TRANSPORTBEHÄLTER

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Transportbehälter gemäß Oberbegriff des Anspruchs 1 sowie ein Verfahren zur Herstellung des Transportbehälters.

[0002] Aus der WO2006/105962A1 ist ein Transportbehälter bekannt, der insbesondere als thermisch isolierender Transportbehälter, beispielsweise im Lebensmittelbereich, eingesetzt wird. Befinden sich die Seitenwände in der Aufnahmeposition, so ist der Transportbehälter zur Aufnahme von Gegenständen in dem Transportraum geeignet. Für einen Leertransport des Transportbehälters können die Seitenwände so in eine Transportposition umgeklappt werden, dass sie platzsparend auf oder über dem Boden abgelegt werden. Aus einem im Wesentlichen quaderförmigen Transportbehälter mit einem hohlen, befüllbaren Transportraum wird dann ein ebenfalls im Wesentlichen quaderförmiger Gegenstand, der keinen oder nur einen kleinen Hohlraum aufweist. Dabei wird das Umklappen der Seitenwände zum Boden hin, verbunden mit dem Ablegen der Seitenwände auf oder über dem Boden gegenüber einem Umklappen der Seitenwände vom Boden weg meist bevorzugt, da sich dann beim Zusammenfalten des Transportbehälters dessen Grundfläche nicht ändert. Um die Seitenwände umklappen zu können, sind bei dem bekannten Transportbehälter Scharniere vorgesehen, die am Boden einstückig angeformte Gelenkausnehmungen sowie in den Gelenkausnehmungen gehalterte, an den Seitenwänden einstückig angeformte Gelenkköpfe aufweisen. Der Boden und die Seitenwände müssen somit jeweils einzeln gefertigt und danach zusammengefügt werden. Dies ist aufwendig.

[0003] Aus der EP 0 759 400 A2 ist ein Transportbehälter der eingangs genannten Art bekannt, dessen Seitenwände mit dem Boden über Zwischenstücke verbunden sind, welche Haken aufweisen, die in Ausnehmungen im Boden verankert werden. Auch der Zusammenbau dieses Transportbehälters ist aufwendig. Aus der WO 93/13991 A1 (Grundlange für den Oberbegriff des Anspruchs 1) ist ein Transportbehälter bekannt, dessen Seitenwände mittels Zwischengliedern am Boden angelenkt sind, welche mit jeweils einem Filmscharnier mit dem Boden und der jeweiligen Seitenwand verbunden sind. Dies verringert die Stabilität des Transportbehälters im Bereich des Bodens.

[0004] Es ist daher Aufgabe der Erfindung, einen Transportbehälter der eingangs genannten Art derart weiterzubilden, dass er einfacher gefertigt werden kann.

[0005] Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch einen Transportbehälter mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

[0006] Der Erfindung liegt der Gedanke zugrunde, den Transportbehälter aus einem Stück zu fertigen. Dies, erfolgt dadurch, dass in eine Form, die einen der Gestalt des Transportbehälters mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition entsprechenden Hohlraum aufweist, Schaumpartikel aus expandiertem Polypropylen (EPP), expandiertem Polystyrol (EPS), Polyethylen (PE), Polyurethan (PU) oder Polyethylenterephthalat (PET) eingefüllt und durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden. Bei diesem Herstellungsverfahren ist es nicht ohne weiteres möglich, Gelenkausnehmungen und Gelenkköpfe entsprechend der WO2006/105962 A1 auszubilden. Die Scharniere zum Umklappen der Seitenwände gegenüber dem Boden werden vielmehr auf einfachere Weise durch Materialschwächungen der Seitenwände gebildet, so dass die Seitenwände mit dem Boden über Verbindungspartien mit geringerer Wandstärke einstückig verbunden sind und eine Faltung entlang durch die Verbindungspartien gebildeter Knicklinien möglich ist. Die Verbindungspartien können durch ein Verstärkungselement wie beispielsweise ein Gewebe im Inneren oder an einer oder beiden Oberflächen verstärkt sein. Um ein Verschwenken der Seitenwände in Richtung zum Boden und ein Ablegen der Seitenwände auf oder über dem Boden zu ermöglichen, so dass der Grundriss im Wesentlichen derselbe bleibt, wenn die Seitenwände in die Transportposition verschwenkt werden, müssen die Verbindungspartien direkt an den Transportraum angrenzend angeordnet sein. Dies kann dadurch geschehen, dass die Verbindungspartien mit den Innenflächen der Seitenwände fluchten oder dadurch, dass die Verbindungspartien gegenüber den Innenflächen der Seitenwände ein Stück weit in den Transportraum hineinragen. Ein solcher Transportbehälter kann auf einfache Weise dadurch hergestellt werden, dass in die Herstellungsform über Öffnungen Schieber eingebracht werden, so dass der Hohlraum der Form im Bereich der Verbindungspartien auf deren Dicke reduziert wird.

[0007] Die Schieber werden zweckmäßig vor der Wärmebeaufschlagung der Schaumpartikel in die Form eingebracht, so dass die Verbindungspartien beim Sinterprozess gebildet werden. Es ist jedoch auch möglich, die Schieber nach dem Sinterprozess in die Form einzubringen, so dass das bereits fertige Schaumstoffteil im Bereich der Verbindungspartien so geschnitten wird, dass dort die Wandstärke verringert ist. Ein solches Schneiden kann statt mittels eines Schiebers auch mittels eines Schneidgeräts wie beispielsweise eines Messers oder eines Drahts erfolgen. Das Schneiden ist auch außerhalb der Form möglich.

[0008] Vorzugsweise sind die Verbindungen mit geringer Wandstärke als Filmscharniere ausgebildet, insbesondere mit einer Dicke von 0,1 mm bis 5 mm, dabei insbesondere mit einer Dicke von 0,5 mm bis 2 mm. Filmscharniere bieten eine besonders einfache Möglichkeit, die Seitenwände gegenüber dem Boden zu verschwenken. Des weiteren befindet sich zweckmäßig zwischen dem Boden und jeder der Seitenwände in der Aufnahmeposition ein sich von der dem Transportraum abgewandten Außenseite der jeweiligen Seitenwand bis zur zugehörigen Verbindungspartie erstreckender Spalt. Der Spalt ist durch das oben beschriebene bevorzugte Herstellungsverfahren bedingt und seine Größe ist abhängig von der Dicke der verwendeten Schieber. Um zu vermeiden, dass die Seitenwände in unerwünschter Weise nach außen klappen können, können diese mit mindestens einem Abstandselement versehen werden, das in der Aufnahmeposition in den Spalt ragt und auf dem Boden aufsteht. Umgekehrt ist es auch möglich, dass das mindestens eine Abstandselement am Boden angeformt ist und die betreffende Seitenwand auf ihm ruht. Beim bevorzugten Herstellungsverfahren wird das Abstandselement dadurch erhalten, dass der entsprechende Schieber stellenweise dünner ausgeführt ist. Die stellenweise Verdickung des Schiebers oder Schneidgeräts bewirkt dessen Stabilisierung.

[0009] Zweckmäßig sind in der Aufnahmeposition jeweils zwei Seitenwände an ihren aneinander angrenzenden Endabschnitten mittels Rastvorsprüngen und komplementären Rastvertiefungen miteinander verrastet. Dadurch werden die Seitenwände in der Aufnahmeposition fixiert. Die Rastvorsprünge und Rastvertiefungen werden in der Regel nachträglich, also nach dem Sinterprozess, ausgeformt, indem die Seitenwände an den entsprechenden Stellen zunächst durch Sintern einstückig miteinander verbunden und anschließend durch ein entsprechend geformtes Schneidwerkzeug voneinander getrennt werden. Es ist auch möglich, die Rastvorsprünge und Rastvertiefungen schon während des Sinterns in der Form herzustellen, indem diese zwischen den Seitenwänden dünne Trennwände aufweist. Werden die Seitenwände unter Ausbildung der Rastvorsprünge und Rastvertiefungen nachträglich voneinander getrennt, so fährt der Schieber bzw. das Schneidgerät in vertikaler Richtung in das Material, während bei der Herstellung des Spalts der Schieber oder das Schneidgerät in horizontaler Richtung in das Material fährt.

[0010] Vorteilhaft weisen die Seitenwände in der Aufnahmeposition einen umlaufenden Rand auf, der einen umlaufenden Absatz bildet, welcher als Stapelrand oder als Auflagefläche für einen Deckel dienen kann. Dementsprechend kann in der Unterseite des Bodens eine komplementäre Vertiefung eingeformt sein, so dass mehrere baugleiche Transportbehälter rutschfest aufeinander gestapelt werden können. Des Weiteren kann der Transportbehälter mit einem Deckel zum Abdecken des Transportraums versehen werden.

[0011] Dieser besteht vorteilhaft aus demselben Material wie die Seitenwände und der Boden und ist zweckmäßig über mindestens eine weitere Verbindungspartie mit mindestens einer Seitenwand einstückig verbunden. Der Deckel kann dann zum Öffnen des Transportraums um die weitere Verbindungspartie gegenüber der Seitenwand verschwenkt werden. Der Deckel kann einteilig und an einer Seitenwand angelenkt sein oder aus zwei Teilen bestehen, wobei jeder Deckelteil an einer Seitenwand angelenkt ist. Der Boden kann zudem in seiner dem Transportraum zugewandten Innenseite mit Vertiefungen für Transportgut versehen sein, deren Konturen den Außenkonturen des vorgesehenen Transportguts entsprechen. Dies hindert im Transportraum aufgenommenes Transportgut am Verrutschen.

[0012] Die miteinander versinterten Schaumpartikel weisen jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im Wesentlichen hohlen Innenraum auf. An den Oberflächen des Transportbehälters können die Außenwände der Schaumpartikel durch eine weitere Wärmebehandlung verdickt werden, so dass eine hautartige Schicht entsteht. Diese Haut bildet zum einen eine glatte Oberfläche, die leicht zu reinigen ist. Zum anderen ist sie widerstandsfähiger gegenüber mechanischen Belastungen. Es wird daher bevorzugt, die Verbindungspartien einseitig oder beidseitig mit einer solchen Haut zu versehen. Des Weiteren kann die gesamte Innenfläche des Transportbehälters mit einer solchen Haut versehen werden, um sie beispielsweise besser geeignet für die Aufnahme von Lebensmitteln zu machen. Für Details der Haut bzw. der Herstellung der Haut wird auf die DE 20 2010 005 090 verwiesen.

[0013] Im Folgenden wird die Erfindung anhand des in der Zeichnung in schematischer Weise dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1

einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;

Fig. 2

den Transportbehälter gemäß Fig. 1 mit teilweise umgeklappten Seitenwänden ;

Fig. 3

den Transportbehälter gemäß Fig. 1 und 2 mit den Seitenwänden in der Transportposition;

Fig. 4

einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel;

Fig. 5

einen Transportbehälter mit den Seitenwänden in der Aufnahmeposition gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel und

Fig. 6

eine Variante des Transportbehälters gemäß Fig. 5 in Seitenansicht.

[0014] Der in Fig. 1 bis 3 dargestellte Transportbehälter 10 ist einstückig aus einem Partikelschaumstoff aus expandiertem Polypropylen (EPP) gefertigt. Der Partikelschaumstoff weist eine Vielzahl von Schaumpartikeln auf, die jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im Wesentlichen hohlen Innenraum aufweisen, und die mittels eines Sinterprozesses miteinander verbunden wurden. Der Transportbehälter 10 weist einen Boden 12 mit einem rechteckigen Grundriss mit abgerundeten Ecken auf, von dem aus sich vier Seitenwände 14 erstrecken. Die Seitenwände 14 begrenzen mit ihren einander zugewandten Innenflächen 16 rings umlaufend einen Transportraum 18 zur Aufnahme von Transportgut.

[0015] Die Seitenwände 14 sind mittels Verbindungspartien 20 mit dem Boden 12 verbunden. Die Dicke der Verbindungspartien 20 ist wesentlich geringer als die Wandstärke der Seitenwände 14, so dass die Verbindungspartien 20 Knicklinien bilden, um die die Seitenwände 14 gegenüber dem Boden 12 von der in Fig. 1 gezeigten Aufnahmeposition, in der Transportgut zwischen ihnen aufgenommen werden kann, und der in Fig. 3 gezeigten Transportposition verschwenkt werden können. Das Verschwenken erfolgt in Richtung zum Behälterinneren, also auf den Boden 12 zu, so dass der Transportbehälter 10 mit den Seitenwänden 14 in der Transportposition keinen größeren Grundriss aufweist als mit den Seitenwänden 14 in der Aufnahmeposition.

[0016] Die Verbindungspartien 20 sind als Filmscharniere ausgebildet und direkt an den Transportraum 18 angrenzend angeordnet. Ihre dem Transportraum 18 zugewandten Innenflächen 22 fluchten mit den Innenflächen 16 der Seitenwände 14. Von den Außenflächen 24 der Seitenwände 14 ausgehend erstreckt sich ein dünner Spalt 26 zwischen dem Boden 12 und jeder der Seitenwände 14. Die Verbindungspartien 20 an den Schmalseiten sind in einer größeren Höhe angebracht als die Verbindungspartien 20 an den Längsseiten. Die Höhendifferenz entspricht dabei der Wandstärke der Seitenwände 14. Auch die Verbindungspartien 20 an den Längsseiten sind ein Stück weit über einer Auflagefläche 30 des Bodens 12 angeordnet, um ein Umklappen zu erleichtern.

[0017] Die den Transportraum 18 begrenzenden Innenflächen 16, 22, 30 der Seitenwände 14, der Verbindungspartien 20 und des Bodens 12 wurden bei der Herstellung einer Wärmebehandlung unterzogen, so dass die an die Innenflächen 16, 22, 30 angrenzenden Außenwände der Schaumpartikel gegenüber den Außenwänden der Schaumpartikel an anderen Stellen des Transportbehälters 10 verdickt sind. Dadurch wird eine den Transportbehälter auskleidende Innenhaut gebildet. Zudem sind die Außenwände der Schaumpartikel auch an den Außenflächen 28 der Verbindungspartien 20 verdickt, so dass die Verbindungspartien 20 mit einer beidseitigen Haut versehen sind, die ihre mechanische Belastbarkeit erhöht und den Verschleiß beim Verschwenken der Seitenwände 14 gegenüber dem Boden 12 verringert.

[0018] Beim Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel liegen die Seitenwände 14 aneinander an ohne durch Verbindungsmittel aneinander befestigt zu sein. Sie werden lediglich durch Reibungskräfte zusammengehalten, wobei es auch möglich ist, die Seitenwände 14 mit Verbindungsmitteln zu versehen, um sie miteinander verbinden zu können. Die Verbindungsmittel können Rastverbinder sein, die nachträglich angeschraubt werden. Bei dem Transportbehälter 110 gemäß Fig. 4, der im übrigen identisch mit dem Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ausgeführt ist, sind die Seitenwände paarweise miteinander verbunden. Zu diesem Zweck weist jede Seitenwand 14 der Schmalseiten einen Rastvorsprung 32 auf, der in eine entsprechende Rastvertiefung 34 in der benachbarten Seitenwand 14 an der Längsseite des Transportbehälters 10 eingreift. Zudem weist jede Seitenwand 14 an einem ihrer Enden einen Haken 36 auf, der in der Aufnahmeposition mit einem entsprechenden Haken 36 der benachbarten Seitenwand 14 in Eingriff steht. Nahe des Hakens 36 ist zudem ein jeder der Seitenwände 14 der Schmalseiten ein weiterer Rastvorsprung 37 angeformt, der ein Umklappen der benachbarten Seitenwand 14 hemmt.

[0019] Bei dem Transportbehälter 210 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel (Fig. 5) werden die Seitenwände 14 auf andere Weise miteinander verbunden. Der Transportbehälter 210 ist mit Ausnahme eines an seiner Oberseite umlaufenden Rands 38 mit dem Transportbehälter 10 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel identisch. Der Rand 38 wird durch vier an den Seitenwänden 14 angeformte Randabschnitte gebildet. Nach außen hin schließt sich an den Rand 38 ein Absatz 40 an. Desweiteren ist ein Deckel 42 angesehen, der den Transportraum 18 nach oben hin verschließt. Der Deckel 42 liegt auf dem Absatz 40 auf und weist an seiner Unterseite eine Kontur zur Aufnahme des Rands 38 auf, so dass dieser ihn in seiner Position hält. An seiner Oberseite weist der Deckel 44 eine rings umrandete Vertiefung 44 auf, die der Aufnahme eines an der Unterseite des Bodens 12 angeformten umlaufenden Stapelrands 46 dient.

[0020] Der Stapelrand 46 ist in Fig. 6 dargestellt. Fig. 6 zeigt eine Variante des dritten Ausführungsbeispiels, das sich von der in Fig. 5 gezeigten Variante lediglich darin unterscheidet, dass der Spalt zwischen dem Boden 12 und der gezeigten Seitenwand 14 wesentlich breiter ausgeführt ist. Am Boden 12 sind zudem Abstandselemente 48 angeformt, die in der Aufnahmeposition in den Spalt 26 ragen und auf denen die Seitenwand 14 aufsteht. Die Abstandselement 48 verhindern ein Abklappen der Seitenwand 14 nach außen.

Ansprüche

1. Transportbehälter mit einem eine im wesentlichen rechteckige Außenkontur aufweisenden Boden (12) und mit vier sich vom Boden (12) aus erstreckenden Seitenwänden (14), welche gegenüber dem Boden (12) zwischen einer Aufnahmeposition, in der sie im wesentlichen senkrecht zum Boden (12) angeordnet sind und mit ihren einander zugewandten Innenflächen (16) einen Transportraum (18) rings umlaufend begrenzen, und einer Transportposition verschwenkbar sind, in der sie umgeklappt und auf oder über dem Boden (12) abgelegt sind, wobei der Boden (12) und die Seitenwände (14) einstückig über Verbindungspartien (20) miteinander verbunden sind, welche eine geringere Wandstärke als die Seitenwände (14) aufweisen, und wobei die Verbindungspartien (20) im Abstand zur Außenkontur des Bodens (12) und unmittelbar am Transportraum (18) angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12), die Seitenwände (14) und die Verbindungspartien (20) aus einem Partikelschaumstoff aus expandiertem Polypropylen (EPP), expandiertem Polystyrol (EPS), Polyethylen (PE), Polyurethan (PU) oder Polyethylenterephthalat (PET) bestehen.

2. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die dem Transportraum (18) zugewandten Innenflächen (22) der Verbindungspartien (20) jeweils fluchtend an die Innenfläche (16) der zugehörigen Seitenwand (14) anschließen.

3. Transportbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die dem Transportraum (18) zugewandten Innenflächen (22) der Verbindungspartien (20) jeweils gegenüber der Innenfläche (16) der zugehörigen Seitenwand (14) ein Stück weit in den Transportraum (18) versetzt angeordnet sind.

4. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspartien (20) Filmscharniere sind.

5. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen dem Boden (12) und jeder der Seitenwände (14) in der Aufnahmeposition ein sich von der dem Transportraum (18) abgewandten Außenfläche (24) der jeweiligen Seitenwand (14) bis zur zugehörigen Verbindungspartie (20) erstreckender Spalt (26) befindet.

6. Transportbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Teil der Seitenwände (14) und/oder der Boden (12) mit mindestens einem Abstandselement (48) versehen ist, das in der Aufnahmeposition in den Spalt (26) ragt und das auf dem Boden (12) aufsteht bzw. auf dem die jeweilige Seitenwand (14) aufsteht.

7. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungspartien (20) jeweils ein Verstärkungselement in ihrem Inneren oder an mindestens einer ihrer Oberflächen (22, 28) aufweisen, insbesondere ein Kunststoff- oder Textilgewebe.

8. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in der Aufnahmeposition jeweils zwei Seitenwände (14) an ihren aneinander angrenzenden Endabschnitten mittels Rastvorsprüngen (32, 36, 37) und komplementären Rastvertiefungen (24, 36) miteinander verrastet sind.

9. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch einen Deckel (42) zum Abdecken des Transportraums (18), wobei der Deckel aus demselben Material wie die Seitenwände (14) und der Boden (12) besteht und über mindestens eine weitere Verbindungspartie mit mindestens einer Seitenwand (14) einstückig verbunden ist.

10. Transportbehälter nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckel zweiteilig ist mit zwei mit verschiedenen Seitenwänden (14) einstückig verbundenen Deckelteilen

11. Transportbehälter nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Boden (12), die Seitenwände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls der Deckel aus einer Vielzahl von miteinander versinterten Schaumpartikeln bestehen, die jeweils eine Außenwand und einen von der Außenwand umschlossenen, im wesentlichen hohlen Innenraum aufweisen, wobei die Außenwände der Schaumpartikel zumindest im Bereich der Innenflächen (22) und/oder im Bereich der den Innenflächen (22) abgewandten Außenflächen (28) der Verbindungspartien (20) dicker sind als an den übrigen Stellen des Behälters (10) und eine ein- oder beidseitig angeordnete Haut bilden.

12. Verfahren zur Herstellung eines Transportbehälters nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei eine Form für den Boden (12), die Seitenwände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls den Deckel mit Schaumpartikeln befüllt wird und die Schaumpartikel durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Verbindungspartien (20) mittels in die Form eingebrachter Schieber festgelegt wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber vor der Wärmebeaufschlagung in die Form eingebracht werden.

14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schieber nach der Wärmebeaufschlagung in die Form eingebracht werden und in den versinterten Schaumstoff einschneiden.

15. Verfahren zur Herstellung eines Transportbehälters nach einem der Ansprüche 1 bis 11, wobei eine Form für den Boden (12), die Seitenwände (14), die Verbindungspartien (20) und gegebenenfalls den Deckel mit Schaumpartikeln befüllt wird und die Schaumpartikel durch Wärmebeaufschlagung miteinander versintert werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Wandstärke der Verbindungspartien (20) nach der Entnahme des Transportbehälters aus der Form durch Einbringen der Spalte (26) mittels eines Schneidwerkzeugs festgelegt wird.

Claims

1. Transport container with a base (12) that has an essentially rectangular outer contour and with four side walls (14) extending out from the base (12), which can be swivelled relative to the base (12) between a loading position, in which they are essentially positioned at right angles to the base (12) and, with their inner surfaces (16) facing each other, constitute the outer border all the way round a transport space (18), and a transport position, in which they are folded down and placed on or above the base (12), whereby the base (12) and the side walls (14) are connected to each other in one piece by means of connecting sections (20), which have a smaller wall thickness than the side walls (14), and whereby the connecting sections (20) are positioned at a distance from the outer contour of the base (12) and directly next to the transport space (18), characterised in that the base (12), the side walls (14) and the connecting sections (20) are made from a granulated foam plastic consisting of expanded polypropylene (EPP), expanded polystyrene (EPS), polyethylene (PE), polyurethane (PU) or polyethylene terephthalate (PET).

2. Transport container according to Claim 1, characterised in that the inner surfaces (22) of the connecting sections (20) facing the transport space (18) are in each case connected so as to be flush with the inner surface (16) of the associated side wall (14).

3. Transport container according to Claim 1, characterised in that the inner surfaces (22) of the connecting sections (20) facing the transport space (18) are in each case, relative to the inner surface (16) of the associated side wall (14), shifted in their position so as to protrude somewhat into the transport space (18).

4. Transport container according to one of the preceding claims, characterised in that the connecting sections (20) are film hinges.

5. Transport container according to one of the preceding claims, characterised in that between the base (12) and each of the side walls (14), in the loading position a gap (26) is present that extends from the outer surface (24) facing away from the transport space (18) of the particular side wall (14) up to the associated connecting section (20).

6. Transport container according to Claim 5, characterised in that at least one part of the side walls (14) and/or the base (12) is equipped with at least one spacing element (48) which, in the loading position, projects into the gap (26) and stands on the base, (12) or upon which the particular side wall (14) stands.

7. Transport container according to one of the preceding claims, characterised in that the connecting sections (20) each have a reinforcing element in their interior or on at least one of their surfaces (22, 28), in particular a plastic or textile fabric.

8. Transport container according to one of the preceding claims, characterised in that in the loading position two side walls (14) in each case are locked to each other on their adjacent end sections by means of locking projections (32, 36, 37) and complementary locking slots (24, 36).

9. Transport container according to one of the preceding claims, characterised by a lid (42) for covering the transport space (18), whereby the lid consists of the same material as the side walls (14) and the base (12) and is connected in one piece with at least one side wall (14) by means of at least one further connecting section.

10. Transport container according to Claim 9, characterised in that the lid has two parts with two lid components connected in one piece with different side walls (14).

11. Transport container according to one of the preceding claims, characterised in that the base (12), the side walls (14), the connecting sections (20) and, as appropriate, the lid, consist of a variety of foam particles sintered together, each of which have an outer wall and an essentially hollow interior space that is enclosed by the outer wall, whereby the outer walls of the foam particles at least in the region of the inner surfaces (22) and/or in the region of the outer surfaces (28) facing away from the inner surfaces (22) of the connecting sections (20) are thicker than on the other parts of the container (10) and form a skin positioned on one or both sides.

12. Method for the manufacture of a transport container according to one of the preceding claims, whereby to construct the base (12), the side walls (14), the connecting sections (20) and, as appropriate, the lid, a mould is filled with foam particles and the foam particles are sintered to each other through the application of heat, characterised in that the wall thickness of the connecting sections (20) is established by means of sliders introduced into the mould.

13. Method according to Claim 12, characterised in that the sliders are introduced into the mould before application of heat.

14. Method according to Claim 12, characterised in that the sliders are introduced into the mould after application of heat and cut into the sintered foam.

15. Method for the manufacture of a transport container according to one of Claims 1 to 11, whereby a mould for the base (12), the side walls (14), the connecting sections (20) and, as appropriate, the lid, is filled with foam particles and the foam particles are sintered to each other through the application of heat, characterised in that the wall thickness of the connecting sections (20) is determined after the removal of the transport container from the mould by introducing the gap (26) by means of a cutting tool.

Revendications

1. Récipient de transport, avec un fond (12) présentant un contour extérieur sensiblement rectangulaire, et avec quatre parois latérales (14) qui s'étendent à partir du fond (12) et qui peuvent pivoter par rapport au fond (12) entre une position de réception, dans laquelle elles sont disposées sensiblement perpendiculairement au fond (12) et délimitent périphériquement un espace de transport (18) par leurs faces intérieures (16) en vis-à-vis, et une position de transport dans laquelle elles sont repliées et posées sur ou au-dessus du fond (12), sachant que le fond (12) et les parois latérales (14) sont reliés entre eux d'un seul tenant par l'intermédiaire de parties de liaison (20) qui présentent une plus petite épaisseur de paroi que les parois latérales (14), et sachant que les parties de liaison (20) sont disposées à distance du contour extérieur du fond (12) et directement contre l'espace de transport (18), caractérisé en ce que le fond (12), les parois latérales (14) et les parties de liaison (20) sont constituée d'une mousse de particules de polypropylène expansé (EPP), de polystyrène expansé (EPS), de polyéthylène (PE), de polyuréthanne (PU) ou de polyéthylène-téréphtalate (PET).

2. Récipient de transport selon la revendication 1, caractérisé en ce que les faces intérieures (22) des parties de liaison (20), tournées vers l'espace de transport (18), se raccordent respectivement en affleurement à la face intérieure (16) de la paroi latérale associée (14).

3. Récipient de transport selon la revendication 1, caractérisé en ce que les faces intérieures (22) des parties de liaison (20), tournées vers l'espace de transport (18), sont respectivement disposées en étant décalées sur une petite distance dans l'espace de transport (18) par rapport à la face intérieure (16) de la paroi latérale associée (14).

4. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parties de liaison (20) sont des charnières pelliculaires.

5. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un interstice (26) est présent entre le fond (12) et chacune des parois latérales (14) dans la position de réception, interstice qui s'étend depuis la face extérieure (24) de la paroi latérale respective (14), éloignée de l'espace de transport (18), jusqu'à la partie de liaison associée (20).

6. Récipient de transport selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'au moins une partie des parois latérales (14) et/ou le fond (12) est pourvu d'au moins un élément d'écartement (48), qui fait saillie dans l'interstice (26) dans la position de réception et qui se dresse sur le fond (12) ou sur lequel se dresse la paroi latérale respective (14).

7. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les parties de liaison (20) présentent respectivement un élément de renforcement à l'intérieur desdites parties ou sur au moins une de leurs surfaces (22, 28), en particulier un tissu en matière synthétique ou textile.

8. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, dans la position de réception, deux parois latérales (14) sont respectivement assemblées entre elles par enclenchement sur leurs parties terminales mutuellement limitrophes au moyen de saillies d'enclenchement (32, 36, 37) et d'évidements d'enclenchement complémentaires (24, 36).

9. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par un couvercle (42) pour recouvrir l'espace de transport (18), sachant que le couvercle est constitué du même matériau que les parois latérales (14) et le fond (12) et est relié d'un seul tenant à au moins une paroi latérale (14) par l'intermédiaire d'au moins une partie de liaison supplémentaire.

10. Récipient de transport selon la revendication 9, caractérisé en ce que le couvercle est en deux parties, avec deux parties de couvercle reliées d'un seul tenant à différentes parois latérales (14).

11. Récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fond (12), les parois latérales (14), les parties de liaison (20) et le cas échéant le couvercle sont constitués d'une multiplicité de particules de mousse agglomérées entre elles par frittage, qui présentent respectivement une paroi extérieure et un espace intérieur essentiellement creux entouré par la paroi extérieure, sachant que les parois extérieures des particules de mousse sont, au moins dans la région des faces intérieures (22) et/ou dans la région des faces extérieures (28), opposées aux faces intérieures (22), des parties de liaison (20) plus épaisses qu'aux autres endroits du récipient (10) et forment une pellicule disposée sur un côté ou sur les deux côtés.

12. Procédé de fabrication d'un récipient de transport selon l'une des revendications précédentes, sachant qu'un moule pour le fond (12), les parois latérales (14), les parties de liaison (20) et le cas échéant le couvercle est rempli de particules de mousse et les particules de mousse sont agglomérées entre elles par frittage au moyen d'une sollicitation thermique, caractérisé en ce que l'épaisseur de paroi des parties de liaison (20) est établie au moyen de poussoirs introduits dans le moule.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les poussoirs sont introduits dans le moule avant la sollicitation thermique.

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que les poussoirs sont introduits dans le moule après la sollicitation thermique et incisent la mousse frittée.

15. Procédé de fabrication d'un récipient de transport selon l'une des revendications 1 à 11, sachant qu'un moule pour le fond (12), les parois latérales (14), les parties de liaison (20) et le cas échéant le couvercle est rempli de particules de mousse et les particules de mousse sont agglomérées entre elles par frittage au moyen d'une sollicitation thermique, caractérisé en ce que l'épaisseur de paroi des parties de liaison (20) est établie à la suite du démoulage du récipient de transport en ménageant les interstices (26) au moyen d'un outil coupant.

Zeichnung