Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils.

[0002] Solche Leitschranken sind aus der WO03/104568A1 bekannt und dienen als passive Sicherheitssysteme, die zur Anordnung entlang einer Straße vorgesehen sind und mit den Leitschranken kollidierende Fahrzeuge vom Verlassen der Straße abhalten sollen. Eine solche Leitschranke weist dabei einen verkröpften Endabschnitt auf, der in einen nicht verkröpften Endabschnitt einer weiteren Leitschranke dieses Typs einsteckbar und dort befestigbar ist. Auf diese Weise lassen sich beliebig lange Leiteinrichtungen aufbauen.

[0003] Aus der FR 928 553 A ist ein Verfahren zur Herstellung eines C-förmigen Profils bekannt, dessen Boden stets plan verläuft.

[0004] Aus der JP 2002-192271 A ist ein Verfahren bekannt, bei dem ein Kastenprofil mit einer Einbuchtung hergestellt wird. Diese Einbuchtung erfolgt dabei an einer oder an zwei Seiten des Kastenprofils. Dadurch wird die Querschnittskontur des Querschnitts jenes eingebuchteten Abschnitts gegenüber der Querschnittskontur des Querschnitts der anderen Abschnitte des Kastenprofils verändert.

[0005] Zur Herstellung von kastenförmigen, im Querschnitt rechteckförmigen Profilen, die als Leitschranken verwendbar sind, wird in der Regel ein Pressverfahren eingesetzt, bei dem aus einer endlosen Platine ein endloses Profil geformt wird (z.B. durch Strangpressen), das entsprechend der gewünschten Länge nach dem Formen abgelängt wird. Derartige Verfahren eignen sich jedoch weniger zur Herstellung der eingangs erwähnten Kastenprofile, die entlang ihrer Erstreckungsrichtung einen variierenden Querschnitt aufweisen.

[0006] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein zur Herstellung einer eingangs erwähnten Leitschranke mit veränderlichem Querschnitt geeignetes Verfahren und eine der Herstellung einer solchen Leitschranke dienende Vorrichtung bereitzustellen.

[0007] Dieses Problem wird durch ein Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0008] Danach umfasst das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Kastenprofils, mit entlang der Erstreckungsrichtung verlaufenden Kanten, die die Seiten des Kastenprofils definieren, die Schritte:

a) Bereitstellen einer flächenförmigen Platine, die entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten Abschnitt und einen zweiten Abschnitt unterteilt ist, wobei der zweite Abschnitt in Form eines freien Endabschnitts der Platine vorliegt und wobei die beiden Abschnitte über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind,

b) Verjüngen des zweiten Abschnittes der Platine, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende äußere Ränder der Platine, die quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt quer zur Erstreckungsrichtung einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt, und

c) Umformen der Platine zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche unter Ausbildung zumindest einer Kante des Kastenprofils derart, dass die Kanten des hergestellten Kastenprofils in den beiden Abschnitten parallel verlaufen und im Übergangsbereich aufeinander zu laufen, wobei der zweite Abschnitt des hergestellten Kastenprofils quer zur Erstreckungsrichtung eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt des fertigen Kastenprofils, jedoch mit kleinerer Querschnittsfläche als der erste Abschnitt des fertigen Kastenprofils aufweist, so dass sich eine Verkröpfung des zweiten Abschnittes des Kastenprofils ergibt, die dergestalt ausgebildet ist, dass die Leitschranke entlang ihrer Erstreckungsrichtung mit dem zweiten Abschnitt in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten weiteren Leitschranke eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke durch Befestigungsmittel verbunden werden kann.

[0009] Das Umformen wird dabei mit einer Vorrichtung durchgeführt, die folgendes aufweist:

• ein erstes Werkzeug, das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet,
• ein zweites Werkzeug, mit einer Aufnahme, die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, wobei sich die Aufnahme entlang der Erstreckungsrichtung im Querschnitt verjüngt, und
• wobei das erste Werkzeug dazu eingerichtet und vorgesehen ist, unter Zwischenlage der Platine in einer quer zur Erstreckungsrichtung orientierten Bewegungsrichtung in die Aufnahme eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge unter Umformung der Platine zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht werden.

[0010] Das Umformen kann in mehreren Arbeitsschritten vorgenommen werden, bei denen jeweils zumindest eine Kante des hergestellten Profils ausgebildet wird. Es besteht auch die Möglichkeit alle oder mehrere, vorzugsweise zwei Kanten, in einem Umformschritt gleichzeitig auszubilden.

[0011] Bevorzugt bildet die eine der beiden Werkzeugoberflächen eine Positivform eines die eine Kante bildenden Bereiches des herzustellenden Kastenprofils auf, wobei die andere der beiden Werkzeugoberflächen eine Negativform des die eine Kante bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils aufweist.

[0012] Vorzugsweise wird die flächenförmige Platine zu einem Kastenprofil umgeformt, das an einer Rückseite eine entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Unterbrechung aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende Randbereiche der Platine gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche beim hergestellten Kastenprofil mit einer Oberseite des Kastenprofils und einer Unterseite des Kastenprofils je eine rückwärtige Kante des Kastenprofils bilden.

[0013] Zur Ausbildung jener Randbereiche und der angrenzenden Kanten des herzustellenden Kastenprofils wird die entlang einer Erstreckungsebene flächenförmig erstreckte Platine entgegen einer Normalen der Erstreckungsebene mittels eines die erste Werkzeugoberfläche ausbildenden ersten Werkzeuges in eine die zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines zweiten Werkzeuges gepresst, bis jene Randbereiche der Platine entlang der Normalen von einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis der Platine abstehen und mit der Basis jene rückwärtigen Kanten des hergestellten Kastenprofils bilden, die die beiden Randbereiche mit der späteren Ober- und Unterseite des Kastenprofils verbinden. Vorzugsweise werden die beiden Werkzeugoberflächen beim Umformen der Platine zur beidseitigen formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht. D.h., die erste Werkzeugoberfläche bildet eine Positivform der beiden Randbereiche sowie zweier mit den Randbereichen jeweils über die rückwärtigen Kanten verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils, während die zweite Werkzeugoberfläche eine entsprechende Negativform bildet. Die beiden Randbereiche werden somit zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass Sie im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Ebenso wird die Basis der Platine zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass sie im Übergangsbereich gegenüber der Erstreckungsebene geneigt verläuft.

[0014] Nach dem Hochklappen der späteren Randbereiche des Kastenprofils aus der Erstreckungsebene der Platine wird die Platine mit einer in der Erstreckungsebene verlaufenden Basis, von der die Randbereiche entlang der Normalen zur Erstreckungsebene abstehen, entgegen jener Normalen mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche ausbildenden dritten Werkzeuges in eine eine zweite Werkzeugoberfläche ausbildende Aufnahme eines vierten Werkzeuges gedrückt, so dass die Basis unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite sowie der vorderen Kanten des hergestellten Kastenprofils umgeformt wird.

[0015] Hierbei schmiegt sich die Platine beidseitig formschlüssig an die Werkzeuge an, d.h., die erste Werkzeugoberfläche des dritten Werkzeuges bildet wiederum eine Positivform der beiden vorderen Kanten, der Unterseite sowie zweier an die vorderen Kanten angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite des hergestellten Kastenprofils und die Aufnahme des vierten Werkzeuges bildet eine entsprechende Negativform.

[0016] Somit werden die die Ober- und Unterseite bildenden Bereiche der Basis der Platine je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen des dritten und des vierten Werkzeuges derart umgeformt, dass die Ober- und Unterseite im ersten und zweiten Abschnitt zueinander parallel und im Übergangsbereich aufeinander zu verlaufen. Gleichzeitig wird ein die Vorderseite bildender Bereich der Basis beim Drücken der Platine in die Aufnahme zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen derart umgeformt, dass die Vorderseite im ersten und zweiten Abschnitt parallel zu den beiden Randbereichen der Rückseite verläuft und dass die Vorderseite und die beiden Randbereiche im Übergangsbereich aufeinander zu laufen.

[0017] Besonders bevorzugt erfolgt das Verjüngen des zweiten Abschnitts der Platine dadurch, dass die Platine vor dem Umformen (vorzugsweise durch Stanzen) so zugeschnitten wird, dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung verlaufende äußere Ränder der Platine, die quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt quer zur Erstreckungsrichtung einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt. Vorzugsweise werden hierbei gleichzeitig Durchgangslöcher an der Platine für die spätere Montage der Leitschranke ausgebildet.

[0018] Es wird auch eine Vorrichtung zum Umformen einer Platine zu einer entlang einer Erstreckungsrichtung längs erstreckten Leitschranke in Form eines Kastenprofils offenbart, die ein erstes Werkzeug, das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, ein zweites Werkzeug, mit einer Aufnahme, die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils ausbildet, umfasst, wobei sich die Aufnahme entlang der Erstreckungsrichtung im Querschnitt verjüngt, und wobei das erste Werkzeug dazu eingerichtet und vorgesehen ist unter Zwischenlage der Platine in einer quer zur Erstreckungsrichtung orientierten Bewegungsrichtung in die Aufnahme eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge unter Umformung der Platine zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine gebracht werden.

[0019] Ein derartiges Werkzeug kann sowohl zur Ausbildung der rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils eingesetzt werden, als auch zur Ausbildung der vorderen Kanten (bei entsprechender Auslegung der Abmessungen des Werkzeuges).

[0020] Vorzugsweise weist die Aufnahme des zweiten Werkzeuges einen Boden auf, der sich entlang einer Erstreckungsebene erstreckt, sowie zwei vom Boden senkrecht abstehende Seitenwände. Der Boden und die Seitenwände sind dabei bevorzugt jeweils entlang der Erstreckungsrichtung in einen ersten und einen zweiten Abschnitt unterteilt, die über einen Übergangsbereich miteinander verbunden sind, wobei die ersten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den ersten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die zweiten Abschnitte der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den zweiten Abschnitt des Bodens miteinander verbunden sind, und wobei die Übergangsbereiche der Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung einander gegenüberliegen und über den Übergangsbereich des Bodens miteinander verbunden sind.

[0021] Dabei ist bevorzugt vorgesehen, dass die ersten Abschnitte der Seitenwände und die zweiten Abschnitte der Seitenwände jeweils parallel zueinander verlaufen, wobei der Abstand der zweiten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung gegenüber dem Abstand der ersten Abschnitte der beiden Seitenwände quer zur Erstreckungsrichtung verringert ist. Des Weiteren laufen die Übergangsbereiche der Seitenwände vorzugsweise aufeinander zu und der Übergangsbereich des Bodens weist vorzugsweise eine Neigung gegenüber dem ersten und dem zweiten Abschnitt des Bodens auf, derart, dass die beiden Abschnitte des Bodens versetzt zueinander entlang der Erstreckungsebene verlaufen, so dass der zweite Abschnitt des Bodens entlang der Normalen zur Erstreckungsebene höher gelegen ist als der erste Abschnitt. Somit bildet also die Aufnahme des zweiten Werkzeuges eine entlang der Erstreckungsrichtung in zwei linear unabhängige Raumrichtungen verjüngte Negativform aus. In einer Hochzugstanze dieser Art können die beiden rückwärtigen Kanten des herzustellenden Kastenprofils oder die beiden vorderen Kanten des herzustellenden Kastenprofils gleichzeitig, d.h., in einem Arbeitsgang, ausgebildet werden. Dabei weisen die Seitenwände des zweiten Werkzeuges quer zur Erstreckungsrichtung einen größeren Abstand auf, wenn die beiden rückwärtigen Kanten gepresst werden, da diese entlang der Querschnittkontur des Kastenprofils einen größeren Abstand zueinander aufweisen als die beiden vorderen Kanten, die die Vorderseite des Kastenprofils begrenzen.

[0022] Die dargestellten Merkmale und Vorteile der Erfindung sollen anhand der nachfolgenden Figurenbeschreibungen von Ausführungsbeispielen verdeutlicht werden. Es zeigen:

Fig. 1

eine schematische Darstellung des Zuschneidens einer Platine als Ausgangswerkstück der herzustellenden kastenförmige Leitschranke durch Ablängen eines Metallbandes;

Fig. 2

eine schematische, perspektivische Ansicht der Platine beim Verjüngen eines freien Endabschnittes der Platine und Ausbilden von Montagelöchern an jenem freien Endabschnitt der Platine durch Stanzen der Platine;

Fig. 3

eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei Werkzeugen zur Ausbildung zweier Kanten des Kastenprofils;

Fig. 3A

ein Detail der Figur 3; und

Fig. 4

eine schematische Ansicht des Pressens der Platine zwischen zwei weiteren Werkzeugen zur Ausbildung zweier weiterer Kanten des Kastenprofils.

[0023] Figur 1 zeigt in einer schematischen Ansicht das Ablängen einer ebenen, streifenförmigen Platine P von einem Metallband B, wobei das Zuschneiden symbolisch durch eine Schere angedeutet ist. Die Platine P bildet das Werkstück, aus dem die Leitschranke P' in Form des im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofils P' geformt wird.

[0024] Die Platine P ist entlang ihrer Erstreckungsrichtung x in zunächst fiktive Bereiche unterteilt, nämlich in einen ersten Abschnitt A und einen damit über einen Verbindungsbereich V verbundenen zweiten Abschnitt E in Form eines freien Endabschnittes der Platine P. Der zweite Abschnitt E soll beim Umformen der Platine P zu einem Kastenprofil P' verkröpft werden. D.h., der zweite Abschnitt E des hergestellten Kastenprofils P' weist quer zur Erstreckungsrichtung x eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt A des fertigen Kastenprofils P' (vgl. Figur 4) auf, jedoch mit einer vergleichsweise kleineren Querschnittsfläche. Diese so genannte Verkröpfung des zweiten Abschnittes E des Kastenprofils P' ist dabei dergestalt ausgebildet, dass die Leitschranke P' entlang ihrer Erstreckungsrichtung x mit dem zweiten Abschnitt E (verkröpfter Endabschnitt) in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten Leitschranke P' eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke P' verschraubt werden kann. Auf diese Weise kann eine Leiteinrichtung beliebiger Länge mittels derartig verkröpfter Kastenprofile P' aufgebaut werden. Die Verjüngung des Querschnittes ist auf den Übergangsbereich V der Leitschranke P' beschränkt. In diesem Bereich laufen einander gegenüberliegende Seiten des Kastenprofils P' aufeinander zu, so dass der zweite Abschnitt (Endabschnitt) E gegenüber dem ersten Abschnitt A eine entsprechend reduzierte Querschnittsfläche aufweist.

[0025] Die flächenförmige Platine P wird nach dem Ablängen gemäß Figur 2 an ihrem Endabschnitt E durch Stanzen verjüngt, so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte äußere Ränder 18, 19 der Platine P, die quer zur Erstreckungsrichtung x einander gegenüber liegen und parallel zueinander verlaufen, im Übergangsbereich V der Platine P aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt A, wobei die beiden Ränder 18, 19 auch im Endabschnitt der Platine P parallel zueinander verlaufen. Beim Verjüngen werden gleichzeitig Durchgangslöcher 90 in den zweiten Endabschnitt E gestanzt, die zur Aufnahme von Befestigungsmitteln dienen, vorzugsweise Schrauben, mit denen zwei in einander gesteckte Kastenprofile P' miteinander verbunden (verschraubt) werden.

[0026] Zum Verjüngen des zweiten Endabschnittes E der Platine P wird dieser entlang einer Normalen z zur Erstreckungsebene x-y, entlang der sich die Platine P erstreckt, zwischen zwei Stanzwerkzeugen 3, 4 angeordnet (vgl. Figur 2), die unter Zwischenlage der Platine P entlang der Normalen z mit einer Kraft F gegeneinander gedrückt werden. Hierbei weist das eine der beiden Werkzeuge 3 im Bereich der auszustanzenden Bereiche der Platine P entsprechend geformte Ausnehmungen 3a für die Verjüngung der Ränder 18, 19 sowie sackförmige Ausnehmungen 90a an den Positionen der Durchgangslöcher 90 auf. In diese Ausnehmungen 3a, 90a greifen entsprechend geformte Bereiche 3b, 90b des anderen Werkzeuges 4 mit der Kraft F entgegen der Normalen z formschlüssig ein, so dass die Ränder 18, 19 beschnitten und die Durchgangslöcher 90 ausgestanzt werden.

[0027] Die solchermaßen vorbereitete, noch ebene Platine P wird nun durch zwei Umformschritte in je einer Hochzugstanze 30, 40, 60, 70 zu einem einseitig verkröpften, im Querschnitt rechteckförmigen Kastenprofil P' umgeformt, so dass das fertige Kastenprofil P' gemäß Figur 4 vier im Querschnitt rechteckförmig angeordnete Seiten S, S', S", S'" ausbildet, nämlich eine Vorderseite S, eine (offene) Rückseite S'" sowie eine die Vorderseite S mit der Rückseite S'" verbindende Oberseite S' und eine die Vorderseite S mit der Rückseite S'" verbindende Unterseite S". Dabei verlaufen Ober- und Unterseite S', S" sowie Vorder- und Rückseite S, S'" jeweils parallel zueinander. Das fertige Kastenprofil P' bildet weiterhin vier Kanten K, K', K", K'" aus, nämlich zwei vordere Kanten K, K', über die die Vorderseite S mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" verbunden ist und zwei rückwärtige Kanten K", K"', über die die Rückseite S'" mit der Ober- bzw. Unterseite S', S" des Kastenprofils P' verbunden ist.

[0028] Beim fertigen Kastenprofil P' ist die Vorderseite S bezogen auf einen bestimmungsgemäß montierten Zustand des Kastenprofils P' einer Fahrbahn zugewandt, während die Rückseite S'" der Fahrbahn abgewandt ist. Die Rückseite S'" des Kastenprofils P' ist offen, wobei die entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Öffnung der Rückseite S'" durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x verlaufende streifenförmige Randbereiche 20, 21 der Rückseite S'" begrenzt wird, die von der Ober- und Unterseite S', S" abstehen.

[0029] Der Endabschnitt E des fertigen Kastenprofils P' ist verkröpft. D.h., im ersten Abschnitt A verlaufen die einander quer zur Erstreckungsrichtung x gegenüberliegenden Seiten S, S'" und S', S" ebenso wie im zweiten Abschnitt E zueinander parallel, weisen jedoch im zweiten Abschnitt E quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zueinander auf als im ersten Abschnitt A. Dieser geringere Abstand einander gegenüberliegender Seiten S, S'" und S', S" im zweiten Abschnitt E des fertigen Kastenprofils P' wird erreicht, indem einander gegenüberliegende Seiten S, S'" und S', S" des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu laufen.

[0030] Hierzu werden in einem ersten Umformschritt zunächst die Randbereiche 20, 21 durch Pressen der ebenen Platine P zwischen einem ersten und einem zweiten Werkzeug 30, 40 ausgebildet, so dass jene Randbereiche 20, 21 entlang der Normalen z von einer ebenen Basis 25 der Platine P abstehen. Dies wird erreicht, indem die ebene, in der Erstreckungsebene x-y verlaufende Platine P mit dem ersten Werkzeug 30 mit einer Kraft F₁ entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 gepresst wird.

[0031] Die Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 wird dabei durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung x erstreckte Seitenwände 52, 53 gebildet, die entlang der Normalen z von einem entlang der Erstreckungsebene x-y erstreckten Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 abstehen. Der Boden 51 bildet zusammen mit den Seitenwänden 52, 53 eine Negativform für die rückwärtigen Kanten K", K'" des Kastenprofils P' aus, in die die ebene Platine P mittels des ersten Werkzeuges 30 gepresst wird, so dass Sie sich formschlüssig an die Seitenwände 52, 53 und den Boden 51 des zweiten Werkzeuges 40 anschmiegt. Infolgedessen Verlaufen die beiden von der Basis 25 abstehenden Randbereiche 20, 21 der Platine P bzw. der späteren Rückseite S'" des fertigen Kastenprofils P' im Übergangsbereich V aufeinander zu, während die Basis 25 im Übergangsbereich V bereits eine Neigung zur Öffnung der Aufnahme 50 hin aufweist, die später die Basis der Verkröpfung der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des fertigen Kastenprofils P' bildet. D.h., nach dem ersten Umformschritt sind die rückwärtigen Kanten K", K'" fertig ausgebildet und zeigen bereits ihren charakteristischen verkröpften Verlauf (vgl. auch Figur 3A).

[0032] Die Seitenwände 52, 53 und der Boden 51 der Aufnahme 50 des zweiten Werkzeuges 40 weisen also Abschnitte A', E', V' auf, die den ersten Abschnitten A, den zweiten Abschnitten E und den Übergangsbereichen V des herzustellenden Kastenprofils P' jeweils entsprechen.

[0033] Damit sich die Platine P beim Pressen eng an die Seitenwände 52, 52 und den Boden 51 anschmiegt, wenn sie mittels des ersten Werkzeuges 30 in die Aufnahme 50 gedrückt wird, weist das erste Werkzeug 30 eine der Negativform der Aufnahme 50 entsprechende Positivform auf, wobei im Hinblick auf die Abmessung der Positivform die Stärke der Platine P entlang der Normalen z berücksichtig ist.

[0034] In einem weiteren Umformschritt sind jetzt lediglich noch die beiden vorderen Kanten K, K' des herzustellenden Kastenprofils P' auszubilden. Hierzu wird die Platine P in analoger Weise mittels eines dritten Werkzeuges 60 mit eine Kraft F₁ entgegen der Normalen z in eine Aufnahme 80 eines vierten Werkzeuges 70 gepresst. Dabei entsprechen die Formen des dritten und vierten Werkzeuges 60, 70 jeweils denen des ersten und zweiten Werkzeuges 30, 40, wobei das vierte Werkzeug 70 im Unterschied zum zweiten Werkzeug quer zur Erstreckungsrichtung x einen geringeren Abstand zwischen den Seitenwänden 82, 83 aufweist, der dem Abstand zwischen der Oberseite S' und der Unterseite S" des fertigen Kastenprofils entspricht (das dritte Werkzeug 60 ist in dieser Dimension entsprechend reduziert). D.h., beim Pressen der Basis 25 der Platine P in die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 werden die Ober- und Unterseite S', S" aus der Basis 25 nach oben geklappt, so dass sich die Ober- und Unterseite S', S" an die Seitenwände 82, 83 und die Vorderseite S des Kastenprofils P' an den Boden 81 des vierten Werkzeuges 70 anschmiegt.

[0035] Das dritte Werkzeug 60 ist wiederum so ausgebildet, dass es unter Zwischenlage der Platine P die durch die Aufnahme 80 des vierten Werkzeuges 70 gebildete Negativform der Vorder-, Ober- und Unterseite S, S', S" des Kastenprofils P' formschlüssig ausfüllt, also eine der Negativform des vierten Werkzeuges 70 entsprechende Positivform aufweist.

[0036] Damit die Randbereiche 20, 21 beim Hochklappen der Ober- und Unterseite S', S" während des zweiten Umformschrittes nicht mit dem dritten Werkzeug 60 kollidieren, weist dieses eine entsprechende Ausnehmung für die Randbereiche 20, 21 auf, so dass das Kastenprofil P' nach dem zweiten Umformschritt das dritte Werkzeug 60 abschnittweise umgreift. Entsprechend wird das fertige Kastenprofil P' entlang der Erstreckungsrichtung x vom dritten Werkzeug 60 abgezogen (vgl. Figur 4).

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer Leitschranke in Form eines im Querschnitt rechteckförmigen, entlang einer Erstreckungsrichtung (x) längs erstreckten Kastenprofils (P'), mit entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufenden Kanten (K, K', K", K"'), die die Seiten (S, S', S", S"") des Kastenprofils (P') definieren, umfassend die Schritte:

- Bereitstellen einer flächenförmigen Platine (P), die entlang der Erstreckungsrichtung (x) in einen ersten Abschnitt (A) und einen zweiten Abschnitt (E) unterteilt ist, wobei der zweite Abschnitt (E) in Form eines freien Endabschnitts der Platine (P) vorliegt und die beiden Abschnitte (A, E) über einen Übergangsbereich (V) miteinander verbunden sind,

- Verjüngen des zweiten Abschnittes (E) der Platine (P), so dass zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende äußere Ränder (18, 19) der Platine (P), die quer zur Erstreckungsrichtung (x) einander gegenüber liegen, im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen und im zweiten Abschnitt (E) quer zur Erstreckungsrichtung (x) einen geringeren Abstand zueinander aufweisen als im ersten Abschnitt (A), und

- Umformen der Platine (P) zwischen einer ersten und einer zweiten Werkzeugoberfläche (W, W') unter Ausbildung zumindest einer Kante (K, K', K", K'") des Kastenprofils (P') derart, dass die Kanten (K, K', K", K"') des hergestellten Kastenprofils (P') in den beiden Abschnitten (E, A) parallel verlaufen und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu laufen, wobei der zweite Abschnitt (E) des hergestellten Kastenprofils (P') quer zur Erstreckungsrichtung (x) eine Querschnittfläche von gleicher Querschnittskontur wie der erste Abschnitt (A) des fertigen Kastenprofils (P'), jedoch mit kleinerer Querschnittsfläche als der erste Abschnitt (A) des fertigen Kastenprofils (P') aufweist, so dass sich eine Verkröpfung des zweiten Abschnittes (E) des Kastenprofils (P') ergibt, die dergestalt ausgebildet ist, dass die Leitschranke (P') entlang ihrer Erstreckungsrichtung (x) mit dem zweiten Abschnitt (E) in das nicht verkröpfte Ende einer identisch ausgebildeten weiteren Leitschranke (P') eingesteckt und dort mit der weiteren Leitschranke (P') durch Befestigungsmittel verbunden werden kann,

wobei das Umformen mit einer Vorrichtung durchgeführt wird, die folgendes aufweist:

- ein erstes Werkzeug (30; 60), das eine Positivform zumindest eines Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet,

- ein zweites Werkzeug (40; 70), mit einer Aufnahme (50; 80), die eine entsprechende Negativform des mindestens einen Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') ausbildet, wobei sich die Aufnahme (50; 80) entlang der Erstreckungsrichtung (x) im Querschnitt verjüngt, und

- wobei das erste Werkzeug (30; 60) dazu eingerichtet und vorgesehen ist, unter Zwischenlage der Platine (P) in einer quer zur Erstreckungsrichtung (x) orientierten Bewegungsrichtung (z) in die Aufnahme (50, 80) eingeführt zu werden, so dass die beiden Werkzeuge (30, 60; 40, 70) unter Umformung der Platine (P) zur beidseitig formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die eine der Werkzeugoberflächen (W) eine Positivform eines die eine Kante (K, K', K", K'') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P¹) aufweist, und dass die andere der Werkzeugoberflächen (W') eine Negativform des die eine Kante (K, K', K", K'') bildenden Bereiches des hergestellten Kastenprofils (P') aufweist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das an einer Rückseite (S'') eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Öffnung (10) aufweist, deren Begrenzung beim hergestellten Kastenprofil (P') durch zwei entlang der Erstreckungsrichtung (x) verlaufende Randbereiche (20, 21) der Platine (P) gebildet wird, wobei die beiden Randbereiche (20, 21) beim hergestellten Kastenprofil (P') mit einer Oberseite (S') des Kastenprofils (P') und einer Unterseite (S") des Kastenprofils (P') je eine rückwärtige Kante (K", K"') des Kastenprofils (P') bilden.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die in einer Erstreckungsebene (x-y) erstreckte Platine (P) entlang einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels des die erste Werkzeugoberfläche (W) ausbildenden ersten Werkzeuges (30) in die die zweite Werkzeugoberfläche (W') ausbildende Aufnahme (50) des zweiten Werkzeuges (40) gedrückt wird, so dass jene Randbereiche (20, 21) der Platine (P) nach dem Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) entlang der Normalen (z) von einer in der Erstreckungsebene (x-y) verlaufenden Basis (25) der Platine (P) abstehen und mit der Basis (25) jene rückwärtigen Kanten (K", K'') des hergestellten Kastenprofils (P') bilden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W, W') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zur formschlüssigen Anlage an die Platine (P) gebracht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W) eine Positivform der beiden Randbereiche (20, 21) sowie zweier mit den Randbereichen (20, 21) jeweils über die rückwärtigen Kanten (K", K'') verbundener Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Randbereiche (20, 21) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt werden, dass sie im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.

8. Verfahren nach Anspruch 4 oder einem der Ansprüche 5 bis 7, soweit rückbezogen auf Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W, W') derart umgeformt wird, dass die Basis (25) im Übergangsbereich (V) gegenüber der Erstreckungsebene (x-y) geneigt verläuft.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) zu einem Kastenprofil (P') umgeformt wird, das eine entlang der Erstreckungsrichtung (x) erstreckte Vorderseite (S) aufweist, die der Rückseite (S"') quer zur Erstreckungsrichtung (x) gegenüberliegt, wobei die Vorderseite (S) mit der Oberseite (S') und der Unterseite (S") je eine vordere Kante (K, K') des Kastenprofils (P') ausbildet.

10. Verfahren nach Anspruch 4 und 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Platine (P) mit der in der Erstreckungsebene (x-y) erstreckten Basis (25) entgegen einer Normalen (z) der Erstreckungsebene (x-y) mittels eines eine erste Werkzeugoberfläche (W") ausbildenden dritten Werkzeuges (60) in eine eine zweite Werkzeugoberfläche (W"') ausbildende Aufnahme (80) eines vierten Werkzeuges (70) gedrückt wird, so dass die Basis (25) unter Ausbildung der Vorder-, Ober- und Unterseite (S, S', S") sowie der vorderen Kanten (K, K') des hergestellten Kastenprofils (P') umgeformt wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) zur formschlüssigen Anlage an die Basis (25) der Platine (P) gebracht werden.

12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Werkzeugoberfläche (W") eine Positivform der beiden vorderen Kanten (K, K'), der Unterseite (S") sowie zweier an die vorderen Kanten (K, K') angrenzender Abschnitte der Ober- und Unterseite (S', S") des hergestellten Kastenprofils (P') bildet.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die die Ober- und Unterseite (S', S") bildenden Bereiche der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (80) je zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') derart umgeformt werden, dass die Ober- und Unterseite (S', S") im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) zueinander parallel und im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Vorderseite (S) bildender Bereich der Basis (25) beim Drücken der Platine (P) in die Aufnahme (50) zwischen einander zugewandten Bereichen der beiden Werkzeugoberflächen (W", W"') derart umgeformt wird, dass die Vorderseite (S) im ersten und zweiten Abschnitt (A, E) parallel zu den beiden Randbereichen (20, 21) der Rückseite (S"') verläuft und dass die Vorderseite (S) und die beiden Randbereiche (20, 21) im Übergangsbereich (V) aufeinander zu verlaufen.

15. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Verjüngen des zweiten Abschnittes (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P) durch Stanzen erfolgt.

16. Verfahren nach einem der vorhergegangenen Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, dass am zweiten Abschnitt (E) der Platine (P) vor dem Umformen der Platine (P) zu dem hergestellten Kastenprofil (P') der Montage des Kastenprofils (P') dienende Durchgangslöcher (90) ausgebildet werden, insbesondere durch Stanzen der Platine (P).

17. Verfahren nach Anspruch 15 und 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchgangsöffnungen (90) beim Verjüngen der Platine (P) ausgebildet werden.

Claims

1. Method for manufacturing a guard rail in the form of a box profile (P') which has a rectangular cross-section and is extended longitudinally along an extension direction (x), with edges (K, K', K", K"') which run along the extension direction (x) and define the sides (S, S', S", S"') of the box profile (P'), comprising the steps:

- supplying a flat sheet metal plate (P) which is divided along the extension direction (x) into a first portion (A) and a second portion (E), wherein the second portion (E) is provided in the form of a free end portion of the plate (P), and the two portions (A, E) are connected to one another via a transition region (V),

- tapering the second portion (E) of the plate (P) so that two outer margins (18, 19) of the plate (P) running the along the extension direction (x) and lying opposite one another transversely to the extension direction (x) run up to one another in the transition region (V) and have a shorter distance from one another transversely to the extension direction (x) in the second portion (E) than in the first portion (A), and,

- re-shaping the plate (P) between a first and a second tool surface (W, W') to form at least one edge (K, K', K", K"') of the box profile (P') in such a way that the edges (K, K', K", K"') of the manufactured box profile (P') run parallel in the two portions (E, A) and run up to one another in the transition region (V), wherein the second portion (E) of the manufactured box profile (P') has transversely to the extension direction (x) a cross-sectional surface area of the same cross-sectional contour as the first portion (A) of the finished box profile (P'), but with a smaller cross-sectional surface area than the first portion (A) of the finished box profile (P'), so that an angle of the second portion (E) of the box profile (P') is produced which is designed in such a way that the guard rail (P') can be inserted along its extension direction (x) with the second portion (E) into the non-angled end of an identically formed further guard rail (P') and can be connected there to the further guard rail (P') through fastening means,

wherein the re-shaping is carried out by a device which has the following:

- a first tool (30; 60) which forms a positive mould of at least one region of the manufactured box profile (P'),

- a second tool (40; 70) with a socket (50; 80) which forms a corresponding negative mould of the at least one region of the manufactured box profile (P'), wherein the socket (50; 80) tapers in its cross-section along the extension direction (x), and

- wherein the first tool (30; 60) is set up and provided to be inserted, with the interposition of the plate (P), into the socket (50; 80) in a direction of movement (z) oriented transversely to the extension direction (x) so that the two tools (30, 60; 40, 70) whilst re-shaping the plate (P) are brought into positive-locking contact against each side of the plate (P).

2. Method according to claim 1 characterised in that the one of the tool surfaces (W) has a positive mould for a region of the manufactured box profile (P') forming the one edge (K, K', K", K"'), and that the other of the tool surfaces (W') has a negative mould for the region of the manufactured box profile (P') forming the one edge (K, K', K", K"').

3. Method according to claim 1 or 2 characterised in that the plate (P) is re-shaped into a box profile (P') which has on a rear side (S"') an opening (10) which runs along the extension direction (x) and whose delimitation in the case of the manufactured box profile (P') is formed by two marginal regions (20, 21) of the plate (P) running along the extension direction (x), wherein the two marginal regions (20, 21) in the case of the manufactured box profile (P') each form a rear edge (K", K"') of the box profile (P') with an upper side (S') of the box profile (P') and an underneath side (S") of the box profile (P').

4. Method according to claim 3, characterised in that the plate (P) extended in an extension plane (x-y) is pressed, by means of the first tool (30) forming the first tool surface (W), along a normal (z) of the extension plane (x-y) into the socket (50) of the second tool (40) forming the second tool surface (W'), so that those marginal regions (20, 21) of the plate (P) after pressing the plate (P) into the socket (50) along the normal (z) protrude from a base (25), running in the extension plane (x-y), of the plate (P) and form with the base (25) those rear edges (K", K"') of the manufactured box profile (P).

5. Method according to claim 4, characterised in that the two tool surfaces (W, W') when pressing the plate (P) into the socket (50) are brought into positive-locking contact against the plate (P).

6. Method according to claim 4 or 5, characterised in that the first tool surface (W) forms a positive mould for the two marginal regions (20, 21) as well as two portions of the upper and lower sides (S', S") of the manufactured box profile (P') which (portions) are each connected to the marginal regions (20, 21) by the rear edges (K", K'").

7. Method according to one of claims 4 to 6 characterised in that the two marginal regions (20, 21) when pressing the plate (P) into the socket (50) are each re-shaped between facing regions of the two tool surfaces (W, W') in such a way that they run parallel to one another in the first and second portion (A, E) and run up to one another in the transition region (V).

8. Method according to claim 4 or one of claims 5 to 7, where related to claim 4, characterised in that the base (25) when pressing the plate (P) into the socket (50) is re-shaped between mutually facing regions of the two tool surfaces (W, W`) in such a way that the base (25) runs in the transition region (V) inclined relative to the extension plane (x-y).

9. Method according to one of claims 3 to 8 characterised in that the plate (P) is re-shaped into a box profile (P') which has a front side (S) which is extended along the extension direction (x) and lies opposite the rear side (S"') transversely to the extension direction (x), wherein the front side (S) forms with the upper side (S') and the lower side (S") a front edge (K, K') of the box profile (P').

10. Method according to claim 4 and 9 characterised in that the plate (P) is pressed with the base (25) extended in the extension plane (x-y), against a normal (z) of the extension plane (x-y) by means of a third tool (60) forming a first tool surface (W"), into a socket (80) of a fourth tool (70) forming a second tool surface (W"'), so that the base (25) is re-shaped by forming the front, upper and underneath side (S, S', S") as well as the front edges (K, K') of the manufactured box profile (P').

11. Method according to claim 10 characterised in that as the plate (P) is pressed into the socket (80) the two tool surfaces (W", W"') are brought into - positive-locking contact against the base (25) of the plate (P).

12. Method according to claim 10 or 11, characterised in that the first tool surface (W") forms a positive mould for the two front edges (K, K") of the underneath side (S") as well as two portions of the upper and underneath side (S', S") of the manufactured box profile (P') which (portions) adjoin the front edges (K, K').

13. Method according to one of claims 10 to 12 characterised in that as the plate (P) is pressed into the socket (80) the regions of the base (25) forming the upper and underneath sides (S', S") are each re-shaped between facing regions of the two tool surfaces (W', W") in such a way that the upper and underneath sides (S', S") run parallel to one another in the first and second portion (A, E) and run up to one another in the transition region (V).

14. Method according to one of claims 10 to 13 characterised in that as the plate (P) is pressed into the socket (50) a region of the base (25) forming the front side (S) is re-shaped between mutually facing regions of the two tool surfaces (W", W"') in such a way that the front side (S) runs in the first and second portion (A, E) parallel to the two marginal regions (20, 21) of the rear side (S"') and that the front side (S) and the two marginal regions (20, 21) run up to one other in the transition region (V).

15. Method according to one of the preceding claims characterised in that the tapering of the second portion (E) of the plate (P) is undertaken by stamping prior to re-shaping the plate (P).

16. Method according to one of the preceding claims, characterised in that prior to re-shaping the plate (P) into the manufactured box profile (P') through-holes (90) are formed on the second portion (E) of the plate (P), more particularly by stamping the plate (P),) to serve for mounting the box profile (P').

17. Method according to claim 15 and 16 characterised in that the through-holes (90) are formed during tapering of the plate (P).

Revendications

1. Procédé de fabrication d'une glissière de sécurité sous la forme d'un profilé en caisson (P') de section transversale rectangulaire, s'étendant longitudinalement le long d'une direction d'extension (x), avec des arêtes (K, K', K", K"') s'étendant le long de la direction d'extension (x) qui définissent les côtés (S, S', S", S"') du profilé en caisson (P'), comprenant les étapes suivantes :

- la mise à disposition d'une platine (P) plane qui est divisée le long de la direction d'extension (x) en une première section (A) et une deuxième section (E), la deuxième section (E) se présentant sous la forme d'une section d'extrémité libre de la platine (P) et les deux sections (A, E) étant reliées entre elles par une zone de transition (V),

- le rétrécissement de la deuxième section (E) de la platine (P) de sorte que deux bords (18, 19) extérieurs s'étendant le long de la direction d'extension (x) de la platine (P) qui se trouvent en face l'un de l'autre transversalement à la direction d'extension (x), se terminent l'un vers l'autre dans la zone de transition (V) et présentant dans la deuxième section (E) transversalement à la direction d'extension (x) une plus faible distance l'un de l'autre que dans la première section (A) et

- le formage de la platine (P) entre une première et une deuxième surface d'outil (W, W') en réalisant au moins une arête (K, K', K", K"') du profilé en caisson (P') de telle manière que les arêtes (K, K', K", K"') du profilé en caisson fabriqué (P') s'étendent parallèlement dans les deux sections (E, A) et se terminent les unes vers les autres dans la zone de transition (V), la deuxième section (E) du profilé en caisson fabriqué (P') transversalement à la direction d'extension (x) présentant une surface de section de même contour de section que la première section (A) du profilé en caisson fini (P') toutefois avec une surface de section plus petite que la première section (A) du profilé en caisson fini (P') de sorte qu'un coudage de la deuxième section (E) du profilé en caisson (P') se produise, lequel est réalisé de telle manière que la glissière de sécurité (P') puisse être enfichée le long de sa direction d'extension (x) avec la deuxième section (E) dans l'extrémité non coudée d'une autre barrière de sécurité (P') réalisée de manière identique et puisse y être reliée à l'autre barrière de sécurité (P') par des moyens de fixation,

le formage étant réalisé avec un dispositif qui présente ce qui suit :

- un premier outil (30 ; 60) qui réalise une forme positive au moins d'une zone du profilé en caisson fabriqué (P'),

- un deuxième outil (40 ; 70) avec un logement (50 ; 80) qui réalise une forme négative correspondante d'au moins une zone du profilé en caisson fabriqué (P'), le logement (50 ; 80) se rétrécissant en section le long de la direction d'extension (x) et

- le premier outil (30 ; 60) étant aménagé et prévu afin d'être introduit en intercalant la platine (P) dans une direction de déplacement (z) orienté transversalement à la direction d'extension (x) dans le logement (50, 80) de sorte que les deux outils (30, 60 ; 40, 70) soient amenés en formant la platine (P) en appui à complémentarité de formes de part et d'autre contre la platine (P).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'une des surfaces d'outil (W) présente une forme positive d'une zone formant l'une arête (K, K', K", K"') du profilé en caisson fabriqué (P') et en ce que l'autre des surfaces d'outil (W') présente une forme négative de la zone formant l'une arête (K, K', K", K"') du profilé en caisson fabriqué (P').

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la platine (P) est formée en un profilé en caisson (P') qui présente sur un côté arrière (S"') une ouverture (10) s'étendant le long de la direction d'extension (x), dont la délimitation est formée pour le profilé en caisson fabriqué (P') par deux zones de bord (20, 21) s'étendant le long de la direction d'extension (x) de la platine (P), les deux zones de bord (20, 21) formant chacune pour le profilé en caisson (P') fabriqué avec un côté, supérieur (S') du profilé en caisson (P') et un côté inférieur (S") du profilé en caisson (P') une arête arrière (K", K"') du profilé en caisson (P').

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la platine (P) étendue dans un plan d'étendue (x-y) est pressée le long d'une normale (z) du plan d'étendue (x-y) à l'aide du premier outil (30) réalisant la première surface d'outil (W) dans le logement (50) réalisant la deuxième surface d'outil (W') du deuxième outil (40) de sorte que ces zones de bord (20, 21) de la platine (P) dépassent, après le pressage de la platine (P) dans le logement (50) le long de la normale (z), d'une base (25) s'étendant dans le plan d'étendue (x-y) de la platine (P) et forment avec la base (25) ces arêtes arrière (K", K"') du profilé en caisson (P') fabriqué.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que les deux surfaces d'outil (W, W') sont amenées lors du pressage de la platine (P) dans le logement (50) pour l'appui à complémentarité de formes contre la platine (P).

6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la première surface d'outil (W) forme une forme positive des deux zones de bord (20, 21) ainsi que de deux sections reliées aux zones de bord (20, 21) respectivement par les arêtes arrière (K", K"') du côté supérieur et inférieur (S', S") du profilé en caisson (P') fabriqué.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, caractérisé en ce que les deux zones de bord (20, 21) sont formées lors du pressage de la platine (P) dans le logement (50) chacune entre des zones tournées l'une vers l'autre des deux surfaces d'outil (W, W') de telle manière qu'elles s'étendent dans les première et deuxième sections (A, E) parallèlement l'une à l'autre et l'une vers l'autre dans la zone de transition (V).

8. Procédé selon la revendication 4 ou l'une quelconque des revendications 5 à 7, dans la mesure où elle est liée à la revendication 4, caractérisé en ce que la base (25) est formée lors du pressage de la platine (P) dans le logement (50) entre des zones tournées l'une vers l'autre des deux surfaces d'outil (W, W') de telle manière que la base (25) s'étende de manière inclinée dans la zone de transition (V) par rapport au plan d'étendue (x-y).

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 3 à 8, caractérisé en ce que la platine (P) est formée en un profilé en caisson (P') qui présente un côté avant (S) étiré le long de la direction d'extension (x) qui fait face au côté arrière (S"') transversalement à la direction d'extension (x), le côté avant (S) réalisant avec le côté supérieur (S') et le côté inférieur (S") chacun une arête avant (K, K') du profilé en caisson (P').

10. Procédé selon les revendications 4 et 9, caractérisé en ce que la platine (P) est pressée avec la base (25) étirée dans le plan d'étendue (x-y) dans le sens inverse à la normale (z) du plan d'étendue (x-y) à l'aide d'un troisième outil (60) réalisant une première surface d'outil (W") dans un logement (80) réalisant une deuxième surface d'outil (W"') d'un quatrième outil (70) de sorte que la base (25) soit formée en réalisant le côté avant, supérieur et inférieur (S, S', S") ainsi que les arêtes avant (K, K') du profilé en caisson (P') fabriqué.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que les deux surfaces d'outil (W", W"') sont amenées lors du pressage de la platine (P) dans le logement (80) pour l'appui à complémentarité de formes contre la base (25) de la platine (P).

12. Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la première surface d'outil (W") forme une forme positive des deux arêtes avant (K, K'), du côté inférieur (S") ainsi que de deux sections contigües aux arêtes avant (K, K') du côté supérieur et inférieur (S', S") du profilé en caisson (P') fabriqué.

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que les zones formant le côté supérieur et inférieur (S', S") de la base (25) sont formées lors du pressage de la platine (P) dans le logement (80) chacune entre des zones tournées l'une vers l'autre des deux surfaces d'outil (W", W"') de telle manière que les côtés supérieur et inférieur (S', S") s'étendent parallèlement l'un à l'autre dans la première et deuxième section (A, E) et l'un vers l'autre dans la zone de transition (V).

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce qu'une zone formant le côté avant (S) de la base (25) est formée lors du pressage de la platine (P) dans le logement (50) entre des zones tournées l'une vers l'autre des deux surfaces d'outil (W", W"') de telle manière que le côté avant (S) dans la première et deuxième section (A, E) s'étende parallèlement aux deux zones de bord (20, 21) du côté arrière (S"') et en ce que le côté avant (S) et les deux zones de bord (20, 21) s'étendent dans la zone de transition (V) les uns vers les autres.

15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le rétrécissement de la deuxième section (E) de la platine (P) est effectué avant le formage de la platine (P) par estampage.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que des trous de passage (90) servant au montage du profilé en caisson (P') sont réalisés sur la deuxième section (E) de la platine (P) avant le formage de la platine (P) en profilé en caisson (P') fabriqué, en particulier par estampage de la platine (P).

17. Procédé selon les revendications 15 et 16, caractérisé en ce que les ouvertures débouchantes (90) sont réalisées lors du rétrécissement de la platine (P).

Zeichnung