[0001] La présente invention concerne un papier fin mat d'écriture et/ou imprimable, en
particulier par impression offset, appelé aussi papier graphique, et à temps de séchage
des encres d'écriture et/ou d'impression court, ainsi que son procédé de préparation.
Ce papier fin peut être utilisé dans de nombreux domaines comme par exemple l'édition
d'art, l'écriture, l'emballage, etc.
[0002] Dans l'industrie du papier destiné à l'impression, on peut distinguer les papiers
par leur destination, chaque destination correspondant à des utilisateurs qui ont
un type d'imprimante particulier et auquel correspond un marché spécifique. Un client
de l'industrie papetière choisit donc parmi les différents papiers proposés celui
qui est imprimable avec le type d'imprimante qu'il souhaite utiliser et qui correspond
le mieux à ses besoins en termes de qualité et de coût.
[0003] II existe plusieurs types d'imprimante ou d'impression parmi lesquels le jet d'encre
desk top, le jet d'encre continu, l'offset noir-blanc (par exemple pour l'impression
de papiers journaux), l'offset 4 couleurs (quadrichromie), l'offset numérique, l'offset
thermique, l'électro-photographie (photocopieur, imprimante laser), l'héliogravure,
la sérigraphie, et la sublimation.
[0004] Les encres utilisées pour l'impression d'un papier dépendent du type d'impression.
Les encres pour une impression jet d'encre comprennent des solvants volatils ou de
l'eau comme véhicule, alors que les encres pour une impression offset utilisent comme
véhicule des huiles végétales ou des distillats pétroliers.
[0005] Pour l'impression offset 4 couleurs, deux types de papier peuvent être utilisés :
les papiers dits « couchés » et les papiers fins.
[0006] Un papier couché comprend un papier classique sur lequel est déposée une couche comportant
un liant et des pigments. Les fibres du papier sont alors masquées par la couche de
façon à ce qu'elles ne soient plus visibles. Le papier sert uniquement de support
pour la couche qui est conçue pour conférer au papier couché une très bonne qualité
d'impression. Le papier formant support du papier couché ne se voit donc pas dans
le produit final et peut être de qualité relativement faible.
[0007] Un papier couché a une main de faible valeur (en général inférieure à 1,04 cm
3/g, et la pâte à papier utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques
de plus ou moins bonne qualité, un liant, et une quantité relativement importante
de charges (en général supérieure à 15% en poids sec par rapport au poids sec total
du papier).
[0008] Un papier couché est en général lisse et se décline usuellement suivant différents
niveaux de brillance, les papiers couchés les plus brillants étant obtenus par calandrage.
Un papier couché a typiquement un lissé Bekk compris entre 100 et 3000s, et un degré
de brillance compris entre 11 et 80% environ (ces mesures étant réalisées à 75° selon
la norme Tappi®T480). La couche est en général déposée sur le papier à raison de 18
à 35g/m
2 par face et comprend des pigments bons marchés tels que des carbonates de calcium.
[0009] La couche est habituellement déposée sur le papier par une technique de couchage
lissant tel que la lame, ce qui confère au papier couché un à-plat qui masque les
imperfections du papier tel que l'épair et la rugosité apportés par le matelas fibreux.
[0010] La production d'un papier couché est faite à moindre coût avec des machines de plusieurs
mètres de large allant à des vitesses de feuille à l'enroulement typiquement supérieures
à 1000m/min. Le papier reçoit d'abord un apprêt qui est une première couche d'enduction
en général pigmentée qui est déposée en ligne à raison de quelques g/m
2, reçoit la couche pigmentée précitée définissant l'imprimabilité du produit final,
et est calandré en bout de ligne.
[0011] On a constaté que plus la taille des particules de pigments de la couche d'un papier
couché est importante, et plus la matité du papier couché est accrue, mais plus le
temps de séchage des encres d'impression est long. Les pigments utilisés ont donc
en général une taille de particules relativement faible (de l'ordre du micron) et
leur quantité est au contraire relativement importante dans la couche.
[0012] Un papier fin est au contraire un papier précieux ou de qualité qui diffère d'un
papier classique ou support utilisé pour la préparation d'un papier couché notamment
par sa main, la composition de la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication,
et son coût de fabrication qui est plus élevé. Un papier fin est en général « marqué
» ou « texturé » naturellement du fait du procédé de fabrication employé et/ou par
un traitement qui lui est appliqué, tel que le grainage.
[0013] Un papier fin a une main en général supérieure ou égale à 1,10cm
3/g, et la pâte à papier qui est utilisée pour sa fabrication comprend des fibres cellulosiques
de bonne qualité, un liant, et une faible proportion de charges et/ou d'adjuvants,
tels que de l'amidon.
[0014] Un papier fin est considéré comme mat lorsque son degré de brillance est de l'ordre
de 4-8%, et comme brillant lorsque son degré de brillance est de l'ordre de 10-20%
(ces mesures étant réalisées à 75° selon la norme Tappi®T480). Un papier fin brillant
a un degré de brillance équivalent à celui d'un papier couché mat, c'est pourquoi
un papier fin paraît en général plus mat qu'un papier couché.
[0015] Une caractéristique importante d'un papier fin est son imprimabilité, et en particulier
le temps de séchage des encres utilisées pour son impression. Lorsqu'un papier fin
est imprimé par exemple par un procédé d'impression offset, il est important que le
temps de séchage des encres utilisées soit relativement court pour que les encres
déposées sur le recto d'un papier fin ne tachent par le verso d'un autre papier fin
lorsqu'ils sont empilés l'un sur l'autre, ou de ce même papier fin lorsqu'il est enroulé
sur lui même.
[0016] Les papiers fins utilisés dans l'impression offset 4 couleurs sont pour la plupart
non traités. Les encres sont déposées directement sur les fibres qui sont uniquement
enrobées par des adjuvants usuels. Dans ce cas, le papier n'a pas de pigments en surface
et les fibres du papier sont apparentes et se distinguent nettement après impression.
L'aspect texturé visible du papier fin donne un relief à la surface imprimée et se
traduit par un rendu final après impression du papier fin très esthétique, qui est
apprécié des utilisateurs. Une autre différence notable entre un papier fin et un
papier couché est que, lorsqu'un papier couché présente une certaine rugosité de surface,
celle-ci est due à la couche déposée sur le papier, alors que la rugosité de surface
d'un papier fin est essentiellement due à sa propre texture.
[0017] Un papier fin est en effet en général texturé ou marqué, sa texture pouvant être
naturelle et/ou forcée, c'est-à-dire dans ce cas obtenue par un procédé de grainage
ou de marquage ou un par procédé analogue. Le grainage d'un papier fin peut être réalisé
pendant la fabrication du papier (au moyen par exemple d'une toile d'égouttage adéquate
de la pâte à papier ou de rouleaux embosseurs ou de marquage) ou après celle-ci. Un
papier fin grainé comprend des motifs en creux et/ou en relief sur au moins l'une
de ses faces, conférant par exemple au produit final après impression des textures
telles que des traits courbes ou des figures géométriques. Au contraire, un papier
couché a une surface lisse qui ne fait pas apparaître le matelas fibreux ou un marquage
du support par un élément du procédé de fabrication. Le papier fin peut être vergé
et comprendre des vergeures faites par exemple à l'aide d'un rouleau filigraneur.
[0018] Les papiers fins de la technique actuelle souffrent toutefois d'une qualité d'impression
relativement faible, en particulier car le temps de séchage des encres utilisées est
très long. En effet, les fibres du papier fin ne fixent pas assez les encres d'impression
et ne permettent donc pas aux encres de sécher rapidement. De plus, les à-plats ne
sont pas uniformes car ils dépendent du matelas fibreux du papier fin qui, par sa
structure même, n'est pas uniforme.
[0019] On a déjà proposé de traiter un papier fin pour améliorer ses qualités d'impression
tout en évitant de masquer le relief de la surface du papier. Une couche de traitement
comportant des pigments et un liant est alors déposée sur une face du papier fin pour
améliorer son imprimabilité.
[0020] Une solution pour réduire le temps de séchage des encres d'impression sur un papier
fin consiste par exemple à utiliser dans la couche de traitement des pigments de carbonate
de calcium très fins, dont la taille de particules est inférieure à 1µm. Cependant,
cette solution n'est pas satisfaisante car elle entraîne une augmentation de la brillance
du papier fin. A contrario, l'utilisation de pigments de carbonate de calcium grossiers
(dont la taille de particules est supérieure à 2µm) rend le papier fin plus mat mais
augmente le temps de séchage des encres d'impression et provoque le poudrage sur le
blanchet lors de l'impression offset.
[0021] La présente invention a notamment pour but d'améliorer l'imprimabilité d'un papier
fin, en particulier par impression offset, tout en préservant sa texture, et en renforçant
sa matité de façon à ce que ce papier fin ait un degré de brillance inférieur à environ
4% avant impression, ou inférieur à environ 7% après impression. Le degré de brillance
d'un papier fin imprimé est en effet en général supérieur au degré de brillance de
ce même papier avant impression.
[0022] En ce qui concerne l'imprimabilité du papier fin, l'invention vise en particulier
à réduire le temps de séchage des encres (déposées par exemple par un procédé offset)
qui est de 3 heures environ pour un papier fin non traité dans la technique actuelle.
Elle a en outre pour but d'améliorer ou de maîtriser d'autres caractéristiques d'impression
du papier fin, telles que le moutonnement, la densité d'encre, le contraste et le
poudrage. Le moutonnement est le nom donné au manque d'uniformité d'une impression,
et est évalué à l'oeil ou à l'aide d'une caméra par observation d'une impression à
100% d'un aplat noir et d'un aplat bleu. Le poudrage est le nom donné à l'apparition
d'une poudre au niveau du blanchet lors de l'impression offset, ce défaut étant lié
à une mauvaise adhésion de la couche de traitement sur le papier. Si le poudrage est
trop important, l'imprimeur doit arrêter sa machine pour la nettoyer avant de reprendre
l'impression, ce qui fait perdre du temps et est coûteux.
[0023] Elle propose à cet effet un papier fin mat d'écriture et/ou imprimable, en particulier
par impression offset, ce papier ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm
3/g et comportant sur au moins l'une de ses faces une couche comprenant des pigments
et un liant, caractérisé en ce que les pigments comprennent de la silice dont le diamètre
moyen des particules est compris entre 3 et 20µm, et dont la quantité déposée par
unité de surface de la couche est supérieure à 0,5 g/m
2 et inférieure à 1,5 g/m
2, ledit papier ayant sur ladite face un degré de brillance avant impression inférieur
ou égal à 4% lorsqu'il est mesuré à 75° selon la norme Tappi®T480.
[0024] Dans un mode de réalisation particulier, le papier fin ainsi traité a un temps de
séchage d'une encre d'impression inférieur à 20 minutes, de préférence inférieur à
15 minutes.
[0025] La définition d'un papier fin et les différences entre un papier fin et un papier
classique ou un papier couché ont été détaillées dans ce qui précède. Le papier fin
selon l'invention a une main supérieure ou égale à 1,10cm
3/g, de préférence supérieure à 1,2cm
3/g, et par exemple supérieure à 1,25cm
3/g. Il a une épaisseur comprise entre 0,1 et 0,5mm par exemple, et de préférence entre
0,15 et 0,35mm environ, et/ou un grammage compris entre 100 et 300g/m
2, et de préférence entre 120 et 240g/m
2. La main d'un papier fin est obtenue par le rapport de son épaisseur sur son grammage.
[0026] Le papier fin selon l'invention est mat voire ultra mat car il a un degré de brillance
très faible, inférieur ou égal à 4% avant impression, alors que les papiers fins de
la technique antérieure ont en général au mieux un degré de brillance d'environ 4%.
Le degré de brillance du papier fin selon l'invention peut être compris entre 2 et
4% et de préférence entre 2 et 3%, ce qui correspond à un degré de brillance du papier
fin après impression compris entre 3 et 7% environ, et de préférence entre 3 et 5%.
Le degré de brillance du papier fin après impression est mesuré à 75° selon la norme
Tappi®T480, les encres d'impression utilisées étant une encre noire à 100% ou quatre
couleurs à 400% (jaune, rouge, bleu et noir à 100% chacune).
[0027] Ce faible degré de brillance est obtenu par le dépôt d'une couche de traitement sur
un papier fin, la couche de traitement comportant des pigments de silice dont la taille
de particules est comprise entre 3 et 20µm et dont la quantité déposée est supérieure
à 0,5 g/m
2 et inférieure à 1,5 g/m
2, La silice est utilisée pour son pouvoir matifiant de façon à réduire la brillance
du papier fin avant et après impression, le pouvoir matifiant des particules de silice
étant dû à leur taille et/ou à leur structure alvéolaire ou poreuse diffusant la lumière.
[0028] L'invention définie ci-dessus par référence à la quantité de silice déposée par unité
de surface de la couche de traitement peut être, alternativement ou en combinaison,
définie par référence à la quantité de silice contenue dans la couche déterminée en
poids sec par rapport au poids sec total de la couche. Ainsi, la couche de traitement
comporte des pigments de silice dont la taille de particules est comprise entre 3
et 20µm et dont la quantité est supérieure à 6% et inférieure à 15% (en particulier
inférieure à 10%) en poids sec par rapport au poids sec total de la couche.
[0029] La taille des particules de silice est ici relativement importante en particulier
par rapport à celle des pigments utilisés qui sont de l'ordre du micron. Les particules
de silice peuvent avoir un diamètre moyen supérieur à 6µm, et inférieur par exemple
à 15 ou 20µm. Ces particules ont un diamètre moyen compris entre 3 et 20µm, de préférence
entre 5 et 18µm, plus préférentiellement entre 7 et 15µm, et par exemple de l'ordre
de 8-10µm.
[0030] La silice utilisée est par exemple une silice synthétique amorphe poreuse, telle
que celle commercialisée par la société Grace sous la marque Syloid ED5®.
[0031] La quantité de silice dans la couche est relativement faible mais est toutefois suffisante
pour améliorer les performances du papier fin lors d'une impression, en particulier
d'une impression offset. L'invention permet de réduire notablement le temps de séchage
des encres d'impression, ce temps étant inférieur à 20min, et pouvant être inférieur
à 15min ou même à 10min pour les papiers fins traités selon l'invention. Ceci est
notamment dû à la porosité des particules de silice, ces particules étant capables
d'absorber les composés gras qui servent de véhicule dans les encres d'impression.
Par ailleurs, du fait que la taille des particules de silice est relativement importante,
ces particules contribuent à éviter le mélange des couches pigmentées contenant les
encres lorsque celles-ci sont mises en contact les unes avec les autres lors de l'impression.
Les particules de silice servent alors d'espaceurs, ce qui diminue le temps de séchage
des encres. Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, le diamètre moyen
des particules de silice est supérieur ou égal à l'épaisseur de la couche de traitement
pour renforcer cette propriété d'espaceurs.
[0032] Par ailleurs, les pigments de silice étant relativement chers, la présence de ces
pigments en faible quantité dans la couche de traitement engendre un faible surcoût
de fabrication du papier fin.
[0033] La couche déposée sur le papier fin peut comprendre d'autres pigments choisis par
exemple parmi les carbonates de calcium, les kaolins, le dioxyde de titane, le talc,
et leurs mélanges. Les carbonates de calcium sont de préférence les pigments majoritaires
dans la couche de traitement. La quantité de carbonates de calcium dans la couche
peut être comprise entre 60 et 90%, et de préférence entre 70 et 85%, en poids sec
par rapport au poids sec total de la couche. Les carbonates de calcium utilisés peuvent
par exemple être ceux commercialisés par la société Imerys sous les marques Carbital
75® et Carbital 95®. Ces carbonates de calcium sont des mélanges de carbonates de
calcium, Carbital 75® comprenant 75% de carbonates de calcium dont la taille des particules
est inférieure à 2µm et Carbital 95® comprenant 95% de carbonates de calcium dont
la taille des particules est inférieure à 2µm.
[0034] Préférentiellement, la couche de traitement est exempte d'oxyde d'aluminium ou d'hydroxyde
d'aluminium.
[0035] Le liant de la couche de traitement peut être choisi parmi les alcools polyvinyliques
(PVA), les copolymères styrène-butadiène ou styrène-acrylique (utilisés notamment
sous forme de latex), et leurs mélanges. La couche peut comprendre une quantité de
PVA et/ou de latex comprise entre 7 et 13%, de préférence entre 8 et 12%, et par exemple
de l'ordre de 11-12%, en poids sec par rapport au poids sec total de la couche.
[0036] La couche de traitement peut en outre comprendre un modificateur de rhéologie tel
qu'un épaississant, un réticulant et/ou un tensioactif. La couche peut comprendre
une quantité de réticulant comprise entre 0,2 et 0,6%, de préférence entre 0,3 et
0,5%, et par exemple de l'ordre de 0,4%, en poids sec par rapport au poids sec total
de la couche. Elle peut comprendre une quantité de tensioactif comprise entre 0,1
et 0,5%, de préférence entre 0,2 et 0,4%, et par exemple de l'ordre de 0,3%, en poids
sec par rapport au poids sec total de la couche. Elle peut comprendre une quantité
d'épaississant comprise entre 0,5 et 1%, et de préférence entre 0,6 et 0,8%, en poids
sec par rapport au poids sec total de la couche. Cet épaississant peut être du carboxyl
méthyl cellulose.
[0037] Le poids de la couche de traitement sur ladite face peut être compris entre 3 et
18g/m
2, de préférence entre 7 et 13g/m
2, et est par exemple de l'ordre de 10g/m
2.
[0038] La couche de traitement peut avoir une épaisseur comprise entre 2 et 10µm, et par
exemple de l'ordre de 5µm environ.
[0039] La quantité de silice dans la couche est supérieure ou égale à 6%, notamment à 7%,
en particulier comprise entre 6% et 15% ou entre 6% et 10% ou peut être comprise entre
7 et 9%, de préférence entre 7,5 et 8,5%, et est par exemple être de l'ordre de 8%,
en poids sec par rapport au poids sec total de la couche.
[0040] Le poids de la silice sur ladite face est compris entre 0,5 et 1,5g/m
2, et est de préférence entre 0,5 et 1,35g/m
2,
[0041] Le papier fin selon l'invention est de préférence formé de fibres de cellulose, d'un
liant, et de charges dont la quantité est inférieure à 22%, et de préférence inférieure
à 15%, en poids sec par rapport au poids sec total du papier. Il peut en outre être
texturé de manière naturelle et/ou forcée par un procédé du type précité, et comprendre
des motifs en relief et/ou en creux, la couche de traitement ne modifiant pas ou peu
cette texture sur ladite face. Ces motifs ont en général des dimensions d'au moins
plusieurs dizaines de microns.
[0042] Le papier selon l'invention peut avoir, avant son traitement, une rugosité Bendtsen
comprise entre 100 et 1500ml/min, et de préférence entre 200 et 1400ml/min, et/ou
une porosité Bendtsen comprise entre 400 et 700ml/min, et de préférence entre 450
et 600ml/min, et/ou un lissé Bekk compris entre 1 et 30s, et de préférence entre 2
et 25s.
[0043] La présente invention concerne également un procédé de préparation d'un papier fin
mat d'écriture et/ou imprimable tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu'il
comprend une étape consistant à déposer la couche définie dans la présente demande
sur au moins l'une des faces du papier fin par un procédé de couchage du type sans
contact, tel qu'au rideau, au cylindre hélio ou par la lame d'air.
[0044] Par opposition à la technique de couchage à la lame qui écrase le matelas fibreux
du papier fin en raclant la couche, les techniques de couchage au rideau, au cylindre
hélio et à la lame d'air ne lissent pas le papier fin mais déposent simplement la
couche sur le papier fin, cette couche suivant la texture du papier fin. La couche
déposée par ces techniques a une épaisseur plus uniforme et la surface externe de
la couche est moins plate et donc plus marquée, ce qui contribue à la matité du produit
final et au rendu final après impression.
[0045] L'invention sera mieux comprise et d'autres détails, caractéristiques et avantages
de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description
suivante comportant plusieurs exemples comparatifs, et en référence aux dessins annexés
dans lesquels :
- la figure 1 est un graphe représentant l'évolution du degré de brillance après impression
de papiers fins traités en fonction de la quantité de silice déposée par l'intermédiaire
de la couche,
- la figure 2 est un graphe représentant l'évolution du temps de séchage des encres
d'impression de papiers fins traités en fonction de la quantité de silice déposée
par l'intermédiaire de la couche,
- la figure 3 est une image obtenue par un microscope électronique à balayage (MEB)
équipé d'un système d'analyse chimique de surface (EDX), de la surface d'un papier
fin traité selon l'invention, et
- la figure 4 est une image de microscopie électronique à balayage (MEB) de la surface
du papier fin traité de la figure 3, à plus grande échelle, et représente une particule
de silice entourée par des pigments de carbonate de calcium.
[0046] Dix papiers fins différents, parmi lesquels des papiers fins traités et des papiers
fins non traités, ont été testés pour évaluer leur brillance avant et après impression,
ainsi que le temps de séchage des encres d'impression. Le tableau ci-dessous reprend
la composition de ces papiers fins et les résultats obtenus des tests.
[0047] Les papiers fins utilisés sont pour la plupart (exemples 1 à 5 et 7 à 10) des papiers
fins commercialisés par la déposante sous les marques Conqueror Velin® et Rives Tradition®.
Ces deux papiers fins sont texturés, le premier naturellement et le second naturellement
et de façon forcée.
[0048] Le papier fin Rives Tradition® a un grammage de 240g/m
2, une rugosité Bendtsen de 1370ml/min, une porosité de 460ml/min et un lissé Bekk
de 2s.
[0049] La porosité Bendtsen ou perméabilité à l'air Bendtsen selon la norme ISO 5636-3,
est une mesure de la quantité d'air traversant une feuille de papier dans des conditions
données, la mesure s'exprimant en ml/min. Plus le papier est ouvert, c'est-à-dire
poreux, plus la valeur de la porosité Bendtsen est élevée.
[0050] Le lissé Bekk est la mesure du temps nécessaire pour qu'un volume donné d'air puisse
s'écouler entre le papier et une surface en verre en contact avec le papier (selon
la norme ISO 5627). Plus le papier est rugueux, plus l'air passe par les creux à la
surface du papier (qui sont liés à la rugosité) et plus le temps de passage de l'air
est court. Plus le papier est lisse et plus ce temps de passage est long.
[0051] Le papier fin Conqueror Velin® a un grammage de 120g/m
2, une rugosité Bendtsen de 200ml/min, une porosité de 580ml/min et un lissé Bekk de
21s. Le papier fin Conqueror Velin® a un grammage deux fois moins important que celui
du papier fin Rives Tradition®, et une porosité plus importante que celle du papier
fin Rives Tradition®. De plus, Le papier fin Conqueror Velin® a une rugosité plus
faible et un lissé plus important que celui du papier fin Rives Tradition®, ce qui
signifie que le papier fin Conqueror Velin® est moins texturé que le papier fin Rives
Tradition®.
[0052] Dans l'exemple 6, on utilise un papier fin texturé ayant un grammage de 115g/m.
[0053] Les exemples 1 et 2 concernent des papiers fins, Rives Tradition® pour le premier
et Conqueror Velin® pour le second, qui ne sont pas traités, c'est-à-dire qui ne sont
pas recouverts d'une couche de traitement.
[0054] Les autres exemples (3 à 12) concernent des papiers fins traités, c'est-à-dire comportant
une couche de traitement à base de pigments et d'un liant, sur au moins une de leurs
faces.
[0055] Dans l'exemple 3, la couche de traitement comporte comme pigments uniquement du Kaolin
dont 60% a une taille de particules inférieure à 2µm. Cette couche de traitement est
donc dépourvue de silice. Le liant de la couche est du styrène acrylique, et la couche
comprend en outre un épaississant synthétique. La couche de traitement est déposée
par la technique de la lame d'air sur le papier fin à raison de 8g/m
2 par face.
[0056] Les papiers fins des exemples 4 à 12 sont tous recouverts d'une couche de traitement
comportant de la silice qui est celle commercialisée par la société Grace sous la
marque Syloid ED5®. Il s'agit de particules de silice synthétique amorphe poreuse
ayant une taille comprise entre 8,4 et 10,2µm et dont le volume de porosité est de
1,8ml/g.
[0057] Les couches de traitement des exemples 4 à 12 comprennent tous des carbonates de
calcium, qui sont les pigments majoritaires dans la couche, un liant, un agent réticulant,
et un épaississant pour les exemples 4 à 5 et 7 à 12. La couche de l'exemple 6 comprend
en outre un tensioactif.
[0058] Les carbonates de calcium sont des mélanges de carbonates de calcium de deux types,
le premier étant des carbonates de calcium commercialisés par la société Imerys sous
la marque Carbital 75® et le second étant des carbonates de calcium commercialisés
par la même société sous la marque Carbital 95®. Ces carbonates de calcium sont mélangés
dans des proportions déterminées de façon à obtenir des mélanges de carbonates de
calcium dont 80% ont une taille inférieure à 2µm dans le cas des exemples 4 à 8 et
10, et 90% ont une taille inférieure à 2µm dans le cas de l'exemple 9.
[0059] Le liant est dans les exemples 4 à 10 un mélange de latex de styrène-butadiène ou
styrène acrylique et d'alcool polyvinylique. Le réticulant est une solution aqueuse
de carbonate de zirconium d'ammonium. L'épaississant utilisé dans les exemples 4 à
5 et 7 à 12 est du carboxyl méthyl cellulose. Le tensioactif de l'exemple 6 est un
tensio actif non-ionique du type Gemini®.
[0060] Les couches de traitement sont déposées sur les papiers fins à raison de 8 à 12,5g/m
2 par face, dans les exemples 4 à 12, les couches des exemples 4-5 et 7-10 étant déposées
par lame d'air et la couche de l'exemple 6 étant déposée au rideau.
[0061] Dans les exemples 4 à 6 qui sont des exemples comparatifs, la quantité de silice
est inférieure à 6% en poids sec par rapport au poids sec total de la couche, c'est-à-dire
par rapport aux poids secs cumulés de tous les pigments (silice et carbonates de calcium)
de la couche ainsi que des résidus secs du liant et du réticulant, et le cas échéant
de l'épaississant et du tensioactif.
[0062] Au contraire, dans les exemples 7 à 12 qui illustrent de manière non-limitative là
présente invention, la quantité de silice est supérieure à 6% en poids sec par rapport
au poids sec total de la couche.
[0063] Trois tests ont été effectués sur les papiers fins des exemples 1 à 12. Le premier
test consiste à mesurer le degré de brillance de chaque papier fin (traité ou non
traité) avant impression. Ce degré de brillance est mesuré à 75° selon la norme Tappi®T480,
qui est décrite brièvement dans ce qui suit.
[0064] Le degré de brillance d'un papier fin est mesuré à l'aide d'un réflectomètre qui
enregistre la quantité de lumière réfléchie par la surface du papier fin, les angles
d'illumination et de réflexion étant de 75° par rapport à une normale à cette surface.
L'appareil (D-4553 de BYK Gardner) est préalablement calibré à l'aide d'une plaque
en verre noir.
[0065] Le second test consiste à mesurer le temps de séchage des encres d'impression sur
chaque papier fin, après impression de ce papier par un procédé offset. En pratique,
ce temps de séchage est déterminé en mettant en contact une face imprimée à 400% (c'est-à-dire
avec 4 couleurs à 100% chacune : jaune, rouge, bleu et noir) d'un papier fin avec
une face non imprimée d'un autre papier fin, au moyen d'une presse Erichsen. La surface
de contact entre les papiers fins est déterminée par un disque de 25mm de diamètre
de la presse, qui est appliqué sur les papiers fins avec une force de 250N durant
1 s. Ce test, aussi appelé « hors temps poisseux », consiste à mesurer le temps à
partir duquel il n'y a pus de transfert d'encre d'une face à l'autre des papiers fins.
[0066] Le troisième et dernier test consiste à mesurer le degré de brillance de chaque papier
fin après impression. Ce degré de brillance est également mesuré à 75° selon la norme
Tappi®T480. Cette mesure est effectuée sur une face du papier fin qui est imprimée
uniformément à 100% avec une encre noire.
[0067] En ce qui concerne la brillance des papiers fins avant impression, on peut noter
que les papiers fins traités avec une couche comportant plus de 6% de silice et/ou
comportant une quantité de silice déposée par unité de surface de la couche supérieure
à 0,4 en particulier supérieure à 0,5g/m
2 (exemples 7 à 12) ont un degré de brillance compris entre 2,6 et 3,6%, ce qui est
très faible et est donc particulièrement intéressant. Les papiers fins non traités
(exemples 1 et 2) ont un degré de brillance de 4,6 et 6,8%, respectivement. Le papier
fin traité avec une couche ne comportant pas de silice (exemple 3) a un degré de brillance
de 7,5%, et les papiers fins traités avec une couche comportant une quantité de silice
nettement inférieure à 6% ou une quantité de silice déposée par unité de surface de
la couche inférieure à 0,4g/m
2 (exemples 4 et 6) ont un degré de brillance encore élevé de 4,5 et 3,9%, respectivement.
Dans l'exemple 5, la quantité de silice dans la couche est de 5,2% et la quantité
de silice déposée par unité de surface de la couche est de 0,47g/m
2 et permet de conférer au papier fin une brillance faible de 2,8%. Cependant, le temps
de séchage des encres d'impression sur ce papier est encore trop long (27min), comme
on le verra dans ce qui suit.
[0068] La brillance des papiers fins après impression est comprise entre 3,6 et 6,6% pour
les papiers fins selon l'invention des exemples 7 à 12, et entre 4,6 et 15,8% pour
les papiers fins traités et non traités des autres exemples (1 à 6).
[0069] Le temps de séchage des encres déposées par impression offset sur les papiers fins
non traités (exemples 1 et 2) est très long car il est supérieur à 3 heures. Le temps
de séchage des encres d'impression sur les papiers fins des exemples 3 à 6 sont compris
entre 27 et 80 minutes et sont donc encore trop longs. Le temps de séchage des encres
sur les papiers fins selon l'invention (exemples 7 à 12) sont compris entre 4 et 8
minutes, ce qui est nettement inférieur à 10 minutes et est donc considéré comme un
temps de séchage très court pour des encres déposées par un procédé offset.
[0070] Les résultats obtenus par la technique de couchage par lame d'air sont transposables
à la technique de couchage au rideau car ces deux techniques produisent des résultats
similaires notamment en terme d'aspect de surface de la couche de traitement déposée.
Le couchage au rideau à l'avantage de permettre de déposer une couche de traitement
à une vitesse plus élevée, jusqu'à 1000m/min voire au-delà. Mais cette technique peut
toutefois nécessiter le respect de certaines conditions de couchage comme l'ajout
d'un tensioactif dans la couche de traitement et la réalisation d'un débit minimum
au niveau de la tête de couchage afin de maintenir le rideau fluide stable
[0071] Les figures 1 et 2 permettent de mieux comprendre l'influence de la quantité de silice
dans la couche de traitement d'un papier fin sur la brillance de ce papier fin et
sur le temps de séchage des encres d'impression déposées par un procédé offset sur
ce papier fin.
[0072] La figure 1 est un graphe représentant l'évolution du degré de brillance des papiers
fins traités (en ordonnée, avec une échelle de 0 à 20%, mesuré à 75° selon la norme
Tappi®T480) en fonction de la quantité de silice déposée par unité de surface de la
couche de traitement (en abscisse, avec une échelle allant de 0 à 1,5g/m
2).
[0073] La figure 2 est un graphe représentant l'évolution du temps de séchage des encres
d'impression de papiers fins traités (en ordonnée, avec une échelle de 0 à 90min,
mesuré selon la méthode précitée) en fonction de la quantité de silice déposée par
unité de surface de la couche de traitement (en abscisse, avec une échelle allant
de 0 à 1,5g/m
2).
[0074] Les papiers fins testés pour l'obtention de ces figures sont des papiers Rives Tradition®
et Conqueror Velin® qui sont chacun traités sur au moins une face avec une couche
de traitement comportant notamment des pigments de silice dont la taille de particules
est supérieure ou égale à 3µm. Ces figures constituent des exemples au même titre
que ce qui précède et n'ont donc pas pour vocation à la limiter.
[0075] Dans les figures 1 et 2, les courbes concernent des papiers fins Conqueror Velin®
peu texturés, c'est-à-dire des papiers fins qui sont naturellement texturés et qui
n'ont pas été soumis à un procédé de marquage, ou concernent des papiers fins texturés
Rives Tradition®, c'est-à-dire des papiers fins qui ont une texture naturelle et forcée
(c'est-à-dire qui sont marqués par un procédé approprié).
[0076] La figure 1 montre que, au-delà de 0,3 g/m
2 de silice déposée, la brillance du papier fin reste inférieure à 4% avant impression.
Cela est vrai pour les papiers fins texturés (Rives Tradition®) comme pour les papiers
fins faiblement texturés (Conqueror Velin®). Cela signifie que, au-delà de ce seuil
de 0,3 g/m
2, le rajout de silice fait évoluer la brillance du papier fin de façon favorable et
ce jusqu'à environ 1,5g/m
2. Il est important de noter que ces valeurs de brillance correspondent à des degrés
de brillance avant impression des papiers fins, et par exemple autour de entre 2,5
et 3%.
[0077] La figure 1 montre donc qu'une quantité de silice supérieure à 0,4g/m
2 (et dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm) dans la couche de
traitement du papier fin testé permet de conférer à ce papier fin un degré de brillance
très faible (inférieur à 6% dans le cas d'un degré de brillance après impression).
Les autres caractéristiques d'impression (moutonnement, densité optique, contraste
et poudrage) ne sont pas modifiées par l'ajout de cette quantité de silice dans la
couche de traitement du papier fin.
[0078] La courbe pour le papier Conqueror Velin® de la figure 2 montre que, jusqu'à 1,5
g/m
2 de silice (dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm), plus la quantité
de silice déposée par l'intermédiaire de la couche de traitement du papier fin peu
texturé est importante à partir de 0,4g/m
2 plus le temps de séchage des encres d'impression diminue.
[0079] Le temps de séchage des encres sur les papiers fins texturés diffère légèrement de
celui des papiers fins peu texturés. La courbe pour le papier Rives Tradition® de
la figure 2 montre qu'une quantité déposée inférieure à 0,25g/m
2de pigments de silice dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm dans
la couche de traitement du papier fin texturé n'a pas d'influence notable sur le temps
de séchage des encres. Ceci peut s'expliquer par le fait que les particules de silice
sont réparties de manière inhomogène dans les creux et sur les bosses de la surface
(irrégulière) du papier fin texturé, et que, lorsque ces particules sont peu nombreuses,
le temps de séchage des encres n'est pas constant sur toute cette surface et peut
être plus long en certains endroits. Toutefois, comme on l'a vu dans ce qui précède,
le dépôt de silice par le biais de cette couche, même en faible quantité, diminue
la brillance du papier fin. Au-delà d'un seuil d'environ 0,4g/m
2, plus la quantité déposée de silice est importante et plus le temps de séchage des
encres diminue jusqu'à un plateau qui est situé en deçà de 10min, et est atteint pour
une quantité de silice déposée supérieure ou égale à 0,6 g/m
2.
[0080] Ces figures permettent d'expliquer pourquoi le papier fin traité réalisé dans l'exemple
5 précité a une brillance très faible correspondant à celle des papiers fins selon
l'invention des exemples 7 à 12, et que le temps de séchage des encres d'impression
sur ce papier est toutefois encore trop long.
[0081] Le papier fin de l'exemple 5 est un papier texturé qui doit donc être comparé aux
courbes valant pour le papier Rives Tradition® des figures 1 et 2. Ce papier fin est
recouvert d'une couche de traitement telle que la quantité de silice déposée est de
0,47g/m
2. Comme on le voit sur la figure 1, cette quantité de silice permet de conférer au
papier un degré de brillance après impression inférieur à 6%, c'est-à-dire un degré
de brillance avant impression inférieur à 3,5%, ce qui correspond sensiblement aux
résultats de l'exemple 5 (brillances du papier avant impression de 2,8% et après impression
de 4,6%). La quantité de silice déposée par unité de surface (0,47g/m
2) tout en étant dans l'intervalle convenable pour l'invention ne permet pas toutefois
de diminuer suffisamment le temps de séchage des encres d'impression, ce temps étant
de 27min).
[0082] La figure 2 montre clairement que pour un papier de cette qualité, une quantité de
silice déposée par unité de surface supérieure ou égale à 0,5g/m
2 (et dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm) est nécessaire pour
que le temps de séchage des encres d'impression déposées sur ce papier soit inférieur
à 20min. Ces résultats sont conformes à ceux des exemples 7 et 8 précités qui concernent
des papiers fins texturés qui sont chacun traités avec une quantité de silice déposée
par unité de surface supérieure à 0,5 g/m
2 et qui ont des temps de séchage des encres d'impression de 7 et 6min, respectivement,
c'est-à-dire nettement inférieurs à 20min.
[0083] En conclusion, les papiers fins peu texturés (type Conqueror Velin®) testés ici qui
sont recouverts sur au moins une face d'une couche comportant une quantité de silice
par unité de surface supérieure à 0,4g/m
2 et dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm, ont un degré de brillance
après impression inférieur à 7% (ce qui correspond sensiblement à un degré de brillance
avant impression inférieur à 4%), et le temps de séchage des encres d'impression sur
ces papiers est inférieur à 20min. Les papiers fins texturés (type Rives Tradition®)
testés ici qui sont recouverts sur au moins une face d'une couche comportant une quantité
de silice déposée par unité de surface supérieure à 0,4g/m
2 et dont la taille de particules est supérieure ou égale à 3µm, ont un degré de brillance
après impression inférieur à 6% (ce qui correspond sensiblement à un degré de brillance
avant impression inférieur à 3,5%). Cependant, pour que le temps de séchage des encres
d'impression sur ces papiers fins texturés soit inférieur à 20min, il est préférable
que la quantité de silice déposée soit supérieure ou égale à environ 0,5g/m
2.
[0084] Les résultats des figures 1 et 2 ont été obtenus avec un type particulier de silice
et, il est à ce sujet important de noter que, dans le cas où un type différent de
silice est utilisé dans la couche de traitement, les courbes des figures 1 et 2 peuvent
être légèrement modifiées, et en particulier la courbe correspondant au papier fin
texturé ayant une texture naturelle et forcée, de sorte que la couche de traitement
peut par exemple nécessiter qu'une quantité de silice déposée par unité de surface
supérieure à 0,4 g/m
2 par exemple et non de 0,5 g/m
2, comme dans ce qui précède, pour que le temps de séchage des encres d'impression
offset déposées sur le papier fin traité avec cette couche, soit inférieur à 20min.
[0085] Les figures 3 et 4 sont des images obtenues par microscopie électronique à balayage
(MEB) de la surface du papier fin traité obtenu à l'exemple 7 précité.
[0086] Dans le cas de la figure 3, le microscope est équipé d'un système d'analyse chimique
de surface (EDX) qui permet de repérer les particules de silice sur la surface du
papier fin. Ces particules apparaissent en couleur au microscope et ont été ici repérées
par des cercles pour plus de clarté. Les particules sont régulièrement réparties sur
la surface du papier fin et sont recouvertes de pigments plus petits de carbonate
de calcium, ce qui est mieux visible en figure 4.
[0087] Dans cette figure 4, on distingue en effet une particule de silice qui est entourée
par des pigments de carbonate de calcium, créant ainsi un amas à la surface du papier.
La comparaison de ces images avec le relief de la surface du papier fin traité montre
que les amas formés par les particules de silice et les pigments de carbonate de calcium
coïncident avec des bosses à la surface de la couche de traitement. Ceci est dû au
fait que, dans cet exemple, la taille des particules de silice est supérieure à l'épaisseur
de la couche sèche de traitement déposée sur le papier fin. Les amas précités forment
donc des bosses à la surface de la couche de traitement, créant ainsi un relief accidenté
qui s'ajoute au relief marqué du papier dû à sa propre texture. Il est en effet important
de noter que les dimensions (par exemple supérieures à 50µm) des motifs définis par
la texture du papier sont en général supérieures à celles (inférieures ou égales à
20µm) des bosses précitées de la couche de traitement, et donc que la couche de traitement
ne modifie par ou peu la texture du papier fin. Le relief accidenté de la couche de
traitement contribue à la diffusion de la lumière et donc à la réduction de la brillance
du papier fin traité. Il contribue aussi à réduire le temps de séchage des encres
d'impression en réduisant la surface de contact mise en oeuvre au cours de la mesure
de ce paramètre.
1. Papier fin mat d'écriture et/ou imprimable, en particulier par impression offset,
ce papier ayant une main supérieure ou égale à 1,10cm3/g et comportant sur au moins l'une de ses faces une couche comprenant des pigments
et un liant, caractérisé en ce que les pigments comprennent de la silice dont le diamètre moyen des particules est compris
entre 3 et 20µm, et dont la quantité déposée par unité de surface de la couche est
supérieure à 0,5 g/m2 et inférieure à 1,5 g/m2, le papier ayant sur ladite face un degré de brillance avant impression inférieur
ou égal à 4% lorsqu'il est mesuré à 75° selon la norme Tappi®T480.
2. Papier selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche comprend d'autres pigments choisis parmi les carbonates de calcium, les
kaolins, le dioxyde de titane, le talc, et leurs mélanges.
3. Papier selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le liant est choisi parmi les alcools polyvinyliques, les copolymères styrène-butadiène,
styrène-acrylique et leurs mélanges.
4. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la silice est une silice synthétique amorphe poreuse.
5. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poids de la couche sur ladite face est compris entre 3 et 18g/m2, de préférence entre 7 et 13g/m2, et est par exemple de l'ordre de 10g/m2.
6. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche a une épaisseur comprise entre 2 et 10 µm, et par exemple de l'ordre de
5µm environ.
7. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche comprend un épaississant, un agent réticulant et/ou un tensioactif.
8. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les particules de silice ont un diamètre moyen supérieur à 6µm.
9. Papier selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les particules de silice ont un diamètre moyen compris entre 5 et 18µm, de préférence
entre 7 et 15µm, et par exemple de l'ordre de 8-10µm.
10. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre moyen des particules de silice est supérieur ou égal à l'épaisseur de
la couche sur ladite face.
11. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la quantité de silice dans la couche est comprise entre 6 et 15%, notamment entre
7 et 9%, de préférence entre 7,5 et 8,5%, et est par exemple de l'ordre de 8%, en
poids sec par rapport au poids sec total de la couche.
12. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le poids de la silice sur ladite face est compris entre 0,5 et 1,2g/m2.
13. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il est formé de fibres cellulosiques et de charges dont la quantité est inférieure
à 22%, et de préférence inférieure à 15%, en poids sec par rapport au poids sec total
du papier.
14. Papier selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il a une rugosité Bendtsen comprise entre 100 et 1500ml/min, et de préférence entre
200 et 1400m1/min, et/ou une porosité Bendtsen comprise entre 400 et 700ml/min, et
de préférence entre 450 et 600m1/min, et/ou un lissé Bekk compris entre 1 et 30s,
et de préférence entre 2 et 25s.
15. Procédé de préparation d'un papier fin mat d'écriture et/ou imprimable selon l'une
des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape consistant à déposer la couche sur au moins l'une des faces
du papier fin par un procédé de couchage du type sans contact, tel qu'au rideau au
cylindre hélio ou par la lame d'air.
1. Dünnes mattes Papier zum Beschreiben und/oder Bedrucken, insbesondere durch Offsetdruck,
wobei dieses Papier ein spezifisches Volumen größer oder gleich 1,10 cm3/g aufweist und auf mindestens einer Seite eine Schicht trägt, die Pigmente und ein
Bindemittel umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Pigmente Siliciumoxid umfassen, wobei der mittlere Durchmesser der Partikel zwischen
3 und 20 µm beträgt und wobei die pro Flächeneinheit aufgetragene Menge der Schicht
mehr als 0,5 g/m2 und weniger als 1,5 g/m2 beträgt, wobei das Papier auf der genannten Seite vor einem Bedrucken einen Glanzgrad
kleiner oder gleich 4 % aufweist, gemessen nach der Norm von Tappi®T480 bei 75°.
2. Papier nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht weitere Pigmente umfasst, die ausgewählt sind aus Calciumcarbonaten,
Kaolinen, Titandioxid, Talk und Mischungen davon.
3. Papier nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bindemittel ausgewählt ist aus Polyvinylalkoholen, Styrol-Butadien-Copolymeren,
Styrol-Acrylat-Copolymeren und Mischungen davon.
4. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Siliciumoxid ein poröses amorphes synthetisches Siliciumoxid ist.
5. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht der Schicht auf der genannten Seite zwischen 3 und 18 g/m2, bevorzugt zwischen 7 und 13 g/m2, und beispielsweise in der Größenordnung von 10 g/m2 beträgt.
6. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht eine Dicke zwischen 2 und 10 µm, und beispielsweise in der Größenordnung
von ungefähr 5 µm aufweist.
7. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schicht ein Verdickungsmittel, ein Vernetzungsmittel und/oder eine oberflächenaktive
Substanz umfasst.
8. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Siliciumoxidpartikel einen mittleren Durchmesser von mehr als 6 µm aufweisen.
9. Papier nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Siliciumoxidpartikel einen mittleren Durchmesser zwischen 5 und 18 µm, bevorzugt
zwischen 7 und 15 µm, und beispielsweise in der Größenordnung von 8 bis 10 µm aufweisen.
10. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mittlere Durchmesser der Siliciumoxidpartikel größer oder gleich der Dicke der
Schicht auf der genannten Seite ist.
11. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an Siliciumoxid in der Schicht zwischen 6 und 15 Gewichts-%, insbesondere
zwischen 7 und 9 Trockengewichts-%, bevorzugt zwischen 7,5 und 8,5 Trockengewichts-%,
und beispielsweise in der Größenordnung von 8 Trockengewichts-%, bezogen auf das gesamte
Trockengewicht der Schicht beträgt.
12. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gewicht des Siliciumoxids auf der genannten Seite zwischen 0,5 und 1,2 g/m2 beträgt.
13. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es aus Cellulosefasern und Füllstoffen gebildet ist, deren Menge weniger als 22 Trockengewichts-%,
und bevorzugt weniger als 15 Trockengewichts-%, bezogen auf das gesamte Trockengewicht
des Papiers beträgt.
14. Papier nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es eine Rauheit nach Bendtsen zwischen 100 und 1500 ml/min, und bevorzugt zwischen
200 und 1400 ml/min, und/oder eine Porosität nach Bendtsen zwischen 400 und 700 ml/min,
und bevorzugt zwischen 450 und 600 ml/min, und/oder eine Glätte nach Bekk zwischen
1 und 30 s, und bevorzugt zwischen 2 und 25 s aufweist.
15. Verfahren zur Herstellung eines dünnen matten Papiers zum Beschreiben und/oder Bedrucken
nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es einen Schritt umfasst zum Auftragen einer Schicht auf mindestens eine Seite des
dünnen Papiers durch ein kontaktloses Beschichtungsverfahren, wie durch Vorhangbeschichtung
mit Helio-Druckzylinder oder durch Luftrakel.
1. Fine matt writing and/or printing paper, in particular for offset printing, the paper
having a bulk greater than or equal to 1.10 cm3/g and including, on at least one of its faces, a coating comprising pigments and
a binder, the paper being characterized in that the pigments comprise silica having particles with a mean diameter in the range 3µm
to 20 µm, and deposited at a quantity per unit area of the coating that is greater
than 0.5 g/m2 and less than 1.5 g/m2, the paper having on said face a degree of gloss before printing that is less than
or equal to 4% when measured at 75° using the Tappi®T480 standard.
2. Paper according to claim 1, characterized in that the coating includes other pigments selected from calcium carbonates, kaolins, titanium
dioxide, talc, and mixtures thereof.
3. Paper according to claim 1 or claim 2, characterized in that the binder is selected from polyvinyl alcohols, styrene-butadiene copolymers, styrene-acrylic,
and mixtures thereof.
4. Paper according to any preceding claim, characterized in that the silica is a porous amorphous synthetic silica.
5. Paper according to any preceding claim, characterized in that the weight of the coating on said face lies in the range 3 g/m2 to 18 g/m2, preferably in the range 7 g/m2 to 13 g/m2, and is for example about 10 g/m2.
6. Paper according to any preceding claim, characterized in that the layer is of thickness lies in the range 2 µm to 10 µm, and for example is of
the order of about 5 µm.
7. Paper according to any preceding claim, characterized in that the coating includes a thickener, a curing agent, and/or a surfactant.
8. Paper according to any preceding claim, characterized in that the particles of silica have a mean diameter greater than 6 µm.
9. Paper according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the particles of silica have a mean diameter lying in the range 5 µm to 18 µm, preferably
in the range 7 µm to 15 µm, and for example of the order of 8 µm to 10 µm.
10. Paper according to any preceding claim, characterized in that the mean diameter of the silica particles is greater than or equal to the thickness
of the coating on said face.
11. Paper according to any preceding claim, characterized in that the quantity of silica in the coating lies in the range 6% to 15%, in particular
in the range 7% to 9%, preferably in the range 7.5% to 8.5%, and is for example of
the order of 8% by dry weight relative to the total dry weight of the coating.
12. Paper according to any preceding claim, characterized in that the weight of silica on said face lies in the range 0.5 g/m2 to 1.2 g/m2.
13. Paper according to any preceding claim, characterized in that it is made up of cellulose fibers and fillers presenting a quantity of less than
22%, preferably less than 15%, by dry weight relative to the total dry weight of the
paper.
14. Paper according to any preceding claim, characterized in that it has Bendtsen roughness lying in the range 100 mL/min to 1500 mL/min, preferably
lying in the range 200 mL/min to 1400 mL/min, and/or Bendtsen porosity lying in the
range 400 mL/min to 700 mL/min, and preferably in the range 450 mL/min to 600 mL/min,
and/or Bekk smoothness lying in the range 1 s to 30 s, and preferably in the range
2 s to 25 s.
15. A method of preparing fine matt writing and/or printing paper according to any preceding
claim, the method being characterized in that it comprises the steps consisting in depositing the coating on at least one of the
faces of the fine paper by a coating method of the contactless type, such as a curtain,
a photogravure cylinder, or an air knife.