Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern in Nuten von plattenförmigen Baupaneelen sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern in Nuten von plattenförmigen Baupaneelen,
mit folgenden Verfahrensschritten:

(a) Die Verbinder werden von einem Rotationsförderer aufgenommen, in diesem temporär gehalten und dort mit ihrer Längskante parallel zur Vorschubrichtung der sich nacheinander bewegenden Baupaneele ausgerichtet;

(b) die Verbinder werden nacheinander von dem Rotationsförderer mit Hilfe eines senkrecht zur Vorschubrichtung hin- und her beweglichen Applikationskopfes abgenommen und sequentiell in die Nuten der vorbeigeführten Baupaneele eingepresst;

(c) der Rotationsförderer wird um einen Winkel gedreht, der der Lage eines nächsten, an einem Umfang des Rotationsförderers liegenden und zum Einsetzen in die Nut vorgesehenen Verbinders entspricht.

[0002] Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.

[0003] Ein Verfahren der eingangs genannten Art ist der WO2009/116926 A1 zu entnehmen. Auch eine aus WO2009/116926 A1 bekannte Vorrichtung zum sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern ist offenbart. Die Vorrichtung gemäß WO2009/116926 A1 offenbart

• eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder,
• eine Richteinrichtung für den Verbinder,
• einen Rotationsförderer, dessen Drehachse parallel zur Längsausrichtung der Nut des Baupaneels angeordnet ist,
• einen mit dem Rotationsförderer gekoppelten, beweglichen Applikationskopf,
• einen Rück- und Vorschubmodul der Vorrichtung.

[0004] Aus DE 10 2004 062 648 B4 ist ein Verfahren zum Einsetzen von Verbindern, Federn genannt, in Nuten der technischen Hölzprodukte bekannt, bei dem die Federn vorkonfektioniert, sortiert und übereinanderliegend in einem Schachtmagazin derart ausgerichtet werden, dass sie in ihrer Längsrichtung bereits parallel zur Transportrichtung der Holzprodukte angeordnet sind. Die Federn werden einem Einpressgerät zugeführt, welches die Federn mit Hilfe einer Anpressrolle, einer schiefen Ebene oder eines Hubsystems in die Nuten einsetzt. In einer abweichenden Ausführungsform können die Federn direkt einer Übergabevorrichtung zugeführt und dort auf gewünschte Länge abgeschnitten werden.

[0005] Es stellt sich die Aufgabe, ein alternatives, neuartiges Verfahren und eine Vorrichtung anzugeben, mit der sich die separaten Verbinder synchron und möglichst passgenau in die Nuten der vorbeilaufenden Baupaneele einpressen lassen.

[0006] Diese Aufgabe ist durch ein im Oberbegriff beschriebenes Verfahren gelöst,
bei dem die Lage der in der Nut eingesetzten Verbinder mit Hilfe wenigstens einer dem Applikationskopf nachgeschalteten Andrückrolle korrigierbar ist.

[0007] Zu diesem Zweck kann die Andrückrolle mit wenigstens einem optischen Sensor ausgestattet sein, mit welchem die in die Nuten eingeschlagenen Verbinder abgetastet werden.

[0008] Die Andrückrolle fungiert nicht als Einpressgerät und übernimmt lediglich die Prüf- und Korrekturfunktion.

[0009] Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich, wenn

• die Verbinder mittels eines Schneidmoduls, dem ein endloses Profil mit dem Querschnitt des Verbinders zugeführt wird, in Abschnitte mit einer Länge (L) abgelängt werden, die einer vorbestimmten Länge (L) des Verbinders entspricht, und oder
• den Verbindern zusätzlich zu der Kraft des Applikationskopfes eine Bewegung mittels eines am Applikationskopf federnd angeordneten, eine Stoßkraft ausübenden Schiebers vermittelt wird.

[0010] Vorteilhaft ist, wenn der Rotationsförderer nach jeder Drehung um den Winkel (α) eine drehende Retourbewegung um einen Winkel von 0,5° bis 2°, bevorzugt um einen Winkel von 1°, ausüben kann. Dies ermöglicht einen kollisionsfreien Bewegungsablauf des Applikationsprozesses.

[0011] Ein weiteres Merkmal der Erfindung sieht eine Rückbewegung des Applikationskopfes nach dem Einsetzen des separaten Verbinders in die Nut vor. Durch die Rückbewegung können nachfolgende Arbeitsschritte: der Profil-Vorschub, das Schneiden und die Drehung unabhängig von dem Applikationszyklus taktweise und zeitsparend durchgeführt werden. Praktisch übt eine ganze Vorrichtung, die nachfolgend beschrieben wird, eine Rückbewegung senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele aus. Nur die Lage der Andrückrolle bleibt während des ganzen Bewegungsablaufes der Vorrichtung unverändert.

[0012] Von großem Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Möglichkeit des impulsartigen Einpressens der separaten Verbinder in die Nuten der vorbeilaufenden Baupaneele, mit dem sich die Lage des Verbinders am jeweiligen Baupaneel mit größer Genauigkeit und wiederholbar festlegen lässt. Die Lageabweichungen können beispielsweise ± 5,0 mm bei einer Paneel-Länge von 2,5 m betragen.

[0013] Eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens umfasst folgende Teile:

• eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder, bestehend aus einem Profil-Vorschubgerät und einem Schneidmodul, oder einem mit Verbindern gefüllten Entnahmemagazin ein Profil-Vorschubgerät,
• den Schneidmodul,
• eine Richteinrichtung für den Verbinder,
• den Rotationsförderer, dessen Drehachse parallel zur Längsausrichtung der Nut des Baupaneels angeordnet ist,
• den mit dem Rotationsförderer gekoppelten, beweglichen Applikationskopf, an dem wenigstens ein im Betriebszustand die Hubbewegung ausübender Schieber gelagert ist,
• einen Rück- und Vorschubmodul der Vorrichtung,
• und wenigstens eine Andrückrolle.

[0014] Vorzugsweise ist die Vorrichtung in eine Baupaneel-Bearbeitungsstation integriert. Die Vorrichtung stellt dann das letzte Glied der Baupaneel-Bearbeitungsstation - in Vorschubrichtung der Baupaneele gesehen - dar. Allerdings kann sie auch außerhalb der Baupaneel-Bearbeitungsstation angeordnet sein.

[0015] Für die Anbringung der Vorrichtung an der Baupaneel-Bearbeitungsstation eignet sich insbesondere gut eine senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele angeordnete Gehäusewand einer Baupaneel-Bearbeitungsstation, wobei die Vorrichtung innerhalb dieses mit Abzugsventilation ausgestatteten Gehäuses angeordnet ist. Dabei ist vorteilhaft, die Vorrichtung beweglich an einem am Gehäuse befestigten Schlitten zu platzieren, so dass die Lage der Vorrichtung reguliert werden kann.

[0016] Der Schieber kann federnd an einem freien Ende des beweglichen Applikationskopfes gelagert sein. Eine federnde Lagerung bezieht sich im vorliegenden Fall auf wenigstens ein in einem Sitz des Schiebers untergebrachtes und dort befestigtes Federelement, wie Stoßfeder. Der Schieber selbst kann finger-, steg- oder plattenförmig sein.

[0017] Als Applikationskopf kann auch ein eine Hubbewegung ausübender Kontraktionsantrieb, sogenannter Muskelantrieb (Fluidic Muscle) eingesetzt werden. Solche Kontraktionsantriebe liefert beispielsweise Firma FESTO AG & Co. KG, Deutschland.

[0018] Der Rotationsförderer kann mit wenigstens einem Greifer-Paar zur Aufnahme und Positionierung des Verbinders versehen sein, welches vorzugsweise an einer Peripherie des Rotationsförderers liegend zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet sind, wobei jeder Greifer am Umfang einer Seitenscheibe des Rotationsförderers liegt. Die Seitenscheiben sind vorzugsweise kreisförmig.

[0019] Der Greifer weist eine simple und bewährte Konstruktion, vorzugsweise einen Hebelarm auf, der den Verbinder mit Hilfe eines Federelementes gegen ein Greifer-Basiselement drückt.

[0020] Die Teile der Vorrichtung gemäß Erfindung, nämlich der Rück- und Vorschubmodul, das Profil-Vorschubgerät, der Schneidmodul, die Richteinrichtung, der Rotationsförderer und der Applikationskopf sowie die Andrückrolle können zu einem in offener Kastenbauweise gefertigten, kompakten Aggregat zusammengefügt werden. Die tragenden Teile des Aggregats können durch wenigstens zwei Basisplatten gebildet sein.

[0021] Vorzugsweise ist das Aggregat entlang wenigstens zweier an der Basisplatte angebrachten und zueinander parallel verlaufenden Schienen hin- und her senkrecht zur Vorschubrichtung der Baupaneele beweglich angeordnet. Dabei bleibt die Andrückrolle unbeweglich, d. h. ihre Lage gegenüber den vorbeilaufenden Baupaneelen ist konstant. Zum Abtasten der in die Nuten eingeschlagen Verbinder kann die Andrückrolle mit wenigstens einem optischen Sensor ausgestattet sein.

[0022] Das Aggregat kann von dem Rück- und Vorschubmodul angetrieben sein. Hierbei ist die Basisplatte an einem an der Gehäusewand der Baupaneel-Bearbeitungsstation angebrachten Schlitten festgelegt.

[0023] Von großem Vorteil ist die kompakte, in einen engen Raum komprimierte Bauweise der Vorrichtung, die keine Schachtmagazine und sonstigen Teile zur Vorkonfektionierung der separaten Verbinder braucht. Dies ermöglicht die Unterbringung der Vorrichtung im Gehäuse der Baupaneel-Bearbeitungsstation.

[0024] Weitere Vorteile der Erfindung sind:

• Möglichkeit des Einpressens der Verbinder von komplizierter Profilform;
• Das endlose Profil kann kontinuierlich (ein Coilsatz für 24 Stunden) aus einer großen Spule abgezogen werden;
• Zufällige falsche Anordnungen der Verbinder am Rotationsförderer können schnell korrigiert werden, da der Rück- und Vorschubmodul automatisch eine lineare Rückbewegung der Vorrichtung ausübt.

[0025] Die Erfindung ist in einem Ausführungsbeispiel anhand der Zeichnung näher erläutert.

[0026] Die Figuren zeigen:

Fig. 1

die Vorrichtung gemäß Erfindung, integriert in die Baupaneel-Bearbeitungsstation, in einer schematischen perspektivischen Ansicht;

Fig. 2

die Vorrichtung gemäß Erfindung in einer Seitenansicht, mit sichtbarem Rotationsförderer;

Fig. 3

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Stirnansicht;

Fig. 4

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Rückansicht;

Fig. 5

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Draufsicht;

Fig. 6

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer Seitenansicht auf Basisplatte;

Fig. 7

einen Schnitt A-A gemäß Fig. 3;

Fig. 8

ein Detail "C" gemäß Fig. 7;

Fig. 9

ein Detail "D" gemäß Fig. 7;

Fig. 10

Anordnung eines Messers des Schneidmoduls vor dem Schneiden des Profils;

Fig. 11

Anordnung des Messers nach dem Schneiden des Profils;

Fig. 12

den Rotationsförderer in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 13

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht, mit sichtbarem Rotationsförderer;

Fig. 14

die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einer anderen perspektivischen Ansicht, mit sichtbarer Basisplatte;

Fig. 15

in eine Einheit zusammengefügte Teile: Schneidmodul, Profil-Vorschubgerät und Richteinrichtung in einer Seitenansicht;

Fig. 16

die Einheit gemäß Fig. 15 in einer Stirnansicht;

Fig. 17

die Einheit gemäß Fig. 15 in einer Rückansicht;

Fig. 18

die Einheit gemäß Fig. 15 in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 19

einen Rück- und Vorschubmodul in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 20

einen Applikationskopf mit Halterung, in einer Seitenansicht,

Fig. 21

den Applikationskopf gemäß Fig. 20 in einer perspektivischen Ansicht;

Fig. 22

eine Andrückrolle mit Halterung, in einer Seitenansicht;

Fig. 23

die Andrückrolle gemäß Fig. 22 in einer perspektivischen Ansicht, und

Fig. 24

ein Zyklogramm mit Bewegungsablauf.

[0027] In Fig. 1 ist eine in einem rechteckigen Gehäuse 14 untergebrachte Bearbeitungsstation 200 für Baupaneele 20 dargestellt, enthaltend nur ansatzweise gezeigte Teile der Bearbeitungsstation 200 sowie eine im Gehäuse 14 befindliche Vorrichtung 100 gemäß Erfindung. Die Teile der Baupaneel-Bearbeitungsstation 200 sind für die Beschreibung der vorliegenden Erfindung nicht relevant.

[0028] Die Vorrichtung 100 ist über einen Schlitten 7 beweglich an einer seitlichen Gehäusewand 9 angeordnet, so dass in einer Ebene E, die durch die Gehäusewand 9 definiert ist, entlang der Koordinaten X,Z verschoben, dort justiert und festgelegt werden kann.

[0029] Im Weiteren ist mit einem Pfeil eine Vorschubrichtung R der Baupaneele 20 gezeigt.

[0030] Die in Figuren 2 bis 7 in unterschiedlichen Normalprojektionen dargestellte Vorrichtung 100 setzt sich aus folgenden Teilen zusammen:

• aus einem Profil-Vorschubgerät 3,
• einem Schneidmodul 5,
• einer Richteinrichtung 6 für die Verbinder,
• einem Rotationsförderer 8,
• einem beweglichen Applikationskopf 12 mit Schieber 23,
• einem Rück- und Vorschubmodul 1 der Vorrichtung,
• und einer Andrückrolle 13.

[0031] Die oben aufgelisteten Teile sind auf zwei zueinander parallel angeordneten Basisplatten 25, 26, einer senkrecht zur Basisplatte 26 verlaufenden, vorkragenden Tragplatte 30 und einer Konsole 31 (vgl. insbesondere Fig. 2) derart platzsparend einmontiert, dass ein kompaktes Aggregat 300 gebildet ist, welches mit seiner Basisplatte 25 an einem Schlitten 7 (vgl. Fig. 1) eingesetzt werden kann. Die kompakte Bauweise des Aggregats 300 kommt besonders gut in Figuren 13 und 14 zum Vorschein. Trotz kompakter Ausmaße erfüllt das Aggregat 300 sämtliche erforderlichen Funktionen für die Endmontage von Paneelen.

[0032] Das Profil-Vorschubgerät 3 ist mit dem Schneidmodul 5 und der Richteinrichtung 6, eine Einheit bildend, auf einer Montageplatte 32 angebracht. Dies zeigen insbesondere die Figuren 15 bis 18. Das Profil-Vorschubgerät 3 selbst besteht im Wesentlichen aus einem unteren Riemen-Antrieb 33 und einem oberen, schwenkbaren Andrückrollen-Paar 34. Dazwischen werden die abgelängten Verbinder 22 - im Betriebszustand der Vorrichtung 100 - durch die Reibungskraft weiter transportiert. Das Andrückrollen-Paar 34 drückt gegen den vorbeilaufenden Verbinder 22 und zugleich gegen zwei untere, angetriebene Rollen 35.1,35.2 des Riemen-Antriebs 33, dessen Antriebsrolle 38 von einem in Fig. 16 angedeuteten Servomotor 39 in Gang gesetzt werden kann. Das schwenkbare Andrückrollen-Paar 34 wird von einem weiteren in Fig. 16 gezeigten Servomotor 40 betätigt.

[0033] Hinter dem Profil-Vorschubgerät 3 ist an der Montageplatte 32 die erwähnte Richteinrichtung 6 angeordnet, aufweisend Führungselemente 36, 37 (vgl. Figuren 17 und 18) für die abgeschnittenen Verbinder 22. Der Schneidmodul 5 verfügt über ein dreieckiges Messer 45 (vgl. Figuren 10, 11 und 15), mit dem das endlose Profil 18 taktweise geschnitten werden kann, und über einen Servomotor 41.

[0034] Der Rück- und Vorschubmodul 1 ist in Fig. 19 zu sehen. An der Innenseite der Basisplatte 25 sind zwei übereinander liegende Führungsschienen 27.1, 27.2 sowie ein dazwischen liegender Servomotor 42 befestigt, wobei an den Führungsschienen 27.1, 27.2 jeweils zwei Führungswagen 43, wie Laufkatze, angeordnet sind, die Distanzklotzen 44 tragen. Selbstverständlich sind der Abstand zwischen den Distanzklotzen 44 bzw. Führungswagen 43 und der Hub des Zylinders des Servomotors regulierbar.

[0035] Einzelheiten des Rotationsförderers 8 sind den Figuren 2, 4, 5, 7, 12, 13 zu entnehmen. Er besteht aus zwei um eine Drehachse A drehbaren, rotationssymmetrischen Seitenscheiben 10.1, 10.2, die an ihrem Umfang 4 jeweils mit mehreren Greifern 2.1, 2.2 zur Aufnahme und Positionierung der Verbinder 22 versehen sind (vergl. Fig. 12). Dabei sind die Greifer jedes Greifer-Paares 2.1, 2.2, das den Verbinder aufnimmt, zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet. Der Rotationsförderer 8 wird mit Hilfe eines Servomotors 46 taktweise in Drehbewegung gesetzt. Aus den Figuren 7 bis 9 geht es hervor, dass der Greifer 2.1, 2.2 einen Hebelarm 15 aufweist, der den Verbinder 22 mit Hilfe eines Federelementes 17 gegen ein Greifer-Basiselement 16 drückt.

[0036] Die Figuren 20 und 21 zeigen den Applikationskopf 12 mit Halterung 47, deren Teil die vorgenannte Tragplatte 30 ist. Der Applikationskopf 12 ist in Seitenansicht L-förmig ausgebildet, wobei der Schieber 23 an dessen freien, im Betriebszustand in Richtung Bodenpaneel zeigenden Ende 24 angeordnet ist. Der plattenförmige Schieber 23 sitzt in einem Schlitz 29 des Applikationskopfes 12 und stützt sich an einem Federelement 11 ab.

[0037] Der Applikationskopf 12 wird taktweise in translatorische Bewegung mit Hilfe eines Servomotors 48 gesetzt.

[0038] Die in Figuren 22 und 23 dargestellte, ortsfeste Andrückrolle 13 ist über einen Servomotor 49 und einen Spannmodul 50 mit Feder 51 an einer Tragplatte 48 angebracht. Die Andrückrolle 13 drückt mit ihrer Peripherie gegen den in der Nut 21 eingepressten Verbinder 22.

[0039] Ferner ist die Andrückrolle 13 mit einem optischen Sensor 28 ausgestattet, welcher die Nut bzw. den Verbinder abtastet. Optional kann ein Andrücksensor eingesetzt sein.

Funktionsweise der Vorrichtung

(vgl. Figuren: 2, 3, 12 bis 23):

[0040] Das endlose Profil 18 mit dem Querschnitt des Verbinders wird mit Hilfe des Profil-Vorschubgerätes 3 der Richteinrichtung 6 zugeführt und dort mit dem Schneidmodul 5 auf entsprechende Länge L des Verbinders 22 geschnitten. Danach öffnet sich die Richteinrichtung 6; das abgeschnittene Profil, d. h. der Verbinder 22 wird weiter mit Hilfe des am Rotationsförderer 8 angeordneten Greifer-Paares 2.1, 2.2 zum Applikationskopf 12 transportiert. Transportiert wird um den Drehwinkel von 37° am Umfang des Rotationsförderers 8. Der Rück- und Vorschubmodul 1 erzwingt eine lineare Bewegung der ganzen Vorrichtung 100, ausgenommen Andrückrolle 13, in Richtung Baupaneel, bis die Vorrichtung eine Applikationsstellung erreicht. Danach schließt sich die Richteinrichtung 6 und ist wieder zur Übergabe des Profils 18 bereit. Damit wird der Zuführ-, Richt- und Schneidzyklus geschlossen.

[0041] Sobald sich das Baupaneel 20 in der Applikationsstellung befindet, dreht sich der Rotationsförderer 8 rückwärts um einen Winkel von 1°; dann wird der Verbinder 22 mit dem Applikationskopf 12 schlagartig in die Nut 21 eingepresst. Danach rückt der Rück- und Vorschubmodul 1 in die Position, in der der Rotationsförderer 8 zur Drehbewegung um den Winkel 37° bereit ist. So wird der Zyklus der Drehbewegung des Rotationsförderers 8 und der linearen Bewegung des Applikationskopfes 12 geschlossen.

[0042] Das sich bewegende Baupaneel 20 mit dem darin untergebrachten Verbinder zieht über die Andrückrolle 13 her, so dass die Lage des Verbinders laufend korrigiert werden kann.

[0043] Die beschriebenen Abläufe sind anhand eines in Fig. 24 dargestellten Zyklogramms mit drei gleichen Zyklen angedeutet. Ein Binärsystem zeigt mit der Ziffer [1] die Aktivierung und mit der Ziffer [0] den Ruhestand der einzelnen Aggregats-Teilen in den Zyklen-Phasen, nämlich des Profil-Vorschubgerätes 3, des Schneidmoduls 5, der Richteinrichtung 6, des Rotationsförderers 8, des Applikationskopfes 12 und des Rück- und Vorschubmoduls 1.

Bezugszeichenliste:

[0044] 

1

Rück- und Vorschubmodul

2.1, 2.2

Greifer-Paar

3

Profil-Vorschubgerät

4

Umfang

5

Schneidmodul

6

Richteinrichtung

7

Schlitten

8

Rotationsförderer

9

Gehäusewand

10.1,10.2

Seitenscheibe

11

Federelement

12

Applikationskopf

13

Andrückrolle

14

Gehäuse

15

Hebelarm

16

Greifer-Basiselement

17

Federelement

18

endloses Profil

19

Längskante

20

Baupaneel

21

Nut

22

Verbinder

23

Schieber

24

freies Ende

25, 26

Basisplatte

27.1, 27.2

Führungsschiene

28

optischer Sensor

29

Schlitz

30

Tragplatte

31

Konsole

32

Montageplatte

33

Riemen-Antrieb

34

Andrückrollen-Paar

35.1, 35.2

angetriebene Rolle

36

Führungselement

37

Führungselement

38

Antriebsrolle

39

Servomotor

40

Servomotor

41

Servomotor

42

Servomotor

43

Führungswagen

44

Distanzklotz

45

Messer

46

Servomotor

47

Halterung

48

Tragplatte

49

Servomotor

50

Spannmodul

51

Feder

100

Vorrichtung

200

Baupaneel-Bearbeitungsstation

300

Aggregat

A

Drehachse

E

Ebene

L

Länge

R

Vorschubrichtung

X, Z

Koordinate

α

Winkel

Ansprüche

1. Verfahren zum maschinellen, sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern (22) in Nuten (21) von Baupaneelen (20), mit folgenden Verfahrensschritten:

(a) Die Verbinder (22) werden von einem Rotationsförderer (8) aufgenommen, in diesem temporär gehalten und dort mit ihrer Längskante (19) parallel zur Vorschubrichtung (R) der sich nacheinander bewegenden Baupaneele (20) ausgerichtet;

(b) die Verbinder (22) werden nacheinander von dem Rotationsförderer (8) mit Hilfe eines senkrecht zur Vorschubrichtung (R) hin- und her beweglichen Applikationskopfes (12) abgenommen und sequentiell in die Nuten (21) der vorbeigeführten Baupaneele (20) eingepresst;

(c) der Rotationsförderer (8) wird um einen Winkel (α) gedreht, der der Lage eines nächsten, an einem Umfang (4) des Rotationsförderers (8) liegenden und zum Einsetzen in die Nut (21) vorgesehenen Verbinders (22) entspricht,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Lage der in der Nut (21) eingesetzten Verbinder (22) mit Hilfe wenigstens einer dem Applikationskopf (12) nachgeschalteten Andrückrolle (13) korrigiert wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückrolle (13) mit wenigstens einem optischen Sensor (28) ausgestattet ist, mit welchem die in die Nuten (21) eingeschlagenen Verbinder (22) abgetastet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass den Verbindern (22) zusätzlich zu der Kraft des Applikationskopfes (12) eine Bewegung mittels eines am Applikationskopf (12) federnd angeordneten, eine Stoßkraft ausübenden Schiebers (23) vermittelt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Andrückrolle (13) gegenüber den vorbeilaufenden Baupaneelen (20) unbeweglich bleibt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsförderer (8) nach jeder Drehung um den Winkel (α) eine Rückwärts-Drehbewegung um einen Winkel von 0,5⁰ bis 2⁰, bevorzugt um einen Winkel von 1°, ausübt.

6. Vorrichtung (100) zum sequentiellen Einsetzen von separaten Verbindern (22) in Nuten (21) der plattenförmigen Baupaneele (20), umfassend:

- eine Abgabevorrichtung für separierte Verbinder (22),

- eine Richteinrichtung (6) für den Verbinder,

- einen Rotationsförderer (8), dessen Drehachse (A) parallel zur Längsausrichtung der Nut (21) des Baupaneels (20) angeordnet ist,

- einen mit dem Rotationsförderer (8) gekoppelten, beweglichen Applikationskopf (12),

- einen Rück- und Vorschubmodul (1) der Vorrichtung (100),
dadurch gekennzeichnet, dass
dem Applikationskopf (12) wenigstens eine ortsfeste Andrückrolle (13) nachgeschaltet ist, die dazu vorgesehen ist, die Lage der in der Nut eingesetzten Verbinder (22) zu korrigieren.

7. Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Abgabevorrichtung aus einem Profil-Vorschubgerät (3) und einem Schneidmodul (5), oder einem mit Verbindern (22) gefüllten Entnahmemagazin besteht.

8. Vorrichtung (100) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass an dem beweglichen Applikationsköpf (12) wenigstens ein im Betriebszustand eine Hubbewegung ausübender Schieber (23) gelagert ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (100) an einer senkrecht zur Vorschubrichtung (R) der Baupaneele gerichteten Gehäusewand (9) einer Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) angeordnet ist, und dass die Lage der Vorrichtung (100) gegenüber des Baupaneels (20) in einer Ebene (E), die durch die Gehäusewand (9) definiert ist, einstellbar ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung über einen Schlitten (7) mit der Gehäusewand (9) der Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) lageverschiebbar und regulierbar verbunden und dort festlegbar ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (23) über ein Federelement (11) an einem freien Ende (24) des beweglichen Applikationskopfes (12) gelagert ist.

12. Vorrichtung nach Anspruch 8 und 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Schieber (23) finger-, steg- oder plattenförmig ist.

13. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotationsförderer (8) mit wenigstens einem Greifer-Paar (2.1, 2.2) zur Aufnahme und Positionierung des Verbinders (22) versehen ist, wobei die Greifer jedes Greifer-Paares (2.1, 2.2) an einem Umfang (4) des Rotationsförderers (8) liegend zueinander spiegelsymmetrisch angeordnet sind.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Greifer (2.1; 2.2) am Umfang einer Seitenscheibe (10.1, 10.2) des Rotationsförderers (8) angeordnet ist.

15. Vorrichtung nach Anspruch 13 und 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Greifer (2.1, 2.2) einen Hebelarm (15) aufweist, der den Verbinder (22) mit Hilfe eines Federelementes (17) gegen ein Greifer-Basiselement (16) drückt.

16. Vorrichtung nach Ansprüchen 6 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile der Vorrichtung, nämlich der Rück- und Vorschubmodul (1), das Profil-Vorschubgerät (3), der Schneidmodul (5), die Richteinrichtung (6), der Rotationsförderer (8) und der Applikationskopf (12) sowie die Andrückrolle (13) zu einem in offener Kastenbauweise gefertigten, kompakten Aggregat (300) zusammengefügt sind, bei dem die tragenden Teile durch wenigstens zwei Basisplatten (25, 26) gebildet sind.

17. Vorrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das Aggregat (300), ausgenommen Andrückrolle (13), entlang wenigstens zweier an der Basisplatte (25) angebrachten und zueinander parallel verlaufenden Führungsschienen (27.1, 27.2) hin- und her senkrecht zur Vorschubrichtung (R) der Baupaneele beweglich angeordnet ist, und dass das Aggregat von dem Rück- und Vorschubmodul (1) angetrieben ist, wobei die Basisplatte (25) am an der Gehäusewand (9) der
Baupaneel-Bearbeitungsstation (200) befestigten Schlitten (7) festgelegt ist.

Claims

1. Method for mechanical sequential insertion of separate connectors (22) in grooves (21) of constructions panels (20), comprising the following method steps:

(a) the connectors (22) are received by a rotary conveyor (8), are temporarily held therein and are oriented therein with their long edge (19) in parallel with the thrust direction (R) of the construction panels (20) which are moved one after another;

(b) the connectors (22) are removed one after another from the rotary conveyor (8) with the aid of an application head (12) moved to and fro perpendicular to the thrust direction (R) and are pressed sequentially into the grooves (21) of the construction panels (20) passing by;

(c) the rotary conveyor (8) is rotated by an angle (α) which corresponds to the position of a subsequent connector (22) lying on a periphery (4) of the rotary conveyor (8) and provided for insertion into the groove (21),
characterised in that
the position of the connectors (22) inserted in the groove (21) is corrected with the aid of at least one pressing roller (13) corrected downstream of the application head (12).

2. Method as claimed in claim 1, characterised in that the pressing roller (13) is fitted with at least one optical sensor (28) with which the connectors (22) driven into the grooves (21) are sensed.

3. Method as claimed in claim 1, characterised in that in addition to the force of the application head (12) a movement is imparted to the connectors (22) by means of a pusher (23) resiliently disposed on the application head (12) and exerting an impact force.

4. Method as claimed in claim 1, characterised in that the pressing roller (13) remains immoveable with respect to the construction panels (20) passing by.

5. Method as claimed in claim 1, characterised in that after each rotation by the angle (α) the rotary conveyor (8) effects a rearwards rotary movement by an angle of 0.5° to 2°, preferably by an angle of 1°.

6. Device (100) for sequential insertion of separate connectors (22) in grooves (21) in the board-shaped construction panels (20), comprising:

- an output device for separated connectors (22),

- a directing device (6) for the connector,

- a rotary conveyor (8), the rotary axis (A) of which is arranged in parallel with the longitudinal orientation of the groove (21) in the construction panel (20),

- a moveable application head (12) coupled to the rotary conveyor (8),

- a return and thrust module (1) for the device (100),
characterised in that
at least one stationary pressing roller (13) is connected downstream of the application head (12) and is provided to correct the position of the connectors (22) inserted in the groove.

7. Device (100) as claimed in claim 6, characterised in that the output device consists of a profile thrust device (3) and a cutting module (5), or a removal magazine filled with connectors (22).

8. Device (100) as claimed in claim 6, characterised in that at least one pusher (23) effecting a lifting movement in the operational state is mounted on the moveable application head (12).

9. Device as claimed in claim 6, characterised in that the device (100) is arranged on a housing wall (9) of a construction panel processing station (200), which housing wall is oriented perpendicular to the thrust direction (R) of the construction panels, and that the position of the device (100) is adjustable with respect to the construction panel (20) in a plane (E) which is defined by the housing wall (9).

10. Device as claimed in claim 9, characterised in that the device is connected to the housing wall (9) of the construction panel processing station (200) in a positionally displaceable and adjustable manner via a carriage (7) and can be fixed at that location.

11. Device as claimed in claim 8, characterised in that the pusher (23) is mounted via a spring element (11) on a free end (24) of the moveable application head (12).

12. Device as claimed in claim 8 and 11, characterised in that the pusher (23) is finger-shaped, web-shaped or board-shaped

13. Device as claimed in claim 6, characterised in that the rotary conveyor (8) is provided with at least one gripper pair (2.1, 2.2) to receive and position the connector (22), wherein the grippers of each gripper pair (2.1, 2.2) are arranged on a periphery (4) of the rotary conveyor (8) lying in a mirror- symmetrical arrangement with one another.

14. Device as claimed in claim 13, characterised in that each gripper (2.1; 2.2) is arranged on the periphery of a side disc (10.1, 10.2) of the rotary conveyor (8).

15. Device as claimed in claim 13 and 14, characterised in that the gripper (2.1, 2.2) has a lever arm (15) which presses the connector (22) against a gripper base element (16) with the aid of a spring element (17).

16. Device as claimed in claims 6 to 15, characterised in that the parts of the device, namely the return and thrust module (1), the profile thrust device (3), the cutting module (5), the directing device (6), the rotary conveyor (8) and the application head (12) as well as the pressing roller (13) are fitted together to form a compact unit (300) produced in an open box construction, in which unit the supporting parts are formed by at least two base plates (25, 26).

17. Device as claimed in claim 16, characterised in that the unit (300), apart from the pressing roller (13), is arranged to move to and fro perpendicular to the thrust direction (R) of the construction panels along at least two guide rails (27.1, 27.2) which are attached to the base plate (25) and extend in parallel with one another, and that the unit is driven by the return and thrust module (1), wherein the base plate (25) is fixed on the carriage (7) attached to the housing wall (9) of the construction panel processing station (200).

Revendications

1. Procédé d'insertion mécanique séquentielle de raccords (22) individuels dans des rainures (21) de panneaux de construction (20), comprenant les étapes suivantes :

(a) les raccords (22) sont saisis par un transporteur rotatif (8) qui les maintient temporairement en orientant leur arête longitudinale (19) parallèle à la direction d'avancement (R) des panneaux de construction (20) qui se déplacent successivement ;

(b) les raccords (22) sont repris l'un après l'autre du transporteur rotatif (8) à l'aide d'une tête d'application (12) déplaçable en va-et-vient perpendiculairement à la direction d'avancement (R), puis enfoncés successivement dans les rainures (21) des panneaux de construction (20) défilants ;

(c) le transporteur rotatif (8) tourne selon un angle alpha qui correspond à l'emplacement d'un raccord suivant positionné sur une circonférence (4) du transporteur (8) afin d'être inséré dans la rainure (21) ;
caractérisé en ce que la position du raccord (22) inséré dans la rainure (21) est corrigée par le biais d'au moins un galet-presseur (13) placé en aval de la tête d'application (12).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le galet-presseur (13) est doté d'au moins un capteur optique (28) qui balaye les raccords (22) enfoncés dans les rainures (21).

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les raccords (22) sont enfoncés non seulement sous l'effet de la force de la tête d'application (12) mais, en outre, par le biais de la force de propulsion exercée par une coulisse (23) montée à ressort sur ladite tête d'application (12).

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le galet-presseur (13) reste immobile face aux panneaux de construction (20) défilants.

5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le transporteur rotatif (8) effectue, après chaque rotation selon un angle alpha, une rotation de retour selon un angle compris entre 0,5 et 2 degrés, de préférence selon un angle de 1 degré.

6. Dispositif (100) d'insertion séquentielle de raccords (22) individuels dans des rainures (21) de panneaux de construction (20), comprenant :

- un distributeur de raccords individuels (22),

- un organe d'orientation (6) des raccords,

- un transporteur rotatif (8) dont l'axe de rotation (A) est parallèle à la direction longitudinale de la rainure (21) du panneau de construction (20),

- une tête d'application (12) mobile couplée au transporteur rotatif (8),

- un module (1) d'avance et de recul du dispositif (100), caractérisé par la présence, en aval de la tête d'application (12), d'au moins un galet-presseur (13) stationnaire destiné à corriger la position des raccords (22) insérés dans la rainure (21).

7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le distributeur est constitué soit d'un appareil d'avance de profilé (3) et d'un module de coupe (5), soit d'une réserve remplie de raccords (22).

8. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé par la présence, sur la tête d'application mobile (12), d'au moins une coulisse (23) qui, à l'état de fonctionnement du dispositif, effectue un mouvement de levée.

9. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit dispositif (100) est agencé sur une paroi de bâti (9) d'un poste d'usinage (200) de panneaux de construction (20), ladite paroi étant disposée perpendiculairement à la direction d'avancement des panneaux, et en ce que la position du dispositif (100) à l'égard du panneau de construction (20) est réglable dans un plan (E) défini par la paroi de bâti (9).

10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé par la présence d'un chariot (7) permettant de déplacer ledit dispositif (100) sur la paroi de bâti (9) du poste d'usinage (200), et de régler et bloquer la position du dispositif sur ladite paroi.

11. Dispositif selon la revendication 8, caractérisé en ce que la coulisse (23) est logée, par le biais d'un élément à ressort (11), à une extrémité libre (24) de la tête d'application mobile (12).

12. Dispositif selon les revendications 8 et 11, caractérisé en ce que la coulisse (23) est en forme de doigt, de barrette ou de plaquette.

13. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que le transporteur rotatif (8) est doté d'au moins une paire de griffes (2.1, 2.2) destinées à saisir et positionner les raccords (22), les griffes de chaque paire (2.1, 2.2) étant agencées, en symétrie miroir, sur une circonférence (4) du transporteur rotatif (8).

14. Dispositif selon la revendication 13, caractérisé en ce que chaque griffe (2.1, 2.2) est agencée sur la circonférence d'un disque latéral (10.1, 10.2) du transporteur rotatif (8).

15. Dispositif selon les revendications 13 et 14, caractérisé en ce que la griffe (2.1, 2.2) comprend un bras de levier (15) qui, par le biais d'un élément à ressort (17), pousse le raccord (22) contre une base (16) de la griffe.

16. Dispositif selon les revendications 6 à 15, caractérisé en ce que les organes dudit dispositif, à savoir le module (1) d'avance et de recul, l'appareil d'avance de profilé (3), le module de coupe (5), l'organe d'orientation (6) du raccord, le transporteur rotatif (8), la tête d'application (12) et le galet-presseur (13), sont assemblés en un groupe (300) compact dans un caisson ouvert dont les éléments porteurs sont constitués d'au moins deux plaques de base (25, 26).

17. Dispositif selon la revendication 16, caractérisé en ce que le groupe (300), à l'exception du galet-presseur (13), est agencé, mobile en va-et-vient perpendiculairement à la direction d'avancement (R) des panneaux de construction (20), le long d'au moins deux rails de guidage (27.1, 27.2) montés parallèles entre eux sur la plaque de base (25) et en ce que le groupe (300) est entraîné par le module (1) d'avance et de recul, tandis que la plaque de base (25) est jointe au chariot (7) fixé à la paroi de bâti (9) du poste d'usinage (200) des panneaux de construction (20).

Zeichnung