PROCÉDÉ D'ISOLATION THERMIQUE PAR PROJECTION D'UN ENDUIT AUTORENFORCÉ SUR DES PANNEAUX ISOLANTS D'UN BÂTIMENT

Description

[0001] La présente invention concerne le domaine technique de l'Isolation Thermique par l'Extérieur (ITE) de bâtiments.

[0002] L'Isolation Thermique par l'Extérieur (ITE) constitue depuis au moins 40 ans l'une des techniques d'isolation thermique des murs de bâtiments les plus utilisées au monde. Elle regroupe tous les procédés d'isolation des murs pour lesquels l'isolant est placé à l'extérieur de la structure porteuse.

[0003] Suivant cette définition, l'ITE se décline en plusieurs familles de produits :

a) Les murs rideaux principalement utilisés pour la construction des façades des immeubles tertiaires,

b) Les doubles murs très utilisés dans le nord de l'Europe (Grande Bretagne, Bénélux notamment),

c) Les bardages et les vêtures très utilisés pour la réhabilitation des grands ensembles de logements sociaux dans les années 80 et 90,

d) Et enfin les enduits sur isolant, le moins cher de tous les systèmes, souvent utilisés en complément des précédents dans le secteur du logement social mais aussi pour la réhabilitation de maisons individuelles.

[0004] Si les techniques d'ITE sont d'un usage très courant dans tous les secteurs en Europe hors de France, elles sont cependant très peu utilisées dans le secteur résidentiel en France. Dans ce pays, la technologie d'isolation de référence est le doublage intérieur qui permet d'obtenir au bout du compte un mur isolé moins cher. Cependant, cette technique d'isolation rapportée par doublage des murs intérieurs se révèle globalement peu performante en construction neuve car elle génère de nombreux ponts thermiques. En effet, dans ce cas toutes les zones ne disposant pas du blocage thermique d'un isolant deviennent alors considérablement plus déperditives thermiquement que les zones isolées, générant ainsi de véritables « fuites thermiques » appelées « ponts thermiques » occasionnant par différence de température surfacique et condensation, outre une perte d'énergie importante, un risque de pathologie certain en période de chauffage (moisissures, décollement des revêtements intérieurs par exemple). Les ponts thermiques les plus préjudiciables se situent au niveau des raccordements entre murs extérieurs et planchers. Ainsi cette technique d'isolation par l'intérieur nécessite obligatoirement et préalablement à l'isolation par doublage rapporté intérieur un traitement de ces ponts thermiques générés (ajout de rupteurs ou positionnement spécifique de l'isolant rapporté avant la réalisation des niveaux finaux de plancher). Ce traitement est possible en construction neuve mais est impossible sur un bâtiment existant.

[0005] En outre la technique d'isolation par l'intérieur est difficilement praticable en réhabilitation car elle réduit sensiblement les surfaces habitables (de l'ordre de plusieurs %) générant ainsi une perte patrimoniale importante. Elle impose une reprise complète de la décoration intérieure après travaux, elle est trop contraignante pour être pratiquée en locaux occupés et elle nécessite le déplacement de tous les équipements posés le long des murs extérieurs.

[0006] On voit ainsi que les technologies d'ITE pourraient prétendre à un marché conséquent. Mais l'esthétique et le coût des systèmes actuels ne leurs permettent pas de se développer significativement sur ce marché.

[0007] Les problèmes posés par les systèmes existants sont en effet d'ordre esthétique et d'ordre économique.

[0008] Les produits se prêtant le mieux à une architecture de façade de qualité (vêtures et bardages) sont les plus chers de la gamme : au moins le double des enduits sur isolant, principalement à cause du coût des produits.

[0009] Les produits les moins chers de la gamme (les enduits minces sur isolant) restent malgré tout sensiblement plus chers que les techniques d'isolation par l'intérieur (principalement à cause du coût de pose) et présentent en outre une esthétique très pauvre car ils imposent une architecture de façade sans relief.

[0010] Ces problèmes sont liés au principe technique lui même de réalisation des enduits minces sur isolant. En effet ces composants connus d'enduits minces sur isolant (voir figure 1) sont fabriqués typiquement en 5 couches successives : une couche 10 d'isolant fixée par des fixations 11 sur un mur porteur 1, une couche de préparation 12, un treillis de fibres de verre 14, une couche de base 16 et un enduit de finition 18. Ces composants nécessitent de ce fait des temps de mis en oeuvre et d'attente importants, avec des contraintes conséquentes (comme l'immobilisation d'échafaudages par exemple) qui génèrent des frais.

[0011] La première couche 10 est constituée d'un isolant, qui en générale est collé et chevillé sur la paroi support 1 laquelle a préalablement été préparée à cet effet (ragréage et ébavurages éventuels). La seconde couche 12, dite couche de préparation, est destinée à recevoir la troisième 14, un treillis de fibre de verre de renforcement, qui assurera la résistance mécanique de l'enduit soumis à d'importantes sollicitations telles que les chocs éventuels en partie basse des bâtiments et les variations climatiques de natures thermique et hydrique (ensoleillement, froid, pluie, etc...). Ce chargement climatique se traduit dans l'enduit par des contraintes et des déformations qui, si elles excèdent les valeurs admissibles, conduisent à des fissurations au droit des points singuliers du système enduit / isolant tels que les angles ou simplement les joints entre plaques d'isolant. La quatrième couche 16, dite couche de base, permet de noyer le treillis dans l'enduit. La dernière couche 18 est la couche de finition qui donne au système et à la façade son aspect final.

[0012] Ce bref rappel concernant la technique d'isolation par enduit mince sur isolant montre la complexité de sa mise en oeuvre. Pourtant, il ne concerne que la partie courante du système : celle dont la mise en oeuvre est la plus simple. Mais sur une façade de bâtiment de nombreux points singuliers existent : les encadrements de fenêtres et de portes, les angles des murs, etc ... Pour chaque point singulier, l'armature de l'enduit doit être renforcée, en général par l'ajout d'une seconde couche de treillis qui doit être disposée avec précision, sa trame devant être décalée par rapport à celle du premier treillis. Ainsi, pour limiter le recours à cette disposition délicate (donc techniquement risquée et coûteuse) on évite de rajouter des points singuliers, notamment ceux qui seraient générés par des reliefs de façade. C'est ce qui explique que les façades revêtues d'enduit mince sur isolant présentent souvent un aspect lisse et architecturalement et esthétiquement monotone.

[0013] Pour contourner cet écueil, certains industriels porteurs de systèmes d'enduit mince sur isolant proposent une gamme de profilés décoratifs, le plus souvent constitués de plastique alvéolaire découpé, de formes simplifiées et dont la performance d'isolation thermique n'est pas nécessairement aussi forte que celle des panneaux rapportés en partie courante. Ces gammes nécessitent un découpage à façon. Les éléments sont alors recollés sur les panneaux plans déjà rapportés. Ces éléments se limitent souvent à des motifs simples assimilables à des surépaisseurs. On trouve encore des gammes de formes en bétons spéciaux, moulés et destinés à être collés in fine sur l'enduit. Ainsi, la recherche d'une esthétique nouvelle par l'introduction de reliefs de façade se traduit par un coût supplémentaire de fabrication à façon à partir de gammes de formes simplifiées et donc par l'ajout d'une sixième opération et couche au système.

[0014] D'autres industriels proposent des produits de modénatures constitués de profilés en plastiques alvéolaires architecturés découpés pouvant être mis en place en complément d'une opération ITE. Mais les formes de ces profilés, non nécessairement isolants, sont limitées et simplifiées (souvent de forme longitudinale). Souvent ces profilés sont rigidifiés préalablement en usine par couche de résines ou d'enduit. De ce fait ils sont alors collés sur les parties planes disposant déjà de l'enduit sur isolant induisant alors une nouvelle problématique de collage compiexe dont une des difficultés est la pérennité dans le temps.

[0015] De plus les formes sont simplifiées pour des questions de surcoût : en effet ces profilés sont des options rapportées pour une opération d'ITE classique sur panneaux plans. Les procédés développés utilisent des profilés longitudinaux de formes limitées et simples, découpés à façon et artisanalement disposées souvent autour de tableau de fenêtres. Cette limitation de forme exclut toute adaptation au style spécifique imposé par l'architecture du bâtiment existant. Comme on le verra par la suite, les panneaux moulés dans la masse de la présente invention, eux le permettent.

[0016] Les techniques existantes sont contraintes de s'adapter aux techniques conventionnelles de revêtement par enduit mince sur isolant extérieur nécessitant une mise en oeuvre par opérations successives. Ces produits décoratifs doivent donc dans la majorité des cas (excepté pour les profilés déjà rigidifiés par enduit ou résine qui posent alors un problème de collage) être nécessairement renforcés par des grilles de renfort préalablement implantées en usine, devant faire l'objet, lors de la pose, d'opérations spécifiques de jonction avec les parties courantes. De plus ces profilés à formes simples ne sont en aucun cas appareillés pour proposer une modification globale de l'aspect architectural des façades traitées. Ils permettent seulement un ajout de formes standards ou de changements de plan limités et répétitifs, devant être découpés à façon, occasionnant ainsi obligatoirement un surcoût important en terme de temps de mise en oeuvre sur une opération déjà coûteuse, ce qui explique le recours très rare à ces techniques. Ils demeurent bien des modénatures limitées à des zones singulières de la façade, comme par exemple les encadrements de tableaux de forme architecturale simplifiée et pauvre et non comme des éléments de gammes spécifiques permettant de modifier l'aspect architectural complet de l'enveloppe traitée. Enfin, ils n'apparaissent pas comme des éléments contribuant à la performance d'isolation de l'ensemble de l'enveloppe traitée dans l'opération d'isolation thermique extérieure. On peut citer ici l'exemple du brevet N° WO 2005/02356 A2 de Weber et Broutin.

[0017] Le document DE 8806125 décrit un procédé d'isolation thermique de la façade d'un bâtiment comprenant l'étape qui consiste à fixer sur la face extérieure de la façade à traiter d'un bâtiment un ensemble de composants thermiquement isolant composés de panneaux pouvant être appareillés entre eux présentant des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade.

[0018] Le document FR 2589903 décrit un dispositif d'isolation de murs par l'extérieur comprenant des panneaux rigides accolés en matière isolante, fixés sur la surface extérieure du mur et recouverts par une couche épaisse d'un enduit hydraulique associé à des moyens de renforcement et d'accrochage sur la face externe des panneaux.

[0019] Dans ce contexte, la présente invention a maintenant pour objectif de proposer de nouveaux moyens permettant d'améliorer les techniques connues d'isolation thermique par l'extérieur de bâtiments.

[0020] Cet objectif est atteint dans le cadre de la présente invention grâce à un procédé tel que défini en revendication 1 annexée.

[0021] Selon la présente invention, seules les parties courantes planes de la façade sont réalisées alors par des panneaux isolants thermiques de même nature mais de forme plane et d'épaisseur standard.

[0022] Le procédé conforme à la présente invention s'articule donc sur deux aspects nouveaux. D'une part des composants formés de panneaux, typiquement en plastique alvéolaire isolant, conformés par moulage ou découpe dans la masse selon une gamme prédéfinie conduisant à une architecture finale adaptée à toutes les particularités locales ; d'autre part un nouvel enduit minéral fibre selon des caractéristiques qui seront décrites ci-après et qui permet une projection en une seule opération sur les dits panneaux rapportés sur la façade à traiter. Le rôle des fibres longues utilisées décrites par la suite est précisément de renforcer mécaniquement l'enduit de façon homogène dans son plan. Il faut entendre par là l'augmentation de sa résistance à rupture et de son allongement à rupture à des valeurs telles que les sollicitations normales d'usage de l'enduit ne conduisent pas à fissuration. Les fibres permettent ainsi de s'affranchir de la pose de la grille de renfort des solutions existantes précédemment décrites.

[0023] La présente invention concerne ainsi à la fois les composants conformés dans la masse et assemblés selon une gamme architecturale globale prédéfinie, mais aussi l'enduit spécifique destiné à la mise en oeuvre du procédé précité en une seule opération de projection, la finition étant assurée par des pratiques habituelles (talochage, grattage, ribage, etc...).

[0024] L'homme de l'art comprendra que la présente invention permet de simplifier considérablement le processus d'isolation d'un bâtiment, par rapport à la technique antérieure tout en lui affectant un aspect architectural totalement novateur et préalablement défini par une gamme.

[0025] En effet, alors que les enduits minces sur isolants classiques réclament la réalisation de six opérations successives, la présente invention permet en deux opérations seulement correspondant respectivement à la fixation appareillée des panneaux thermiquement isolants, typiquement en plastiques alvéolaires moulés dans la masse, et architecturés selon une gamme prédéfinie, puis au dépôt par projection d'un enduit décoratif fibre spécifique, d'assurer à la fois l'isolation thermique et la finition architectural de la façade d'un bâtiment.

[0026] On comprendra dès lors que l'invention diminue considérablement le temps d'opération nécessaire à la réalisation d'une isolation par l'extérieur avec un apport architectural final difficilement réalisable par les techniques existantes.

[0027] La phase de pose et d'appareillage de panneaux d'isolant thermique architecturés rapportés sur la façade selon une esthétique prédéfinie représente alors le temps le plus conséquent alors que le temps requis pour l'opération unique de revêtement par projection de l'enduit fibre assurant la pérennité de l'ensemble selon l'invention est considérablement réduit.

[0028] D'autres caractéristiques, buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui va suivre, et en regard des dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs et sur lesquels :

• la figure 1 précédemment décrite représente schématiquement une technique connue d'enduit sur isolant,
• les figures 2, 3 et 4 représentent schématiquement une façade de maison individuelle selon les différents phases de réalisation de la présente invention (figure 2 : avant mise en oeuvre du procédé conforme à la présente invention ; figure 3 : pendant la mise en oeuvre de ce procédé, plus précisément après pose des composants thermiquement isolants et architecturés selon une gamme correspondant à l'esthétique finale choisie conformes à la présente invention ; figure 4 : puis après achèvement du procédé conforme à la présente invention, c'est-à-dire après application par projection de l'enduit unique renforcé spécifiquement par des fibres, à fonction de durabilité de l'ensemble, assurant le renfort de la résistance mécanique à rupture et de l'allongement à rupture de l'enduit soumis aux sollicitations climatiques extérieures),
• la figure 5 illustre schématiquement quelques exemples non limitatifs de composants thermiquement isolants moulés dans la masse selon des gammes d'architectures finales prédéfinies utilisés lors de l'étape illustrée sur la figure 3.

[0029] On appréciera à l'examen des figures 2, 3 et 4, le nombre de phases d'avancement de l'opération selon l'invention, principalement limitées à deux, en regard des six opérations habituelles présentées a la figure 1.

[0030] Comme on l'a évoqué précédemment la présente invention combine deux étapes essentielles :

• une étape i) schématisée sur la figure 3 qui consiste à fixer sur la façade extérieure d'un bâtiment, un ensemble de composants thermiquement isolants 10 appartenant à une gamme, dont la forme moulée dans la masse de l'isolant thermique présente des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade du bâtiment traité selon l'invention, et
• une étape ii) schématisée sur la figure 4 qui consiste à disposer sur ces composants 10, l'enduit unique 20 à fonction de protection et de durabilité mais aussi décoratif, autorenforcé par des fibres selon l'invention.

[0031] On a illustré schématiquement sur les figures 5a à 5e quelques exemples non limitatifs de composants 10 thermiquement isolants moulés dans la masse et conformes à la présente invention susceptibles d'être sélectionnés pour réhabiliter et isoler la façade d'un bâtiment.

[0032] Bien entendu la présente invention n'est aucunement limitée à ces exemples particuliers, notamment en terme de modification d'architecture finale.

[0033] En pratique, une gamme complète de composants 10 (panneaux moulés ou découpés dans la masse et panneaux plans ...) permet la modification totale de l'aspect esthétique final du bâtiment selon des formes prédéfinies sur catalogue, pouvant relever d'une architecture régionalisée par exemple, tout en isolant un bâtiment dépourvu de relief.

[0034] Les figures annexées permettent d'illustrer le fait que l'aspect novateur de l'invention s'appuie à la fois sur une gamme spécifique prédéfinie de panneaux 10 moulés dans la masse, appareillés et adaptés, conduisant à une architecture finale spécifique choisie modifiant d'une part la performance thermique finale du bâtiment mais surtout d'autre part son architecture initiale qui serait, par les techniques existantes classiques restée sans relief esthétique, et une phase unique de projection d'enduit fibre 20.

[0035] Dès lors il devient évident pour l'homme de l'art que les multiples opérations de renforcement par grille avant la pose de l'enduit final pour les techniques traditionnelles d'enduit mince sur isolant sont obsolètes. L'invention conduit à une réduction considérable, d'un rapport 1 à 6, du temps global de pose d'isolation par l'extérieur pour un résultat architectural sans commune mesure avec les techniques actuelles de modification esthétique en isolation par l'extérieur précédemment décrites.

[0036] On aperçoit à titre d'exemple non limitatif :

• sur la figure 5a un exemple de panneau 10a moulé plan et rectangulaire, par exemple de l'ordre de 60mm x 50cm x 100cm, destiné à recouvrir la partie plane de la surface de la façade (la figure 5a représente ainsi un panneau sans relief 10a destiné à recouvrir les parties courantes lisses sans reliefs de la façade ; ce panneau 10a est réalisé dans le même matériau isolant que les autres composants 10, et présente un appareillage ou calepinage et une forme adaptés pour s'associer aux panneaux moulés à reliefs 10 ou d'autres panneaux plans 10a, en limitant ainsi les nombre de liaisons entre panneaux),
• sur les figures 5b, 5c et 5d, trois exemples de panneaux 10b, 10c et 10d moulés architecturés modifiant le relief de la façade en partie courante et venant s'appareiller à un panneau 10a de même nature traitant une surface plane et rectangulaire ou un autre panneau à reliefs10b ; 10c ou 10d par exemple, et
• sur la figure 5e, un panneau 10e formé de deux plaquettes 100 et 102 orthogonales entre elles adapté pour le traitement des angles du bâtiment selon le même principe.

[0037] Les panneaux 10b, 10c et 10d représentés sur les figures 5b, 5c et 5d comprennent chacun une plaquette de base plane et rectangulaire 120 et une nervure en relief 122 venue de matière avec la plaquette 120.

[0038] On notera sur les figures 5a à 5e que les panneaux 10 conformes à la présente invention disposent sur leur épaisseur d'une forme de feuillure à emboîtement facilitant l'assemblage parfait et intime des différents panneaux 10 entre eux. Plus précisément chaque panneau 10 est ainsi muni sur deux des faces de sa tranche, d'une rainure ou gorge 110, et sur ses deux autres faces de sa tranche, d'une nervure 112 complémentaire des rainures ou gorges précitées 110.

[0039] Bien entendu les modes de réalisation illustrés sur les figures 5a à 5e ne sont aucunement limitatifs. En pratique une gamme beaucoup plus étendue sera réalisée pour répondre à l'ensemble des exigences architecturales souhaitées.

[0040] Par exemple et non limitativement la gamme de panneaux 10 pourra comprendre un panneau de grande dimension, par exemple 60mm x 50cm x 100cm, moulé dans la masse et destiné à créer une forme de voûte biseautée (non limitative) d'encadrement du tableau de fenêtre selon la gamme architecturale choisie.

[0041] La partie médiane de jonction et de mise à dimension d'un tel tableau peut être obtenue par découpe pour finir le linteau d'encadrement. Le résultat conduit à la modification architecturale souhaitée sans aucunement avoir recours aux techniques de modénature précédemment décrites.

[0042] A aucun moment dans la nouvelle technique d'isolation rapportée conforme à la présente invention, il n'y a donc recours à une opération de pose de grille de renfort aux points singuliers tels que les angles.

[0043] Une fois l'aspect architectural modifié par la pose des panneaux moulés rapportés 10, comme illustré sur la figure 3, l'opération de projection de l'enduit fibré 20 peut avoir lieu pour traiter en une fois l'ensemble de la surface de façade isolée ainsi obtenue comme illustré sur la figure 4.

[0044] A titre d'exemple non limitatif, les composants isolants 10 conformes à la présente invention, peuvent être réalisés à base de mousses de matière plastique alvéolaire, soit expansée soit extrudée.

[0045] Les composants 10 en mousse de matière plastique peuvent être conformés par toute technique appropriée, par exemple par taille, notamment découpe au fil chaud, dans un bloc de grandes dimensions. Selon la présente invention, les composants 10 sont cependant préférentiellement obtenus par moulage direct à la géométrie recherchée.

[0046] De tels composants peuvent être formés notamment à base de mousses de polyuréthane ou de mousses de polystyrène, sans être limitées à ces compositions particulières.

[0047] Les composants 10 thermiquement isolants sont fixés sur la façade par tous moyens appropriés, notamment et non limitativement par des moyens mécaniques ancrés dans la façade ou préférentiellement par collage ou par les deux à la fois.

[0048] Comme évoqué précédemment, les inventeurs ont déterminé qu'un élément essentiel de la présente invention réside dans le revêtement des composants 10 thermiquement isolants à l'aide d'un enduit de finition 20 renforcé par des fibres.

[0049] L'enduit 20 de finition est obtenu à base de composés minéraux ou organiques et d'adjuvants appropriés. Il est préférentiellement obtenu sur une base d'enduit minéral. Il est de préférence coloré à l'aide de pigments choisis.

[0050] A titre d'exemple non limitatif, l'enduit 20 est à base d'un mélange de ciment, de charges siliceuses, d'adjuvants et d'une résine à base de copolymère vinylique.

[0051] Plus précisément encore, les inventeurs ont déterminé que les fibres jouent un rôle capital dans la tenue dans le temps de l'enduit compte tenu des agressions subies par la façade de tout bâtiment (fortes variations de température et d'hygrométrie notamment).

[0052] Dans le cadre de la présente invention, l'enduit 20 déposé par projection sur les composants 10 a de préférence une épaisseur comprise entre 8mm et 25mm, typiquement entre 10 et 20mm, très avantageusement de l'ordre de 16mm.

[0053] Les fibres peuvent être formées à base de tout matériau approprié.

[0054] Il s'agit de préférence de fibres à base de verre ou de silice.

[0055] Cependant, dans le cadre de la présente invention, on peut aussi utiliser des fibres à base de matériau thermoplastique, par exemple des fibres à base de polyamide, polypropylène, polyacrylonitrite, etc ... voire à base de carbone, d'aramide, etc ...

[0056] Dans le cadre de la présente invention, les fibres utilisées dans l'enduit 20 ont de préférence une longueur comprise entre 4mm et 20mm, très avantageusement entre 6 et 18mm, typiquement de l'ordre de 12mm. Leur diamètre est quant à lui de préférence compris entre 80µm et 200µm.

[0057] Les inventeurs ont constaté des résultats très intéressants lorsque l'enduit contient des fibres de deux longueurs différentes, par exemple de 6mm et de 12mm.

[0058] Le pourcentage en masse de fibres dans l'enduit est avantageusement compris entre 1 et 5%, très préférentiellement de 2 à 2,5%.

[0059] Une composition typique de base, en masse, d'un enduit 20 frais conforme à la présente invention est la suivante : teneur en eau de 20 à 35 % selon les liant et adjuvant, taux massique de fibre de 2%, plus chaux, ciment, charges calcaires, charges siliceuses, adjuvants, granulats en proportion variable.

[0060] L'enduit 20 est avantageusement appliqué, par projection, en une seule passe.

[0061] Le procédé conforme à la présente invention qui combine deux technologies, celle de la fixation de composants thermiquement isolants conformés et d'aspect architectural pré-défini 10, et celle de la pose d'un enduit de finition 20, permet de transformer l'opération d'isolation en une opération de modification d'architecture beaucoup plus attractive que le simple traitement de l'isolation thermique extérieur et de la décoration limitée à quelques points singuliers.

[0062] Il permet aussi une mise en oeuvre beaucoup plus rapide et beaucoup plus économique que les procédés connus d'enduits minces sur isolant illustrés sur la figure 1, qui exigent la mise en oeuvre de 6 couches successives.

[0063] Ainsi grâce à la présente invention, la décoration est intégrée au système d'isolation par l'extérieur.

[0064] Dans le cadre de la présente invention, à titre d'exemples non limitatifs, la composition de base de l'enduit 20 peut être formée à partir des compositions disponibles dans le commerce sous les références suivantes :

• EHI ISOFARGE (Lafarge)
• REKALIT (Weber & Broutin),

tandis que les fibres renforçant cet enduit peuvent être formées à partir des fibres disponibles dans le commerce sous les références suivantes :

• CEM FIL 62.2 (Verre) Vetrotex
• RUREDIL PVA FR 350 (Polyvinyle Alcool)
• HARBOURITE de 6, 12 et 18mm (polypropylène).

[0065] Bien entendu la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation particuliers qui viennent d'être décrits mais s'étend à toute variante conforme à son esprit.

[0066] La présente invention n'exclut pas le dépôt ultérieur d'une couche ou revêtement externe additionnel, sur l'enduit 20 unique autorenforcé par des fibres conforme à la présente invention, par exemple à des fins de rénovation ou de modification de la décoration, notamment pour amender la couleur externe apparente ou le grain et les rendre différents de ceux dudit enduit 20.

[0067] La présente invention englobe une telle variante dès lors que la couche ou revêtement externe additionnel ne remplit pas une fonction de renforcement de la résistance mécanique et/ou de protection et/ou de durabilité comme l'assure l'enduit 20".

Revendications

1. Procédé d'isolation thermique de la façade d'un bâtiment, comprenant l'étape qui consiste à :

i) fixer sur la face extérieure de la façade à traiter d'un bâtiment, un ensemble de composants (10) thermiquement isolants composés de panneaux conformés dans la masse, selon des gammes architecturales globales prédéfinies et pouvant être appareillés entre eux, présentant des reliefs définissant l'aspect architectural final recherché de la façade caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'étape consistant à :

ii) disposer par projection sur ces composants (10) appareillés, un enduit (20) unique autorenforcé par des fibres.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les composants (10) thermiquement isolants sont conformés par moulage ou découpe dans la masse.

3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé par le fait que certains au moins des composants (10) thermiquement isolants comprennent une plaquette de base plane (120) et une nervure en relief (122) venue de matière avec la plaquette (120).

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants réalisés à base de mousses de matériaux plastiques alvéolaires.

5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants à base de polyuréthane ou polystyrène.

6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il met en oeuvre des composants (10) thermiquement isolants à base de matériau expansé ou extrudé.

7. Procédé selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé par le fait que les fibres de renforcement de l'enduit (20) comprennent des fibres de verre ou silice.

8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que les fibres de renforcement de l'enduit (20) comprennent des fibres en matériau thermoplastique, notamment des fibres choisies dans le groupe comprenant des fibres à base de polyamide, polypropylène, polyacrilonitrile, carbone, aramide.

9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé par le fait que la longueur des fibres renforçant l'enduit (20) est comprise entre 4mm et 20mm, de préférence entre 6 et 18mm et typiquement de 12mm.

10. Procédé selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé par le fait que le diamètre des fibres renforçant l'enduit (20) est compris entre 80µm et 200µm.

11. Procédé selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisé par le fait que le pourcentage en masse de fibres par rapport à la masse totale de l'enduit est compris entre 1 et 5%, avantageusement entre 2 et 2,5%.

12. Procédé selon l'une des revendications 1 à 11, caractérisé par le fait que l'enduit (20) a une épaisseur comprise entre 8mm et 25mm, de préférence entre 10 et 20mm, très avantageusement de l'ordre de 16mm.

13. Procédé selon l'une des revendications 1 à 12, caractérisé par le fait que les composants (10) comprennent sur leur épaisseur une forme de feuillure à emboîtement (110, 112) autorisant l'assemblage des différents composants (10) entre eux.

14. Procédé selon l'une des revendications 1 à 13, caractérisé par le fait que l'enduit (20) est mis en place par projection sur les composants thermiquement isolant (10) en une seule couche.

15. Utilisation de la combinaison de composants (10) thermiquement isolants comportant des reliefs conformés dans la masse et d'un enduit unique autorenforcé par des fibres d'une longueur comprise entre 4mm et 20mm pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14.

16. Combinaison de composants (10) thermiquement isolants comportant des reliefs conformés dans la masse et d'un enduit unique autorenforcé par des fibres d'une longueur de 4mm à 20mm pour la mise en oeuvre du procédé conforme à l'une des revendications 1 à 14.

Ansprüche

1. Verfahren zur Wärmedämmung der Fassade eines Gebäudes, wobei das Verfahren den in Folgendem bestehenden Schritt umfasst:

i) Anbringen einer Einheit von wärmedämmenden Bauelementen (10) auf der Außenfläche der zu behandelnden Fassade eines Gebäudes, die sich aus Platten zusammensetzen, die in der Masse an die vordefinierten globalen architektonischen Bereiche angepasst sind und miteinander kombiniert sein können und die Reliefs aufweisen, die das gewünschte architektonische Enderscheinungsbild der Fassade definieren,
dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren außerdem den in Folgendem bestehenden Schritt umfasst:

ii) Aufbringen eines einzigen, durch Fasern eigenverstärkten Putzes (20) auf diese kombinierten Bauelemente (10) durch Spritzen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wärmedämmenden Bauelemente (10) durch Gießen oder Zuschneiden in der Masse angepasst werden.

3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einige der wärmedämmenden Bauelemente (10) ein Plättchen mit ebener Basis (120) und eine mit dem Plättchen (120) einstückige Reliefrippe (122) umfassen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass es wärmedämmende Bauelemente (10) einsetzt, die auf Basis von Schaumstoffen aus Kunststoffen hergestellt sind.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es wärmedämmende Bauelemente (10) auf Basis von Polyurethan oder Polystyrol einsetzt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass es wärmedämmende Bauelemente (10) auf Basis von geschäumtem oder extrudiertem Material einsetzt.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern des Putzes (20) Glas- oder Quarzfasern umfassen.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verstärkungsfasern des Putzes (20) Fasern aus einem thermoplastischen Material umfassen, insbesondere Fasern, die aus der Gruppe ausgewählt sind, die Fasern auf Basis von Polyamid, Polypropylen, Polyacrylnitril, Kohlenstoff, Aramid umfasst.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Länge der den Putz (20) verstärkenden Fasern zwischen 4 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 6 und 18 mm liegt und typisch 12 mm ist.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der den Putz (20) verstärkenden Fasern zwischen 80 µm und 200 µm liegt.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Masseprozentanteil der Fasern in Bezug auf die Gesamtmasse des Putzes zwischen 1 und 5 %, vorteilhaft zwischen 2 und 2,5 % liegt.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Putz (20) eine Dicke aufweist, die zwischen 8 mm und 25 mm, vorzugsweise zwischen 10 und 20 mm liegt und sehr vorteilhaft in der Größenordnung von 16 mm ist.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Bauelemente (10) über ihre Dicke eine Verfalzungsform (110, 112) umfassen, die das Zusammenfügen unterschiedlicher Bauelemente (10) miteinander ermöglicht.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Putz (20) durch Spritzen auf die wärmedämmenden Bauelemente (10) in einer einzigen Lage aufgetragen wird.

15. Verwendung der Kombination von wärmedämmenden Bauelementen (10), die in der Masse angepasste Reliefs umfassen, und eines einzigen, durch Fasern eigenverstärkten Putzes, wobei die Fasern eine Länge aufweisen, die zwischen 4 mm und 20 mm liegt, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14.

16. Kombination von wärmedämmenden Bauelementen (10), die in der Masse angepasste Reliefs umfassen, und eines einzigen, durch Fasern eigenverstärkten Putzes, wobei die Fasern eine Länge aufweisen, die zwischen 4 mm und 20 mm liegt, zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 14.

Claims

1. Method for thermally insulating the façade of a building, comprising the step which consists in:

i) fixing to the external face of the façade to be treated of a building, a series of thermally insulating components (10) composed of monolithic panels, in accordance with predefined general architectural ranges and able to be mated with each other, having reliefs defining the desired final architectural appearance of the façade, characterised in that it further comprises the step consisting in:

ii) spraying a single coating (20), self-reinforced with fibres, onto these mated components (10).

2. Method according to claim 1, characterised by the fact that the thermally insulating components (10) are shaped by moulding or cutting in the mass.

3. Method according to one of claims 1 or 2, characterised by the fact that at least some of the thermally insulating components (10) include a flat base plate (120) and a rib in relief (122) integral with the plate (120).

4. Method according to one of claims 1 to 3, characterised by the fact that it implements thermally insulating components (10) made from foams of cellular plastic materials.

5. Method according to one of claims 1 to 4, characterised by the fact that it implements thermally insulating components (10) with a polyurethane or polystyrene base.

6. Method according to one of claims 1 to 5, characterised by the fact that it implements thermally insulating components (10) with an expanded or extrude material base.

7. Method according to one of claims 1 to 6, characterised by the fact that the reinforcing fibres of the coating (20) include glass or silica fibres.

8. Method according to one of claims 1 to 7, characterised by the fact that the reinforcing fibres of the coating (20) include fibres made of thermoplastic material, in particular fibres selected from the group consisting of fibres with a polyamide, polypropylene, polyacrilonitrile, carbon, aramid base.

9. Method according to one of claims 1 to 8, characterised by the fact that the length of the fibres reinforcing the coating (20) is between 4mm and 20mm, more preferably between 6 and 18mm and typically 12mm.

10. Method according to one of claims 1 to 9, characterised by the fact that the diameter of the fibres reinforcing the coating (20) is between 80µm and 200µm.

11. Method according to one of claims 1 to 10, characterised by the fact that the percentage in mass of the fibres in relation to the total mass of the coating is between 1 and 5%, advantageously between 2 and 2.5%.

12. Method according to one of claims 1 to 11, characterised by the fact that the coating (20) has a thickness between 8mm and 25mm, more preferably between 10 and 20mm, very advantageously of a magnitude of 16mm.

13. Method according to one of claims 1 to 12, characterised by the fact that the components (10) include on their thickness a rebate shape for nesting (110, 112) allowing for the assembly of different components (10) together.

14. Method according to one of claims 1 to 13, characterised by the fact that the coating (20) is set in place via spraying onto the thermally insulating components (10) in a single layer.

15. Use of a combination of thermally insulating components (10) comprising monolithic reliefs and a single coating self-reinforced with fibres with a length between 4mm and 20mm for the implementation of the method in accordance with one of claims 1 to 14.

16. Combination of thermally insulating components (10) comprising monolithic reliefs and a single coating self-reinforced with fibres with a length from 4mm to 20mm for the implementation of the method in accordance with one of claims 1 to 14.

Dessins