Faserverbund sowie Verfahren zur Herstellung desselben

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft einen Faserverbund.

[0002] Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundes.

[0003] Aus dem Stand der Technik sind verschiedene Faserverbunde bekannt geworden. Beispielsweise werden bei Textilien üblicherweise Fasern wie Baumwollfasern zu Garnen gesponnen und anschließend durch Weben verbunden. Weiter kann vorgesehen sein, dass Fasern ungeordnet verbunden werden, wobei ein Filz gebildet wird. Um einen angenehmen Geruch zu erzielen, werden Faserverbunde des Standes der Technik normalerweise mit chemischen Duftstoffen wie Parfüms oder Deodorants imprägniert. Nachteilig ist, dass es dabei häufig zu Hautreizungen kommt, wenn der imprägnierte Faserverbund bzw. ein entsprechendes Textil berührt wird.

[0004] Aufgabe der Erfindung ist es daher, einen Faserverbund der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem es möglich ist, einen angenehmen Geruch zu verbreiten, und welcher auch bei einem Hautkontakt gut verträglich ist, sodass keine Hautreizungen hervorgerufen werden.

[0005] Weiter soll ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Herstellung eines solchen Faserverbundes angegeben werden.

[0006] Die erste Aufgabe wird durch einen Faserverbund der eingangs genannten Art gelöst, wobei der Faserverbund verfilzbare Fasern, welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, und Holzfasern enthält, wobei die verfilzbaren Fasern mit den Holzfasern verbunden sind, vorzugsweise durch Verfilzen.

[0007] Im Rahmen der Erfindung wurde erkannt, dass ein angenehmer Geruch, welchen Holz üblicherweise verströmt, in einem Faserverbund wie beispielsweise einem Textil genutzt werden kann, indem Holzfasern mit verfilzbaren Fasern verfilzt werden. Verfilzbare Fasern sind Fasern, welche durch Verfilzen zu Filz verfestigt werden können, wobei bei einem Filz einzelne Fasern miteinander ungeordnet verschlungen sind. Normalerweise wird zur Herstellung des erfindungsgemäßen Faserverbundes Holz zerkleinert, beispielsweise mittels eines Hobels oder dergleichen von einem Holzblock fein abgetragen, wobei spiralförmige bzw. ringeiförmige Fasern gebildet werden. Diese Holzfasern können anschließend verfilzbaren Fasern beigemengt werden, wonach die verfilzbaren Fasern und die Holzfasern verfilzt werden.

[0008] Eine Schuppenstruktur der verfilzbaren Fasern führt zu einem sehr schnellen Verfilzen, da sich die einzelnen Fasern rasch und innig ineinander verhaken. Durch die dabei entstehende Filzstruktur ist es möglich, dass Duftstoffe aus dem Holz durch die verfilzbaren Fasern aus dem Faserverbund dringen, sodass der Faserverbund einen angenehmen Geruch verströmen kann.

[0009] Günstig ist es, wenn das Holz Zirbenholz ist. Es hat sich gezeigt, dass Zirbenholz einen besonders angenehmen Geruch verströmt und einen elastischen, öligen und weichen Aufbau aufweist, wodurch das Holz sehr gut für einen erfindungsgemäßen Faserverbund geeignet ist. Darüber hinaus wirkt Zirbenholz aufgrund eines darin enthaltenen Wirkstoffes, welcher Pinosylvin genannt wird, antibakteriell und als Biozid. Der Faserverbund kann daher auch als Schutz gegen Insekten, insbesondere Motten, eingesetzt werden. Ferner reduziert sich bei einigen Personen in der Nähe von Zirbenholz eine Herzfrequenz, wodurch ein besonders ruhiger Schlaf erreicht werden kann. Dies führt insbesondere zu einem erhöhten Erhohlungswert, mehr Energie, höherer Aktivität und einer verbesserten Lebensqualität.

[0010] Bei entsprechender Zerkleinerung des Zirbenholzes, beispielsweise mittels eines Hobels, ist es auf einfache Weise möglich, Zirbenholzfasern derart in die verfilzbaren Fasern durch Verfilzen einzufügen, dass der Faserverbund trotz enthaltener Holzfasern weich und angenehm zu tragen ist. Dies ist insbesondere aufgrund des öligen und weichen Holzes der Zirbe, welche auch als Königin der Alpen bezeichnet wird, möglich. Die Zirbenholzfasern werden mit Vorteil lose in Schurwoll- oder Seidenfaserschichten eingefilzt bzw. mit diesen verfilzt, sodass diese gut in die Faserschichten eingebunden sind und einen weichen Stoffgriff nicht stören. Weil die öligen Zirbenholzfasern verschiedenste Formen annehmen können, ergibt sich auch bei der Verwendung als Bekleidungsstück ein angenehmes Trageverhalten. Es versteht sich, dass mit steigendem Anteil von Holzfasern im Faserverbund eine Steifigkeit des Faserverbundes zunimmt sowie ein Geruch bzw. Duft intensiver wird, welchen der Faserverbund verströmt. Grundsätzlich kann jede verfilzbare Faser eingesetzt werden, um den Faserverbund zu bilden. Um einen stabilen Faserverbund mit gleichzeitig guter Geruchsausbreitung zu erreichen, ist es vorteilhaft, dass die verfilzbaren Fasern Proteinfasern sind. Darüber hinaus sind Proteinfasern sehr gut einfärbbar, sodass ein aus dem Faserverbund gebildetes Textil auf einfache Weise mit Naturfarbstoffen oder chemischen Farbstoffen modisch gestaltet werden kann. Als Proteinfasern werden Textilfasern aus naturbelassenen Proteinen wie Wolle oder Seide sowie aus regenerierten Proteinen bezeichnet.

[0011] Um Hautreizungen bei einem Kontakt mit dem Faserverbund zu reduzieren, ist es günstig, wenn die verfilzbaren Fasern Naturfasern sind, insbesondere Naturfasern tierischen Ursprungs wie Wolle oder Seide. Diese Fasern haben sich einerseits als besonders hautverträglich und andererseits als sehr gut verfilzbar erwiesen.

[0012] Um einen Faserverbund zu erreichen, welcher besonders gut verträglich und antibakteriell wirkend ist sowie eine hohe Flexibilität aufweist, sodass der Faserverbund angenehm zu tragen ist, ist bevorzugt vorgesehen, dass der Faserverbund ausschließlich aus reinen Naturprodukten besteht, wobei die verfilzbaren Fasern nur aus von lebenden Tieren gewonnener Schurwolle und/oder aus Seide bestehen und wobei die Holzfasern nur aus Zirbenholz bestehen. Schurwolle und Seide haben sich als sehr vorteilhaft erwiesen, da diese Materialien eine ausgezeichnete Klimatisierungswirkung aufweisen. Insbesondere wenn eine glänzende Oberfläche gewünscht ist, ist ein Einsatz von Seide aufgrund des Glanzes von Seide vorteilhaft. Wenn der Faserverbund als Textil zu einem Kleidungsstück verarbeitet wird, kann somit eine gleichmäßige und konstante Körpertemperatur eines Benutzers erreicht werden. Dadurch wird je nach Außentemperatur auf einfache Weise ein Frieren bzw. ein Schwitzen verhindert. Weiter hat sich gezeigt, dass Wolle gegen Rheuma, Erkältungskrankheiten und Nervenschmerzen wirkt und allgemein gut verträglich ist. Gegenüber einer Wolle von toten Tieren weist von lebenden Tieren gewonnene Wolle eine wesentlich bessere Filzfähigkeit auf, sodass auch dünne Schichten eines stabilen Filzes gebildet werden können.

[0013] Ein erfindungsgemäßer Faserverbund kann zu einem großflächigen Filz verarbeitet sein, in welchem Holzfasern von verfilzbaren Fasern umschlossen bzw. in diese eingeschlossen sind. Es kann jedoch auch vorgesehen sein, dass der Faserverbund als Garn ausgebildet ist, insbesondere durch Spinnen. Dabei sind einzelne verfilzbare Fasern ebenfalls in der Regel durch Spinnen miteinander verbunden und schließen gleichzeitig Holzfasern ein, jedoch wird anstatt eines flächigen Filzes nur ein dünner Faden bzw. ein dünnes Garn gebildet. Es versteht sich, dass hierzu die Holzfasern entsprechend klein zerteilt werden, sodass diese in den Faden derart integriert werden können, dass diese vollständig von verfilzbaren Fasern umschlossen sind. Aus derartigen Fäden können in weiterer Folge beispielsweise durch Weben Textilien gebildet werden, in welche Holzfasern integriert sind, wobei die vorstehend genannten positiven und gesundheitsfördernden Wirkungen von Holz, insbesondere von Zirbenholz, in den Textilien erreicht werden.

[0014] Für verschiedene Einsatzzwecke kann ein mehrschichtiges bzw. besonders dickes Material vorteilhaft sein. Um die erfindungsgemäßen Wirkungen auch bei einem solchen Material zu erzielen, hat sich ein Verbundmaterial bewährt, welches zumindest zwei übereinander angeordnete Faserschichten aus verfilzbaren Fasern aufweist, welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, wobei zwischen einer oberen Faserschicht und einer unteren Faserschicht eine Schicht, welche Holzfasern enthält, mit Vorteil aus Holzfasern besteht, angeordnet ist, wobei die Holzfasern enthaltende Schicht über einen erfindungsgemäßen Faserverbund mit den Faserschichten verbunden ist und wobei die Holzfasern vorzugsweise von Faserschichten aus verfilzbaren Fasern eingeschlossen sind. Somit wird auch bei einem stärkeren bzw. dickeren Material ein definiertes Verströmen eines Geruches erreicht, indem Holzfasern an einer definierten Position bzw. Tiefe zwischen Faserschichten aus verfilzbaren Fasern angeordnet sind. Darüber hinaus ist bei einem entsprechenden, in der Regel flächig ausgebildeten, Verbundmaterial auf einfache Weise verhindert, dass Holzfasern oberflächlich sichtbar sind bzw. oberflächlich aus dem Faserverbund herausragen oder herausfallen. Mit Vorteil sind hierzu Holzfasern bzw. die Holzfasern enthaltende Schicht gänzlich von verfilzbaren Fasern eingeschlossen, sodass ein Hautkontakt eines das Verbundmaterial berührenden Benutzers mit Holz vollkommen vermieden ist.

[0015] Eine besonders stabile Verbindung zwischen den Holzfasern und den Faserschichten ergibt sich auf einfache Weise, wenn die Faserschichten und die Holzfasern enthaltende Schicht durch Walken verbunden sind. Hierzu werden die Faserschichten, zwischen welchen sich eine Holzfasern enthaltene Schicht befindet, gewalkt, sodass sich die verfilzbaren Fasern verfilzen und dabei die Holzfasern enthaltende Schicht einschließen.

[0016] Zur Erreichung einer günstigen Geruchsentwicklung ist bevorzugt vorgesehen, dass die Faserschichten luftdurchlässig sind. Darüber hinaus kann somit auf einfache Weise ein atmungsaktives Textil gebildet werden.

[0017] Um eine hohe Festigkeit des Faserverbundes zu erreichen und gleichzeitig eine besonders gleichmäßige Geruchsentwicklung zu ermöglichen, ist in der Regel vorgesehen, dass Fasern der einzelnen Faserschichten jeweils eine einheitliche Ausrichtung aufweisen, wobei Fasern aneinander angrenzender Faserschichten unterschiedliche Ausrichtungen, insbesondere einen Winkel von etwa 90° relativ zueinander, aufweisen. Hierzu kann auch vorgesehen sein, dass die Faserschichten aus zu Garnen bzw. Fäden verarbeiteten verfilzbaren Fasern bestehen, welche beispielsweise durch Weben oder Flechten in eine einheitliche Ausrichtung gebracht sind. Eine Faserschicht, in welcher die Fäden bzw. Garne im Wesentlichen eine einheitliche Ausrichtung oder Orientierung aufweisen bzw. parallel sind, wird auch als unidirektionale Faserschicht bezeichnet.

[0018] Für eine hohe Festigkeit im Bereich der Holzfasern enthaltenden Schicht hat es sich bewährt, wenn Fasern von zwei an die Holzfasern enthaltende Schicht angrenzenden Faserschichten jeweils eine einheitliche Ausrichtung aufweisen, wobei die Fasern der zwei Faserschichten unterschiedliche Ausrichtungen, insbesondere einen Winkel von etwa 90° relativ zueinander, aufweisen. Beispielsweise kann die unmittelbar unter der Holzfasern enthaltenden Schicht angeordnete Faserschicht quer verlaufende verfilzbare Fasern aufweisen und die unmittelbar über der Holzfasern enthaltenden Schicht verlaufende Faserschicht längs verlaufende Fasern.

[0019] Eine günstige Geruchsentwicklung des Verbundmaterials wird bei gleichzeitig guter Festigkeit erreicht, wenn vier bis acht, vorzugsweise sechs Faserschichten vorgesehen sind, wobei mit Vorteil unter und über der Schicht, welche Holzfasern enthält, jeweils zwei bis vier, insbesondere drei Faserschichten angeordnet sind.

[0020] Es versteht sich, dass auch mehrere Lagen eines derartigen Verbundmaterials übereinander angeordnet werden können, um ein mehrschichtiges Verbundmaterial mit entsprechender Dicke zu erreichen. Einzelne Lagen von Faserschichten können dabei durch Verfilzen und/oder durch Verweben miteinander verbunden sein. Somit kann je nach Bedarf ein Verbundmaterial für eine kalte oder eine warme Jahreszeit gebildet werden.

[0021] Üblicherweise sind bei einem solchen mehrschichtigen Verbundmaterial zwischen der oberen und der unteren Faserschicht zumindest zwei Holz enthaltende Schichten angeordnet, wobei vorzugsweise zwischen zwei Holz enthaltenden Schichten zwei bis acht, insbesondere sechs, Faserschichten vorgesehen sind. Eine Verbindung der einzelnen Schichten bzw. Faserschichten erfolgt in der Regel durch Walken und/oder Verfilzen der Fasern.

[0022] Die Vorteile einer guten Hautverträglichkeit des Verbundmaterials können besonders gut genutzt werden, wenn das vorstehend genannte Verbundmaterial als Bekleidungstextil verwendet wird.

[0023] Weiter können die gesundheitsfördernden Effekte eines erfindungsgemäßen Verbundmaterials, welches insbesondere Zirbenholz enthält, gut umgesetzt werden, wenn das Verbundmaterial im Innenraum eines Gebäudes als Dekorelement verwendet wird.

[0024] Die weitere Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass bei einem Verfahren der eingangs genannten Art verfilzbare Fasern, welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, mit Holzfasern vermengt werden, wonach die verfilzbaren Fasern die Holzfasern einschließend verfilzt werden. Dies ergibt einen Faserverbund mit hoher Stabilität, welcher gleichzeitig eine angenehme Geruchsentwicklung aufgrund der im Faserverbund eingeschlossenen Holzfasern ermöglicht.

[0025] Es kann vorgesehen sein, dass ein Garn gebildet wird, welcher vorzugsweise überwiegend aus Holzfasern einschließenden verfilzbaren Fasern besteht. Dadurch kann aus einem erfindungsgemäßen Faserverbund in weiterer Folge aus dem Garn bzw. einem Faden auf einfache Weise ein Textil beispielsweise durch Weben oder Stricken hergestellt werden.

[0026] Zur Herstellung eines Verbundmaterials, insbesondere eines Verbundmaterials der vorstehend genannten Art, ist üblicherweise vorgesehen, dass zumindest zwei Faserschichten, welche verfilzbare Fasern enthalten, gebildet werden, wonach zwischen den Faserschichten Holzfasern angeordnet werden, wonach die Faserschichten mit den Holzfasern durch Walken verbunden werden. Dies ergibt eine stabile Verbindung, wobei einzelne verfilzbare Fasern durch Verfilzen miteinander verbunden sind, wobei diese gleichzeitig die Holzfasern einschließen, sodass eine angenehme Geruchsentwicklung möglich ist. Einzelne Faserschichten können dabei durch Verfilzen von verfilzbaren Fasern oder durch Verweben oder dergleichen von Garnen oder Fäden aus verfilzbaren Fasern gebildet werden.

[0027] Um bei einem Verfilzen eine hohe Stabilität sowie einen guten Einschluss der Holzfasern zu erreichen, ist mit Vorteil vorgesehen, dass das Verfilzen unter Einwirkung von Wasser bei einer Temperatur von 40 °C bis 80 °C, vorzugsweise 50 °C bis 70 °C, insbesondere etwa 60 °C, erfolgt. In der Regel erfolgt ein Walken, wobei eine Rollbewegung und/oder eine Knetbewegung auf das Verbundmaterial aufgebracht wird, nach einem Verfahrensschritt, in welchem die verfilzbaren Fasern die Holzfasern einschließend verfilzt werden.

[0028] Bei einem Walken verhaken sich die einzelnen verfilzbaren Fasern aufgrund der Schuppenstruktur ineinander, wobei Holzfasern gut eingebunden werden. Der Walkprozess ist somit günstig für eine besonders dichte und weiche bzw. feste Form. Je länger bzw. intensiver gewalkt wird, umso fester wird das Verbundmaterial. Dadurch wird eine harte und feste Oberfläche des Verbundmaterials erreicht.

[0029] Weitere Merkmale, Vorteile und Wirkungen der Erfindung ergeben sich anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen, auf welche dabei Bezug genommen wird, zeigen:

Fig. 1 einen Schnitt durch ein erfindungsgemäßes Verbundmaterial;

Fig. 2 einen erfindungsgemäßen Faserverbund.

[0030] Fig. 1 zeigt ein mit einem erfindungsgemäßen Faserverbund 1 aufgebautes Verbundmaterial 4. Das Verbundmaterial 4 weist sechs Faserschichten 5 auf, wobei drei Faserschichten 5 oberhalb einer Schicht 6 aus Holzfasern 3 und drei Faserschichten 5 unterhalb der Holzfasern 3 enthaltenden Schicht 6 angeordnet sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel bestehen die Faserschichten 5 aus Schurwollfasern. Alternativ kann jede Faser 2 vorgesehen sein, welche verfilzbar ist, sowohl Naturfasern als auch Chemiefasern bzw. Kunstfasern. Die verfilzbaren Fasern 2 eines Faserverbundes 1 können auch teilweise aus Naturfasern und teilweise aus Chemiefasern bestehen. Bei einem derartigen kombinierten Einsatz von Naturfasern und Chemiefasern ist für einen besonders angenehmen Hautkontakt bevorzugt vorgesehen, dass mehr als 50 %, vorzugsweise mehr als 70 %, insbesondere mehr als 90 %, der verfilzbaren Fasern 2 Naturfasern sind und der Rest aus Chemiefasern besteht. Vorzugsweise sind Schurwollfasern oder Seidenfasern vorgesehen, da diese Fasern 2 angenehm bei einem Hautkontakt und gut zu verfilzen sind. Als Holzfasern 3 werden normalerweise Zirbenholzfasern eingesetzt, welche einen angenehmen Geruch verströmen, antibakteriell sind und mehrere gesundheitsfördernde Eigenschaften aufweisen. Die Faserschichten 5 weisen jeweils Fasern 2 mit unidirektionaler bzw. einheitlicher Ausrichtung auf, wobei aneinander angrenzende Faserschichten 5 Fasern 2 mit unterschiedlicher Ausrichtung aufweisen. Wie dargestellt sind die Fasern 2 von aneinander angrenzenden Schichten 6 in einem Winkel von 90° zueinander angeordnet. Anders ausgedrückt sind abwechselnd längs und quer gelegte Faserschichten 5 vorgesehen.

[0031] Ebenso sind die Fasern 2 der Faserschicht 5, welche unmittelbar unter der Holzfaser 3 enthaltenden Schicht 6 positioniert ist, in einem Winkel von 90° zu den Fasern 2 jener Faserschicht 5 angeordnet, welche unmittelbar oberhalb der Holzfasern 3 enthaltenen Schicht 6 positioniert ist. Dadurch wird eine sehr hohe Festigkeit erreicht. Die Holzfasern 3 in der Schicht 6 weisen normalerweise keine einheitliche Ausrichtung auf und sind gänzlich von den Faserschichten 5 eingeschlossen.

[0032] Ein besonders gut verträgliches Verbundmaterial 4 mit günstigen und gesundheitsfördernden Eigenschaften wird erreicht, wenn das Verbundmaterial 4 aus reinen Naturprodukten besteht, wobei die verfilzbaren Fasern 2 reine Schurwolle oder reine Seide sind und die Holzfasern 3 Zirbenholzfasern sind. In einer bevorzugten Ausführung besteht das Verbundmaterial 4 ausschließlich aus Schurwolle und/oder Seide und Zirbenholzfasern. Üblicherweise sind mindestens sechs Faserschichten 5 vorgesehen, wobei drei Faserschichten 5 oberhalb und drei Faserschichten 5 unterhalb der Schicht 6, welche aus dicht eingelegten Zirbenholzfasern besteht, angeordnet sind. Zur Herstellung des Verbundmaterials 4 werden die Holzfasern 3 zwischen den einer oberen Faserschicht 5 und einer unteren Faserschicht 5 angeordnet. Anschließend werden die Faserschichten 5 mit den Holzfasern 3 unter Aufbringung von Wasser bei einer Temperatur von etwa 60 °C verfilzt. In einem weiteren Schritt wird das verfilzte Verbundmaterial 4 noch gewalkt, wobei manuell oder maschinell Rollbewegungen und/oder Knetbewegungen auf das Verbundmaterial 4 aufgebracht werden. Dabei werden auch die zwei Faserschichten 5 durch Verfilzen verbunden, welche unmittelbar unterhalb und oberhalb der Holzfasern 3 enthaltenden Schicht 6 angeordnet sind. Dadurch werden die Holzfasern 3 zwischen den verfilzbaren Fasern 2 eingeschlossen. Dabei wird an einer Kontaktfläche zwischen den verfilzbaren Fasern 2 und den Holzfasern 3 ein Faserverbund 1 gebildet. Aufgrund des Walkprozesses wird eine dichte, weiche und feste Form erreicht, wobei mit zunehmender Walkzeit eine festere und härtere Oberfläche erreicht wird. Gleichzeitig sind die Holzfasern 3 gut in den verfilzbaren Fasern 2 eingeschlossen.

[0033] Fig. 2 zeigt einen erfindungsgemäßen Faserverbund 1 im Detail, wobei Holzfasern 3 mit verfilzbaren Fasern 2 verbunden sind. Wie ersichtlich, sind die spiralförmigen oder ringelförmigen Holzfasern 3, üblicherweise Zirbenholzfasern, mit verfilzbaren Fasern 2 verbunden. Dabei entsteht ein weicher, voluminöser, Holzfasern 3 enthaltender Wollfaden oder Seidenfaden bzw. ein entsprechendes Garn, je nach verwendeten verfilzbaren Fasern 2, welcher zwischen Schurwollfasern oder Seidenfasern eingefilzt oder zu einem Gewebe verwebt werden kann.

[0034] Die Holzfaser 3 kann auch mit einem Faserstrang aus einem verfilzbaren Material wie einem Schurwollfaserstrang oder aus einem Faserseidenstrang versponnen werden, um die Holzfaser 3 mit der verfilzbaren Faser 2 zu verbinden.

[0035] Üblicherweise wird die Holzfaser 3 mit den verfilzbaren Fasern 2 durch Verfilzen bei einer Temperatur von 60 °C und unter Einwirkung von Wasser und Reibung verbunden, wonach ein Walkprozess erfolgt, um die Holzfaser 3 gut in die verfilzbaren Fasern 2 einzubinden. Dadurch wird eine dichte und weiche Form erreicht.

[0036] Mit einem erfindungsgemäßen Faserverbund 1 sowie einem mit demselben hergestellten Verbundmaterial 4 wird eine günstige Geruchsentwicklung bei gleichzeitig angenehmem Tragegefühl erreicht. Aufgrund der gesundheitsfördernden und antibakteriellen Wirkungen von Holz, insbesondere Zirbenholz, weist ein aus einem erfindungsgemäßen Faserverbund 1 hergestelltes Textil auch gesundheitsfördernde Wirkungen auf. Ein entsprechendes Textil kann somit insbesondere in einem Gesundheitsbereich als Betteinlage, als modische Überwurfdecke, als Babytuch oder dergleichen verwendet werden.

[0037] Ferner hat es sich bewährt, den erfindungsgemäßen Faserverbund 1 bzw. ein aus demselben hergestelltes Verbundmaterial 4 oder Textil im Bekleidungsbereich als Mantel, Rock, Kleid, austauschbares Innenfutter, Weste oder Kopfbedeckung einzusetzen.

[0038] Darüber hinaus kann eine Verwendung als Dekorelement in einem Innenraum beispielsweise als Vorhang, Tischwäsche, Sitzbezug, Teppich, Dekoration oder als mit Schurwolle und Zirbenholzfasern gefüllter Hocker erfolgen. Insbesondere wenn eine Oberfläche des Verbundmaterials 4 sichtbar ist, beispielsweise bei einem Bekleidungstextil, kann vorgesehen sein, dass eine oberste bzw. erste oder unterste bzw. letzte Faserschicht 5 mit einem modischen Muster versehen ist. Hierzu kann eine farbige Faserschicht 5 aus Schurwolle oder Seidenfaser zumindest teilweise auf die oberste Faserschicht 5 aufgebracht und mit dieser verfilzt werden. Darüber hinaus kann ein Muster durch Besticken der sichtbaren Faserschichten 5 mit insbesondere farbigen Baumwollfäden erfolgen. Weiter kann eine Einfärbung mit natürlichen oder chemischen Farbstoffen erfolgen.

[0039] Weiter kann der erfindungsgemäße Faserverbund 1 bzw. ein aus demselben hergestelltes Verbundmaterial 4 oder Textil in Schuhen oder Stiefeln verwendet werden, wobei mit Vorteil eine Oberfläche insbesondere mit einem Imprägniermittel beschichtet wird, sodass die Oberfläche feuchtigkeitsbeständig ist.

[0040] Ein aus einem erfindungsgemäßen Faserverbund 1 hergestelltes Verbundmaterial 4 oder Texil kann nach einer Beschädigung auf einfache Weise repariert werden, indem ein loser Schurwollfaden oder eine Seidenfaser in einen Riss eingefilzt wird, wobei sich verfilzbare Fasern 2 verbinden, sodass eine schadhafte Stelle wieder verschlossen werden kann.

Ansprüche

1. Faserverbund (1), dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund (1) verfilzbare Fasern (2), welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, und Holzfasern (3) enthält, wobei die verfilzbaren Fasern (2) mit den Holzfasern (3) verbunden sind, vorzugsweise durch Verfilzen.

2. Faserverbund (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Holz Zirbenholz ist.

3. Faserverbund (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die verfilzbaren Fasern (2) Proteinfasern sind.

4. Faserverbund (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die verfilzbaren Fasern (2) Naturfasern sind, insbesondere Naturfasern tierischen Ursprungs wie Wolle oder Seide.

5. Faserverbund (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund (1) ausschließlich aus reinen Naturprodukten besteht, wobei die verfilzbaren Fasern (2) nur aus von lebenden Tieren gewonnener Schurwolle und/oder aus Seide bestehen und wobei die Holzfasern (3) nur aus Zirbenholz bestehen.

6. Faserverbund (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserverbund (1) als Garn ausgebildet ist, insbesondere durch Spinnen.

7. Verbundmaterial (4), aufweisend zumindest zwei übereinander angeordnete Faserschichten (5) aus verfilzbaren Fasern (2), welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen einer oberen Faserschicht (5) und einer unteren Faserschicht (5) eine Schicht (6), welche Holzfasern (3) enthält, mit Vorteil aus Holzfasern (3) besteht, angeordnet ist, wobei die Holzfasern (3) enthaltende Schicht (6) über einen Faserverbund (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6 mit den Faserschichten (5) verbunden ist und wobei die Holzfasern (3) vorzugsweise von Faserschichten (5) aus verfilzbaren Fasern (2) eingeschlossen sind.

8. Verbundmaterial (4) nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserschichten (5) und die Holzfasern (3) enthaltende Schicht (6) durch Walken verbunden sind.

9. Verbundmaterial (4) nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (2) der einzelnen Faserschichten (5) jeweils eine einheitliche Ausrichtung aufweisen, wobei Fasern (2) aneinander angrenzender Faserschichten (5) unterschiedliche Ausrichtungen, insbesondere einen Winkel von etwa 90° relativ zueinander, aufweisen.

10. Verbundmaterial (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass Fasern (2) von zwei an die Holzfasern (3) enthaltende Schicht (6) angrenzenden Faserschichten (5) jeweils eine einheitliche Ausrichtung aufweisen, wobei die Fasern (2) der zwei Faserschichten (5) unterschiedliche Ausrichtungen, insbesondere einen Winkel von etwa 90° relativ zueinander, aufweisen.

11. Verwendung eines Verbundmaterials (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 10 als Bekleidungstextil.

12. Verwendung eines Verbundmaterials (4) nach einem der Ansprüche 7 bis 10 im Innenraum eines Gebäudes als Dekorelement.

13. Verfahren zur Herstellung eines Faserverbundes (1), insbesondere eines Faserverbundes (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass verfilzbare Fasern (2), welche insbesondere eine Schuppenstruktur aufweisen, mit Holzfasern (3) vermengt werden, wonach die verfilzbaren Fasern (2) die Holzfasern (3) einschließend verfilzt werden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein Garn gebildet wird, welcher vorzugsweise überwiegend aus Holzfasern (3) einschließenden verfilzbaren Fasern (2) besteht.

15. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest zwei Faserschichten (5), welche verfilzbare Fasern (2) enthalten, gebildet werden, wonach zwischen den Faserschichten (5) Holzfasern (3) angeordnet werden, wonach die Faserschichten (5) mit den Holzfasern (3) durch Walken verbunden werden.

Claims

1. A fibre composite (1), characterised in that, the fibre composite (1) contains feltable fibres (2), which in particular have a scaled structure, and wood fibres (3), wherein the feltable fibres (2) are joined with the wood fibres (3), preferably by means of a felting process.

2. The fibre composite (1) in accordance with claim 1, characterised in that the wood is pinewood.

3. The fibre composite (1) in accordance with claim 1 or 2, characterised in that the feltable fibres (2) are protein fibres.

4. The fibre composite (1) in accordance with one of the claims 1 to 3, characterised in that the feltable fibres (2) are natural fibres, in particular natural fibres of animal origin, such as wool or silk.

5. The fibre composite (1) in accordance with one of the claims 1 to 4, characterised in that the fibre composite (1) consists exclusively of pure natural products, wherein the feltable fibres (2) consist only of virgin wool obtained from living animals, and/or of silk, and wherein the wood fibres (3) consist only of pinewood.

6. The fibre composite (1) in accordance with one of the claims 1 to 5, characterised in that the fibre composite (1) is designed as a yarn, in particular by means of a spinning process.

7. A composite material (4), having at least two fibre layers (5) of feltable fibres (2), arranged one above another, which in particular have a scaled structure, characterised in that a layer (6), which contains wood fibres (3), which advantageously consists of wood fibres (3), is arranged between an upper fibre layer (5) and a lower fibre layer (5), wherein the layer (6) containing wood fibres (3) is joined, by means of a fibre composite (1) in accordance with one of the claims 1 to 6, with the fibre layers (5), and wherein the wood fibres (3) are preferably enclosed by fibre layers (5) of feltable fibres (2).

8. The composite material (4) in accordance with claim 7, characterised in that the fibre layers (5) and the layer (6) containing the wood fibres (3) are joined by means of a fulling process.

9. The composite material (4) in accordance with claim 7 or 8, characterised in that fibres (2) of the individual fibre layers (5) have a uniform alignment in each case, wherein fibres (2) of fibre layers (5) that are adjacent one another have different alignments, in particular an angle of approximately 90° relative to one another.

10. The composite material (4) in accordance with one of the claims 7 to 9, characterised in that fibres (2) of two fibre layers (5) adjacent to the layer (6) containing the wood fibres (3) have a uniform alignment in each case, wherein the fibres (2) of the two fibre layers (5) have different alignments, in particular an angle of approximately 90° relative to one another.

11. Use of a composite material (4) in accordance with one of the claims 7 to 10 as a clothing textile.

12. Use of a composite material (4) in accordance with one of the claims 7 to 10 in the interior of a building as a decorative element.

13. A method for the manufacture of a fibre composite (1), in particular a fibre composite (1) in accordance with one of the claims 1 to 6, characterised in that feltable fibres (2), which in particular have a scaled structure, are blended with wood fibres (3), after which the feltable fibres (2) are felted, enclosing the wood fibres (3).

14. The method in accordance with claim 13, characterised in that a yarn is formed, which preferably consists predominantly of feltable fibres (2), enclosing wood fibres (3).

15. The method in accordance with claim 13, characterised in that at least two fibre layers (5), which contain feltable fibres (2), are formed, after which wood fibres (3) are arranged between the fibre layers (5), after which the fibre layers (5) are joined with the wood fibres (3) by means of a fulling process.

Revendications

1. Composite renforcé par fibres (1), caractérisé en ce que le composite renforcé par fibres (1) contient des fibres (2) feutrables, lesquelles présentent notamment une structure en écailles et des fibres de bois (3), les fibres (2) feutrables étant reliées avec les fibres de bois (3), de préférence par feutrage.

2. Composite renforcé par fibres (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bois est du bois de pin cembra.

3. Composite renforcé par fibres (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les fibres (2) feutrables sont des fibres de protéines.

4. Composite renforcé par fibres (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fibres (2) feutrables sont des fibres naturelles, notamment des fibres naturelles d'origine animale, comme de la laine ou de la soie.

5. Composite renforcé par fibres (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le composite renforcé par fibres (1) est exclusivement constitué de produits purement naturels, les fibres (2) feutrables n'étant constituées que de laine vierge prise sur des animaux vivants et/ou de soie et les fibres de bois (3) n'étant constituées que de bois de pin cembra.

6. Composite renforcé par fibres (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le composite renforcé par fibres (1) est conçu en tant que fil, notamment par filage.

7. Matière composite (4) comportant au moins deux couches (5) de fibres placées en superposition de fibres (2) feutrables, lesquelles présentent notamment une structure en écailles, caractérisée en ce qu'entre une couche de fibres (5) supérieure et une couche de fibres (5) inférieure est placée une couche (6), laquelle contient des fibres de bois (3), avantageusement est constituée de fibres de bois (3), la couche (6) contenant des fibres de bois (3) étant reliée par l'intermédiaire d'un composite renforcé par fibres (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 avec les couches de fibres (5) et les fibres de bois (3) étant entourées de préférence par des couches de fibres (5) en fibres (2) feutrables.

8. Matière composite (4) selon la revendication 7, caractérisée en ce que les couches de fibres (5) et la couche (6) contenant des fibres de bois (3) sont reliées par foulage.

9. Matière composite (4) selon la revendication 7 ou 8, caractérisée en ce que des fibres (2) de chacune des couches de fibres (5) présentent chaque fois une orientation uniforme, des fibres (2) de couches de fibres (5) adjacentes présentant des orientations différentes, notamment un angle d'environ 90° l'une par rapport à l'autre.

10. Matière composite (4) selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, caractérisée en ce que des fibres (2) de deux couches de fibres (5) adjacentes à la couche (6) contenant des fibres de bois (3) présentent chacune une orientation uniforme, les fibres (2) des deux couches de fibres (5) d'orientations différentes présentant notamment un angle d'environ 90° l'une par rapport à l'autre.

11. Utilisation d'une matière composite (4) selon l'une quelconque des revendications 7 à 10 en tant que textile d'habillement.

12. Utilisation d'une matière composite (4) selon l'une quelconque des revendications 7 à 10 comme élément de décoration intérieure d'un bâtiment.

13. Procédé destiné à fabriquer un composite renforcé par fibres (1), notamment un composite renforcé par fibres (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'on mélange des fibres (2) feutrables, lesquelles présentent notamment une structure en écailles avec des fibres de bois (3), suite à quoi, on fait feutrer les fibres (2) en incluant les fibres de bois (3).

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on forme un fil, lequel est constitué majoritairement de préférence de fibres (2) feutrables incluant des fibres de bois (3).

15. Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'on forme au moins deux couches de fibres (5), lesquelles contiennent des fibres (2) feutrables, suite à quoi, on place entre les couches de fibres (5) des fibres de bois (3), suite à quoi, on relie les couches de fibres (5) avec les fibres de bois (3) par foulage.

Zeichnung