Verfahren zur elektrischen Kontaktierung von Drähten

Beschreibung

Stand der Technik

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung von Drähten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

[0002] Ein derartiges Verfahren ist aus der FR 2 912 000 A1 bekannt. Das bekannte Verfahren dient zum Verbinden von Polen von Batterien und weist ein hülsenförmiges Verbindungselement auf, das durch Einwirkung eines elektromagnetischen Impulses derart verformt wird, dass eine elektrisch leitende Verbindung zwischen Drähten hergestellt wird, die radial innerhalb des Verbindungselements angeordnet sind.

[0003] Sowohl aus dem US 3,510,829 als auch aus und dem US 2010/0087105 A1 ist es bekannt, bei einem Verbindungselement, das zum mechanischen Crimpen dient, Erhebungen auszubilden, die beim Crimpen an den Drähten vorhandene Isolationsschichten oder ggf. vorhandene Korrosionsschichten durchstoßen, um eine elektrische Verbindung zwischen den Drähten und dem Verbindungselement herzustellen.

[0004] Aus dem US 3,538,239 ist es darüber hinaus bekannt, zwei hülsenförmig ausgebildete Verbindungselemente konzentrisch zueinander anzuordnen und in dem zwischen den Verbindungselementen ausgebildeten ringförmigen Zwischenraum Drähte zu befestigen.

Offenbarung der Erfindung

[0005] Ausgehend von dem dargestellten Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur elektrischen Kontaktierung von Drähten nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, dass eine sichere elektrische Kontaktierung bei Isolationsschichten aufweisenden Drähten ermöglicht wird, wenn sich viele Drähte in einem ringförmigen Zwischenraum zwischen zwei konzentrisch zueinander angeordneten hülsenförmigen Elementen befinden.

[0006] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß bei einem Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.

[0007] Bei der Erfindung ist es vorgesehen, dass wenigstens ein hülsenförmiges Kontaktelement verwendet wird und dass die Drähte im Verbindungsbereich innerhalb des wenigstens einen Kontaktelements angeordnet werden. Durch die Verwendung eines hülsenförmigen Kontaktelements wird hierbei insbesondere eine definierte und sichere Führung der Drahtenden erzielt. Weiterhin ist es vorgesehen, dass das wenigstens eine hülsenförmige Kontaktelement im Verbindungsbereich mit den Drähten auf der den Drähten zugewandten Seite eine strukturierte Oberfläche aufweist, von der Erhebungen ausgehen, die beim Ausbilden der Verbindung mit den Drähten zumindest eine kraftschlüssige und elektrisch leitfähige Verbindung mit den Drähten eingehen. Eine derartige Ausgestaltung ermöglicht es, auch Drähte zu verwenden, die in dem Verbindungsbereich eine Isolationsschicht, beispielsweise eine Lackschicht oder eine aus Kunststoff bestehende Isolation, aufweisen, ohne dass hierzu die Lack- bzw. Isolationsschicht entfernt werden muss. Insbesondere ist es dabei vorgesehen, dass die Erhebungen in Form von scharfkantigen Erhebungen, insbesondere in Form von Spitzen, Kanten oder dergleichen ausgebildet sind. Durch eine derartige Ausbildung wird eine sichere Kontaktierung der Drähte durch die Lack- bzw. Isolationsschicht ermöglicht und darüber hinaus eine besonders sichere kraftschlüssige Verbindung hergestellt. Um mehrere Reihen bzw. Lagen von Drähten elektrisch miteinander zu verbinden, welche jeweils eine Lack- bzw. Isolationsschicht aufweisen, ist es erfindungsgemäß vorgesehen, dass mehrere hülsenförmige Kontaktelemente mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden, die konzentrisch zueinander angeordnet sind, dass die Drähte jeweils im Zwischenraum zwischen zwei Kontaktelementen angeordnet werden und dass die hülsenförmigen Kontaktelemente auf den den Drähten zugewandten Seiten jeweils eine strukturierte Oberfläche aufweisen. Hierbei wird durch die strukturierte Oberfläche insbesondere ein Aufbrechen bzw. Zerstören der Lack- bzw. Isolationsschicht der Drahtenden bewirkt.

[0008] Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen aufgeführt.

[0009] Um zu gewährleisten, dass sowohl die Lack- bzw. Isolationsschicht bei der Verbindung sicher zerstört wird, als auch dass eine sichere kraftschlüssige Verbindung zwischen der strukturierten Oberfläche und dem eigentlichen Draht erzielt wird, ist es darüber hinaus von Vorteil, wenn das hülsenförmige Kontaktelement eine höhere mechanische Festigkeit aufweist als die Drähte. Daher werden üblicherweise für das Kontaktelement beispielsweise Aluminium bzw. Kupfer als Werkstoffe eingesetzt. Darüber hinaus kann es jedoch im Einzelfall auch sinnvoll sein, wenn die Hülse bzw. das Kontaktelement aus einem anderen Werkstoff hergestellt ist, beispielsweise aus Stahl. In diesem Fall wird eine besonders sichere kraft- bzw. formschlüssige Verbindung zwischen der strukturierten Oberfläche und dem Draht hergestellt.

[0010] Um einen besonders einfachen Montageprozess der Drähte in dem Kontaktelement zu ermöglichen, ist es in einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Drähte mit Spiel zu dem hülsenförmigen Element angeordnet werden.

[0011] Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie anhand der Zeichnung.

[0012] Diese zeigt in:

Fig. 1

eine Anordnung zur Erzeugung einer elektrischen Verbindung an Drohtenden in einer vereinfachten Darstellung,

Fig. 2

einen Teilbereich eines mit einer strukturierten Oberfläche ausgestatteten hülsenförmigen Kontaktelements in einer teilweise geschnittenen Darstellung,

Fig. 3

ein gegenüber der Fig. 2 modifiziertes Ausführungsbeispiel, bei dem die strukturierte Oberfläche in Form von eingeprägten Rillen bzw. Kanten ausgebildet ist, ebenfalls in einer teilweise geschnittenen Darstellung,

Fig. 4

einen Schnitt durch einen Teilbereich des Kontaktelements gemäß Fig. 3, bei der dieses eine elektrische Kontaktierung mit einem Draht ausbildet,

Fig. 5

einen Querschnitt durch eine Anordnung aus mehreren, hülsenförmigen Kontaktelementen, zwischen denen eine Vielzahl von Drähten angeordnet sind und

Fig. 6

einen Schnitt durch eine Anordnung bestehend aus einer Außenhülse und einem Innenteil, welche eine elektrische Kontaktierung zu zwei Drahtenden herstellen,

Fig. 7

einen Teillängsschnitt durch ein abgewandeltes Kontaktelement und

Fig. 8

eine Ansicht auf das mit Drähten versehene Kontaktelement gemäß der Fig. 7, bei dem die Drähte im Endzustand mit dem Kontaktelement verbunden sind.

[0013] Gleiche Bauteile bzw. Bauteile mit gleicher Funktion sind in den Figuren mit denselben Bezugsziffern versehen.

[0014] In der Fig. 1 ist eine Einrichtung 10 zum Herstellen einer elektrischen Verbindung zwischen Drähten 1 in einem Verbindungsbereich 2 dargestellt. Insbesondere wird dabei eine Verbindung zwischen mehreren Drähten 1 in dem Verbindungsbereich 2 hergestellt. Die Verbindung der Drähte 1 erfolgt dabei an deren Endbereichen. Bei den Drähten 1 handelt es sich insbesondere um isolierte Drähte, z.B. Lackdrähte bzw. Drähte 1 mit einer Isolationsschicht, wie diese in den Fig. 4 und 6 näher dargestellt sind. Insbesondere dient die Einrichtung 10 zum Verbinden von Drähten 1, wie diese bei Elektromotoren bzw. Generatoren bei der Bewicklung der Anker zur Ankerbewicklung eingesetzt werden.

[0015] Die Einrichtung 10 umfasst unter anderem eine Anlage 11 zur Erzeugung wenigstens eines elektromagnetischen Impulses 3, der in der Fig. 1 lediglich symbolhaft dargestellt ist. Zum Herstellen der Verbindung wird vorzugsweise ein zumindest im Verbindungsbereich 2 hülsenförmiges Kontaktelement 15 eingesetzt.

[0016] Das Kontaktelement 15 besteht hierbei aus einem elektrisch leitfähigen Material, insbesondere Metall. Als Materialien kommen dabei insbesondere Aluminium oder Kupfer, im Einzelfall jedoch auch beispielsweise Stahl, in Frage. Das Kontaktelement 15 umfasst neben dem hülsenförmigen Kontaktabschnitt 16 eine Anschlussfahne 17, die einstückig an dem hülsenförmigen Kontaktabschnitt 16 angeformt ist. Mittels des Kontaktabschnitts 16 lässt sich das Kontaktelement 15 elektrisch mit weiteren Elementen verbinden. Das Kontaktelement 15 ist vorzugsweise als gezogenes Rohr ausgebildet. Alternativ kann es auch als längsnahtgeschweißtes Rohr, Tiefziehteil, Stanz-/Biegeteil oder in sonstiger geeigneter Weise ausgebildet bzw. hergestellt sein.

[0017] In einer ersten, nicht dargestellten und nicht erfindungsgemäßen Ausfünrungsform ist es vorgesehen, dass das hülsenförmige Kontaktelement 15 eine glatte bzw. ebene Innenseite aufweist, wobei die Innenseite als elektrisch leitende Kontaktoberfläche für wenigstens einen Draht 1 oder aber mehrere Drähte 1 dient. In diesem Fall ist es erforderlich, dass die Isolationsschicht an den Endbereichen der Drähte 1 entfernt wird. Ein derartiges Entfernen kann entweder auf mechanischem Weg oder auf sonstige geeignete Weise erfolgen. Zum Herstellen der Verbindung im Verbindungsbereich 2 werden dabei die einzelnen Drähte 1 in den hülsenförmigen Kontaktabschnitt 16 des Kontaktelements 15 eingeführt und innerhalb der Einrichtung 10 durch Erzeugen des elektromagnetischen Impulses 3 mit der Innenwand des hülsenförmigen Kontaktelements 15 verbunden. Je nach Auslegung bzw. nach den Parametern des elektromagnetischen Impulses 3 erfolgt hierbei zumindest eine kraftschlüssige Verbindung bzw. zusätzlich eine Schweißverbindung, d.h. eine stoffschlüssige Verbindung, bei der der Kontaktbereich zwischen den Drähten 1 und dem hülsenförmigen Kontaktelement 15 eine stoffschlüssige Verbindung eingeht.

[0018] Besonders bevorzugt ist jedoch eine von der Erfindung nicht umfasste Ausführung entsprechend den Fig. 2 bis 4, bei denen das Kontaktelement 15a, 15b eine strukturierte Oberfläche 18 aufweist. Bei dem in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel der Erfindung ist die Oberfläche 18 an der Innenseite des Kontaktelements 15a dabei mit einer Vielzahl von nebeneinander und übereinander angeordneten Erhebungen 19, z.B. in Form von Pyramiden, Kegeln oder ähnlichem, ausgestattet. Diese Erhebungen 19 werden dabei insbesondere durch einen Prägeprozess an der vorgesehenen Kontaktfläche zu den Drähten 1 erzeugt, d.h. an der Innenseite des Kontaktelements 15a.

[0019] In der Fig. 3 ist ein Kontaktelement 15b dargestellt, dessen strukturierte Oberfläche 18a in Form von an der Innenwand des Kontaktelements 15b umlaufenden Rillen 21 ausgebildet ist. Hierbei wirken die Rillen 21 bzw. deren umlaufende Kante 22 als Schneiden, die bei der Erzeugung des elektromagnetischen Impulses 3 die in der Fig. 4 dargestellte Lackschicht 5 des Drahtes 1 im Bereich der Kanten durchstoßen und sich in den eigentlichen Draht 1 eingraben. Selbstverständlich kann anstelle der Lackschicht 5 auch eine aus Kunststoff bestehende Isolationsschicht am Draht 1 vorgesehen sein.

[0020] In den Fig. 5 und 6 ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt, das zwei, konzentrisch zueinander angeordnete, jeweils hülsenförmige Kontaktelemente 15c, 15d umfasst. Hierbei weist das Kontaktelement 15c einen geringeren Durchmesser auf als das Kontaktelement 15d. Die einzelnen Drähte 1 sind in dem zwischen den beiden Kontaktelementen 15c und 15d ausgebildeten ringförmigen Innenraum 24 angeordnet. Insbesondere ist es vorgesehen, dass beide Kontaktelemente 15c, 15d auf der den Drähten 1 zugewandten Seite jeweils eine strukturierte Oberfläche 18 aufweisen. In der Fig. 6 ist der Fall dargestellt, bei der zwischen den beiden Kontaktelementen 15c und 15d zwei Lagen von Drähten 1 angeordnet sind. In diesem Fall wird der eine, radial innere Draht 1 mit dem inneren Kontaktelement 15c elektrisch kontaktiert, während der andere, radial äußere Draht 1 eine elektrische Verbindung mit dem äußeren Kontaktelement 15d eingeht.

[0021] Ergänzend wird erwähnt, dass die in den Fig. 5 und 6 dargestellte Ausbildung bzw. Anordnung mit mehreren hülsenförmigen Kontaktelementen 15c, 15d nicht nur auf zwei hülsenförmige Kontaktelemente 15c, 15d beschränkt ist, sondern beispielsweise auch mehr als zwei Kontaktelemente 15c, 15d aufweisen kann. Darüber hinaus kann das innere Kontaktelement 15c auch aus Vollmaterial bzw. dornartig ausgebildet sein. Wesentlich ist lediglich, dass zwischen den einzelnen Kontaktelementen 15c, 15d jeweils ein ringförmiger Innenraum 24 zur Aufnahme von Drähten 1 ausgebildet wird.

[0022] Darüber hinaus wird erwähnt, dass für den Fall, bei dem eine Vielzahl von Drähten 1 in mehreren Lagen nebeneinander angeordnet werden, welche mittels Kontaktelementen 15c, 15d elektrisch kontaktiert werden sollen, diese bevorzugt abisolierte Drahtenden aufweisen, um eine sichere elektrische Verbindung derjenigen Drähte 1 zu bewirken, die sich nicht im direkten Anlagekontakt mit einem der Kontaktelemente 15c, 15d befinden.

[0023] Wie bereits erläutert, ist es möglich, die einzelnen Drähte 1 zum Ausbilden der Verbindung mit Spiel in den Kontaktelementen 15, 15a bis 15d anzuordnen. Das Spiel soll dabei insbesondere eine einfache Montage der Drähte 1 in dem jeweiligen Kontaktelement 15, 15a bis 15d ermöglichen und daher möglichst groß sein, auf der anderen Seite aber auch nicht die elektrische Anbindung der Drähte 1 negativ beeinflussen. Typischerweise liegt daher das Spiel zwischen einem Draht 1 und der zugewandten Kontaktoberfläche des Kontaktelements 15, 15a bis 15d zwischen etwa 0,1mm und 1,0mm. Werden eine Vielzahl von Drähten 1 mit dem Kontaktelement 15, 15a bis 15d verbunden, kann das Spiel auch bis zu einem Mehrfachen des Einzeldrahtdurchmessers betragen.

[0024] In den Fig. 7 und 8 ist ein nochmals modifiziertes, hülsenförmiges Kontaktelement 15e dargestellt. Dieses besitzt einen Kontaktbereich 25 mit aus den Fig. 2 und 3 bekannten Erhebungen 19 bzw. einer strukturierten Oberfläche 18b, sowie einen davon in Längsrichtung, vorzugsweise auf der den Drähten 1 zugewandten Seite beabstandeten Klemmbereich 26.

[0025] In der Fig. 8 ist der Zustand dargestellt, nachdem der elektromagnetische Impuls 3 die Verbindung zwischen den Drähten 1 und dem Kontaktelement 15e hergestellt hat. Man erkennt, dass der Klemmbereich 26 unter Einwirkung des elektromagnetischen Impulses 3 deformiert wurde, so dass die Drähte 1 im Klemmbereich 26 verklemmt bzw. reibschlüssig aufgenommen sind. Dadurch wird durch den Klemmbereich 26 eine Zugentlastung auf die Drähte 1 ermöglicht, so dass etwaige Zugkräfte über den Klemmbereich 26 aufgenommen werden und sich nicht auf den Kontaktbereich 25 übertragen.

[0026] Das erfindungsgemäße Verfahren zur elektrischen Kontaktierung von Drähten 1 kann in vielfältiger Art und Weise modifiziert bzw. abgewandelt werden, ohne vom Gegenstand der Ansprüche abzuweichen.

Ansprüche

1. Verfahren zur elektrischen Kontaktierung von Drähten (1), bei dem Drähte (1) in einem Verbindungsbereich (2) elektrisch kontaktiert werden, wobei ein elektrisch leitendes Kontaktelement (15c, 15d) vorgesehen ist, das in einem Kontaktbereich (16; 25) mit den Drähten (1) in Wirkverbindung mit den Drähten (1) angeordnet wird, wobei zumindest im Kontaktbereich (16; 25) ein elektromagnetischer Impuls (3) in die Drähte (1) bzw. das Kontaktelement (15c, 15d) eingebracht wird, der eine kraft- bzw. stoffschlüssige Verbindung zwischen den Drähten (1) und dem Kontaktelement (15c, 15d) erzeugt, wobei wenigstens ein hülsenförmiges Kontaktelement (15c, 15d) verwendet wird, und wobei die Drähte (1) im Verbindungsbereich (2) innerhalb des wenigstens einen Kontaktelements (15c, 15d) angeordnet werden,
dadurch gekennzeichnet,
dass das wenigstens eine hülsenförmige Kontaktelement (15c, 15d) im Verbindungsbereich (2) mit den Drähten (1) auf der den Drähten (1) zugewandten Seite zumindest bereichsweise eine strukturierte Oberfläche (18; 18a; 18b) aufweist, von der Erhebungen (19; 22) ausgehen, die beim Ausbilden der Verbindung mit den Drähten (1) zumindest eine kraftschlüssige und elektrisch leitfähige Verbindung mit den Drähten (1) eingehen, dass die Erhebungen (19; 22) in Form von scharfkantigen Erhebungen (19; 22), insbesondere in Form von Spitzen, Kanten oder dergleichen ausgebildet sind, dass die Drähte (1) im Verbindungsbereich (2) eine Isolationsschicht (5), insbesondere eine Lackschicht aufweisen, dass die Isolationsschicht (5) beim Ausbilden der elektrischen Verbindung von der strukturierten Oberfläche (18; 18a; 18b) zumindest bereichsweise zerstört wird, dass mehrere hülsenförmige Kontaktelemente (15c, 15d) mit unterschiedlichen Durchmessern verwendet werden, die konzentrisch zueinander angeordnet sind, wobei die Drähte (1) jeweils im Zwischenraum (24) zwischen zwei Kontaktelementen (15c, 15d) angeordnet werden, und dass die hülsenförmigen Kontaktelemente (15c, 15d) auf den den Drähten (1) zugewandten Seiten jeweils eine strukturierte Oberfläche (18; 18a) in Form von scharfkantigen Erhebungen (19, 22) aufweisen.

2. Verfahren nach Anspruch 1
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kontaktelement (15c, 15d) einen Klemmbereich (26) aufweist, in dessen Bereich die Drähte (1) nach dem Einbringen des elektromagnetischen Impulses (3) klemmend gehalten sind und dass der Klemmbereich (26) beabstandet zur strukturierten Oberfläche (18; 18a) angeordnet ist.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass das hülsenförmige Kontaktelement (15c, 15d) eine höhere mechanische Festigkeit aufweist als die Drähte (1).

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Drähte (1) zur Montage mit radialem Spiel innerhalb des hülsenförmigen Kontaktelements (15d) angeordnet werden.

5. Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 4 bei der Kontaktierung von Wicklungsenden von Ankerwicklungen bei Elektromotoren oder Generatoren.

Claims

1. Method for making electrical contact with wires (1), in which method electrical contact is made with wires (1) in a connection region (2), wherein an electrically conductive contact element (15c, 15d) is provided, the said electrically conductive contact element being arranged in a contact region (16; 25) with the wires (1) in operative connection with the wires (1), wherein, at least in the contact region (16; 25), an electromagnetic pulse (3) is introduced into the wires (1) and, respectively, the contact element (15c, 15d), the said electromagnetic pulse generating a non-positive or cohesive connection between the wires (1) and the contact element (15c, 15d), wherein at least one sleeve-like contact element (15c, 15d) is used, and wherein the wires (1) are arranged in the connection region (2) within the at least one contact element (15c, 15d),
characterized
in that the at least one sleeve-like contact element (15c, 15d) has, at least in regions, a structured surface (18; 18a; 18b) in the connection region (2) with the wires (1) on the side which faces the wires (1), raised portions (19; 22) projecting from the said structured surface, the said raised portions at least establishing a non-positive and electrically conductive connection with the wires (1) when the connection with the wires (1) is formed, in that the raised portions (19; 22) are in the form of sharp-edged raised portions (19; 22), in particular in the form of points, edges or the like, in that the wires (1) in the connection region (2) have an insulation layer (5), in particular a coating layer, in that the insulation layer (5) is destroyed at least in regions when the electrical connection of the structured surface (18; 18a; 18b) is formed, in that a plurality of sleeve-like contact elements (15c, 15d) with different diameters are used, the said sleeve-like contact elements being arranged concentrically in relation to one another, wherein the wires (1) are each arranged in the intermediate space (24) between two contact elements (15c, 15d), and in that the sleeve-like contact elements (15c, 15d) each have a structured surface (18; 18a) in the form of sharp-edged raised portions (19, 22) on those sides which face the wires (1).

2. Method according to Claim 1,
characterized
in that the contact element (15c, 15d) has a clamping region (26), in the region of which clamping region the wires (1) are held in a clamping manner after the electromagnetic pulse (3) is introduced, and in that the clamping region (26) is arranged at a distance from the structured surface (18; 18a).

3. Method according to Claim 1 or 2,
characterized
in that the sleeve-like contact element (15c, 15d) has a higher mechanical strength than the wires (1).

4. Method according to one of Claims 1 to 3,
characterized
in that the wires (1) are arranged to be mounted with radial play within the sleeve-like contact element (15d).

5. Use of a method according to one of Claims 1 to 4 when making contact with winding ends of armature windings in electric motors or generators.

Revendications

1. Procédé de mise en contact électrique de fils métalliques (1), selon lequel des fils métalliques (1) sont mis en contact électriquement dans une zone de liaison (2), un élément de contact (15c, 15d) électriquement conducteur étant prévu, lequel est disposé en liaison active avec les fils métalliques (1) dans une zone de contact (16 ; 25) pourvue des fils métalliques (1), au moins une impulsion électromagnétique (3) étant introduite dans les fils métalliques (1) ou dans l'élément de contact (15c, 15d) dans la zone de contact (16 ; 25), laquelle génère une liaison de force ou de matière entre les fils métalliques (1) et l'élément de contact (15c, 15d), au moins un élément de contact (15c, 15d) en forme de douille étant utilisé, et les fils métalliques (1) dans la zone de liaison (2) étant disposés à l'intérieur de l'au moins un élément de contact (15c, 15d),
caractérisé en ce
que l'au moins un élément de contact (15c, 15d) en forme de douille, dans la zone de liaison (2) avec les fils métalliques (1), présente au moins dans certaines zones une surface structurée (18 ; 18a ; 18b) sur le côté opposé aux fils métalliques (1), de laquelle ressortent des bossages (19 ; 22) qui, lors de l'établissement de la liaison avec les fils métalliques (1), forment au moins une liaison de force et électriquement conductrice avec les fils métalliques (1), en ce que les bossages (19 ; 22) sont réalisés sous la forme de bossages (19 ; 22) à angles vifs, notamment sous la forme de pointes, d'arêtes ou similaires, en ce que les fils métalliques (1) présentent dans la zone de liaison (2) une couche isolante (5), notamment une couche de vernis, en ce que la couche isolante (5) est détruite au moins dans certaines zones de la surface structurée (18 ; 18a ; 18b) lors de la formation de la liaison électrique, en ce que plusieurs éléments de contact (15c, 15d) en forme de douille ayant des diamètres différents sont utilisés, lesquels sont disposés de manière concentrique les uns par rapport aux autres, les fils métalliques (1) étant respectivement disposés dans l'espace intermédiaire (24) entre deux éléments de contact (15c, 15d), et en ce que les éléments de contact (15c, 15d) en forme de douille présentent respectivement une surface structurée (18 ; 18a) sous la forme de bossages (19 ; 22) à angles vifs sur les côtés opposés aux fils métalliques (1).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'élément de contact (15c, 15d) possède une zone de serrage (26) dans la zone de laquelle les fils métalliques (1) sont maintenus serrés après l'introduction de l'impulsion électromagnétique (3) et en ce que la zone de serrage (26) est disposée espacée de la surface structurée (18 ; 18a).

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'élément de contact (15c, 15d) en forme de douille présente une solidité mécanique supérieure à celle des fils métalliques (1).

4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les fils métalliques (1) sont disposés avec un jeu radial à l'intérieur de l'élément de contact (15d) en forme de douille en vue du montage.

5. Utilisation d'un procédé selon l'une des revendications 1 à 4 lors de la mise en contact de fils de bobinage des bobinages d'induit sur des moteurs électriques ou des générateurs.

Zeichnung