[0001] Die Erfindung betrifft einen Vibrationsstampfer zur Verdichtung eines Untergrundes,
mit einem Ober- und einem Unterbau, wobei der Oberbau im Wesentlichen ein Gehäuse
aufweist mit einem Motor, einer Abtriebswelle, einer Lagerung im Gehäuse für eine
Exzenterscheibe, die mit der Abtriebswelle in Eingriff steht, und einer Lagerung für
ein Pleuel, das exzentrisch an der Exzenterscheibe angeordnet ist und die mechanische
Arbeit des Motors an den Unterbau überträgt, und wobei der Unterbau im Wesentlichen
ein entlang einer Stampfachse erstreckendes Stampffußgehäuse mit einer Stampfplatte
aufweist.
[0002] Solche Vibrationsstampfer dienen der Untergrundverdichtung, insbesondere beim Grabenbau,
im Kanal- und Rohrleitungsbau oder bei der Hinterfüllung im Garten- und Landschaftsbau.
Im Verkehrswegebau werden sie vorwiegend für Ausbesserungsarbeiten sowie für Verdichtungsarbeiten
von Randstreifen eingesetzt.
[0003] Die Vibrationsstampfer besitzen bauartbedingt eine Vormarschbewegung in Arbeitsrichtung.
Die bearbeitete Oberfläche durch den Stampfer ist nicht punktförmig, sondern flächig
und ortsungebunden. Die Ausbildung der Vormarschbewegung des Stampfers steht in direktem
Zusammenhang mit der Orientierung der schwingenden Massen des Stampfers, und insbesondere
der Orientierung der schwingenden Massen bezogen auf die Mittelpunktsachse der Erregervorrichtung
bzw. der Stampfachse des Unterbaus.
[0004] Neben der Beeinflussung der Vormarschbewegungsausbildung ist ebenso eine unerwünschte
Schwingungsanregung des Bedienerhebels und insofern auf den Komfort bei der Bedienung
durch die schwingenden Massen, orientiert zur Mittelpunktsachse, gegeben. Insofern
hat die quantitative Ausrichtung der schwingenden Massen zur Mittelpunktsachse auf
das Bewegungsverhalten der gesamten Maschine, den Bedienungskomfort und Verdichtungsleistung
einen erheblichen Einfluss.
[0005] Bei den aus dem Stand der Technik bekannten Vibrationsstampfern der vorgenannten
Art ist es nötig, insbesondere im Gehäuse Ausgleichsmassen so anzuordnen, dass die
vor allem auf die Lager für Pleuel und Exzenterscheibe wirkenden Lasten reduziert
werden. Dies erhöht die Gesamtmasse des Vibrationsstampfers erheblich. Darüber hinaus
ist der Schwerpunkt der aus dem Stand der Technik bekannten Vibrationsstampfer meist
hinsichtlich des Vormarschverhaltens negativ nach hinten angeordnet, was ebenfalls
mittels Ausgleichsmassen verbessert wird. Auch dies hat nachteilige Auswirkungen auf
die Gesamtvorrichtung. Im Stand der Technik offenbarte Vibrations-stampfer sind beispielsweise
aus
WO 02/23017,
US 3259035,
US 4186197,
US 2002/014129 bekannt.
[0006] Aufgabe der Erfindung ist es folglich, einen Vibrationsstampfer der vorgenannten
Art anzubieten, die bei reduziertem Gesamtgewicht eine verbesserte Verdichtungsleistung
und insbesondere einen höheren Bedienkomfort aufweist, wobei vor allem die auf die
Lager des Stampfantriebes wirkenden Spannungen reduziert werden.
[0007] Diese Aufgabe wird durch einen Vibrationsstampfer der eingangs genannten Art dadurch
gelöst, dass das Pleuel eine Kröpfung aufweist, welche die Exzenterscheibe entgegen
einer Vormarschrichtung des Vibrationsstampfers umgeht, so dass die Stampfachse in
Richtung des Motors zurück versetzt ist.
[0008] Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
[0009] Die erfindungsgemäße Anordnung der Stampfachse führt dazu, dass die Axialbewegungen
des Pleuels und insbesondere die daraus resultierenden Verdichtungsimpulse, die entlang
der Stampfachse auf die Stampfplatte wirken, nur noch geringe Einflüsse auf die Lagerung
der Exzenterscheibe und der Exzenterscheibe selbst, insbesondere in Form von Biegemomenten,
haben.
[0010] Insbesondere die Anordnung des Pleuellagers in der Exzenterscheibe und die Anordnung
der Stampfachse bzw. der Ausbildung des Pleuels derart, dass die Stampfachse durch
diese Pleuellagerung in der Exzenterscheibe verläuft, führt dazu, dass Biegespannungen
im Pleuellager nahezu vollständig eliminiert und die Belastungen in der Lagerung der
Exzenterscheibe minimiert werden.
[0011] Die Anordnung der Stampfachse derart, dass sie zwischen den vom- Pleuellager bzw.
den-Lagern der Exzenterscheibe aufgespannten Ebenen verläuft, führt dazu, dass die
Biegespannungen im Pleuellager minimiert und in den Lagerstellen der Exzenterscheibe
erheblich verringert werden. Eine solche Ausführungsform ist vor allem bei der Anordnung
des Pleuellagers im Pleuel möglich, also bei einer im Pleuel ausgebildeten Lagerstelle.
[0012] Um die Anordnung der Stampfachse entsprechend der oben genannten Bedingung technisch
einfach und darüber hinaus betriebssicher zu erzielen, ist die Stampfachse vorzugsweise
in Richtung des Motors versetzt ausgebildet. Dies wird auf einfache Weise dadurch
erreicht, dass das Pleuel in Richtung des Motors gekröpft ausgebildet ist. Ein wesentlicher
Punkt ist dabei, dass bei einer derart verschobenen Stampfachse auf einen Großteil
der Ausgleichsmassen verzichtet werden kann. Darüber hinaus reduzieren sich die in
die unterschiedlichen Lager und Antriebsstränge eingetragenen Spannungen.
[0013] Vorzugsweise ist das Pleuel in Richtung der Achse der Abtriebswelle gekröpft. Auf
diese Weise kann gezielt Einfluss auf die Balance der relativ zur resultierenden Stampfachse
versetzt angeordneten Massen genommen werden.
[0014] Das Pleuel leitet die mechanische Arbeit des Motors vorzugsweise mittels eines Kreuzkopfes
in den Unterbau weiter. Auf diese Weise entstehen entscheidende Freiheiten bei der
Ausbildung der Vorrichtungsgeometrie im Unter- und Oberbau.
[0015] Bei einer besonderen Ausführungsform ist die Exzenterscheibe in der Stampfachse angeordnet.
Im Zusammenspiel mit einer Ausführung, bei der die Lagerung des Pleuels in der Exzenterscheibe
über einen Lagerzapfen am Pleuel angelenkt ist, ergibt sich so eine Massebalance im
Vibrationsstampfer, die durch sehr geringe Biegemomente gekennzeichnet ist.
[0016] Um die schwingenden Massen möglichst zu reduzieren, ist das Pleuel aus Metall oder
Leichtmetall oder einer Legierung von beiden hergestellt.
[0017] Eine besonders vibrationsarme Ausführungsform ergibt sich dann, wenn die Abtriebswelle
senkrecht zur Stampfachse orientiert ist. Insbesondere in diesem Zusammenhang ist
dann vorzugsweise die Stampfachse so ausgebildet, dass sie die Abtriebswelle schneidet.
[0018] Im Sinne einer möglichst schwingungsarmen Ausbildung des Vibrationsstampfers ist
eine Ausführungsform, bei der das Verhältnis der Massen von Ober- und Unterbau im
Bezug zur Stampfachse ausgeglichen sind.
[0019] Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0020] Im Folgenden wird die Erfindung anhand von zwei Ausführungsbeispielen weiter beschrieben,
die in den Zeichnungen veranschaulicht sind. Hierbei zeigen schematisch:
- Fig. 1
- eine Seitenansicht einer ersten Ausführungsform eines Vibrationsstampfers;
- Fig. 2
- eine isometrische Detaildarstellung der Ausführungsform aus Fig. 1 in teilgeschnittenem
Zustand;
- Fig. 3
- einen Seitenschnitt durch die Detaildarstellung gemäß Fig. 2; und
- Fig. 4
- teilweise eine zweite Ausführungsform eines Vibrationsstampfers in einer Darstellungsart
gemäß Fig. 3.
[0021] Im Folgenden werden für gleiche und gleich wirkenden Bauteile die selben Bezugsziffern
verwendet.
[0022] Fig. 1 zeigt eine erste Ausführungsform eines Vibrationsstampfers 1. Er umfasst einen
Oberbau 2 und einen daran anschließenden Unterbau 3. Der Oberbau 2 beinhaltet einen
Motor 5 sowie ein Getriebegehäuse 4 mit einer Erregervorrichtung 12 (Fig. 2) . Der
Unterbau 3 umfasst einen Stampffuß 25 mit einem Stampffußgehäuse 10, einer Stampfplatte
13, einem Federsystem 26 (Fig. 2) von welchem eine Feder teilweise dargestellt ist,
und einem teilweise dargestellten Führungszylinder 27 (Fig. 2) für das Federsystem
26). Zum Oberbau 2 gehört ferner ein Führungsbügel 22 für eine Bedienperson. Wird
die Stampfplatte 13 in Vibration versetzt, kann mit dem Vibrationsstampfer 1 ein Untergrund
21 verdichtet werden.
[0023] Der Vibrationsstampfer 1 ist so ausgebildet, dass er im Ruhezustand zur Orthogonalen
des Untergrundes 21 nach vorne geneigt ist. Die Neigung ist durch eine virtuelle Stampfachse
9 gegeben, welche im Wesentlichen die Richtung einer in den Untergrund abgegebenen
Resultierenden R einer Verdichtungskraft festlegt, und welche der Mittenachse des
Stampffußgehäuses 10 entspricht. Diese Bauart des Vibrationsstampfers 1 bewirkt im
Betrieb eine Vormarschbewegung in einer Vormarschrichtung F in Arbeitsrichtung des
Vibrationsstampfers 1. Die bearbeitete Oberfläche ist daher nicht punktförmig und
nicht ortsgebunden. Die Bauteile des Vibrationsstampfers 1 und insbesondere die durch
den Motor 5 angetriebenen Massen sind so ausgebildet, dass die auf die jeweiligen
Lager, Antriebs, und Getriebeelemente resultierenden Spannungen bei gleichzeitiger
Minimierung des Gesamtgewichts der Vorrichtung reduziert werden.
[0024] In Fig. 2 sind das Getriebegehäuse 4 sowie das rohrförmige Stampffußgehäuse 10 des
Vibrationsstampfers 1 gemäß Fig. 1 in einer teilgeschnittenen, isometrischen Darstellung
wiedergegeben. Das Stampffußgehäuse 10 ist am Getriebegehäuse 4 des Oberbaus 2 befestigt.
Die Erregervorrichtung 12 weist eine mit einer Außenverzahnung versehene Exzenterscheibe
7 auf, welche mit einem Ritzel 23 kämmt, das auf einer Abtriebswelle 6 des Motors
5 angeordnet ist. Die Exzenterscheibe 7 dient zum Antrieb eines Pleuels 8, das die
vom Motor 5 zur Verfügung gestellte rotierende Bewegung als Schwingbewegung an das
Federsystem 26 und den Führungszylinder 27 für das Federsystem 26 weiterleitet., die
mit der Stampfplatte 13 wirkverbunden sind. Der Führungszylinder 27 ist im Stampffußgehäuse
10 längsverschieblich gelagert und trägt an seinem Ende die Stampfplatte 13.
[0025] Das Pleuel 8 ist mit einer Kröpfung 15 versehen, welche die Exzenterscheibe 7 und
das Ritzel 23 umgeht und entgegen der Vormarschrichtung F verläuft. Ein der Stampferplatte
13 zugeordneter zweiter Abschnitt 9b ist dadurch bezüglich eines ersten exzenterseitigen
Abschnitts 9a entgegen der Vormarschrichtung F in Richtung auf den Motor 5 zurück
versetzt. Im dargestellten Beispiel liegt die Kröpfung 15 innerhalb des Getriebegehäuses
4 und der exzenterseitige Abschnitt 9a ist so kurz wie möglich und nur so lang, dass
die Kröpfung 15 bei einer Rotation der Exzenterscheibe 7 eine Bewegung des Pleuels
8 nicht behindert.
[0026] Der Motor 5 steht über die Abtriebswelle 6 und das Ritzel 23 mit der Exzenterscheibe
7 in Wirkeingriff, so dass die Wellenrotation über die Abtriebswelle 6 auf die Exzenterscheibe
7 übertragen wird. An der Exzenterscheibe 7 ist bei dieser ersten Ausführungsform
ein Hubzapfen 11 für das Pleuel 8 exzentrisch zur Rotationsachse der Exzenterscheibe
7 angeordnet, der in ein Pleuellager 18 bzw. ein Lagerauge am Pleuel 8 eingreift.
Das andere, freie Ende des Pleuels 8 ist auf bekannte Weise innerhalb des Führungszylinders
27 gelenkig an einem Führungskolben (nicht dargestellt) gelagert, der mit dem Federsystem
26 wirkverbunden ist. Bei einer Rotation der Exzenterscheibe 7 führt das freie Ende
des Pleuels 8 entlang der Stampfachse 9 eine oszillierende Linearbewegung aus. Diese
Axialbewegung wird über das Federsystem 26 und den Führungszylinder 27 auf die Stampfplatte
13 übertragen, so dass die Stapfplatte 13 eine Stampfbewegung entlang der Stampfachse
9 ausübt.
[0027] Fig. 3 zeigt die in Fig. 2 dargestellte isometrische Teil-Darstellung des Vibrationsstampfers
1 in einem Längsschnitt. Dargestellt sind im wesentlichen die Bauteile des Oberbaus
2, ein oberer Abschnitt des Unterbaus 3 sowie die Stampfplatte 13.
[0028] Die Exzenterscheibe 7 weist motorseitig einen zentrischen Lagerzapfen 24 auf, der
parallel zur Abtriebswelle 6 des Motors 5 in einer motorseitigen wand des Getriebegehäuse
4 gelagert ist Dazu sind im Getriebegehäuse 4 zwei voneinander beabstandete Exzenterlager
17, 19 vorhanden. Das erste Exzenterlager 17 befindet sich im Bereich des Fußpunktes
des Lagerzapfens 24 und das zweite Exzenterlager 19 befindet sich im Bereich des freien
Endes des Lagerzapfens 24 näher am Motor 5. Diese Drehlagerung im Getriebegehäuse
4 stellt eine zuverlässige Kraftableitung zwischen Getriebegehäuse 4 und Exzenterscheibe
7 sicher.
[0029] Über den an der Exzenterscheibe 7 angeordneten exzentrischen Hubzapfen 11 greift
das Pleuellager 18 des Pleuels 8 derart an der Exzenterscheibe 7 an, dass die rotatorische
Bewegung der Exzenterscheibe 7 in eine Linearbewegung des freien Endes des Pleuels
8 entlang der Stampfachse 9 umgesetzt wird.
[0030] Die Vormarschbewegung des Vibrationsstampfers 1 steht in direktem Zusammenhang mit
der Anordnung der Masse des Oberbaus 2 einerseits, insbesondere der schwingenden Masse
der Erregervorrichtung 12, bezogen auf die Stampfachse 9 und die Masse des Unterbaus
3 andererseits, insbesondere der schwingenden Masse der Stampfplatte 13, des Federsystems
26 und des Führungszylinders 27 im Stampffußgehäuse 10. Außerdem wird auch die unerwünschte
Schwingungsanregung des Führungsbügels 22 durch die schwingenden Massen beeinflusst.
Die quantitative Ausrichtung der schwingenden Massen zur Stampfachse 9 hat somit einen
hohen Einfluss auf das Bewegungsverhalten des gesamten Vibrationsstampfers 1, auf
die Verdichtungsleistung und auf den Bedienungskomfort.
[0031] Das Pleuellager 18 und der exzenterseitige erste Abschnitt 8a des Pleuels 8 kommen
in einer vertikalen ersten Ebene 14 zu liegen, die senkrecht zur Abtriebswelle 6 und
zum Lagerzapfen 24 liegt. Die erste Ebene 14 liegt bezüglich der Vormarschrichtung
F vor einer parallelen vertikalen zweiten Ebene 28, die von der Exzenterscheibe 7
aufgespannt wird, und vor einer parallelen vertikalen dritten Ebene 16, die vom zweiten
Erregerlager 19 aufgespannt wird. Der zweite Abschnitt 8b des Pleuels 8 kann grundsätzlich
in der zweiten oder dritten Ebene 28, 16 oder einer zwischen diesen beiden Ebenen
liegenden parallelen Ebene liegen. Diejenige Ebene, in welcher sich der zweite Abschnitt
8b des Pleuels 8 befindet, bestimmt die Lage der schwingenden Massen des Unterbaus
3, mit welchen das freie Ende des Pleuels 8 wirkverbunden ist, und damit die Lage
der Stampfachse 9.
[0032] Dadurch, dass die schwingende Masse des Unterbaus 3 durch die Kröpfung 15 gegenüber
der schwingenden Masse des Oberbaus 2 entgegen der Vormarschrichtung nach hinten versetzt
angeordnet sind, verbessert die Kröpfung 15 die Orientierung der schwingenden Massen
des Oberbaus 2 und des Unterbaus 3 relativ zur Stampfachse 9 und verbessert das Vormarschverhalten,
die Verdichtungsleisfung und die Handarmvibration der Bedienperson dadurch, dass die
schwingende Masse des Unterbaus entgegen der Vormarschrichtung des Vibrationsstampfers
nach hinten versetzt ist.
[0033] Im dargestellten Beispiel ist der zweite Abschnitt 8b des Pleuels 8 in der zweiten
Ebene angeordnet. Entsprechend liegt die Stampfachse 9 im dargestellten Beispiel in
der zweiten Ebene 28. Damit liegt die Exzenterscheibe 7 im dargestellten Beispiel
auf der Stampfachse 9, was die Biegespannung im Bereich des Exzenterbolzens 11 und
des Pleuellagers 18 vergleichsweise gering hält.
[0034] Wird die Kröpfung 15 vergrößert, kann die schwingende Masse des Unterbaus 3 weiter
nach hinten versetzt angeordnet werden. Auf diese Weise können das Vormarschverhalten,
die Verdichtungsleistung und der Bedienerkomfort optimiert werden. Es bedarf außerdem
keiner oder nur geringer zusätzlicher Ausgleichsmassen, um einen vibrationsarmen Betrieb
des Vibrationsstampfers sicherzustellen. Außerdem können die auf die Exzenterlager
17, 19 der Exzenterscheibe 7 wirkenden Biegekräfte minimiert werden, wenn die Exzenterlager
17, 19 auf der Stampfachse 9 oder bezüglich der Stampfachse 9 einander gegenüberliegend
zu liegen kommen.
[0035] Fig. 4 zeigt eine zweite Ausführungsform des Vibrationsstampfers 1 in einer Darstellungsform
entsprechend Fig. 3. Auch hier sind der Oberbau 2 und der Unterbau 3 dargestellt.
Über den Motor 5 und die Abtriebswelle 6 wird eine rotatorische Bewegung über einen
Exzenterantrieb, gebildet durch die Exzenterscheibe 7 und das Pleuel 8, in eine Axialbewegung
entlang der Stampfachse 9 umgesetzt.
[0036] Erfindungsgemäß ist bei dieser Ausführungsform das Pleuellager 18 zum drehgelenkigen
Exzenteranschluss des Pleuels 8 an die Exzenterscheibe 7 unmittelbar in der Exzenterscheibe
7 angeordnet. Die Exzenterscheibe 7 weist also im Gegensatz zur ersten Ausführungsform
gemäß Fig. 3 das Pleuellager 18 in der Exzenterscheibe 7 auf. Dadurch verläuft die
Stampfachse 9 durch das Pleuellager 18 bzw. sie liegt in der durch das Pleuellager
18 aufgespannten Ebene 14. Das Pleuel 8 ist mit einem Bolzen 30 versehen, der in das
Pleuellager 18 eingreift. Die Exzenterscheibe 7 ist wie bei der ersten Ausführungsform
über die Exzenterlager 17, 19 gelagert, die in einer entsprechend ausgebildeten Lagernut
20 am Gehäuse 4 des Oberbaus 2 angeordnet.
[0037] Bei dieser Ausführungsform werden durch die beidseitig der Stampfachse 9 angeordneten
Massen die auf das Pleuellager 18 wirkenden Biegespannungen im Wesentlichen vollständig
eliminiert, wobei trotzdem durch die Anordnung des gekröpften Pleuels 8 auch die auf
die Lagerstellen der Erregerscheibe 7 wirkenden Biegebelastungen minimiert werden.
1. Vibrationsstampfer zur Verdichtung eines Untergrunds, mit einem Oberbau (2) und einem
Unterbau (3), wobei der Oberbau (2) einen Motor (5), eine Exzenterscheibe (7) und
ein Lager (17, 19) für die Exzenterscheibe (7) aufweist, wobei ein Pleuel (8) über
ein Pleuellager (18) exzentrisch an der Exzenterscheibe (7) angeordnet ist, und wobei
der Unterbau (3) eine Stampfplatte (13) aufweist, die mit dem freien Ende des Pleuels
(8) wirkverbunden ist, und welche dadurch zu einer linearen Stampfbewegung entlang
einer Stampfachse (9) angetrieben wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Pleuel eine Kröpfung (15) aufweist, welche die Exzenterscheibe (7) entgegen einer
Vormarschrichtung des Vibrationsstampfers (1) umgeht, so dass die Stampfachse (9)
in Richtung des Motors (5) zurück versetzt ist.
2. Vibrationsstampfer nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Pleuellager (18) in der Exzenterscheibe (7) angeordnet ist.
3. Vibrationsstampfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Kröpfung (15) des Pleuels (8) so ausgebildet ist, dass die Stampfachse (9) in
einer zweiten Ebene (28) zu liegen kommt, die zu einer vom exzenterseitigen Abschnitt
(8a) des Pleuels (8) aufgespannten ersten Ebene (14) entgegen der Vormarschrichtung
F des Vibrationsstampfers parallel versetzt ist, wobei die zweite Ebene (28) zwischen
der ersten Ebene (14) und einer vom Lager (17, 19) der Exzenterscheibe (7) aufgespannten
dritten Ebene (16) liegt.
4. Vibrationsstampfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Stampfachse (9) in einer von der Exzenterscheibe (7) aufgespannten Ebene angeordnet
ist.
5. Vibrationsstampfer nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass das Verhältnis der Massen von Oberbau (2) und Unterbau (3) in Bezug zur Stampfachse
(9) ausgeglichen ist.
1. A vibration tamper for compacting subsoil, comprising a superstructure (2) and a substructure
(3), with the superstructure (2) comprising a motor (5), an eccentric disk (7) and
a bearing (17, 19) for the eccentric disk (7), with a connecting rod (8) being arranged
in an eccentric manner on the eccentric disk (7) by way of a connecting rod bearing
(18), and with the substructure (3) comprising a tamper plate (13) which is operatively
connected with the free end of the connecting rod (8) and which is thereby driven
to a linear tamper movement along a tamper axis (9),
characterized in that
the connecting rod comprises a bent portion (15) which circumvents the eccentric disk
(7) against an advancing direction of the vibration tamper (1), so that the tamper
axis (9) is offset backward in the direction of the motor (5).
2. The vibration tamper according to claim 1,
characterized in that
the connecting rod bearing (18) is arranged in the eccentric disk (7).
3. The vibration tamper according to any one of the preceding claims,
characterized inthat
the bent portion (15) of the connecting rod (8) is arranged in such a way that the
tamper axis (9) comes to lie in a second plane (28) which is offset in parallel against
the advancing direction F of the vibration tamper to a first plane (14) opened up
by the section (8a) of the connecting rod (8) on the eccentric side, with the second
plane (28) being disposed between the first plane (14) and a third plane (16) opened
up by the bearing (17, 19) of the eccentric disk.
4. The vibration tamper according to any one of the preceding claims
characterized in that
the tamper axis (9) is arranged in a plane opened up by the eccentric disk (7).
5. The vibration tamper according to any one of the preceding claims,
characterized in that
the ratio of the masses of superstructure (2) and substructure (3) is balanced with
respect to the tamper axis (9).
1. Vibro-dameur destiné au compactage d'un sous-sol, comprenant une superstructure (2)
et une sous-structure (3), la superstructure (2) comprenant un moteur (5), un disque
d'excentrique (7) et un coussinet (17, 19) pour le disque d'excentrique (7), avec
une bielle (8) disposée de manière excentrique sur le disque d'excentrique (7) au
moyen d'un coussinet (18) de bielle, et la sous-structure (3) comprenant une dalle
vibrante (13) qui est opérationnellement raccordée à l'extrémité libre de la bielle
(8) et qui est ainsi entraînée selon un mouvement de vibration lilinéaire le long
d'un axe (9) de vibration,
caractérisé en ce que
la bielle comprend une portion coudée (15) qui écarte le disque d'excentrique (7)
d'une direction de progression du vibro-dameur (1), de telle sorte que l'axe (9) de
vibration soit décalé vers l'arrière dans la direction du moteur.
2. Vibro-dameur selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
le coussinet (18) de bielle est situé dans le disque d'excentrique (7).
3. Vibro-dameur selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
la portion coudée (15) de la bielle (8) est conformée de telle manière que l'axe (9)
de vibration vienne se situer dans un second plan (28) qui est décalé parallèlement
dans une direction s'écartant de la direction de progression F du vibro-dameur, jusqu'à
un premier plan (14) se déployant à partir de la section (8a) de la bielle (8) sur
le côté excentrique, le second plan (28) étant disposé entre le premier plan (14)
et un troisième plan (16) se déployant à partir du coussinet (17, 19) du disque d'excentrique.
4. Vibro-dameur selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
l'axe (9) de vibration est disposé dans un plan se déployant à partir du disque d'excentrique
(7).
5. Vibro-dameur selon l'une quelconque des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
le rapport des masses de la superstructure (2) et de la sous-structure (3) est équilibré
par rapport à l'axe (9) de vibration.