presse abgezweigt. Natürlich sind auch rein elektrische Heizungen in der Heizvorrichtung denkbar, aber diese sind zum einen sehr teuer in Aufbau und Betrieb und in der Temperaturregelung eher träge. Diese bieten sich eher an, wenn eine regelmäßige (andauernde) Dampfvorwärmung des Streugutes bzw. des Partikelstromes durchgeführt werden muss.

[0014] Es ist dem Fachmann verständlich, dass die Vorrichtung und das Verfahren zur Bedampfung von Spänen, Fasern oder ähnlichen lignozellulosehaltigen Teilchen in allen Herstellungsverfahren für Span-, Faser- und Schnitzelplatten Anwendung finden kann. Auch Streugutmischungen mit Anteilen von Kunststoffen oder dergleichen können mit vorliegender Vorrichtung oder dem Verfahren behandelt werden. Besonders steht die Produktion von HDF, MDF, LDF und OSB im Vordergrund.

[0015] Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung der Zeichnung hervor.

[0016] Es zeigen:

Figur 1

Schematische Seitenansicht einer Streumaschine nach der Erfindung mit Anordnung der Dampfleiste an den Leitblechen im Streukopfbereich,

Figur 2

Vergrößerte Ansicht nach Figur 1 mit Anordnung der Dampfleisten im Fallbereich des Streuguts zwischen Dosierbunker und Streukopf mit mehreren Varianten,

Figur 3

ein Schnitt quer über die Breite der Pressgutmatte nach Figur 1 mit Ansicht der Dampfleisten und Dampfdüsen und

Figur 4

eine Ausschnittvergrößerung einer Dampfleiste mit zugehörigem Leitblech nach Figur 1.

[0017] Nach den Zeichnungen besteht eine Streumaschine 1 zur Herstellung von orientiert gestreuten Schichten aus einem Dosierbunker 2 mit darunter angeordnetem Streukopf 3. Üblicherweise wird das Streugut 6 über die Breite des Streukopfes 3 im Dosierbunker 2 je nach Anforderung der herzustellenden Holzwerkstoffplatte mittels dem Austragsband 13 und den Austragswalzen 12 ausgetragen und in den Streukopf gefördert. Dabei trifft das Streugut 6 in einem ersten Ausführungsbeispiel nach der Erfindung auf eine verstellbare Leitklappe 4, die das Streugut 6 gezielt auf Aufteilwalzen 5 lenkt, die das Streugut 6 im Streukopf 3 verteilen. Nach eventuell weiterer Aufteilung durch weitere Walzen wird das Streugut 6 schließlich über Leitbleche 7 auf die Orientierungswalzen 9 geführt. Die Orientierungswalzen 9 legen dabei das Streugut je nach Notwendigkeit orientiert oder auch nicht orientiert auf das Formband 10 ab und formen damit die Pressgutmatte 11 oder bei mehreren hintereinander angeordneten Streumaschinen 1 auch nur eine Schicht einer Pressgutmatte 11. Bei einem MDF-Streukopf finden entweder keine Orientierungswalzen oder reine Streuwalzen Anwendung. Die Pressgutmatte 11 wird anschließend so schnell wie möglich in einer Presse (nicht dargestellt) verpresst. Dies kann je nach Ausstattung eine Etagen- oder kontinuierlich arbeitende Presse zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten sein. Die Herstellung von Holzwerkstoffplatten oder Kunststoffplatten ist dem Fachmann aus dem hinreichend diskutierten Stand der Technik geläufig und muss hier nicht weiteren Eingang finden. Das gleiche gilt auch für die Herstellung und Vorbehandlung der möglichen Arten an Streugut wie Späne, Fasern, Schnitzel oder dergleichen.

[0018] Zur Temperierung des Streuguts 6 sind in oder nach den Leitblechen 7 Dampfleisten 8 angeordnet, die Dampf in das vorbei streichende Streugut 6 eindüsen. Dabei ist es im Sinne der Erfindung nicht wesentlich, ob die Dampfleisten 8 im oberen oder unteren Bereich der Leitbleche 7 angeordnet sind, entscheiden ist, dass die Leitbleche 7 das Streugut 6 schonend und ohne Stauungen um die Dampfleiste 8 herumführen. Es ist dem Fachmann offensichtlich, dass es sich um eine reine Definition handelt und die Dampfleiste 8 per se in der äußeren Form bereits als Leitblech ausgeführt sein kann. Dies ist konstruktionstechnisch abhängig von der Notwendigkeit eines Leitbleches. Um Streufehler zu vermeiden ist es üblich die Anordnung der Leitbleche 7 im Verbund mit dem Dampfleisten so zu konstruieren, dass Anbackungen oder Häufungen von Streugut, speziell auf der Rückseite, vermieden werden. Dem lesenden Konstrukteur ist es überlassen, wie die Dampfleisten 8 anzuordnen oder zu kapseln sind um eine reibungslose Streuung zu gewährleisten. In einem zweiten Ausführungsbeispiel nach Figur 2, das auch in Kombination mit dem ersten auftreten kann, finden sich die Dampfleisten 8 direkt oberhalb der Aufteilwalzen 5, bzw. unterhalb des Dosierbunkers 2. Damit soll klargestellt sein, dass die Vorwärmung des Streuguts 6 auch im Waagebereich oder in vorgeschalteten Förderbereichen zum Streukopf 3 Verwendung finden kann. Dabei muss die Schüttung des Streuguts 6 nicht zwingend aus einem Dosierbunker 2 erfolgen, sondern kann auch direkt aus einer Blow-Line oder über andere Fördervarianten für Streugut 6 erfolgen. In einer bevorzugten Variante wird dem aus den Dosierbunker 2 austretenden Streugut 6 in dem Moment mittels der Dampfleiste 8 bedampft, wenn er auf die Leitklappe 4 trifft. Es ist aber auch möglich eine Bedüsung unterhalb der Leitklappe 4 vorzusehen und/oder die Bedüsung in einem Winkel von 20° (dargestellt) bis 160° (nicht dargestellt) zum fallenden/rutschenden Streugut 6 durchzuführen. Die Bedüsung findet dabei über die gesamte Breite des Streuguts 6 statt und kann auch von zwei Seiten, aber parallel zur Transportrichtung des Formbandes 10, stattfinden, um Streufehler zu vermeiden. Bei der Bedüsung mit Wasserdampf kann dieser bevorzugt eine Temperatur von 100° bis 180° C aufweisen.
Bei einer Verwendung von mehreren Streumaschinen 1 entsteht eine mehrschichtige Pressgutmatte 11 die zu einer Mehrschichtholzwerkstoffplatte verpresst werden kann. Dabei kommt in der Regel unterschiedliches Streugut 6 in den verschiedenen Streumaschinen 1 zur Anwendung. Je nach Verwendung des Streuguts für Mittel- oder Deckschichten einer Mehrschichtpressgutmatte müssen demzufolge auch unterschiedliche Parameter in den Streumaschinen eingestellt werden, speziell um ein ausgeprägtes Dichteprofil über die Dicke der Holzwerkstoffplatte zu erhalten.

[0019] In Figur 4 ist eine vergrößerte Detailzeichnung einer einzelnen Dampfleiste 8 mit zugehörigem Leitblech 7 dargestellt. Erfindungswesentlich ist hierbei, dass der Dampfkanal 16 von einer eigenständig ansteuerbaren Heizvorrichtung 17 umhüllt ist. Diese Heizvorrichtung kann beispielsweise als elektrische Widerstandsheizung oder als Strömungsheizung mit entsprechenden Fluiden wie Dampf, Öl oder dergleichen ausgeführt sein.
Wichtig ist, dass die Heizvorrichtung 17 in der Lage ist nicht nur die Dampfkanäle 16 mit den Dampfdüsen 15 auf eine Temperatur aufzuheizen, die über dem verwendeten Dampf liegt, sondern nötigenfalls auch vollständig die Kontaktflächen 14 der Dampfleiste 8 aufheizen kann. Dabei definiert sich die Kontaktfläche 14 als diejenige Fläche einer Dampfleiste oder zugehöriger Anbauten, die mit dem Streugut (oder dessen Staub) in Kontakt treten und die oben beschriebenen Nachteile einhergehend mit Kondensationseffekten aufweisen können. Je nach Ausführung oder Einbau der Dampfleiste 8 mit einem Leitblech 7 kann oder muss dieses Leitblech 7 ebenfalls aufgeheizt werden. Bei der dargestellten Form einer Heizvorrichtung 17 als Fluidheizung mittels Heizdampf 22 oder Thermoöl sind Lösungen wie die Durchströmung eines Mantelrohrs oder eines vierkantigen Mantelrohrs mit Heizdampf 22 oder Thermoöl denkbar. Dabei ist das Mantelrohr um den Dampfkanal 15 herum angeordnet. Das Mantelrohr kann auch nicht dargestellte Anschlüsse oder Verzweigungen in den Bereich des Leitbleches 7 aufweisen um dies ordnungsgemäß aufzuheizen. Am einfachsten stellt sich aber eine Kontaktheizung des Leitbleches mit geeigneten wärmeleitenden Verbindungsstücken 21 dar.

[0020] Je nach Ausgestaltung der Dampfleisten 8 können die Dampfdüsen 15 als Flachstrahldüsen ausgebildet sein und/oder dicht an dicht und auch in mehreren Reihen (über dem Formband 10) angeordnet sein um den Dampf 18 linienförmig und/oder gefächert in das Streugut 6 einzudüsen. Dabei ist es möglich die Reihen der Dampfdüsen 15 in unterschiedlichen Winkeln zum Streugut 6 zu stellen um die Effizienz der Dampfeindüsung zu erhöhen. Dabei ist in einer bevorzugten Ausführungsform der Dampfkanal 16 ggf. in Verbindung mit der Heizvorrichtung 17 drehbar angeordnet, oder das gesamte System bestehend aus Dampfleiste 8 und/oder Leitblech 7 ist mittels einer Verdrehvorrichtung 19 an der Verstrebung 20 verdrehbar. Die Dampfdüsen 15 in der Dampfleiste 8 können in einem Ausführungsbeispiel gegenüber der Kontaktfläche 14 versenkt angeordnet sein. Dies ist je nach verwendetem Streugut ggf. notwendig um im Bereich der Kontaktfläche 14 bereits eine flächigen Eintritt des Dampfes 18 in das sich bewegende Streugut 6 zu etablieren. Auch ist es in einer bevorzugten Ausführungsform von Vorteil, wenn der Dampfkanal 16 von den beiden Endseiten her gleichzeitig mit Dampf beaufschlagt wird, um eine optimale Dampfausdüsung über die Dampfdüsen 15 zu erhalten. Für eine energetisch sinnvolle Ausnutzung des Dampfes kann es sinnvoll sein den Heizdampf 22 nach der Verwendung in der Heizvorrichtung 17 dem Dampfkanal 16 als Dampf 18 der Dampfleiste 8 zuzuführen.

[0021] Wie bereits ausgeführt ist der dargestellte Streukopf nach Figur 1 ein Streukopf für die Herstellung von orientiert gestreuten Span- oder Schnitzelschichten einer Pressgutmatte. Der Streukopf kann natürlich mit entsprechender Ausgestaltung auch ein Streukopf für die Streuung von Fasern oder Werkstoffen anderer Geometrie sein.

Bezugszeichenliste: DP 1344 EP

[0022] 

1. Streumaschine

2. Dosierbunker

3. Streukopf

4. Leitklappe

5. Aufteilwalzen

6. Streugut

7. Leitblech

8. Dampfleiste

9. Orientierungswalzen

10. Formband

11. Pressgutmatte

12. Austragswalze

13. Austragsband

14. Kontaktfläche

15. Dampfdüsen

16. Dampfkanal

17. Heizvorrichtung

18. Dampf

19. Verdrehvorrichtung

20. Verstrebung

21. Verbindungsstücke

22. Heizdampf

Ansprüche

1. Streumaschine (1), bestehend aus einem Streukopf (3) und ggf. einer Zuführvorrichtung für Streugut (6) zur Bildung einer Pressgutmatte (11) oder einer Schicht derselben auf einem sich bewegenden kontinuierlichen Formband (10), wobei die Pressgutmatte (11) anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten mittels einer Presse in eine Endform gebracht und ausgehärtet wird, wobei in der Streumaschine (1) zur Beaufschlagung des Streuguts mit Dampf eine oder mehrere Dampfleisten (8) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass in zumindest einer Dampfleiste (8) zur Beheizung der Kontaktflächen (14) und/oder des Dampfkanals (16) und/oder der Dampfdüsen (15) auf eine Temperatur oberhalb der Temperatur des Verwendung findenden Dampfes (18) in der Dampfleiste (8) eine Heizvorrichtung (17) angeordnet ist.

2. Streumaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Beheizung des Leitbleches (7) und/oder der zugehörigen Kontaktflächen (14) über die Heizvorrichtung (17) Wärme leitende Verbindungsstücke (21) angeordnet sind oder ein weitere Heizvorrichtung (17) vorgesehen ist.

3. Streumaschine nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfkanal (16) und/oder die Heizvorrichtung (17) als Mantelrohr oder als vierkantiges Mantelrohr ausgebildet ist.

4. Streumaschine nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung des Bedosungswinkels der Dampfkanal (16) schwenkbar angeordnet ist.

5. Streumaschine nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einstellung des Bedüsungswinkels die Dampfleiste (8) mittels einer Verdrehvorrichtungen (19) schwenkbar angeordnet ist.

6. Streumaschine nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass auf beiden Seiten des Dampfkanals (16) der Dampfleiste (8) eine Dampfversorgung angeschlossen ist.

7. Streumaschine nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfdüsen (15) in der Dampfleiste (8) gegenüber der Kontaktfläche (14) versenkt angeordnet sind.

8. Verfahren zum Betreiben einer Streumaschine (1), bestehend aus einem Streukopf (3) und einer Zuführvorrichtung für Streugut (6), zur Bildung einer Pressgutmatte (11) oder einer Schicht derselben im Zuge der Herstellung von Holzwerkstoffplatten, wobei das Streugut (6) zur Bildung der Pressgutmatte (11) aus einem Gemisch von mit Bindemittel versetzten feinen, gröberen und/oder langen lignozellulose und/oder zellulosehaltigen Streugut, wie Späne, Faser oder Langschnitzel, auf ein sich bewegendes kontinuierliches Formband (10) gestreut wird, die anschließend unter Anwendung von Druck und Wärme mittels einer Presse in eine Endform gebracht und ausgehärtet wird, wobei in der Streumaschine (10) das Streugut mit einer oder mehreren Dampfleisten (8) mit Dampf beaufschlagt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Dampfleiste (8) und/oder das Leitblech (7) und/oder die Kontaktflächen (14) mittels einer Heizvorrichtung (17) auf eine Temperatur aufgeheizt werden, die oberhalb der Temperatur des verwendeten Dampfes (18) liegt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampfkanal (16) der Dampfleiste (8) von beiden Seiten her mit Dampf (18) beaufschlagt wird.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Dampf (18) im Dampfkanal (16) durch die Heizvorrichtung (17) nochmals zusätzlich aufgeheizt wird.,

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Heizdampf (22) nach der Verwendung in der Heizvorrichtung (17) dem Dampfkanal (16) der Dampfleiste (8) zugeführt wird.

Claims

1. A scattering machine (1), consisting of a scattering head (3) and optionally a feed apparatus for scattering material (6) for forming a pressed material mat (11) or a layer thereof on a continuously moving forming conveyor (10), wherein the pressed material mat (11) is subsequently brought to a final form and hardened by application of pressure and heat in the course of the production of material boards by means of a press, wherein one or several steam strips (8) are arranged in the scattering machine (1) for supplying steam to the scattering material, characterized in that a heating apparatus (17) is arranged in at least one steam strip (8) for heating the contact surfaces (14) and/or the steam channel (16) and/or the steam nozzles (15) to a temperature above the temperature of the used steam (18) in the steam strip (8).

2. A scattering machine according to claim 1, characterized in that heat-conducting connecting pieces (21) are arranged or a further heating apparatus (17) is provided for heating the guide plate (7) and/or the associated contact areas (14) via the heating apparatus (17).

3. A scattering machine according to claims 1 or 2, characterized in that the steam channel (16) and/or the heating apparatus (17) is arranged as a jacket pipe or as a square jacket pipe.

4. A scattering machine according to claims 1 to 3, characterized in that the steam channel (16) is pivotably arranged for setting the steam jet angle.

5. A scattering machine according to claims 1 to 4, characterized in that the steam strip (8) is pivotably arranged by means of twisting apparatuses (19) for setting the steam jet angle.

6. A scattering machine according to claims 1 to 5, characterized in that a steam supply is connected on both sides of the steam channel (16).

7. A scattering machine according to claims 1 to 6, characterized in that the steam nozzles (15) in the steam strip (8) are arranged in a recessed manner in relation to the contact surface (14).

8. A method for operating a scattering machine (1), consisting of a scattering head (3) and a feed apparatus for scattering material (6) for forming a pressed material mat (11) or a layer thereof in the course of producing wood material boards, wherein the scattering material (6) is scattered for the formation of the pressed material mat (11) from a mixture of fine, coarse and/or long lignocellulose and/or cellulose-containing scattering material treated with a binding agent, e.g. chips, fibers or long chippings, onto a moving continuous forming conveyor (10), which pressed material mat is subsequently brought to an end form and is hardened under application of pressure and heat by means of a press, wherein the scattering material is subjected to steam in the scattering machine (10) by one or several steam strips (8), characterized in that at least one steam strip (8) and/or the guide plate (7) and/or the contact surfaces (14) are heated by means of the heating apparatus (17) to a temperature which lies above the temperature of the used steam (18).

9. A method according to claim 8, characterized in that the steam channel (16) of the steam strip (8) is supplied with steam (18) from both sides.

10. A method according to claim 8, characterized in that the steam (18) in the steam channel (16) is additionally heated up again by the heating apparatus (17).

11. A method according to claim 8, characterized in that the heating steam (22) is supplied after use in the heating apparatus (17) to the steam channel (16) in the steam strip (8).

Revendications

1. Machine de dispersion (1) composée d'une tête de dispersion (3) et éventuellement d'un dispositif d'amenée de matière dispersée (6) pour former une nappe de matière à presser (11) ou une couche de celle-ci sur une bande de formage (10) continue en mouvement, la nappe de matière à presser (11) étant ensuite amenée à sa forme définitive et durcie par l'application de pression et de chaleur au cours de la fabrication de panneaux de matériau au moyen d'une presse, une ou plusieurs barres d'injection de vapeur (8) étant disposées dans la machine de dispersion (1) pour exposer la matière dispersée à de la vapeur, caractérisée en ce qu'un dispositif de chauffage (17) est disposé dans au moins une conduite de vapeur (8) pour chauffer les surfaces de contact (14) et/ou le canal de vapeur (16) et/ou les buses de vapeur (15) à une température supérieure à la température de la vapeur (18) utilisée dans la conduite de vapeur (8).

2. Machine de dispersion selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'il est prévu pour chauffer la tôle de guidage (7) et/ou les surfaces de contact (14) correspondantes par le dispositif de chauffage (17) des éléments de liaison (21) conduisant la chaleur ou un autre dispositif de chauffage (17).

3. Machine de dispersion selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le canal de vapeur (16) et/ou le dispositif de chauffage (17) sont conçus comme un tube d'enveloppe ou comme un tube d'enveloppe quadrangulaire.

4. Machine de dispersion selon les revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'afin de régler l'angle d'injection, le canal de vapeur (16) est disposé de façon pivotante.

5. Machine de dispersion selon les revendications 1 à 4, caractérisée en ce qu'afin de régler l'angle d'injection, la conduite de vapeur (8) est disposée de façon pivotante au moyen d'un dispositif de rotation (19).

6. Machine de dispersion selon les revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu'une alimentation en vapeur est raccordée des deux côtés du canal de vapeur (16) de la conduite de vapeur (8).

7. Machine de dispersion selon les revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les buses de vapeur (15) sont disposées dans la conduite de vapeur (8) dans une position renfoncée par rapport à la surface de contact (14).

8. Procédé pour piloter une machine de dispersion (1) composée d'une tête de dispersion (3) et d'un dispositif d'amenée de matière dispersée (6) pour former une nappe de matière à presser (11) ou une couche de celle-ci au cours de la fabrication de panneaux de matériau à base de bois, dans lequel la matière dispersée (6) servant à former la nappe de matière à presser (11) est dispersée sur une bande de formage (10) continue en mouvement à partir d'un mélange de matière dispersée fine, plus grossière et/ou allongée contenant de la lignocellulose et/ou de la cellulose et additionnée de liants, telle que de la sciure, des fibres ou des copeaux allongés, qui est ensuite amenée à une forme définitive et durcie par application de pression et de chaleur au moyen d'une presse, la matière dispersée étant exposée à de la vapeur dans la machine de dispersion (10) avec une ou plusieurs conduites de vapeur (8), caractérisé en ce qu'au moins une conduite de vapeur (8) et/ou la tôle de guidage (7) et/ou les surfaces de contact (14) sont chauffées au moyen d'un dispositif de chauffage (17) à une température supérieure à la température de la vapeur (18) utilisée.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le canal de vapeur (16) de la conduite de vapeur (8) reçoit de la vapeur (18) des deux côtés.

10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la vapeur (18) est chauffée encore une fois dans le canal de vapeur (16) par le dispositif de chauffage (17).

11. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la vapeur de chauffage (22), après avoir été utilisée dans le dispositif de chauffage (17), est amenée au canal de vapeur (16) de la conduite de vapeur (8).

Zeichnung