STREUKOPF EINER STREUANLAGE ZUR ZUMINDEST TEILWEISEN HERSTELLUNG EINER STREUGUTMATTE, UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER STREUGUTMATTE IM ZUGE DER HERSTELLUNG VON WERKSTOFFPLATTEN

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Streukopf einer Streuanlage zur zumindest teilweisen Herstellung einer Streugutmatte nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 und ein Verfahren zur Herstellung einer Streugutmatte im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Anspruches 6.

[0002] Bei der Herstellung von Werkstoffplatten aus streufähigen Materialien wird ein Gemisch aus Partikeln oder faserigen Stoffen und einem Bindemittel zu einer Streugutmatte auf einem Form- oder Förderband gestreut, wobei die Streugutmatte anschließend einer ggf. nötigen Vorbehandlung und schließlich einer Verpressung zugeführt wird. Die Verpressung kann dabei kontinuierlich oder diskontinuierlich mittels Druck und/oder Wärme erfolgen. Bei den üblichen Werkstoffplatten, die hierbei hergestellt werden, handelt es sich in der Regel um MDF-Platten, bestehend aus mitteldichten Fasern oder um OSB-Platten aus orientiert gestreuten Spänen. Die Streuung erfolgt je nach Bedarf in einer oder mehreren Lagen, wobei die Notwendigkeit für mehrere Lagen üblicherweise bei dickeren Platten oder bei Mehrschichtplatten auftritt. Aber auch bei der Dünnplattenherstellung können unterschiedliche Lagen gewünscht sein, besonders wenn speziell differenzierte Anforderungen zwischen der Mittelschicht und den Deckschichten bestehen. Unterschieden werden in den Streustationen zwei Streumöglichkeiten; die direkte Streuung nach dem Streugutbunker, wobei mittels Leitblechen das Streugut direkt auf ein Formband geführt wird oder die indirekte Streuung über so genannte Streuwalzensysteme. Bei der indirekten Streuung fällt das aus dem Streugutbunker ausgetragene Streugut auf so genannte Streuwalzen, die das Streugut aufteilen und nötigenfalls auch sortieren. Die hierbei verwendeten Streuanordnungen sind in ihrer Vielfalt bereits hinreichend in der Patentliteratur beschrieben, wobei entweder eine mittige Aufgabe des Streugutes auf die Streuwalzen durchgeführt wird oder das Streugut an einem Ende der Streuwalzen aufgegeben wird. Dabei wird ein Teil der Späne weitertransportiert während ein anderer Teil durch die Streuwalzen hindurch solange auf das Formband fällt, bis nur noch ungeeignetes Streumaterial übrig bleibt und aus dem Herstellungsprozess entfernt werden muss. Beide Prinzipien haben sich bei der Produktion bewährt und werden mit Erfolg eingesetzt. Entsprechende Offenbarungen finden sich in: DE 10 2007 049 947 A1, DE 10206595 A1 oder EP 0860254 A1.

[0003] Jede Streuung an Streugut, hier Späne oder Schnitzel, mit einem gewissen Feinanteil des Streugutes, bringt Probleme bei Herstellung hochgenauer Flächengewichtsverteilungen mit sich. Insbesondere bei einem hohen Durchsatz an Streugut und bei einer orientierten Streuung entstehen Streunester oder andere Flächengewichtsungenauigkeiten in einer gestreuten Streugutmatte, die die spätere Qualität der Werkstoffplatte verschlechtern. Dies gilt nicht nur bei gleicher Dichte und Qualität des Streugutes sondern auch bei inhomogener Materialwahl wie zum Beispiel bei Kunststoffplatten mit Substituten oder anderen Mischungen.

[0004] Insbesondere ist aber bei der Herstellung von orientiert gestreuten Streugutmatten die Querstreuung zur Produktionsrichtung problematisch, da insbesondere in den Randbereichen ungenaue Flächengewichts-verteilungen unvermeidbar sind. Auch Auswirkungen auf die flächige Flächengewichtsverteilung fern der Längsränder der Streugutmatte sind nicht vollkommen abstellbar. Hinzu kommt, dass die gesamte Querorientierung des Streugutes mit Fächerwalzen einer Querorientierungsvorrichtung eine Streugenauigkeit von nur +/-10% pro Streukopf aufweist. In der Folge weisen Streugutmatten mit einem hohen Anteil an quer orientierten Schichten eine hohe Streuungenauigkeit auf. Gleichzeitig benötigt aber ein Streukopf eine Mindestlänge zur Herstellung eines ausreichend großen Streuraumes über den Streuwalzen, in dem das Streugut optimal verteilt und aufgelöst werden kann um gute Werte einer Flächengewichtsverteilung zu erzielen. Es sind aus dem Stand der Technik unterschiedliche Streukopfvarianten für Streumaschinen bekannt. Bei einer Spanstreuung für Spanplatten wird das Streugut mittels einer Separiervorrichtung, meist ein Walzenstreukopf oder ein Windsichter, nach Größe und/oder Dichte sortiert und nacheinander auf einem Formband abgelegt. Dabei wird in der Regel das feine Streugut zuerst auf dem Formband abgelegt, anschließend wird das gröbere Streugut über das Feingut gestreut. Damit erhält man eine Streugutmatte, die eine feine Deckschicht und eine zweite gröbere Schicht enthält. Je nach Verfahren oder Streumaschinenanordnung und -ausführung werden nun nochmals eine grobe Schicht und/oder nochmals eine feine Schicht aufgestreut. Es ergibt sich somit eine Mittelschicht aus gleichartigem gröberem Streugut und zwei Deckschichten aus feinem Streugut. Im Gegensatz hierzu arbeiten Anlagen für die Herstellung von orientiert gestreuten Spanplatten (OSB) genau entgegengesetzt, denn hier werden die langen Späne vorzugsweise längs orientiert auf dem Formband als Deckschicht abgelegt und die kürzeren und gebrochenen Späne werden in die Mittelschicht quer orientiert gestreut.

[0005] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde einen Streukopf zu schaffen, mit welchen eine Werkstoffplatte aus zumindest zwei verschiedenen Schichten produzierbar ist, wobei gegenüber dem Stand der Technik hinsichtlich des nun einfacheren konstruktiven Aufbaus und der damit verbundenen geringeren Investitionskosten Vorteile erzielbar sind. Weiter soll durch ein zu schaffendes Verfahren und eine damit herstellbare Streugutmatte eine Verbesserung der Flächengewichtsverteilungen insgesamt in der Streugutmatte erreichbar sein.

[0006] Die Lösung für einen Streukopf besteht darin, dass zur Streuung des Streuguts eine Querorientierungsvorrichtung und/oder eine Längsorientierungsvorrichtung zusammen mit einer Speichenstreuvorrichtung in Produktionsrichtung in beliebiger Reihenfolge über dem Formband angeordnet sind.

[0007] Diese Aufgabe löst die Erfindung für das Verfahren dadurch, dass das Streugut in Produktionsrichtung in beliebiger Reihenfolge mit einer Querorientierungsvorrichtung und/oder einer Längsorientierungsvorrichtung orientiert und mit einer Speichenstreuvorrichtung unorientiert auf dem Formband abgestreut wird.

[0008] Das erfindungsgemäße Verfahren und der erfindungsgemäße Streukopf einer Streurnaschine weisen folgende signifikante Vorteile gegenüber dem Stand der Technik auf:

Die vorgeschlagene Streuvorrichtung, besonders der Streukopf und die Streuanlage, neigt insbesondere in der in den Figuren dargegestellten Variante, geringer zur Verstopfung oder Nestbildung an Streugut, da die größeren Streugutpartikel mittels einer Auflösevorrichtung in Richtung der Längs- und/oder Querorientierungsvorrichtungen bewegt werden, wohingegen das kleinerer Material an Streugutpartikeln den Speichenwalzen zugeführt wird. Die Orientierung und Ablage von im Wesentlichen gleichartigen Streugutpartikeln ist grundsätzlich von Vorteil und weniger störungsanfällig. Weiter werden nun die kleineren Partikel durch die Speichenwalzen in höchst optimaler Weise gleichmäßig verteilt und auf das Formband bzw. eine bereits darauf liegende Schicht einer Streugutmatte abgelegt. Dies hilft insbesondere die Vorgaben und Wünsche der Hersteller von orientiert gestreuten Platten (OSB) umzusetzen.

[0009] Insbesondere ist eine Lehre der Erfindung, dass es nicht unbedingt notwendig ist eine Mittelschicht aus orientiert gestreutem Streugut zu erstellen. Im Gegenteil ist man diesseits der Auffassung, dass die neutrale Faser einer OSB-Platte nicht unbedingt von einer orientiert gestreuten Schicht gebildet werden sollte, sondern in vorteilhafter Weise von einer unorientierten aber dafür sehr gleichmäßigen Schicht. Durch die Anwendung der Speichenwalzen als Ablage- und Verteilvorrichtung für das Streugut auf einem Formband ist es nun erstmals möglich mit nur zwei Streuköpfen eine dreischichtige orientiert gestreute Werkstoffplatte zu erzeugen, die außenseitig, je nach Bedarf und Produktionswunsch längs oder quer gestreutes Streugut aufweist und in der Mittelschicht eine hinsichtlich des Flächengewichts optimierte Streugutschicht aufweist, die insbesondere Biegespannungen durch wechselseitige Belastungen optimal in ihrer Mittelschicht verarbeiten kann ohne Ablösungserscheinungen zu zeigen. Insbesondere die Multiaxiale Ausrichtung des Streugutes in der Mittelschicht und die zusätzlichen Anteile an Feinstmaterial erhöhen die Steifigkeit und Festigkeit der Werkstoffplatte.

[0010] Mit entsprechenden Modifikationen sind natürlich auch beispielsweise fünf- oder siebenschichtige Werkstoffplatten herstellbar, wobei der Anordnung der unorientierten Schicht je nach Bedarf einstellbar ist. Eine bevorzugte fünfschichtige Werkstoffplatte wird aus einer Streugutmatte hergestellt, die außen längs, in der nachfolgenden Schicht quer, in der Mitte unorientiert und anschließend wieder quer und außen in Produktionsrichtung längs orientiert gestreut wird. Insgesamt stellt sich somit bei den Werkstoffplatten eine Verbesserung bei der Querzufestigkeit sowie bei der Dickenquellung ein.

[0011] Insbesondere ist die Erkenntnis von Vorteil, dass orientierbares Streugut, insbesondere Streugut, das für die Herstellung von orientiert gestreuten Werkstoffplatten benutzt wird, mittels Speichenwalzen direkt auf ein Formband abgelegt werden kann. Die optimale Streugenauigkeit über die Fläche basiert darauf, dass die Speichenwalzen das Streugut über eine vorgegebene Fläche optimal verteilen können, was insbesondere auch für orientierbares Material gilt.

[0012] Hinsichtlich der verwendeten Fachbegriffe werden diese in vorliegender Anmeldung wie folgt verstanden:

Vorrichtungen zur Quer- und Längsorientierung richten das orientierbare Streugut quer- oder längs zur Produktionsrichtung im Streukopf aus und legen es auf das Formband ab. Diese Vorrichtungen bestehen zur Querorientierung üblicherweise aus Fächerwalzen, bei denen das Streugut in ein nach oben ausgerichtetes, über die ganze Länge der Walze offenes Fach fällt, sich dort quer zur Produktionsrichtung ausrichtet und dann durch die Rotation der Fächerwalze nach unten quer orientiert aus dem Fach auf das Formband fällt. Bei der Längsorientierungsvorrichtung werden meist in Produktionsrichtung parallel zueinander ausgerichtete Wände oder Scheibenwalzen verwendet. Scheibenwalzen weisen radial zur axialen Erstreckung der Walze ausgerichtete parallele Scheiben auf. Durch die Rotation wird ein Verstopfen vermieden und das Streugut wird längs (in Produktionsrichtung) ausgerichtet und fällt schließlich zwischen den einzelnen Walzen hindurch auf das Formband.

[0013] Die in Rede stehende Speichenstreuvorrichtung besteht aus Speichenwalzen, die auch Käfigwalzen genannt werden. Diese Speichenwalzen werden üblicherweise zur Auflösung und Verteilung eines Streugutstromes benutzt, bevor das Streugut aus einem Bunker ausgetragen auf Streuwalzen der quer- oder längs orientierenden Art fällt. Dies ist zum Beispiel in der US 5,662,227 A (Figur 2) bereits offenbart. Die hier dargestellten Käfigwalzen oder ähnliche Konstruktionen sind dem Fachmann aus dem Stand der Technik bekannt. Üblicherweise bestehen die Käfig- oder Speichenwalzen aus einer über die Breite des Formbandes zentral angeordneten Walze, die außenseitig eine Scheibe aufweist, wobei wiederum am Umfang der Scheiben Stangen, Drähte, Rohre, oder ähnliche Maschinenelemente, befestigt sind, die parallel zur zentral rotierenden Walze angeordnet sind.

[0014] In den vorgeschlagenen Vorrichtungen und Anlagen werden die einzelnen Streuvorrichtungen in vorgegebener Reihenfolge angeordnet. Vorzugsweise befinden sich die Streuvorrichtungen in einer Ebene und/oder in gleichem Abstand zum Formband. Es kann aber auch von Vorteil sein die einzelnen Streuvorrichtungen gegenüber dem Formband winkelig anzustellen oder in unterschiedlichen Höhen respektive Abständen zum Formband anzuordnen. Die Gemeinsamkeit liegt aber darin, dass die Längsorientierungs-, die Querorientierungs- und die Speichenstreuvorrichtung die zum Formband am nächsten gelegene Streu- und Ablagevorrichtung sein sollte. Ein hierzu geeigneter Begriff wäre unmittelbar über dem Formband angeordnet. Eine etwaige notwendige Auflösevorrichtung wäre demgemäß in Fallrichtung des Streugutes oberhalb der Streuvorrichtungen angeordnet, kann aber beispielsweise neben den bekannten Stachel- oder Stiftwalzen auch aus einer Anordnung von Speichenwalzen bestehen, die das Streugut vor dem Auftreffen auf die Streuvorrichtungen auflösen.

[0015] In einer Streuanlage werden bevorzugt zwei Streuköpfe der erfindungsgemäßen Art verwendet, die zueinander spiegelverkehrt in Produktionsrichtung angeordnet sind.

[0016] Insbesondere ergibt sich bei Verwendung des oben genannten Verfahrens und/oder der oben genannten Anlage und/oder eines oben genannten Streukopfes eine Streugutmatte, die zumindest eine orientierte Schicht angrenzend zu einer unorientierten Schicht an Streugut aufweist.

[0017] Weitere vorteilhafte Maßnahmen und Ausgestaltungen des Gegenstandes der Erfindung gehen aus den Unteransprüchen und der folgenden Beschreibung mit der Zeichnung hervor.

[0018] Es zeigen:

Figur 1

eine schematische und seitliche Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Streukopfes und ein in Produktionsrichtung unterhalb des Streukopfes umlaufendes Formband,

Figur 2

eine gleichartige Schnittansicht durch zwei Streuköpfe (nach Figur 1) einer Streuanlage zur Herstellung einer dreischichtigen Streugutmatte,

Figur 3

ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Streukopfes mit drei unterschiedlichen Streuvorrichtungen in Reihe,

Figur 4

eine Streuanlage mit zwei Streuköpfen nach Figur 3 zur Herstellung einer fünfschichtigen Streugutmatte,

Figur 5

eine alternative Streuanlage zur Herstellung einer fünfschichtigen Streugutmatte mit zwei Streuköpfen nach Figur 1 und außen liegenden Streuköpfen mit reiner Längsorientierung und

Figur 6

ein schematischer Aufbau einer fünfschichtigen Streugutmatte.

[0019] Figur 1 zeigt eine schematische und seitliche Schnittansicht eines erfindungsgemäßen Streukopfes 1 und ein in Produktionsrichtung 13 unterhalb des Streukopfes 1 umlaufendes Formband 8 zum Transport des durch den Streukopf 1 gebildeten Teils oder eigenständigen Streugutmatte 7. In den Figuren wurde aufgrund der Übersichtlichkeit darauf verzichtet die Streugutmatte 7 mit unterschiedlichen Mustern oder Grautönen für die einzelnen Schichten darzustellen. Statt dessen finden sich Hinweise auf unterschiedliche Streuvorrichtungen, die für sich in ihrem Bereich eine vorgegebene Menge an Streugut 3 auf das Formband 8 ablegen. Das Streugut 3 wird in dem dargestellten Streukopf 1 mittels einer nicht näher dargestellten Dosiervorrichtungen (Streugutbunker mit Austragsvorrichtung oder ähnlichem) eingetragen. Der Aufgabewinkel in den Streukopf 1 wird meist mit einer Aufgabeklappe 16 gesteuert, die gleichzeitig auch eine Aufgabefunktion des Streugutes 3 auf eine optionale Auflösevorrichtung 11 übernimmt. Die Auflösevorrichtung 11 besteht dabei vorzugsweise aus Stachelwalzen 9, je nach Anwendungsfall auch in unterschiedlicher Größe oder Ausstattung der Stacheln. Durch die Auflösevorrichtung 11 wird eine großflächige Verteilung des Streugutes 3 im Streukopf 1 bewirkt, insbesondere auch eine Separierung 20 (schematisch unterhalb des Formbandes dargestellt) des Streugutes 3 in eine gröbere Fraktion G und eine feinere Fraktion F über die Länge (in Produktionsrichtung 13) des Streukopfes 1. Durch diese Separierung 20 ergibt es sich, dass gröberes Streugut 1 über die Leitbleche 10 auf die Querorientierungsvorrichtung 12 (mit Fächerwalzen 2) oder alternativ nicht dargestellt auf eine Längsorientierungsvorrichtung 15 (mit Scheibenwalzen 5) gelangt und dort orientiert auf das Formband 8 abgelegt wird. Die feinere Fraktion F des Streugutes 3 gelangt über optionale Verteilvorrichtung 6 auf die Speichenstreuvorrichtung 14 mit darin rotierend angeordneten Speichenwalzen 4. Die Speichenwalzen 4 verteilen das Streugut 3 unorientiert auf der bereits vorhandenen orientiert gestreuten Schicht der Streugutmatte 7.

[0020] Figur 2 zeigt eine Doppelkopfstreuanlage 17 zur Herstellung einer dreischichtigen Streugutmatte 7 mittels zweier spiegelbildlich zueinander angeordneten Streuköpfen 1. Die Separierung 20 der beiden Streuköpfe 1 ist dementsprechend in Produktionsrichtung 13 ebenfalls zueinander gegensätzlich angeordnet, so dass sich nach Bildung einer Deckschicht aus quer orientiert gestreutem Streugut 3 mittels einer Querorientierungsvorrichtung eine zweifache Streuung aus unorientiertem Streugut 3 aus den beiden Speichenstreuvorrichtungen der beiden Streuköpfe 1 anschließt. Diese zweifache Streuung bewirkt eine homogene Schicht aus unorientiertem Streugut 3, die wiederum in Produktionsrichtung (auslassseitig des linken Streukopfes 1) mit einer quer orientierten Schicht aus Streugut 3 bedeckt wird, was schlußendlich der Erzeugung einer dreischichtigen Streugutmatte aus zwei orientierten und einer unorientierten Schicht ergibt.

[0021] Figur 3 ist ein erweitertes Ausführungsbeispiel eines möglichen Streukopfes 1 mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Streuvorrichtungen, wobei in Produktionsrichtung 13 zuerst eine Längsorientierungsvorrichtung 15 mit Scheibenwalzen 5, mittig eine Querorientierungsvorrichtung 12 mit Fächerwalzen 2 und ausgangsseitig eine Speichenstreuvorrichtung 14 mit Speichenwalzen 4 angeordnet ist. Auch hier wird das Streugut 3 nach der Aufgabe in den Streukopf 3 zuerst separiert, so dass sich eine Separierung in Produktionsrichtung 13 von Grob G nach Fein F ergibt und somit überwiegend das grobe Streugut 3 auf die Längsorientierungsvorrichtung 15 und das feine Streugut 3 auf die Speichenstreuvorrichtung 14 gelangt. Je nach Einstellung oder Auswirkung der Auflösevorrichtung 11 ergibt sich ein entsprechender Anteil an Streugut 3, der auf die in der Mitte angeordnete Querorientierungsvorrichtung 12 entfällt.

[0022] In Figur 4 wird mit der spiegelbildlichen Anordnung von zwei Streuköpfen 1 nach Figur 3 ein Doppelkopfstreuanlage 18 zur Herstellung einer fünfschichtigen Streugutmatte 7 dargestellt. In Produktionsrichtung 13 wird aus dem rechten Streukopf 1 zuerst eine Längsorientierte Schicht aus möglichst grobem Streugut 1 auf das Formband 8 aufgetragen, anschließend erfolgt eine querorientierte Schicht und eine unorientierte Schicht, ausgangsseitig von Streukopf 1 auf der rechten Seite. Nach Wechsel des Streukopfes 1 erfolgt wieder eine unorientierte Schicht an Streugut 3, anschließend wieder eine querorientierte und schlussendlich wieder eine längsorientierte Schicht. Es entsteht wiederum eine fünfschichtige Streugutmatte zur Herstellung einer fünfschichtigen Werkstoffplatte, mit einer unorientierten Schicht in der neutralen Faser (der Mitte) der Werkstoffplatte.

[0023] Figur 5 zeigt eine Vierkopfstreuanlage 19 zu Herstellung einer fünfschichtigen Streugutmatte 7. In diesem Ausführungsbeispiel sind die außen liegend zwei reine Streukopfe 1 zur Bildung einer längsorientierten Schicht dargestellt. Diese Anordnung ist insbesondere vorteilhaft bei der Herstellung von Containerplatten mit langem Streugut (über 150 mm Länge) an den Außenschichten. Vorzugsweise wird aber auch in diesen reinen Streuköpfen 1 zur Längsorientierung das Streugut einer Separierung 20 unterworfen. Die beiden innenliegenden und wiederum spiegelbildlich zueinander angeordneten Streuköpfe 1 sind wie der Streukopf nach Figur 1 ausgeführt und bilden drei Schichten (quer- und unorientiert) der Streugutmatte.

[0024] Figur 6 zeigt den schematischen Aufbau einer fünfschichtigen Streugutmatte mit zwei außen liegenden längsorientierten Schichten 21, zwei darunter liegenden querorientierten Schichten 22 und einer mittleren unorientierten Schicht 23.

Bezugszeichenliste:

1.	Streukopf	16.	Aufgabeklappe
2.	Fächerwalzen	17.	Doppelkopfstreuanlage (dreischichtig)
3.	Streugut
4.	Speichenwalzen	18.	Doppelkopfstreuanlage (fünfschichtig)
5.	Scheibenwalzen
6.	Verteilvorrichtung	19.	Vierkopfstreuanlage (fünfschichtig)
7.	Streugutmatte
8.	Formband	20.	Separierung (in F/G)
9.	Stachelwalzen	21.	längsorientierte Schicht
10.	Leitbleche	22.	querorientierte Schicht
11.	Auflösevorrichtung	23.	unorientierte Schicht
12.	Querorientierungsvorrichtung
13.	Produktionsrichtung
14.	Speichenstreuvorrichtung
15.	Längsorientierungsvorrichtung

Ansprüche

1. Streukopf (1) einer Streuanlage zur Herstellung zumindest eines Teils einer zumindest teilweise orientiert gestreuten Streugutmatte (7), die im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten mittels Druck und/oder Wärme in einer Presse verpresst wird, wobei die Streugutmatte (7) auf einem in Fallrichtung des Streugutes (3) unter dem Streukopf (1) angeordneten endlos umlaufenden Formband (8) geformt wird, dadurch gekennzeichnet, dass zur Streuung des Streuguts (3) eine Querorientierungsvorrichtung (12) und/oder eine Längsorientierungsvorrichtung (15) zusammen mit einer Speichenstreuvorrichtung (14) in Produktionsrichtung (13) in beliebiger Reihenfolge über dem Formband (8) angeordnet sind.

2. Streukopf nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zur Streuung des Streuguts (3) in der Speichenstreuvorrichtung (14) zumindest eine Speichenwalze (4), in der Querorientierungsvorrichtung (12) zumindest eine Fächerwalze (2) und/oder in der Längsorientierungsvorrichtung (15) zumindest eine Scheibenwalze (5) angeordnet ist.

3. Streukopf nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Streukopf (1) die Querorientierungsvorrichtung (12) und/oder die Längsorientierungsvorrichtung (15) und die Speichenstreuvorrichtung (14) im Wesentlichen in einer Ebene angeordnet sind.

4. Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Querorientierungsvorrichtung (12), die Längsorientierungsvorrichtung (15) und/oder die Speichenstreuvorrichtung (14) unmittelbar über dem Formband (8) angeordnet sind.

5. Streukopf nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Fallrichtung des Streugutes (3) vor der Querorientierungsvorrichtung (12) und/oder der Längsorientierungsvorrichtung (15) und/oder der Speichenstreuvorrichtung (14) zumindest eine Auflösevorrichtung (11) angeordnet ist.

6. Verfahren zur Herstellung einer zumindest teilweise orientiert gestreuten Streugutmatte (7) mit einem Streukopf (1) im Zuge der Herstellung von Werkstoffplatten mittels Druck und/oder Wärme in einer Presse, wobei die Streugutmatte (7) zumindest teilweise durch den Streukopf (1) auf einem in Fallrichtung des Streugutes (3) unter dem Streukopf (1) angeordneten endlos umlaufenden Formband (8) geformtwird, dadurch gekennzeichnet, dass das Streugut in Produktionsrichtung (13) in beliebiger Reihenfolge mit einer Querorientierungsvorrichtung (12) und/oder einer Längsorientierungsvorrichtung (15) orientiert und mit einer Speichenstreuvorrichtung (14) unorientiert auf dem Formband (8) abgestreut wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Streugut (3) vor dem Abstreuen mittels einer Auflösevorrichtung (11) im Streukopf (1) aufgelöst wird.

Claims

1. A scattering head (1) of a scattering installation for the production of at least a part of a scattered particle mat (7), which is scattered at least in a partly oriented manner and which is pressed in a press by means of pressure and/or heat in the course of producing material boards, wherein the scattered particle mat (7) is formed on a continuously circulating forming belt (8) arranged beneath the scattering head (1) in the falling direction of the scattered particles (3), characterized in that for scattering the scattered particles (3) a transverse orienting apparatus (12) and/or a longitudinal orienting apparatus (15) are arranged together with a spoke-type scattering apparatus (14) in any desired sequence in the direction of production (13) above the forming belt (8).

2. A scattering head according to claim 1, characterized in that for scattering the scattered particles (4) at least one spoke roller (4) is arranged in the spoke-type scattering apparatus (14), at least one flap drum (2) in the transverse orienting apparatus (12), and/or at least one disc roller (5) in the longitudinal orienting apparatus (5).

3. A scattering head according to claim 1 or 2, characterized in that the transverse orienting apparatus (12) and/or the longitudinal orienting apparatus (15) and the spoke-type scattering apparatus (14) are arranged in substantially one plane in the scattering head (1).

4. A scattering head according to one or several of the preceding claims, characterized in that the transverse orienting apparatus (12), the longitudinal orienting apparatus (15) and/or the spoke-type scattering apparatus (14) are arranged directly above the forming belt (8).

5. A scattering head according to one or several of the preceding claims, characterized in that at least one disintegration apparatus (11) is arranged in the falling direction of the scattered particles (3) before the transverse orienting apparatus (12) and/or the longitudinal orienting apparatus (15) and/or the spoke-type scattering apparatus (14).

6. A method for producing a scattered particle mat (7), which is scattered at least partly in an oriented fashion, with a scattering head (1) in the course of producing material boards by means of pressure and/or heat in a press, wherein the scattered particle mat (7) is formed at least partly by the scattering head (1) on a continuously circulating forming belt (8) arranged beneath the scattering head (1) in the falling direction of the scattered particles (3), characterized in that the scattered particles are scattered onto the forming belt (8) in an oriented manner in the production direction (13) in random sequence by a transverse orienting apparatus (12) and/or a longitudinal orienting apparatus (15) and in a non-oriented manner by a spoke-type scattering apparatus (14).

7. A method according to claim 6, characterized in that the scattered particles (3) are disintegrated prior to scattering by means of a disintegration apparatus (11) in the scattering head (1).

Revendications

1. Tête de dispersion (1) d'une installation de dispersion pour la fabrication d'une nappe de matière dispersée (7) dispersée de façon au moins partiellement orientée, qui est pressée au moyen de pression et/ou de chaleur dans une presse au cours de la fabrication de panneaux de matériau, le nappe de matière dispersée (7) étant mise en forme sur une bande de formage (8) tournant sans fin disposée dans le sens de la chute de la matière dispersée (3) sous la tête de dispersion (1), caractérisée en ce qu'afin de disperser la matière dispersée (3), un dispositif d'orientation transversale (12) et/ou un dispositif d'orientation longitudinale (15) sont disposés avec un dispositif de dispersion à picots (14) dans un ordre quelconque dans le sens de production (13) au-dessus de la bande de formage (8).

2. Tête de dispersion selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'en vue de la dispersion de la matière dispersée (3), il est prévu au moins un cylindre à picots (4) dans le dispositif de dispersion à picots (14), au moins un cylindre à lamelles (2) dans le dispositif d'orientation transversale (12) et/ou au moins un cylindre à disques (5) dans le dispositif d'orientation longitudinale (15).

3. Tête de dispersion selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que le dispositif d'orientation transversale (12) et/ou le dispositif d'orientation longitudinale (15) et le dispositif de dispersion à picots (14) sont disposés sensiblement dans le même plan dans la tête de dispersion (1).

4. Tête de dispersion selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisée en ce que le dispositif d'orientation transversale (12), le dispositif d'orientation longitudinale (15) et/ou le dispositif de dispersion à picots (14) sont disposés directement au-dessus de la bande de formage (8).

5. Tête de dispersion selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisée en ce qu'au moins un dispositif de décompactage (11) est disposé dans le sens de chute de la matière dispersée (3) avant le dispositif d'orientation transversale (12) et/ou le dispositif d'orientation longitudinale (15) et/ou le dispositif de dispersion à picots (14).

6. Procédé pour la fabrication d'une nappe de matière dispersée (7) dispersée avec une tête de dispersion (1) de façon au moins partiellement orientée au cours de la fabrication de panneaux de matériau au moyen de pression et/ou de chaleur dans une presse, dans lequel la nappe de matière dispersée (7) est mise en forme au moins partiellement par la tête de dispersion (1) sur une bande de formage (8) tournant sans fin disposée dans le sens de chute de la matière dispersée (3) sous la tête de dispersion (1), caractérisé en ce que la matière dispersée est étalée sur la bande de formage (8) en étant orientée dans le sens de la production (13), dans un ordre quelconque, par un dispositif d'orientation transversale (12) et/ou un dispositif d'orientation longitudinale (15) et/ou un dispositif de dispersion à picots (14).

7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la matière dispersée (3) est décompactée avant l'épandage au moyen d'un dispositif de décompactage (11) dans la tête de dispersion (1).

Zeichnung