[0001] Die Erfindung betrifft einen Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller
mit einem Abgabeventil dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller aus Kunststoff
besteht und eine Tellerfläche mit einer Stößelöffnung für einen Ventilschaft des Abgabeventils
aufweist.
[0002] Ein Aerosolbehälter mit den beschriebenen Merkmalen ist aus
DE 38 07 156 A1 bekannt. Der Ventilteller und das Ventilgehäuse des Abgabeventils sind einteilig
aus Kunststoff geformt. Der Aerosolbehälter besteht ebenfalls aus Kunststoff und ist
mit dem Ventilteller verschweißt.
[0003] In der Praxis weit verbreitet sind Aerosolbehälter aus Metall, insbesondere aus Weißblech
oder Aluminium. Der Ventilteller wird als Stanz/Biegeteil aus Weißblech oder einen
Blech aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und durch Blechumformung formschlüssig
mit dem Aerosolbehälter verbunden. Die Tellerfläche des Ventiltellers ist als Dom
ausgeformt, der einen Aufnahmeraum für das Ventilgehäuse des Abgabeventils bildet.
Das Ventilgehäuse, ein Ventilelement mit einem Ventilschaft (Stem) und eine Dichtung
werden in den Dom eingesetzt und durch Crimpen innerhalb des Doms fixiert. Dabei entsteht
durch das Crimpen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und dem
Ventilteller. Ein Aerosolbehälter mit einem metallischen Ventilteller und einem daran
durch Crimpen befestigten Abgabeventil ist beispielsweise aus
DE 20 38 580 A und
FR 2 925 032 A bekannt.
[0004] Aerosolbehälter werden in der Praxis in arbeitsteiligen Prozessen hergestellt, wobei
der Behälter, der Ventilteller und das Abgabeventil häufig von unterschiedlichen Unternehmen
gefertigt werden. Das Abgabeventil ist in unterschiedlichen konstruktiven Ausgestaltungen
mit einer großen Konstruktionsvielfalt zur Erzeugung unterschiedlicher Sprühbilder
erhältlich, wobei die Auswahl anwendungsorientiert vorgenommen wird. Die Ventilgehäuse
der Abgabeventile haben dabei zumeist ähnliche und teilweise auch standardisierte
Abmessungen. Sie weisen zumeist einen Kopf mit einer stirnseitigen Dichtung auf, der
in einen als Dom ausgebildeten Aufnahmeraum des Ventiltellers einsetzbar ist.
[0005] Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Aerosolbehälter
mit den eingangs beschriebenen Merkmalen so auszugestalten, dass der aus Kunststoff
bestehende Ventilteller mit einem separat hergestellten Abgabeventil bestückt werden
kann. Ferner soll der Ventilteller wahlweise mit einem metallischen Aerosolbehälter
oder einem aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter verbindbar sein. Sowohl die
Verbindung des Ventiltellers mit dem Aerosolbehälter als auch das Bestücken des Ventiltellers
mit einem Abgabeventil soll montagetechnisch einfach sein.
[0006] Gegenstand der Erfindung und Lösung dieser Aufgabe ist ein Aerosolbehälter nach Anspruch
1.
[0007] Der Ventilteller des Aerosolbehälters besteht aus Kunststoff und weist eine Tellerfläche
mit einer Stößelöffnung für ein Ventilelement des Abgabeventils auf. Erfindungsgemäß
sind an der Unterseite der Tellerfläche Finger angeformt, die an ihrem freien Ende
radial nach innen gerichtete Vorsprünge aufweisen. Das Abgabeventil weist ein Ventilgehäuse
auf, welches in einen von den Fingern des Ventiltellers begrenzten Aufnahmeraum eingreift,
wobei die Vorsprünge der Finger eine axiale Gegenfläche des Ventilgehäuses hinterfassen
und das Ventilgehäuse gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller angeordnete
Dichtung drücken. Die Dichtung ist beispielsweise ein Dichtungsring, der an einer
Stirnfläche des Ventilgehäuses vormontiert werden kann. Die Dichtung kann alternativ
auch aus einer Dichtungskomponente bestehen, die an dem Ventilteller einstückig angeformt
ist. Nach der Montage des Abgabeventils sind die an der Unterseite angeformten Finger
des Ventiltellers im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht. Da die Finger hauptsächlich
für eine einachsige Zugbeanspruchung ausgelegt werden müssen, können die Finger schlank
und mit einer relativ geringen Wandstärke ausgebildet werden und unterliegen auch
hinsichtlich ihrer Länge keinen wesentlichen Einschränkungen. Die durch die Position
der nach innen gerichteten Vorsprünge vorgegebene Einspannlänge für das Ventilgehäuse
kann auf die Abmessungen des Ventilgehäuses so abgestimmt werden, dass das Ventilgehäuse
an der stirnseitigen Dichtung mit einer ausreichend großen Dichtkraft anliegt.
[0008] Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind die Finger des Ventiltellers
als federelastische Rastelemente ausgebildet und wirken mit einer ringförmigen Bundfläche
am Ventilgehäuse zusammen. Zur Befestigung des Abgabeventils am Ventilteller wird
das Abgabeventil mittels einer translatorischen Bewegung in den von den Fingern begrenzten
Aufnahmeraum eingeschoben, bis die Finger an der Bundfläche des Ventilgehäuses einrasten.
Für das Montageverfahren kann auf übliche und bei gewerblichen Nutzern zumeist bereits
vorhandene Montageanlagen zurückgegriffen werden.
[0009] Im Rahmen der Erfindung liegt es auch, dass das Ventilgehäuse segmentförmige Vorsprünge
aufweist, die mit den Vorsprüngen der Finger einen Bajonettverschluss bilden. Der
Bajonettverschluss ist eine Formschlussverbindung, die durch eine translatorische
Bewegung in Verbindung mit einer Drehbewegung erzeugt wird. Mittels einer axialen
Montagebewegung sind die segmentförmigen Vorsprünge des Ventilgehäuses in den Freiraum
zwischen den Fingern des Ventiltellers einführbar. Die axiale Montagebewegung wird
ausgeführt, bis das Ventilgehäuse einen Anschlag, z.B. die Tellerfläche des Ventilgehäuses,
erreicht. Danach wird das Ventilgehäuse mittels einer Drehbewegung so weit verdreht,
bis die segmentförmigen Vorsprünge am Ventilgehäuse die nach innen gerichteten Vorsprünge
an den freien Enden der Finger hintergreifen. Mittels keilförmiger Gleitflächen kann
die Drehbewegung mit einer axialen Stellbewegung kombiniert werden, welche das Ventilgehäuse
mit einer definierten Kraft gegen die Dichtung drückt.
[0010] Unabhängig davon, ob die Finger als federelastische Rastelemente ausgebildet sind
oder nach Art eines Bajonettverschlusses mit segmentförmigen Vorsprüngen an dem Ventilgehäuse
zusammenwirken, liegen die Finger zweckmäßig an einer zylindrischen Umfangsfläche
des Ventilgehäuses an, so dass das Ventilgehäuse gegen Querbewegung gesichert ist.
Zur Verbindung des Ventilgehäuses sind gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung
an dem Ventilteller vier Finger vorgesehen, die das Ventilgehäuse umgeben.
[0011] Die Tellerfläche des Ventiltellers weist vorzugsweise Versteifungsrippen auf. Die
Anzahl, Geometrie und Ausrichtung der Versteifungsrippen ist so gewählt, dass die
Tellerfläche eine ausreichende Formstabilität erhält, um die axialen Kräfte aufzunehmen,
die durch den Druck innerhalb des Aerosolbehälters erzeugt werden und sowohl bei einer
Montage des Abgabeventils als auch bei einer Befüllung des Aerosolbehälters auftreten
können. Die Versteifungsrippen können insbesondere strahlenförmig zur Stößelöffnung
ausgerichtet sein.
[0012] Der Ventilteller kann kostengünstig als Kunststoffspritzgussteil hergestellt werden.
Er besteht insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, kann aber auch aus
einem Kunststoff ohne Faserverstärkung hergestellt und verwendet werden. Als Kunststoff
kommen thermoplastische Polymere, insbesondere Polyethylenterephthalat (PTE), Polyamide
(PA), Polyethylene
[0013] (PE), Polypropylene (PP) und Polybutylenterephthalat (PBT) in Betracht. Bei Anwendung
einer Mehrkomponenten-Spritzgusstechnik kann der Ventilteller angeformte Dichtungskomponenten
aufweisen, die beispielsweise aus einem thermoplastischen Elastomer, Silikonkautschuk
oder Gummi bestehen.
[0014] Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Tellerfläche nach außen
gewölbt. Die erfindungsgemäße Formgebung der Tellerfläche trägt dazu bei, dass der
Ventilteller mit geringem Materialeinsatz hergestellt werden kann.
[0015] Der Ventilteller weist ferner zweckmäßig einen Kragen auf, der an einer die Behälteröffnung
begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt
ist. Durch den Kragen ist der Ventilteller innerhalb der Behälteröffnung zentriert.
Die axiale Abstützung erleichtert u.a. eine Positionierung des Ventiltellers im Zuge
des Montageprozesses.
[0016] Der Aerosolbehälter kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Im Fall eines Metallbehälters
ist dieser zweckmäßig durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller verbunden.
Sofern der Ventilteller für eine formschlüssige Verbindung mit einem Metallbehälter
bestimmt ist, weist der Ventilteller zweckmäßig einen Kragen mit mindestens einer
radialen Rippe auf, wobei die Rippe von dem Blechmantel des Behälters umbördelt ist
und wobei zwischen dem Kragen und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung eingespannt
ist.
[0017] Sofern der Behälter aus Kunststoff besteht, kommen mehrere Möglichkeiten zur Verbindung
des Ventiltellers mit dem Behälter in Betracht. So kann der Ventilteller mit dem Kunststoffbehälter
verschweißt oder verklebt werden. Durch Warmumformung des Ventiltellers kann eine
formschlüssige Verbindung mit dem Behälterrand erzeugt werden. Des Weiteren besteht
die Möglichkeit, den Ventilteller und einen aus Kunststoff bestehenden Behälter durch
Heißverstemmen zu verbinden. Zur Verbindung des Kunststofftellers mit einem vorzugsweise
aus Kunststoff bestehenden Behälter ist außerdem eine nichtlösbare Schraubverbindung
oder eine Steckverbindung unter Anwendung einer mehrteiligen Klemmeinrichtung geeignet.
Konstruktive Ausgestaltungen zur Verbindung des Ventiltellers mit einem aus Kunststoff
oder Metall bestehenden Behälter werden in den Patentansprüchen 12 bis 18 beschrieben
und im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.
[0018] Es zeigen schematisch:
- Fig. 1
- einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gegenstand,
- Fig. 2a bis 2c
- perspektivische Darstellungen eines Ventiltellers für den in Fig. 1 dargestellten
Gegenstand,
- Fig. 3 bis 14
- weitere Ausgestaltungen des in Fig. 1 dargestellten Gegenstandes.
[0019] In Fig. 1 ist ein Aerosolbehälter 1 dargestellt, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller
2 mit einem Abgabeventil 3 dicht befestigt ist. Der Ventilteller 2 besteht aus Kunststoff
und weist eine Tellerfläche 4 mit einer Stößelöffnung 5 für ein Ventilelement des
Abgabeventils 3 auf. Das Ventilelement wird auch als Stem bezeichnet. An der Unterseite
der Tellerfläche 4 sind Finger 6 angeformt, die an ihrem freien Ende radial nach innen
gerichtete Vorsprünge 7 aufweisen. Das Abgabeventil 3 weist ein Ventilgehäuse 8 auf,
welches in einen von den Fingern 6 des Ventiltellers 2 begrenzten Aufnahmeraum eingreift,
wobei die Vorsprünge 7 der Finger 6 eine axiale Gegenfläche 9 des Ventilgehäuses 8
hinterfassen und das Ventilgehäuse 8 gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse 8 und dem
Ventilteller 2 angeordnete Dichtung 10 drücken.
[0020] Die Finger sind als federelastische Rastelemente ausgebildet und wirken mit einer
ringförmigen Bundfläche am Ventilgehäuse 8 zusammen. Die Finger 6 liegen an einer
zylindrischen Umfangsfläche oder ringförmigen Bundflächen 11 des Ventilgehäuses 8
an (Fig. 10).
[0021] Aus Fig. 1 in Verbindung mit den Fig. 2a bis 2c geht hervor, dass zur Befestigung
des Ventilgehäuses 8 vier Finger 6 vorgesehen sind, die in äquidistanten Abständen
das Ventilgehäuse 8 umgeben. Die Tellerfläche 4 des Ventiltellers 2 weist Versteifungsrippen
12 auf, die radial zur Stößelöffnung 5 ausgerichtet sind. Im Ausführungsbeispiel sind
die Versteifungsrippen 12 an der Unterseite der Tellerfläche angeordnet. Die Versteifungsrippen
12 können aber ebenso auch an der Oberseite der Tellerfläche 4 oder sowohl an der
Oberseite als auch an der Unterseite der Tellerfläche 4 angeordnet sein. Die Versteifungsrippen
12 verleihen dem Ventilteller 2 eine ausreichende Formstabilität zur Aufnahme des
Behälterinnendrucks und zur Aufnahme axialer Kräfte, die bei der Montage des Abgabeventils
3 an dem Ventilteller 2 und bei der Befüllung des Aerosolbehälters in einer Abfüllanlage
auftreten können.
[0022] Der in den Fig. 2a bis 2c dargestellte Ventilteller 2 weist einen Kragen 13 auf,
der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial
an der Behälterwandung abgestützt ist. Die Tellerfläche des Ventiltellers ist nach
außen gewölbt.
[0023] Der Ventilteller 2 besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff. Geeignete Kunststoffe
sind beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), Polyethylen
(PE), Polyamid (PA) und Polybutylenterephthalat (PBT), wobei der Faseranteil 30 bis
40 Gew.-% betragen kann. Je nach Anforderungsprofil können auch unverstärkte Kunststoffe
verwendet werden. Der Ventilteller 2 wird vorzugsweise als Spritzgussteil hergestellt.
[0024] Der Aerosolbehälter 1, nachfolgend kurz auch Behälter genannt, kann aus Metall oder
Kunststoff bestehen. Das in Fig. 3 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt einen Behälter
1 aus Metall, der durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller 2 verbunden
ist. Der Ventilteller 2 weist einen Kragen 14 mit zwei radialen Rippen 15, 15' auf,
wobei eine Rippe 15 von dem Blechmantel des Behälters 1 umbördelt ist und zwischen
dem Kragen 14 und dem Blechmantel des Behälters 1 eine Dichtung 16 eingespannt ist.
[0025] Im Ausführungsbeispiel der Fig. 4 besteht der Behälter 1 aus Kunststoff und weist
ein Mundstück 17 auf, das in eine Ringnut 18 des Ventiltellers 2 eingreift und an
einer in der Ringnut 18 angeordneten Dichtung 19 anliegt. Die Dichtung 19 kann als
separater Dichtungsring in die Ringnut eingelegt sein oder aus einer Dichtungskomponente
bestehen, die an dem Ventilteller 2 angeformt ist oder vor der Montage in die Ringnut
18 eingespritzt wird und chemisch, thermisch oder mit speziellem Licht aushärtet..
Die Ringnut 18 ist von einem an der Behälterinnenwand anliegenden Kragen 20 des Ventiltellers
2 und einem Außenschenkel 21 begrenzt. Der Außenschenkel 21 weist ein durch Warmumformung
erzeugtes Profil auf, welches das Mundstück 17 des Behälters 1 formschlüssig umgreift.
[0026] In Fig. 5 besteht der Aerosolbehälter 1 ebenfalls aus Kunststoff. Der Ventilteller
2 weist einen Kragen 22 auf, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück 23 des Behälters
1 verbunden ist. Zwischen dem Kragen 22 des Ventiltellers 2 und der Wandfläche des
Behälters 1 ist eine Dichtung 24 angeordnet. Diese Dichtung 24 kann als Dichtungsring
ausgebildet sein. Die Dichtung 24 kann insbesondere auch aus einem thermoplastischen
Elastomer bestehen, welches z.B. in einem mehrkomponentigen Spritzgussverfahren an
den Ventilteller 2 angeformt worden ist. Eine Designvariante ist in Fig. 5a dargestellt.
Die Dichtung 24 ist hier an einer ringförmigen Auflagefläche des Ventiltellers angeformt.
[0027] Die Fig. 6a und 6b zeigen ebenfalls einen Ventilteller 2, der mit dem Mundstück 23
des Kunststoffbehälters 1 durch Heißverstemmen verbunden worden ist. Die Dichtung
24 besteht aus einer elastischen Dichtungskomponente, die an den Ventilteller 2 angeformt
ist. Der Ventilteller 2 weist sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der
Tellerfläche 4 Versteifungsrippen 12 auf. Dabei ist eine Anordnung aus ringförmigen
Versteifungsrippen und strahlenförmig zur Stößelöffnung ausgerichteten Versteifungsrippen
vorgesehen.
[0028] Im Ausführungsbeispiel der Fig. 7 ist der Ventilteller 2 durch eine Laserschweißnaht
25 mit dem aus Kunststoff bestehenden Behälter 1 verbunden. Die Laserschweißnaht 25
verbindet einen Kragen 13 des Ventiltellers 2, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden
Behälterinnenfläche anliegt. Die Laserschweißnaht 25 kann durch ein Radial-Laserschweißverfahren
erzeugt werden, bei dem der Laserstrahl von einem Spiegel so gelenkt wird, dass er
radial auf die rotationssymmetrische Oberfläche der zu verschweißenden Teile auftrifft.
Alternativ können auch Lederschweißverfahren angewendet werden, bei denen das Werkstück
um seine Längsachse gedreht wird. Mit Hilfe des Laserschweißverfahrens kann eine druckdichte
unlösbare Verbindung hergestellt werden. Zusätzliche Dichtungen können entfallen.
Die Schweißverbindung lässt sich mit kurzen Taktzeiten herstellen. Die Wandung des
Behälters 1 muss laserdurchlässig sein, während der Ventilteller 2 aus einem laserabsorbierenden
Material besteht. Gemäß einer in Fig. 7a dargestellten Designvariante ist die Laserschweißnaht
25 an einer ringförmigen Stirnfläche angeordnet.
[0029] In den Fig. 8 und 9 sind Klebeverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und einem
aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter 1 dargestellt. Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 8 greift der die Behälteröffnung umgebende Rand 26 des Behälters 1 in eine Ringnut
27 des Ventiltellers 2 ein, wobei der Spaltraum zwischen den ineinander greifenden
Teilen von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt ist. Zur Herstellung
der Klebeverbindung wird ein Schweißhilfskörper in die Ringnut 27 eingelegt. Durch
induktive Erwärmung des Schweißhilfskörpers wird dieser verflüssigt und füllt den
Spalt zwischen den zu verbindenden Teilen aus. Es resultiert eine dauerhafte Verklebung
mit hoher Festigkeit, die wärmebeständig und schlagzäh ist.
[0030] Gemäß der Darstellung in Fig. 9 weist der Behälter einen Behälterkragen 29 mit mindestens
einer Tasche 30 auf, wobei die Tasche 30 als Ringspalt ausgebildet sein kann. Der
Ventilteller 2 liegt auf dem Behälterkragen 29 auf und weist ein in die Tasche 30
eingreifendes Anschlusselement 31 auf. Der Spaltraum der ineinander greifenden Teile
ist von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt. Die Herstellung der Klebeverbindung
erfolgt in gleicher Weise wie zuvor beschrieben.
[0031] Die Fig. 10 und 11 betreffen Schraubverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und
dem Aerosolbehälter 1. Dieser ist als blasgeformter Kunststoffbehälter ausgebildet
und weist einen Behälterkragen 32 mit einem Gewinde auf, das als Innengewinde 33 oder
Außengewinde 34 ausgeführt sein kann. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 10 ist das Gewinde
ein Innengewinde 33. Der Ventilteller 2 ist durch eine nichtlösbare Schraubverbindung
mit dem Behälterkragen 32 verbunden, wobei zwischen dem Behälterkragen 32 und dem
Ventilteller 2 eine Dichtung 35 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 11
umfasst die Schraubverbindung eine Überwurfmutter 36, welche auf ein Außengewinde
34 des Behälterkragens 32 aufgeschraubt ist und den Ventilteller 2 mit dem Behälterkragen
verspannt. Zwischen dem Behälterkragen 32 und dem Ventilteller 2 ist auch hier eine
Dichtung 35 angeordnet. Die in den Fig. 10 und 11 dargestellten Schraubverbindungen
sind nicht lösbar. Sie weisen zweckmäßig Rastelemente auf, die eine Drehbewegung der
miteinander verschraubbaren Teile in Öffnungsrichtung sperren.
[0032] Anstelle einer Schraubverbindung ist auch eine formschlüssige Verbindung durch einen
Bajonettverschluss möglich.
[0033] Die Fig. 12a zeigt eine Steckverbindung 37 unter Verwendung eines in Fig. 12b dargestellten
Klemmelementensatzes 38 zur Verbindung des Ventiltellers 2 mit einem Kunststoffbehälter.
Der aus Kunststoff bestehende Aerosolbehälter 1 weist einen zylindrischen Behälterhals
39 auf, in den ein Kragen 40 des Ventiltellers 2 eingreift. An den Ventilteller 2
ist ein äußerer Klemmring 41 angeschlossen, der den Behälterhals 39 umgibt und einen
im Querschnitt keilförmigen Ringraum zwischen dem Behälterhals 39 und dem äußeren
Klemmring 41 begrenzt. Der äußere Klemmring 41 ist mit dem Ventilteller 2 fest, beispielsweise
durch Laserschweißen, verbunden. Innerhalb des äußeren Klemmrings 41 ist ein innerer
Klemmring 42 angeordnet, der den keilförmigen Ringraum ausfüllt. Die in Fig. 12b dargestellte
Anordnung muss noch durch die Montage eines Abgabeventils komplettiert werden und
kann anschließend auf den Behälterhals 39 aufgeschoben werden. Nach Erreichen der
in Fig. 12a dargestellten Position kann die Anordnung nicht mehr von dem Behälterhals
39 abgezogen werden, da der innere Klemmring 42 den äußeren Klemmring 41 mit dem Behälterhals
39 verkeilt. Wenn der Innenraum des Behälters 1 nach einer Behälterfüllung unter Druck
steht, werden auf den Ventilteller 2 sowie den Behälterhals 39 die in Fig. 12a durch
Pfeile eingetragenen Kräfte ausgeübt. Infolge dieser Kräfte verkeilen die Teile 39,
41, 42 sich gegeneinander.
[0034] In dem keilförmigen Ringraum ist eine Dichtung 43 angeordnet, die durch eine axiale
Relativbewegung der beiden Klemmringe 41, 42 verformt wird und an einer Innenfläche
des äußeren Klemmrings 41 und einer Außenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Ferner
ist an dem Kragen 40 des Ventiltellers 2 mindestens eine Ringdichtung 44 angeordnet,
die an der Innenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Die einander zugewandten Flächen
des inneren Klemmrings 41 und des Behälterhalses 39 weisen schließlich eine Profilierung
45 zur Verrastung der Flächen auf. Die Verbindung ist nach der Montage nicht mehr
lösbar. Der nach einer Befüllung des Aerosolbehälters im Behälter herrschende Innendruck
verstärkt die zwischen den Teilen entstehende Klemmwirkung.
[0035] Der Ventilteller kann auch durch eine Rastverbindung mit dem Aerosolbehälter verbunden
werden. Im Ausführungsbeispiel der Fig. 13 weist der Ventilteller 2 Rasthaken 46 auf,
die einen ringförmigen Bund 47 des Behälters an der Behälterinnenseite hinterfassen.
Die Rastverbindung an der Behälterinnenseite ist von außen unzugänglich und nicht
lösbar. An dem Ventilteller 2 ist ferner eine elastomere Dichtungsfläche 48 angeformt.
Gemäß der Darstellung in Fig. 14 können die Rasthaken 46 auch einen ringförmigen Mund
47' an der Behälteraußenseite hinterfassen. Zur Sicherung einer behälteraußenseitigen
Rastverbindung kann ein nicht dargestellter Klemmring verwendet werden, der ein Aufbiegen
der Rasthaken verhindert.
1. Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller (2) mit einem Abgabeventil
(3) dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller(2) aus Kunststoff besteht und eine
Tellerfläche (4) mit einer Stößelöffnung (5) für ein Ventilelement des Abgabeventils
(3) aufweist, dadurchgekennzeichn e t, dass an der Unterseite der Tellerfläche (4)
Finger (6) angeformt sind, die an ihrem freien Ende radial nach innen gerichtete Vorsprünge
(7) aufweisen, und dass das Abgabeventil (3) ein Ventilgehäuse (8) aufweist, welches
in einen von den Fingern (6) des Ventiltellers (2) begrenzten Aufnahmeraum eingreift,
wobei die Vorsprünge (7) der Finger (6) eine axiale Gegenfläche (9) des Ventilgehäuses
hinterfassen und das Ventilgehäuse (8) gegen eine zwischen dem Ventilgehäuse (8) und
dem Ventilteller (2) angeordnete Dichtung (16) drücken.
2. Aerosolbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger (6) als federelastische Rastelelemente ausgebildet sind, die mit einer
ringförmigen Bundfläche am Ventilgehäuse (8) zusammenwirken.
3. Aerosolbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Ventilgehäuse (8) segmentförmige Vorsprünge aufweist, die mit den Vorsprüngen
(7) der Finger (6) einen Bajonettverschluss bilden.
4. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Finger an einer zylindrischen Umfangsfläche des Ventilgehäuses (8) anliegen.
5. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) Versteifungsrippen (12) aufweist.
6. Aerosolbehälter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (12) strahlenförmig zur Stößelöffnung (5) ausgerichtet sind.
7. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) aus einem faserverstärkten Kunststoff besteht.
8. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) nach außen gewölbt ist.
9. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (13) aufweist, der an einer die Behälteröffnung
begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt
ist.
10. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Metall besteht und durch Blechumformung formschlüssig mit dem
Ventilteller (2) verbunden ist.
11. Aerosolbehälter nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (14) mit mindestens einer radialen Rippe (15) aufweist,
wobei die Rippe (15) von dem Blechmantel des Behälters (1) umbördelt ist und wobei
zwischen dem Kragen (14) und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung (16) eingespannt
ist.
12. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und ein Mundstück (17) aufweist, das in eine
Ringnut (18) des Ventiltellers (2) eingreift und an einer in der Ringnut (2) angeordneten
Dichtung (19) anliegt, und dass die Ringnut (18) von einem an der Behälterinnenwand
anliegenden Kragen (20) sowie einem Außenschenkel (21) begrenzt ist, wobei der Außenschenkel
(21) ein durch Warmumformung erzeugtes Profil aufweist, welches das Mundstück (17)
des Behälters (1) formschlüssig umgreift.
13. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und dass der Ventilteller (2) einen Kragen
(22) aufweist, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück (23) des Behälters verbunden
ist, wobei zwischen dem Kragen (22) des Ventiltellers (2) und der Wandfläche des Behälters
eine Dichtung (24) angeordnet ist.
14. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und mit dem Ventilteller (2) verklebt oder
durch mindestens eine Laserschweißnaht (25) dicht verbunden ist.
15. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) einen Behälterkragen (32) mit einem Gewinde (33, 34) aufweist und
dass der Ventilteller (2) durch eine nicht lösbare Schraubverbindung mit dem Behälterkragen
(32) verbunden ist, wobei zwischen dem Behälterkragen (32) und dem Ventilteller (2)
eine Dichtung (35) angeordnet ist.
16. Aerosolbehälter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Schraubverbindung Rastelemente aufweist, die eine Drehbewegung der miteinander
verschraubten Teile in Öffnungsrichtung sperren.
17. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und einen zylindrischen Behälterhals (39)
aufweist, in den ein Kragen (40) des Ventiltellers (2) eingreift, dass an den Ventilteller
(2) ein äußerer Klemmring (41) angeschlossen ist, der den Behälterhals (39) umgibt
und einen im Querschnitt keilförmigen Ringraum zwischen dem Behälterhals (39) und
dem äußeren Klemmring (41) begrenzt, und dass innerhalb des äußeren Klemmrings (41)
ein innerer Klemmring (42) angeordnet ist, der den keilförmigen Ringraum ausfüllt.
18. Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) Rasthaken (46) aufweist, die einen ringförmigen Bund (47, 47')
des Behälters an der Behälterinnenseite oder Behälteraußenseite hinterfassen.