[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnenen Fadens
aus einem Faserverband gemäss dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Stand der Technik
[0002] Eine solche Vorrichtung ist aus der
DE 44 31 761 C2 (
US 5,528,895) bekannt und mit den Figuren 1 und 1a gezeigt. Darin werden Fasern durch einen Faserbündeldurchlass
13 auf einer verdrehten Faserführungsfläche geführt, welche eine "hintere" Kante 4b
über eine "vordere" Kante 4c aufweist. Die Fasern werden dann um eine sogenannte Nadel
5 herum in einen Garndurchlass 7 einer sogenannten Spindel 6 geführt, wobei der hintere
Teil der Fasern durch eine von Düsen 3 erzeugte Wirbelströmung um den sich bereits
im Garndurchlass befindlichen vorderen Teil der Fasern herumgedreht und dadurch ein
Garn gebildet wird. Dies nachdem vorgängig angesponnen wurde, was später im Zusammenhang
mit der Erfindung beschrieben wird.
[0003] Die sogenannte Nadel und deren Spitze, um welche die Fasern geführt werden befindet
sich nahe oder in der Eingangsmündung 6c des Garndurchlasses 7 und dient als sogenannter
falscher Garnkern, um möglichst zu verhindern, beziehungsweise zu reduzieren, dass
durch die Fasern im Faserbündeldurchlass ein die Fasern unzulässig hoher, zusammenschnürender
Falschdrall der Fasern entsteht, welcher die Garnbildung mindestens stören wenn nicht
sogar verhindern würde.
[0004] In der Fig. 1b ist der mit Nachteilen behaftete Stand der Technik (
DE 41 31 059 C2,
US 5,211,001) dieses letztgenannten Standes der Technik gezeigt indem, wie aus der
DE 44 31 761 Fig. 5 bekannt, die Fasern nicht konsequent, wie in Fig. 1a gezeigt, um die Nadel
geführt, sondern beidseits dieser Nadel gegen die Einlassmündung des Garndurchlasses
geführt werden, was angeblich das Einbinden der Fasern stört und angeblich zur Verringerung
der Festigkeit des gesponnen Garnes führen kann.
[0005] Die Figur 1c zeigt eine Weiterentwicklung der Figur 1, beziehungsweise 1a, indem
die Faserführungsfläche 4b hier, wie ersichtlich, wendelförmig gestaltet ist und die
Fasern entsprechend in ihrem Verlauf vom Klemmspalt X bis zum Ende E 5 der wendelförmigen
Fläche ebenfalls wendelförmig geführt sind und anschliessend weiter wendelförmig um
einen Faserführungsstift, ähnlich Faserführungsstift 5 der Figur 1, herumgewunden
werden, bevor die Fasern vom drehenden Luftstrom erfasst und zu einem Garn Y gedreht
werden. Dabei ist ersichtlich, dass die hinteren Enden der Fasern f
11 umgebogen werden, um den Mündungsteil der Spindel 6 und dabei vom rotierenden Luftstrom
erfasst und um die vorderen Enden, welche sich bereits im Zentrum des Faserverlaufs
befinden, herumgewunden werden, um dadurch das Garn zu bilden.
[0006] Die Figur 1c entspricht der Figur 6 aus der
DE 19603291 A 1 (
US 5647197) wobei die Kennzeichen der Spindel 6, des Garndurchlasses 7 und des Entlüftungshohlraumes
8 von der Figur 1 übernommen wurden, während das Element e 2, welches eine ähnliche
Funktion hat wie die Nadel 5 der Figuren 1 bis 1b, so belassen wurde. Aus dieser Figur
1c ist ebenfalls ersichtlich, dass die Fasern aus einer wendelförmigen Formation dem
Eingang dieser Spindel übergeben werden.
[0007] Ein weiterer Stand der Technik vom selben Anmelder ist in der
JP 409106368 U welcher im Unterschied zu Figur 1 nicht eine Nadel aufweist, sondern einen stumpfen
Kegel 6 mit einer ebenen Faserführungsfläche, welche ein Teil des Faserführungskanals
13 ist und deren Spitze im wesentlichen konzentrisch mit dem Faserführungsverlauf
7 angeordnet ist. Der Zweck dieses Konus ist derselbe wie derjenige der Spitze 5,
nämlich einen sogenannten falschen Garnkern zu produzieren, um zu verhindern, dass
die Fasern falsch gedreht werden, das heisst, dass ein Falschdrall von die Spitze
rückwärts gegen den Klemmspalt der Ausgangswalzen entsteht, was ein echtes Drehen
der Fasern, um das Garn zu bilden, mindestens teilweise verhindern würde.
Erfindung:
[0008] Es war deshalb Aufgabe, ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung zu finden, in welcher
die Fasern eine Faserführung erfahren, mittels welcher die Fasern derart vom erzeugten
Luftwirbel erfasst werden können, dass ein gleichmässiges und festes Garn erzeugt
werden kann.
[0009] Die Aufgabe wird durch die Kennzeichnenden Merkmale der Anspruchs 1 gelöst. Die Faserführungsfläche
weist bevarzug eine Faserabgabekante auf, über und durch welche die Fasern in einer
im wesentlichen flach nebeneinander liegenden Formation gegen eine Einlassmündung
eines Garnführungskanales geführt werden.
[0010] Weitere vorteilhafte Ausführungsformen sind in den weiteren abhängigen Ansprüchen
aufgeführt.
[0011] Im folgenden wird die Erfindung anhand von lediglich Ausführungswege darstellenden
Zeichnungen näher erläutert.
[0012] Es zeigt:
- Fig. 1-1c
- Figuren aus der DE 44 31 761 C2 wobei die Fig. 1b der Vorrichtung der DE 41 31 059 C2 und die Figur 1c der Vorrichtung der DE 19 60 32 91 A1 entspricht Figuren aus der JP3 -10 63 68 (2)
- Fig. 1d Und 1e
- Figuren aus der JP3 -10 63 68 (2)
- Fig. 2
- eine erste Ausführung der Erfindung im wesentlichen gemäss den Schnittlinien I-I (Fig.
2b) wobei ein mittleres Element nicht geschnitten dargestellt ist
- Fig. 2a
- ein Schnitt gemäss den Schnittlinien II-II von Fig. 2
- Fig. 2b
- ein Querschnitt gemäss den Schnittlinien III-III von Fig. 2
- Fig. 2c
- ein Ausschnitt aus Fig. 2, vergrössert dargestellt
- Fig. 2.1
- die gleiche Ausführung wie Fig. 2, wobei zusätzlich der Faser- bzw. Garnfluss auch
gezeigt ist
- Fig. 2a.1
- entspricht der Fig.2a, wobei zusätzlich der Faser- bzw. Garnfluss und eine mögliche
Modifikation der Faserabgabekante auch gezeigt sind
- Fig. 2b.1
- entspricht der Fig.2b, wobei zusätzlich der Faser- bzw. Garnfluss auch gezeigt ist
- Fig. 3
- eine zweite Ausführung der Erfindung im wesentlichen gemäss den Schnittlinien I-I
von Fig. 3a
- Fig. 3a
- einen Querschnitt gemäss der Schnittlinien III-III der Figur 3
- Fig. 3b
- einen Querschnitt entsprechend der Fig 3a durch eine erste Variante der zweiten Ausführung
- Fig. 3c
- einen Querschnitt entsprechend der Fig 3a durch eine zweite Variante der zweiten Ausführung
- Fig. 3c
- einen Querschnitt entsprechend der Fig 3a durch eine dritte Variante der zweiten Ausführung
- Fig. 4
- eine dritte Ausführung der Erfindung im wesentlichen gemäss den Schnittlinien I-I
von Fig. 4a
- Fig. 4a
- einen Querschnitt gemäss der Schnittlinien III-III der Figur 4
- Fig. 5-5b
- eine weitere Variante der Erfindung gemäss der Figuren 2-2b
- Fig. 6-6b
- noch eine Variante der Erfindung gemäss der Figuren 2-2b
- Fig. 7
- eine weitere Variante der Erfindung gemäss der Figur 3,
- Fig. 7a
- einen Querschnitt gemäss der Schnittlinien IV-IV der Figur 7
- Fig 8
- eine Darstellung eines Streckwerkes als Faserzufuhr in das Element der Fig. 2.1
- Fig. 9
- eine Darstellung einer Faserauflösevorrichtung als Faserzufuhr in das Element der
Fig. 2.1
Ergänzende Beschreibung des Standes der Technik:
[0013] Die Fig. 1 zeigt ein Gehäuse 1 mit den Gehäuseteilen 1 a und 1 b mit einem darin
eingebauten Düsenblock 2, welcher Strahldüsen 3 enthält, mittels welchen eine vorgenannte
Wirbelströmung erzeugt wird, sowie ein sogenannter Nadelhalter 4 mit der darin eingelassenen
Nadel 5.
[0014] Wie aus Fig. 1 a ersichtlich erzeugt die Wirbelströmung einen in Pfeilrichtung rechts
gerichteten Drall (mit Blick auf die Fig. gesehen), und dementsprechend werden die
zugelieferten Fasern F in diesem Drehsinn um die Nadel 5 herum gegen eine Stirnseite
6a der sogenannten Spindel 6 zugeführt und in einen Garndurchlass 7 der Spindel 6
hineingeführt. Dabei besteht ein relativ grosser Abstand zwischen dem Düsenblock 2
und der Stirnseite 6a der Spindel, da in diesem Abstand Raum für die Nadel 5 und deren
Spitze bestehen muss.
[0015] Die Fasern F werden in einem Faserführungskanal 13 auf der vorgenannten Faserführungsfläche
aufgrund eines eingesaugten Luftstromes gegen die Spitze 5 der Nadel 5 gefördert.
[0016] Der eingesaugte Luftstrom erfolgt aufgrund einer Injektorwirkung der Strahldüsen
3, welche derart vorgesehen sind, dass einerseits der genannte Luftwirbel erzeugt
aber andererseits auch Luft durch den Faserförderkänal 13 gesaugt wird.
[0017] Diese Luft entweicht einem Konusteil 6b der Spindel 6 entlang durch einen Entlüftungshohlraum
8 in einen Luftauslass 10.
[0018] Die Druckluft für die Strahldüsen 3 wird mittels eines Druckluftverteilraumes 11
den Strahldüsen gleichmässig zugeführt.
[0019] Die Fig. 1b, welche den Stand der Technik zu den vorgenannten Figuren 1 und 1a darstellt,
zeigt, dass diese Figur im Gegensatz zur Fig. 1a zusätzlich ein Nadelhalterfortsatz
4a' aufweist, welcher von einer Stirnfläche 4' herausragt und die Nadel 5 beinhaltet.
D.h., dass die Fasern über den ganzen Fortsatz, welcher aufgrund der Kontur des Nadelhalters
4 entsteht, gegen den Einlass der Spindel 6 geführt werden.
[0020] Die Figuren 1c bis 1e wurden bereits eingangs abgehandelt. Dabei haben die nicht
erwähnten Kennzeichen dieser Figuren keine Erklärung in dieser Anmeldung.
Der Nachteil dieser Vorrichtungen besteht in der ungewissen Faserführung im grossen
Abstand von der Stirnseite des Nadelhalters 4 bis zur Einlassmündung 6c in der Stirnseite
6a der Spindel 6 sowie durch die Führung der Fasern an oder um die Nadel 5 beziehungsweise
den Konus 6 der Figuren 1d und 1e.
Erfindung:
[0021] Um diese Nachteile zu beheben weist die Erfindung gemäss den Fig. 2-2c eine Faserabgabekante
29 auf, welche sehr nahe an einer Einlassmündung 35 (Fig 2a) eines Garnführungskanals
45, welche innerhalb einer sogenannten Spindel 32 vorgesehen ist und zwar vorteilhafterweise
mit einem vorgegebenen Abstand A (Fig 2c) zwischen der Faserabgabekante 29 und der
Einlassmündung 35 und einem vorgegebenen Abstand B zwischen einer die Kante beinhaltenden
gedachten Ebene E, parallel zu einer Mittellinie 47 des Garnführungskanales 45, und
dieser genannten Mittellinie 47.
[0022] Dabei entspricht der Abstand A je nach Faserart und mittlerer Faserlänge und entsprechenden
Versuchsresultaten einem Bereich von 0,1 bis 1,0 mm. Der Abstand B hängt von einem
Durchmesser G der Einlassmündung 35 ab und liegt, je nach Versuchsresultaten, innerhalb
eines Bereichs von 10 bis 40 % des genannten Durchmessers G.
[0023] Im weiteren weist die Faserabgabekante eine Länge D.1 (Fig. 2a) auf, welche in einem
Verhältnis von 1:5 zum Durchmesser G des Garnführungskanales 45 steht und von einer
Stirnfläche 30 (Fig 2) eines Faserförderelementes 27 und einer Faserführungsfläche
28 des Elementes 27 gebildet wird. Dabei liegt die Stirnfläche 30, mit einer Höhe
C (Fig 2c), innerhalb des Bereichs des Durchmessers G und weist einen empirisch ermittelten
Abstand H zwischen der Ebene E und der gegenüber liegenden Innenwand 48 des Garnführungskanales
45 auf.
[0024] Das Faserförderelement 27 ist in einem in einem Düsenblock 20 aufgenommenen Tragelement
37 geführt und bildet mit diesem Tragelement einen Faserförderkanal 26 bildenden Freiraum.
[0025] Das Faserförderelement 27 weist am Eingang eine Faseraufnahmekante 31 auf, um welche
die Fasern geführt werden, die von einer Faserförderwalze 39 zugefördert werden. Diese
Fasern werden von der Faserförderwalze 39 mittels eines Saugluftstromes von der Förderwalze
abgehoben und durch den Faserförderkanal 26 gefördert. Der Saugluftstrom entsteht
durch einen in Strahldüsen 21 mit einer Blasrichtung 38 erzeugten Luftstrom, aufgrund
einer Injektorwirkung.
[0026] Diese Strahldüsen sind, wie mit den Figuren 2 und 2b dargestellt, in einem Düsenblock
20 einerseits mit einem Winkel β (Fig 2), um die vorgenannte Injektorwirkung zu erzeugen
und andererseits mit einem Winkel α (Fig 2b) schräggestellt, um einen Luftwirbel zu
erzeugen, welcher mit einer Drehrichtung 24 an einem Konus 36 des Faserförderelementes
27 entlang und um die Spindelfrontfläche 34 (Fig 2a) herumdreht um, wie anschliessend
erwähnt, ein Garn im Garnführungskanal 45 der Spindel 32 zu bilden.
[0027] Der von den Düsen 21 in einer Wirbelkammer 22 erzeugte Luftstrom entweicht einem
Spindelkonus 33 entlang, durch einen sich µm die Spindel 32 gebildeten Entlüftungskanal
23 in die Atmosphäre oder in eine Saugeinrichtung.
[0028] Zur Bildung eines Garnes 46 (Fig 2a) werden die von der Faserförderwalze 39 angelieferten
Fasern F mittels des genannten Saugluftstromes im Faserförderkanal 26, wie erwähnt,
von der Faserförderwalze 39 abgehoben und auf der Faserführungsfläche 28 in einer
Förderrichtung 25 (Fig 2) gegen die Faserabgabekante 29 geführt. Von dieser Abgabekante
werden vordere Enden der Fasern durch die Spindeleinlassmündung 35 in den Garnführungskanal
45 geführt während die hinteren Enden bzw. der hintere Teil 49 dieser Fasern umklappen,
sobald die hinteren Enden frei und vom sich drehenden Luftstrom erfasst werden, so
dass beim Weiterfördern der Fasern im Garnführungskanal 45 ein Garn 46 entsteht, welches
einen Garncharakter ähnlich dem Ringgarn aufweist.
[0029] Dieser Vorgang ist mit den Figuren 2.1 bis 2b.1 dargestellt. Darin ist ersichtlich,
dass die mit der Faserförderwalze 39 angelieferten Fasern F in der Förderrichtung
25 auf der Faserführungsfläche 28 gegen die Faserabgabekante 29 geführt werden, und
zwar wie mit Figur 2a.1 gezeigt, mit einem konvergierenden Faserstrom, welcher zunehmend
gegen die Einlassmündung 35 (Fig 2a) eingeschnürt wird. Diese Einschnürung erfolgt
deshalb, weil die vorderen Enden, welche bereits im gedrehten Garn 46 eingebunden
sind, die Tendenz haben, in Richtung Einschnürung zu wandern so dass weiter hinten
liegende, vordere Enden von Fasern ebenfalls in Richtung Einschnürung verschoben werden.
Dies geschieht jedoch nur solange, bis der hintere Teil 49 der Fasern F vom genannten
Luftwirbel erfasst und um die Spindelfrontfläche 34 herumgedreht und mit der Fadenabzugsgeschwindigkeit
in die Einlassmündung 35 gezogen wird und dabei den für die Garnbildung notwendigen
Drall erhält.
[0030] In dieser Figur ist die Breite D.1 (Fig 2a), wie mit strichpunktierten Linien gezeigt,
erweitert dargestellt, und zwar einerseits, um zu zeigen, dass diese Breite erweitert
werden kann, andererseits, um ebenfalls darzustellen, dass diese erweiterte Breite
unter Umständen die mit Figur 2a gezeigte Wirbelkammer 22 verkleinert, wenn nicht
sogar störend verändert, indem sich der Wirbelstrom darin nicht mehr so entwickeln
kann, dass die Faserenden 49 mit der gewünschten Energie vom Wirbelstrom erfasst werden
können. Auch dies muss mittels empirischen Versuchen ermittelt werden.
[0031] Die vorerwähnte Garnbildung geschieht nach Beginn eines Anspinnvorganges irgend welcher
Art, beispielsweise in welchem ein Garnende eines bereits bestehenden Garnes zurück
durch den Garnführungskanal 45 in den Bereich der Spindeleinlassmündung 35 so weit
geführt wird, dass Fasern dieses Garnendes vom sich bereits drehenden Luftstrom so
weit geöffnet werden, dass neu durch den Faserführungskanal 26 zugeführte vordere
Enden von Fasern von diesem sich drehenden Faserverband erfasst werden können und
durch erneutes Abziehen des eingeführten Garnendes darin gehalten werden können, so
dass die nachfolgenden hinteren Teile der neu zugelieferten Fasern sich um die sich
bereits im Mündungsteil des Garnführungskanales befindlichen vorderen Enden herumwinden
können, so dass in der Folge das vorerwähnte Garn mit einem im wesentlichen vorgegebenen
Ansetzer erneut gesponnen werden kann.
[0032] Der Ablauf wurde beschrieben anhand eines Beispieles, in welchem das vordere Ende
einer Faser in der Transportrichtung betrachtet im Faserverbund eingebunden ist und
das hintere Ende dieser Faser zum "Umklappen" frei ist bzw. wird. Das Vorgehen kann
aber analog ablaufen im Falle eines eingebundenen hinteren Endes der Faser, wobei
das vordere Ende frei ist und aufgrund des axialen Komponente des Wirbelluftstromes
an der Spindelfrontfläche 34 angelegt wird. Die an der Spindelfrontfläche 34 angelegten
Faserteile rotieren dann aufgrund des Wirbelluftstromes und werden somit um die eingebundenen
Faserenden gedreht.
[0033] Die Figuren 3 und 3a zeigen insofern eine weitere Ausführung des Faserführungskanales
26 der Figuren 2-2c als hier die Faserführungsfläche 28.1 mit einer mit einem Abstand
M von der Faserabgabekante 29 entfernten Erhöhung 40 versehen ist, über welche die
zugelieferten Fasern gleiten bevor sie zur Faserabgabekante 29 gelangen. Dabei entspricht
der Abstand M maximal 50 % der mittleren Faserlänge.
[0034] Die Erhöhung weist gegenüber einer nicht erhöhten Faserführungfläche einen Abstand
N auf, welcher im Bereich von 10 bis 15 % des Abstandes M liegt.
[0035] Die Abstände M und N sind je nach Faserart und Faserlänge empirisch zu ermitteln.
[0036] Diese Erhöhung 40 kann die mit den Figuren 3a-3d gezeigten Formen aufweisen, d.h.
die Kante kann gemäss Fig. 3b, zum Beispiel für später zu erklärende "schlüpfrige"
Fasern, konkav, gemäss Fig. 3c für "klebrige" Fasern, konvex oder, gemäss Fig. 3d,
wellenförmig geformt sein. Dementsprechend sind die Faserführungsflächen der Figuren
3b bis 3d mit 28.2, 28.3 und 28.4 gekennzeichnet.
[0037] Diese Formen dienen der unterschiedlichen Faserführung auf der Faserführungsfläche
28.1 - 28.4 und sind je nach Faserart und Faserlänge empirisch zu ermitteln.
Dabei versteht man unter "schlüpfrigen" Fasern solche, welche eine schwache gegenseitige
Adhäsion und unter "klebrige" Fasern solche, welche eine gegenseitig stärkere Adhäsion
aufweisen.
Die nicht gekennzeichneten Elemente entsprechen den Elementen der Figuren 2 bis 2c.
[0038] Ein weiterer Vorteil der Erhöhung besteht darin, dass durch die Bewegung der Fasern
über diese Stelle eine Lockerung von eventuellen Schmutzteilen innerhalb des Faserverbandes
entsteht, welche durch den Förderluftstrom erfasst und ins Freie, bzw. in eine Saugvorrichtung
gefördert werden können.
[0039] Die Figuren 4 und 4a zeigen eine weitere Variante der Faserführungsfläche 28 der,
Figuren 2-2c. Gemäss dieser Variante weist die Faserführungsfläche in einem Abstand
P, von der Faserabgabekante 29 von maximal 50 % der mittleren Faserlänge, eine Vertiefung
41 mit einem Radius R.1 auf, wobei der tiefste Punkt der Vertiefung 41 tiefer liegt
als die Kante 29 der Figuren 2-2c. Dabei ist die Vertiefung 41 und der Radius R.1
aufgrund der Faserart und Faserlänge empirisch zu ermitteln und die Vertiefung 41
dient dazu, um (zum Beispiel kurze) Fasern davor zu bewahren, seitwärts wegzugehen,
das heisst, als Abgang verloren zu gehen.
[0040] Auch diese Variante kann wie mit Fig. 4 gezeigt noch mit der Erhöhung 40 (mit strichpunktierten
Linien dargestellt) der Figuren 3 und 3a oder 3b bis 3d kombiniert werden.
Die nicht gekennzeichneten Elemente entsprechen den Elementen der Figuren 2 bis 2c.
[0041] Die Figuren 5-5b zeigen eine weitere Variante der Gestaltung der Faserabgabekante
29, indem die Stirnfläche 30.1 eine mit einem Radius R.2 versehene konvexe Rundung
aufweist und dabei die Faserabgabekante 29 eine Breite D.2 erhält. Auch hier ist die
Wahl des Radius und der Breite eine Angelegenheit der empirischen Versuche um sich
der Faserart und der Faserlänge optimal für die Garngestaltung anpassen zu können.
Dabei kann auch mit Massnahmen die früher erwähnte strömungstechnische Optimierung
der Wirbelkammer 22 beeinflusst werden.
[0042] Die nicht gekennzeichneten Elemente entsprechen den Elementen der Figuren 2 bis 2c.
[0043] Die Figuren 6-6b weisen insofern einen ähnlichen Variationsgedanken auf als hier
nicht eine konvexe Stirnseite 30.1 sondern eine konkave Stirnseite 30.2 mit einem
Radius R.3 und einer Kantenlänge von D.3 vorgesehen ist. Der Radius R.3 und die Kantenlänge
D.3 müssen entsprechend der Faserlänge und der Faserart empirisch ermittelt werden.
Diese Massnahmen dienen, um die früher erwähnte Einschnürung der Faser an der Einlassmündung
zu beeinflussen.
[0044] Die nicht gekennzeichneten Elemente entsprechen den Elementen der Figuren 2 bis 2c.
[0045] Die Figuren 7 und 7a zeigen eine Variante der Figuren 3-3d in dem die Faserführungsfläche
hier aus einer porösen Platte 42 aus Sintermaterial besteht, so dass Druckluft aus
einem sich unter der porösen Platte 42 befindlichen Hohlraum 43 in einer sehr gleichmässigen
und feinen Verteilung durch die poröse Platte und in die sich darauf befindlichen
Fasern strömen kann, so dass in einem gewissen Sinne eine Fluidisierung der Fasern
erfolgt, d.h. eine homogene Vermengung von Luft und Fasern, welche eine Trennung von
Faser zu Faser und damit eine Erhöhung der erwähnten "Schlüpfrigkeit" d.h. eine Verminderung
vorgenannter Adhäsion der Fasern durch die sich zwischen den Fasern befindliche Luft
hervorruft.
[0046] Durch diese Trennung wird allfälliger Schmutz besser losgelöst und freigesetzt, so
dass dieser Schmutz beim Übergang über die Zwischenerhöhung 40 besser vom Saugluftstrom
erfasst werden kann. Die Druckluft für den Hohlraum 43 wird über die Druckluftzufuhr
44 zugeführt.
[0047] Der Druck im Hohlraum 43 ist entsprechend der porösen Platte und der tolerierbaren
Luftaustrittsgeschwindigkeit aus der porösen Oberfläche empirisch zu ermitteln und
zwar derart, dass die Fasern von diesem Luftstrom nicht über ein tolerierbares Mass
von der Faserführungsfläche abgehoben werden.
[0048] Die poröse Platte wird durch die Teile 27.1 und 27.2 des Faserförderelementes 27
aufgenommen, wobei durch diese Teile, da sie die Einlaufkante und die Faserabgabekante
der Fasern enthalten, aus einem Material gefertigt sind, welches abriebfester ist
als eine poröse Platte.
[0049] Die Fig. 8 zeigt einen Düsenblock der Fig. 2.1 in Kombination mit einem Streckwerk
50, bestehend aus den Eingangswalzen 51, dem Riemchenpaar 52 mit den entsprechenden
Walzen und dem Ausgangswalzehpaar 53, welches den Faserverband F dem Düsenblock 20
zuliefert. Die Fasern verlassen das Streckwerk 50 in einer Ebene, welche die Klemmlinie
des Ausgangswalzenpaares enthält. Diese Ebene kann derart gegenüber der Faserführungsfläche
28 versetzt werden, dass der Faserverband an der Faseraufnahmekante 31 umgelenkt wird
(vgl Figur 2 bzw. 2a).
[0050] Die Fig. 9 zeigt als Alternative zum Streckwerk eine Vorrichtung, in welcher ein
Faserband 54 in Einzelfasern aufgelöst und letztlich mittels einer Saugwalze 62 als
Faserverband F dem Düsenblock 20 der Fig. 2.1 zugeliefert wird. Diese Vorrichtung
ist Gegenstand einer PCT-Anmeldung mit der Nr.
PCT/CH 01/00 217 der gleichen Anmelderin, auf welche Anmeldung damit verwiesen wird, als Bestandteil
dieser Anmeldung. Eine Alternative ist aus
US 6,058,693 zu entnehmen
[0051] Die Faserband-Auflösevorrichtung gemäss der Figur 9 umfasst einen Speisekanal 55,
in welchem das Faserband 54 einer Speisewalze 56 zugeliefert wird, wobei das Faserband
von der Speisewalze 56 weiter an eine Nadel- oder Zahnwalze 61 gefördert wird, von
welcher das Faserband in Einzelfasern aufgelöst wird. Eine Speisemulde 57 presst das
Faserband 54 gegen die Speisewalze, um dadurch das Faserband dosiert der Nadel-, beziehungsweise
Zahnwalze 61, zuzuspeisen. Dabei dienen das Scharnier 58 und die Druckfeder 59 dazu,
die notwendige Anpresskraft zu ermöglichen.
[0052] Im weiteren übergibt die Nadelwalze 60 die Fasern an eine Saugwalze 62. Dabei wird
ein mit T gekennzeichneter Schmutz ausgeschieden.
[0053] Die Saugwalze 62 hält in dem von A bis B, in Drehrichtung gesehen, abgegrenzten Bereich,
mit Hilfe der Saugkraft die Fasern bis zum Klemmpunkt K fest. Nach diesem Klemmpunkt
werden die Fasern zum Weiterleiten in den Faserführungskanal 26 freigegeben. Im Kanal
26 werden sie vom Luftstrom 25 erfasst. Die vorgenannte Freigabe erfolgt, z.B: weil
die Saugwirkung auf der Saugwalze 62 nach dem Klemmpunkt K nicht mehr vorhanden ist,
beispielsweise weil die die Punkte A und B verbindende Abdeckung (in der Figur 9 gezeigt)
nach dem Klemmpunkt K nicht mehr vorgesehen ist. Die Freigabe kann aber mittels einer
Blasluft B 2 verstärkt werden, welche mittels des Kanales B 2 durch die Bohrungen
63 bläst. Auf diese Blasluft B 2 kann aber allenfalls verzichtet werden. Der Kanal
B 2 wird durch den Kanal B 1 mit Druckluft beschickt.
[0054] Die Fasern verlassen die Saugwalze 62 in einer Ebene, welche die Klemmlinie K enthält.
Diese Ebene kann derart gegenüber der Faserführungsfläche 28 versetzt werden, dass
der Faserverband an der Faseraufnahmekante 31 umgelenkt wird (vgl. Fig. 2, bzw. 2
a).
[0055] Was das Streckwerk der Fig. 8 betrifft, handelt es sich um ein an sich allgemein
bekanntes Streckwerksystem, weshalb nicht weiter darauf eingegangen wird.
[0056] Aus den Figuren 8 und 9 ist ersichtlich, dass der Faserförderkanal 26 mit einer Faserführungsfläche
28 versehen ist, welche ohne Tordierung (bzw. wendelfrei) ausgeführt ist (vgl der
Figur 1a bzw 1c). Die Faserführungsfläche 28 führt zu einer Faserabgabekante 29, welche
derart gegenüber der Einlassmündung 35 des Garnführungskanales positioniert ist, dass
der Faserverband F mit der Kante 29 in Berührung treten muss, um in die Einlassmündung
35 einzutreten. Dadurch wird eine Fortpflanzung einer Garndrehung, stromaufwärts von
der Kante 29, verhindert oder zumindest erheblich geschwächt.
[0057] Aus den gleichen Figuren ist ersichtlich, dass sich der Faserförderkanal 26 zum einen
gänzlich auf einer Seite einer gedachten, mit Blick auf die Figur 2c gesehen, senkrechten
Ebene befindet (nicht gezeigt) und die Mittellinie 47 des Garnkanales 45 beinhalten.
Der Faserförderkanal 26 ist zum anderen auch derart nahe an die Einlassmündung 35
des Garnführungskanales 45 herangeführt, dass in Kombination der beiden Massnahmen
mindestens ein Teil des Faserverbandes F umgelenkt werden muss, um aus dem Faserförderkanal
26 in den Garnführungskanal 45 zu gelangen (vgl. Figur 1 a bzw.1 c, wo im Unterschied
zum Vorgenannten ein erheblicher Abstand zwischen dem Ende des Faserführungskanales
und der Spindel vorhanden ist, um das Vorsehen der Nadel 5 im Zwischenraum zu ermöglichen).
[0058] In der bevorzugten Anordnung (Figur 8 und 9) ist die Faserabgabekante 29 des Faserförderkanales
26 in einer zur erstgenannten, die Mittellinie 47 beinhaltenden, parallelen Ebene
E (Figur 2c), welche gegenüber der erstgenannten Ebene mit einem vorgegebenen Abstand
B vorgesehen ist.
[0059] Die Figuren 8 und 9 zeigen auch, dass die Fasern, welche im Betrieb den Faserförderkanal
26 verlassen, direkt (bzw. unmittelbar) in den Bereich (Raum 22, Figur 2) eintreten,
in welchem die Wirbelströmung vorhanden ist. Dies stellt auch ein Unterschied gegenüber
der Anordnung gemäss der Figur 1 dar, weil in dieser letztgenannten Anordnung ein
Abstand zwischen dem Ende des Faserführungskanales 13 und der Ebene, in welcher die
Austrittsmündungen der Blasdüsen 3 liegen.
Legende
[0060]
- 1
- Gehäuse
- 1a, 1b
- Gehäuseteile
- 2
- Düsenblock
- 3
- Strahldüsen
- 4
- Nadelhalter
- 4'
- Stirnseite von 4
- 4a'
- Nadelhalterfortsatz
- 4b
- Faserführungsfläche
- 4c
- Faserabgabekante
- 5
- Nadel
- 6
- Spindel
- 6a
- Stirnseite
- 6b
- Konusteil
- 6c
- Eingangsmündung von 7
- 7
- Garndurchlass
- 8
- Entlüftungshohlraum
- 10
- Luftdurchlass
- 11
- Druckluftverteilraum
- 12
- -
- 13
- Faserführungskanal
- 20
- Düsenblock
- 21
- Strahldüsen
- 22
- Wirbelkammer
- 23
- Entlüftungskanal
- 24
- Drehrichtung des Luftwirbels
- 25
- Förderrichtung der angesaugten Luft
- 26
- Faserförderkanal
- 27
- Faserförderelement
- 27.1+27.2
- Teile von 27
- 28, 28.1, 28.2, 28.3, 28.4, 28.5
- Faserführungsfläche
- 29
- Faserabgabekante
- 30, 30.2, 30.2
- Stirnfläche
- 31
- Faseraufnahmekante
- 32
- Spindel
- 33
- Spindelkonus
- 34
- Spindelfrontfläche
- 35
- Spindeleinlassmündung
- 36
- Konus von 27
- 37
- Tragelement für 27
- 38
- Mittellinie von 21 und Blasrichtung
- 39
- Faserförderwalze
- 40
- Zwischenhöhungskante
- 41
- Vertiefung
- 42
- Poröse Platte (Intermaterial)
- 43
- Hohlraum
- 44
- Druckluftzufuhr
- 45
- Garnführungskanal
- 46
- Garn
- 47
- Mittellinie
- 48
- Innenwand von 45
- 49
- hintere Faserenden
- 50
- Streckwerk
- 51
- Eingangswalzenpaar
- 52
- Riemchen-Walzenpaar
- 53
- Ausgangswalzenpaar
- 54
- Faserband
- 55
- Speisekanal
- 56
- Speisewalze
- 57
- Speisemulde
- 58
- Scharnier von 4
- 59
- Druckfeder für 4
- 60
- Auflösewalze
- 61
- Nadeln oder Zähne
- 62
- Saugwalze
- 63
- Bohrungen
- 64
- Andrückwalze
- 65
- Abzugswalzen
1. Vorrichtung zur Herstellung eines gesponnen Garnes aus einem Faserverband, umfassend
einen Faserförderkanal (26) mit einer Faserführungsfläche (28) zur Führung der Fasern
des Faserverbandes in eine Einlassmündung (35) eines Garnführungskanals (45) und eine
Fluideinrichtung zur Erzeugung einer Wirbelströmung um die Einlassmündung (35) des
Garnführungskanals (45), wobei der Garnführungskanal (45) mindestens im Bereich der
Einlassmündung (35) eine Mittellinie (47) aufweist, wobei
die Faserführungsfläche (28) eine Faserabgabekante (29) aufweist und der Faserförderkanal
(26) gänzlich auf einer Seite einer gedachten Ebene liegt, welche die Mittellinie
(47) des Garnführungskanals (45) beinhaltet, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal (26) derart nah an die Einlassmündung (35) des Garnführungskanals
(45) herangeführt ist, dass im Betrieb die Fasern, welche den Faserförderkanal (26)
verlassen, unmittelbar in den Bereich der Wirbelströmung eintreten, und dass mindestens
ein Teil des Faserverbandes an der Faserabgabekante (29) umgelenkt wird, um aus dem
Faserförderkanal (26) in den Garnführungskanal (45) zu gelangen, wobei dadurch die
Fortpflanzung der Garndrehung stromaufwärts von der Faserabgabekante (29) verhindert
oder zumindest erheblich geschwächt wird.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserabgabekante (29) derart ausgebildet ist, dass die Fasern (F) über und durch
die Faserabgabekante (29) in einer im wesentlichen flach nebeneinander liegenden Formation
gegen die Einlassmündung (35) des Garnführungskanals (45) geführt werden.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserabgabekante (29) einen vorgegeberich Abstand (A) von der Einlassmündung
(35), in Förderrichtung der Fasern gesehen, und einen vorgegebenen Abstand (B) von
einer Mittellinie (47) des Garnführungskanales (45), senkrecht zur Mittellinie (47)
gesehen, aufweist,
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine Erhöhung (40) vor der genannten Abgabekante (29), in Förderrichtung
der Fasern gesehen, vorgesehen ist, deren Form im Querschnitt gesehen entweder
1) Gerade,
2) Konkav gebogen oder
3) Konvex gebogen oder
4) Kombiniert konkav, konvex gebogen
ist, um die Faserabstände im Faserfluss entsprechend der genannten Form zu beeinflussen.
5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung (40) derart eine Überhöhung (N) für die Fasern ergibt, dass allfällige
Schmutzteile, unter Umlenkung aus den Fasern, weggelenkt und vom Saugluftstrom erfasst
werden können.
6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens im Bereich vor der Erhöhung (40) und/oder vor der Faserabgabekante (29)
die Faserführungsfläche (28) und das die Führungsfläche bildende Material derart luftdurchlässig
ist, dass Druckluft durch dieses Material und durch die Führungsfläche sowie durch
die Fasern strömen kann, derart, dass einerseits das das Ausscheiden von Schmutzteilen
aus den Fasern und anderseits die Ausrichtung/das Voneinandertrennen der Fasern entsprechend
der Form der Faserführungsfläche beeinflusst beziehungsweise verbessert wird.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Faserführungsfläche und das genannte Material derart feinporig luftdurchlässig
ist, dass eine Fluidisierung der Fasern mit Luft stattfindet.
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das genannte Material und der genannte Luftdruck derart ist, dass die Menge und Geschwindigkeit
der fluidisierenden Luft vom Saugluftstrom im Faserförderkanal (26), ohne Abheben
der Fasern von den Kanten (40, 29), übernommen wird.
9. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine, die Abgabekante (29) mitbestimmende, zur genannten Mittellinie im wesentlichen
senkrechte Stirnfläche (30, 30.1, 30.2) eine die Faserführung an der Abgabekante (29)
mitbestimmende Form aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnfläche (30) konkav oder konvex oder wellenförmig gestaltet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal (26) mit einer wendelfreien Faserführungsfläche (28) versehen
ist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Faserförderkanal gänzlich auf einer zur erstgenannten Ebene abgewandten Seite
einer zweiten gedachten Ebene liegt, welche gegenüber der erstgenannten Ebene parallel
mit einem vorgegebenen Abstand angeordnet ist.
13. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (A) im Bereich 0,1, bis 1,0 mm gegenüber der Einlassmündung (35) und
der Abstand (B) im Bereich 10% bis 40% des Durchmessers (G) der Einlassmündung gegenüber
der Mittellinie (47) der Einlassmündung vorgesehen ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass eine Erhöhung (40) mit einem Abstand (M) von der Faserabgabekante (29) vorgesehen
ist und der Abstand (M) maximal 50% der mittleren Faserlänge entspricht.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung (40) gegenüber einer nicht erhöhten Faserführungsfläche einen Abstand
N aufweist, welcher im Bereich von 10-15% des Abstandes M liegt.
1. A device for producing a spun yarn from a fiber strand comprising a fiber delivery
channel (26) with a fiber guide surface (28) for guiding the fibers of the fiber strand
into an intake mouth (35) of a yarn guide channel (45) and a fluid device for generating
an eddy current around the intake mouth (35) of the yarn guide channel (45), wherein
the yarn guide channel (45) has a middle line (47) at least in the region of the intake
mouth (35), wherein the fiber guide surface (28) has a fiber dispensing edge (29)
and the fiber delivery channel (26) is situated entirely on one side of an imaginary
plane, which includes the middle line (47) of the yarn guide channel (45),
characterized in that
the fiber delivery channel (26) passes close by the intake mouth (35) of the yarn
guide channel (45), so that during operation, the fibers leaving the fiber delivery
channel (26) enter the region of the eddy current directly, and at least a portion
of the fiber strand is deflected on the fiber dispensing edge (29) to arrive from
the fiber delivery channel (26) into the yarn guide channel (45), wherein the propagation
of the yarn twist upstream from the fiber-dispensing edge (29) is thereby prevented
or is at least substantially diminished.
2. The device according to claim 1, characterized in that the fiber-dispensing edge (29) is designed so that the fibers (F) are guided over
and through the fiber dispensing edge (29) in a formation situated essentially flatly
side by side toward the intake mouth (35) of the yarn guide channel (45).
3. The device according to claim 1 or 2, characterized in that the fiber-dispensing edge (29) is at a predetermined distance (A) from the intake
mouth (35) as seen in the direction of conveyance of the fibers and is at a predetermined
distance (B) from a middle line (47) of the yarn guide channel (45), as seen perpendicular
to the middle line (47).
4. The device according to claim 1 or 2,
characterized in that at least one elevation (40) is provided upstream from the aforementioned dispensing
edge (29) as seen in the direction of conveyance of the fibers, the shape of this
elevation as seen in cross section being
1) a straight line,
2) a concave curvature or
3) a convex curvature or
4) a combination of a concave curvature and a convex curvature,
to influence the fiber spacings in the fiber flow in accordance with the aforementioned
shape.
5. The device according to claim 4, characterized in that the elevation (40) yields an excess height (N) for the fibers, such that any particles
of dirt being deflected out of the fibers can be deflected away and picked up by the
intake air stream.
6. The device according to claim 4, characterized in that at least in the region in front of the elevation (4) and/or in front of the fiber
dispensing edge (29), the fiber guide surface (28) and the material forming the guide
surface are air permeable, so that compressed air can flow through this material and
through the guide surface as well as through the fibers, such that the separation
of particles of dirt from the fibers, on the one hand, and the alignment/separation
of the fibers, on the other hand, are influenced and/or improved in accordance with
the shape of the fiber guide surface.
7. The device according to claim 6, characterized in that the fiber guide surface and the aforementioned material are air permeable with such
fine pores that there is a fluidization of the fibers with air.
8. The device according to claim 7, characterized in that said material and said air pressure are such that the amount and velocity of the
fluidized air are taken over by the intake air stream in the fiber delivery channel
(26) without lifting the fibers up from the edges (40, 29).
9. The device according to claim 1 or 2, characterized in that an end face (30, 30.1, 30.2), which is essentially perpendicular to said midline
and which jointly has an influence on the dispensing edge (29), has a shape that plays
a role in determining the fiber guide on the dispensing edge (29).
10. The device according to claim 9, characterized in that the end face (30) has a concave or convex or corrugated shape.
11. The device according to claim 1, characterized in that the fiber delivery channel (26) is provided with a coil-free fiber guide surface
(28).
12. The device according to claim 1, characterized in that the fiber delivery channel is situated entirely on a side of a second imaginary plane
facing away from the plane mentioned first, this second imaginary plane being situated
opposite the plane mentioned first and in parallel at a predefined distance.
13. The device according to claim 3, characterized in that the distance (A) is in the range of 0.1 to 1.0 mm from the intake mouth (35) and
the distance (B) from the midline (47) of the intake mouth is in the range of 10%
to 40% of the diameter (G) of the intake mouth.
14. The device according to claim 5, characterized in that an elevation (40) is provided at a distance (M) from the fiber-dispensing edge (29)
and the distance (M) corresponds to max. 50% of the average fiber length.
15. The device according to claim 14, characterized in that the elevation (40) is at a distance N from a fiber guide surface which is not elevated,
this distance N being in the range of 10 to 15% of the distance M.
1. Dispositif de production de fil filé à partir d'un assemblage de fibres, comprenant
un canal de transport de fibres (26) avec une surface de guidage de fibres (28) pour
guider les fibres de l'assemblage de fibres dans un orifice d'admission (35) d'un
canal de guidage de fil (45) et un équipement fluidique pour générer une turbulence
autour de l'orifice d'admission (35) du canal de guidage de fil (45), ledit canal
de guidage de fil (45) présentant une ligne médiane (47) au moins au niveau de l'orifice
d'admission (35), dans lequel la surface de guidage de fibres (28) présente un bord
de débit de fibres (29) et le canal de transport de fibres (26) se situe entièrement
d'un côté d'un plan imaginaire comprenant la ligne médiane (47) du canal de guidage
de fil (45),
caractérisé en ce que le canal de transport de fibres (26) est approché de l'orifice d'admission (35) du
canal de transport de fil (45) à tel point qu'en cours de fonctionnement, les fibres
sortant du canal de transport de fibres (26) entrent directement dans la zone de turbulence,
et qu'au moins une partie de l'assemblage de fibres est déviée au niveau du bord de
débit de fibres (29) afin de passer du canal de transport de fibres (26) au canal
de guidage de fil (45), de manière à ce que la propagation de la torsion du fil en
amont du bord de débit de fibres (29) soit empêchée ou du moins considérablement affaiblie.
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le bord de débit de fibres (29) est réalisé de telle sorte que les fibres (F) sont
guidées par-dessus et à travers le bord de débit de fibres (29) contre l'orifice d'admission
(35) du canal de guidage de fil (45) dans une formation contiguë substantiellement
à plat.
3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le bord de débit de fibres (29) présente une distance (A) prédéterminée par rapport
à l'orifice d'admission (35), vue dans le sens de transport des fibres, et une distance
(B) prédéterminée par rapport à la ligne médiane (47) du canal de guidage de fil (45),
vue perpendiculairement à la ligne médiane (47).
4. Dispositif selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce qu'au moins un rehaussement (40) est prévu devant ledit bord de débit (29), vu dans le
sens de transport des fibres, dont la forme vue en coupe transversale est soit
1) droite,
2) à courbure concave, soit
3) à courbure convexe, soit
4) à courbure concave-convexe
pour affecter les intervalles de fibres dans le flux de fibres en fonction de ladite
forme.
5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rehaussement (40) produit une surépaisseur (N) pour les fibres de telle sorte
que d'éventuelles souillures sont retirées en étant écartées des fibres et happées
par le courant d'air d'aspiration.
6. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce qu'au moins dans la zone devant le rehaussement (40) et/ou devant le bord de débit de
fibres (29), la surface de guidage de fibres (28) et le matériau constituant la surface
de guidage sont perméables à l'air de telle sorte que de l'air comprimé peut circuler
à travers ce matériau et à travers la surface de guidage ainsi qu'à travers les fibres,
de telle sorte que d'une part, l'élimination des souillures des fibres et d'autre
part l'alignement/ la séparation mutuelle des fibres sont influencés ou améliorés
selon la forme de la surface de guidage de fibres.
7. Dispositif selon la revendication 6, caractérisé en ce que la surface de guidage de fibres et ledit matériau sont perméables à l'air par des
pores fins de sorte qu'une fluidisation des fibres se produit.
8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que ledit matériau et ladite pression d'air sont tels que la quantité et la vitesse de
l'air fluidisé issu du courant d'air d'aspiration dans le canal de transport de fibres
(26) sont adoptées sans que les fibres ne décollent des bords (40, 29).
9. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'une surface frontale (30, 30.1, 30.2), substantiellement perpendiculaire à ladite
ligne médiane et co-déterminant le bord de débit (29), présente une forme co-déterminant
le guidage de fibres au niveau du bord de débit (29).
10. Dispositif selon la revendication 9, caractérisé en ce que la surface frontale (30) est configurée de manière concave ou convexe ou ondulée.
11. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le canal de transport de fibres (26) est muni d'une surface de guidage de fibres
(28) sans torsion.
12. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le canal de transport de fibres se trouve entièrement d'un côté, détourné dudit premier
plan, d'un deuxième plan imaginaire qui est disposé à l'opposé dudit premier plan,
en parallèle à une distance prédéfinie.
13. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la distance (A) est prévue dans la plage de 0,1 à 1,0 mm par rapport à l'orifice
d'admission (35) et la distance (B) est prévue dans la plage de 10% à 40% du diamètre
(G) de l'orifice d'admission par rapport à la ligne médiane (47) de l'orifice d'admission.
14. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'un rehaussement (40) est prévu avec une distance (M) du bord de débit de fibres (29),
et la distance (M) correspond au maximum à 50% de la longueur de fibre moyenne.
15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que le rehaussement (40) présente par rapport à une surface de guidage de fibres non
rehaussée une distance N qui est comprise dans la plage de 10 à 15% de la distance
M.