[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte
aus prozesseigenen Holzfasern und prozessfremden Fasern.
[0002] Unter prozesseigenen Holzfasern werden dabei solche Fasern verstanden, die in einem
an sich ununterbrochenen Herstellungsprozess beim Holzfaserplattenhersteller aus einem
Rohmaterial wie beispielsweise Holzhackschnitzeln gewonnen und weiterverarbeitet werden.
Die prozessfremden Fasern werden in einem externen Produktionsverfahren hergestellt
und dem Herstellungsprozess erst beim Holzfaserplattenhersteller zugeführt.
[0003] Bei der Herstellung von Holzfaserplatten werden prozesseigene Holzfasern im stationären
Prozess hergestellt und zu Holzfaserplatten verarbeitet. Die Prozesskette zur Herstellung
umfasst dabei immer die folgenden Schritte:
- Zerfasern von zerkleinertem Rohmaterial zu prozesseigenen Holzfasern,
- Zugeben eines Bindemittels (Leim) zu den prozesseigenen Holzfasern,
- Trocknen der beleimten prozesseigenen Holzfasern,
- Streuen der prozesseigenen Holzfasern zu einem Faserkuchen und
- Verpressen des Faserkuchens zu einer Faserplatte.
[0004] Dabei hängt der Produktionsprozess am gegebenen Produktionsstandort von einer Vielzahl
örtlicher Gegebenheiten, wie Holzverfügbarkeit, Holzsortiment, Energiekosten, Energieart
und/oder der Genehmigungssituation, ab. Diese multifaktorielle Abhängigkeit erschwert
eine kostenstabile Herstellung und stellt damit stets ein gewisses wirtschaftliches
Risiko für den Hersteller dar.
[0005] Holz als Rohstoff ist weltweit in unterschiedlichen Verfügbarkeiten vorhanden. Eine
Herausforderung dabei ist, es wirtschaftlich zum Zielort zu transportieren. Es ist
bekannt, Holzhackschnitzel beispielsweise mit einem Schiff zum Produktionsstandort
zu transportieren und dort weiterzuverarbeiten. Die Kosten hierfür sind vergleichsweise
hoch.
[0006] Die
EP 1 623 807 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines Holzwerkstoffkörpers, bei dem Holzmaterial
zu Holzspänen zerspant wird und bei dem fadenförmiges Fasermaterial zunächst zu einzelnen
Fasern zerkleinert wird. Diese Fasern werden dann in die Holzspäne eingestreut und
anschließend wird zumindest auf die Holzspäne ein Bindemittel (Leim) aufgebracht.
Dabei können die Fasern auch zunächst gesammelt und anschließend mit den Holzspänen
vermischt werden. Mit dem beschriebenen Verfahren ist das Aufbringen eines Bindemittels
ausschließlich auf die Holzspäne technisch nicht oder allenfalls mit einem enormen
technischen Aufwand umsetzbar, was dazu führt, dass auch die Fasern beleimt werden.
Des Weiteren lassen sich mit diesem Verfahren möglicherweise Fasern gezielt zur Beeinflussung
der mechanischen Eigenschaften einbringen, eine vollständige Verteilung und gute Vermischung
von Fasern und Holzspänen in einem kontinuierlichen Herstellungsverfahren ist aber
auch nur mit unvertretbar hohem Aufwand möglich. Die hierzu vorgeschlagenen Faserschneid-
und Beleimvorrichtungen sind konstruktiv sehr aufwendig aufgebaut, deshalb teuer und
in ihrer Handhabung kompliziert.
[0007] In der
DE 10 2006 062 285 A1 ist eine Faserplatte und ein Verfahren zu deren Herstellung beschrieben. Hierbei
werden zunächst zellulosehaltige Fasern aus einem pflanzlichen Material gewonnen sowie
prozessfremde zellulosehaltige Fasern aus einem Altstoff wie Papier, Pappe, Karton
oder Zellstoff bereitgestellt. Anschließend wird allen Fasern ein Bindemittel zugegeben,
die Fasern getrocknet, ein Faservlies gebildet und das Faservlies zu einer Holzfaserplatte
verpresst. Zur Bereitstellung der prozessfremden Fasern wird als Ballen angeliefertes
Altpapier aufbereitet.
[0008] In der
DE 10 153 175 A1 wird ein Verfahren und eine Anlage zur Herstellung von profilierten mit Echtholzprodukten
vergleichbaren Formteilen beschrieben. Bei dem Verfahren werden angelieferte Holzfaserballen
zu verarbeitungsfähigen Fasern aufbereitet, dosiert mit einem Bindemittel beleimt,
zu einem definierten Vlies geformt, vorverdichtet, besäumt und in einer Deckpresse
zu einem Formteil verpresst. Dafür ist vorgesehen, die Formteile vollständig aus den
Fasern der angelieferten Holzfaserballen zu fertigen und die Gesamtheit der Fasern
zu beleimen.
[0009] Die bekannten Herstellungsverfahren zur Herstellung von Holzfaserplatten unter Einbeziehung
von prozessfremden Fasern sehen vor, alle Fasern zu beleimen. Dadurch werden auf der
einen Seite auf technisch einfache Weise homogene Festigkeitseigenschaften der Endprodukte
bei gleichzeitig hohem Qualitätsstandard erreicht. Auf der anderen Seite wird dafür
ein höherer Anteil an Bindemittel (Leim) benötigt, der den Herstellungsprozess aufgrund
der höheren Material- und Energiekosten verteuert.
[0010] Hiervon ausgehend soll ein Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen
Holzfasern und prozessfremden Fasern angegeben werden, mit dem eine einfache, gleichzeitig
kostensenkende und sichere Produktion von Holzfaserplatten ermöglicht wird. Ferner
soll eine zur Durchführung dieses Verfahrens geeignete Anlage angegeben werden.
[0011] Das Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen Holzfasern
und prozessfremden Fasern zeichnet sich durch folgende Schritte aus:
- a) Zerfasern von Holzhackschnitzeln in einem Refiner zu prozesseigenen Holzfasern,
- b) Transportieren der im Refiner erzeugten prozesseigenen Holzfasern in eine Beleimvorrichtung,
- c) Beleimen der prozesseigenen Holzfasern mit einem Klebstoff,
- d) Transportieren der beleimten prozesseigenen Holzfasern in einen Trockner,
- e) Zuführen der unbeleimten prozessfremden Fasern in den Trockner,
- f) Mischen der prozesseigenen Holzfasern und der prozessfremden Fasern zu einem Fasergemisch
in dem Trockner,
- g) Transportieren des Fasergemischs in eine Streuvorrichtung,
- h) Streuen des Fasergemischs zu einem Faserkuchen,
- i) Verpressen des Faserkuchens zu einer Holzfaserplatte gewünschter Dicke in einer
Heißpresse.
[0012] Von einem herkömmlichen Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte unterscheidet
sich das erfindungsgemäße Verfahren dadurch, dass die prozessfremden Fasern unbeleimt
sind, in einem Trockner zugeführt werden und dort mit den prozesseigenen Holzfasern
vermischt werden. Auf diese Weise kann zum einen die benötigte Menge an Klebstoff
reduziert werden. Zum anderen wird eine effektive wie einfache Zuführung der prozessfremden
Fasern zu den beleimten prozesseigenen Holzfasern realisiert. Darüber hinaus wird
eine besonders kurze zeitliche Abfolge der Verfahrensschritte Trocknen, Vermischen
und Transportieren erreicht, was zudem den Platzbedarf der Produktionsanlage sowie
deren Komplexität reduziert.
[0013] Die prozessfremden Fasern sind vorzugsweise Holzfasern. Diese Holzfasern können von
beliebigen, weltweit ansässigen Herstellern bezogen werden, insbesondere aus Regionen,
in denen Kriterien wie Holzverfügbarkeit, das Holzsortiment, die Energiekosten oder
die Genehmigungssituation für den Produktionsprozess - insbesondere im wirtschaftlichen
Sinne - besonders günstig ist. Dies stellt eine vorteilhafte Möglichkeit dar, die
örtliche Abhängigkeit des Holzfaserplattenherstellers von besagten Kriterien zu mindern.
[0014] Es ist vorzugsweise vorgesehen, die prozessfremden Fasern mit einem Anteil von bis
zu 20 Gew.-% bezogen auf das Fasergemisch zuzuführen. Auf diese Weise wird erreicht,
dass die prozessfremden Fasern unbeleimt zugeführt werden können, ohne qualitative
Defizite bei der Herstellung der Holzfaserplatte in Kauf nehmen zu müssen. Darüber
hinaus gehende Anteile an prozessfremden Fasern müssen vorzugsweise einer separaten
Beleimung, beispielsweise einer Trockenbeleimung zugeführt werden.
[0015] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens erfolgt das Zuführen
der prozessfremden Fasern über einen Luftstrom, was den Vorteil hat, dass die prozessfremden
Fasern in dem Luftstrom weiter aufgetrennt (vereinzelt) werden.
[0016] Die prozessfremden Fasern werden vor dem Zuführen vorzugsweise aus verpressten Faserballen
herausgetrennt. Diese verpressten Faserballen können etwa auch in der Region mit besagter
günstiger Ausgangssituation, unter Ausnutzung der besagten Vorteile, hergestellt werden.
Dabei können die Faserballen unmittelbar vor dem Zuführen der daraus herausgetrennten
prozessfremden Fasern aufgetrennt werden oder bereits in einem prozessfremden Verfahren
aufgetrennt worden sein. Eine hohe Flexibilität bei gleichzeitig geringem wirtschaftlichem
Aufwand wird dem Hersteller dadurch ermöglicht.
[0017] Insbesondere bei der Verwendung von Holzfaserballen, bestehend aus prozessfremden
Holzfasern, werden die Holzfaserballen beispielsweise dezentral an einem Standort
hergestellt, der bevorzugt sowohl bezogen auf die Verfügbarkeit von Holz als auch
auf die Verfügbarkeit von kostengünstiger Energie besonders vorteilhaft ist. Die Herstellungskette
für solche Holzfaserballen ist derart ausgestaltet, dass zunächst Rundholz zu Holzhackschnitzeln
zerkleinert wird, diese anschließend gewaschen und gekocht und weiter in einem Refiner
zu prozessfremden Holzfasern aufgeschlossen werden. Diese prozessfremden Holzfasern
werden im Anschluss auf eine Feuchte von 4-12%, bevorzugt 6-9%, bezogen auf atro Holz
getrocknet, abschließend zu Holzfaserballen gepresst sowie optional luftdicht und
transportsicher verpackt, beispielsweise mit Folie umwickelt oder eingeschweißt. Das
Verpacken kann dabei in einer Pressvorrichtung selbst erfolgen. Die Holzfaserballen
werden auf eine Dichte von 400-500kg/m
3 gepresst, womit diese für den Transport zum vorgesehenen Holzfaserplattenhersteller
auf eine optimale Größe komprimiert werden. Beim Aufreißen derart verdichteter Holzfaserballen
und weitgehendem Vereinzeln der prozessfremden Holzfasern in einem erfindungsgemäßen
Verfahren, vergrößert sich das Volumen an prozessfremden Holzfasern um den Faktor
10.
[0018] Es ist des Weiteren denkbar, die getrockneten prozessfremden Holzfasern mit einem
Schimmelschutz und/oder mit einem Quellschutz zu versehen und/oder zu acetylieren.
Als Acetylierungsmittel kann beispielsweise Essigsäureanhydrid verwendet werden, womit
ein Acetylierungsgrad der prozessfremden Holzfasern von 3% bis 30%, bevorzugt 20%,
erreicht wird und somit ein Insekten- oder Pilzbefall weitgehend ausgeschlossen werden
kann. Ein nach dem beschriebenen Verfahren hergestellter Holzfaserballen wird daraufhin
zu einem Holzfaserplattenhersteller transportiert und dort beispielsweise in einem
erfindungsgemäßen Verfahren aufbereitet und weiterverarbeitet. Denkbar ist natürlich
auch, Holzfaserplatten ausschließlich aus solchen Holzfaserballen herzustellen. Dabei
ist die Möglichkeit der Lagerung an jeder Stelle anschließend an das Herstellungsverfahren
denkbar. Die Holzfaserballen müssen dabei nicht ausschließlich in speziell dafür vorgesehenen
Herstellungsverfahren hergestellt worden sein, sondern die zur Herstellung benötigten
prozessfremden Holzfasern können ebenso aus einem an sich ununterbrochenen Holzfaserplattenherstellungsprozess,
beispielsweise bei Überkapazitäten eines Refiners, bezogen und wie bereits beschrieben
zu Holzfaserballen weiterverarbeitet werden. Vorzugsweise weist der Trockner einen
Vortrockner und einen Nachtrockner auf, wobei die prozessfremden Fasern den beleimten
prozesseigenen Holzfasern zwischen dem Vor- und dem Nachtrockner zugeführt werden.
Dadurch können die Trocknungsparameter besser auf die beleimten prozesseigenen Holzfasern
und die unbeleimten prozessfremden Fasern eingestellt werden. Bei einem einstufigen
Trockner kann das Zuführen an beliebiger Stelle erfolgen, insbesondere im letzten
Drittel der Trocknerstrecke.
[0019] Die beleimten prozesseigenen Holzfasern werden vorzugsweise vor dem Zuführen der
prozessfremden Fasern in einem Vortrockner getrocknet. Auf diese Weise wird erreicht,
dass die Feuchte der beleimten prozesseigenen Holzfasern, der Feuchte der im Anschluss
zugeführten prozessfremden Fasern angeglichen wird. Die Bildung von Agglomeraten wird
dadurch vorteilhafterweise weitgehend vermieden.
[0020] Vorzugsweise erfolgt das Mischen der prozesseigenen Holzfasern und der prozessfremden
Fasern in einem Luftstrom. Dadurch werden alle Fasern auf technisch einfache Weise
vermischt und zeitgleich weitertransportiert.
[0021] Das Trocknen zumindest der prozesseigenen Holzfasern findet vorzugsweise in einem
Luftstrom statt, wodurch zumindest die prozesseigenen Holzfasern getrocknet und zeitgleich
weitertransportiert werden.
[0022] Eine Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen und prozessfremden
Fasern nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zeichnet sich durch folgende Merkmale
aus:
- a. einem Refiner zum Aufschließen von Holzhackschnitzeln zu prozesseigenen Holzfasern,
- b. einer Beleimvorrichtung zum Beleimen der im Refiner erzeugten prozesseigenen Holzfasern,
- c. einem Trockner zum Trocknen zumindest der beleimten prozesseigenen Holzfasern und
zum Mischen der beleimten prozesseigenen Holzfasern und der prozessfremden Fasern
zu einem Fasergemisch,
- d. einer in den Trockner führenden Zuführvorrichtung zum Zuführen der unbeleimten
prozessfremden Fasern in den Trockner,
- e. Streuvorrichtung zum Streuen des Fasergemischs zu einem Faserkuchen,
- f. einer Heißpresse zum Verpressen des Faserkuchens zu einer Holzfaserplatte gewünschter
Dicke.
[0023] Von einer herkömmlichen Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen
Holzfasern und prozessfremden Fasern unterscheidet sich die vorliegende Anlage dadurch,
dass die Zuführvorrichtung unbeleimte prozessfremde Fasern einem Trockner zuführt
und der Trockner ausgebildet ist, die beleimten prozesseigenen Holzfasern und unbeleimten
prozessfremden Fasern zu mischen.
[0024] Die Anlage weist vorzugsweise eine Auftrennvorrichtung zum Auftrennen von verpressten
Faserballen, bestehend aus unbeleimten prozessfremden Fasern, auf. Mit der Auftrennung
erfolgt eine weitgehende Vereinzelung der prozessfremden Fasern, wodurch diese optimal
dem Herstellungsverfahren zugeführt werden können. Die Auftrennvorrichtung weist dabei
auf:
- a. eine Aufreißvorrichtung zum Aufreißen der Faserballen,
- b. eine Aufschlussvorrichtung zum Aufschließen der aufgerissenen Faserballen zu weitgehend
vereinzelten prozessfremden Fasern.
[0025] Optional kann eine Übergabevorrichtung nach der Aufschlussvorrichtung zum Übergeben
der weitgehend vereinzelten prozessfremden Fasern an die Zuführvorrichtung vorgesehen
werden. Eine derartige Auftrennvorrichtung ist an sich beispielsweise aus der
DE 10 153 175 A1 bekannt.
[0026] Vorzugsweise ist der Trockner mit einem Vortrockner und einem Nachtrockner ausgebildet.
Auf diese Weise wird eine optimale Feuchteanpassung der beleimten prozesseigenen Holzfasern
und der prozessfremden Fasern erreicht. Ein einstufiger Trockner ist diesbezüglich
ebenfalls geeignet, es hat sich jedoch gezeigt, dass die höheren Temperaturen eines
einstufigen Trockners nachteilig sind.
[0027] Mit Hilfe eines Prozessschemas zur Herstellung einer Holzfaserplatte mit prozesseigenen
Holzfasern und prozessfremden Fasern soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung nachfolgend
erläutert werden.
[0028] Bereitgestelltes Rundholz 1 wird zuerst in einem Zerspaner 2 zu Holzhackschnitzel
HS zerkleinert und in einem daran anschließenden Kocher 3 gewaschen und gekocht. Die
so vorbereiteten Holzhackschnitzel HS werden dann in einen Refiner 4 überführt, in
dem sie zu prozesseigenen Holzfasern HF aufgeschlossen werden. Die im Refiner 4 erzeugten
prozesseigenen Holzfasern HF werden in eine Beleimvorrichtung 5 transportiert und
dort beleimt. Die Beleimung erfolgt als Nassbeleimung in einer Blowline 5. Die beleimten
prozesseigenen Holzfasern HF werden darauf in einem Luftstrom in einen Trockner 7
überführt und in einem Vortrockner 8 getrocknet. Unbeleimte prozessfremde Fasern FF
werden in verpressten Faserballen zur Auftrennvorrichtung 14 geliefert und einer oder
mehreren Aufgabevorrichtungen 15 aufgegeben. Die Auftrennvorrichtung 14 besteht dabei
aus einer beliebigen Vielzahl von Auftrenneinheiten 14_1, 14_2, ..., 14_n, wobei jede
Auftrenneinheit aus einer Aufgabevorrichtung 15, einer anschließenden Aufreißvorrichtung
16 und einer Aufschließvorrichtung 17 besteht. In jeder Auftrenneinheit 14_1, 14_2,
..., 14_n werden die dort aufgegebenen Faserballen zu weitgehend vereinzelten prozessfremden
Fasern FF aufgetrennt und im Anschluss in einer Zuführvorrichtung 6 in einem Luftstrom
weitertransportiert. Eine derartige Auftrennvorrichtung 14 wird beispielsweise von
der Firma Spezialmaschinen Dr. Otto Angleitner, 4600 Wels, Österreich, unter der Bezeichnung
DOA-Fasermischanlage vertrieben. Die unbeleimten prozessfremden Fasern FF werden dem
Trockner 7 über die Zuführvorrichtung 6 zugeführt. Die Zuführvorrichtung 6 schließt
dabei zwischen dem Vortrockner 8 und dem Nachtrockner 9 im Ansaugbereich des Nachtrockners
9 an. Im Nachtrockner 9, der gleichermaßen als Mischer fungiert, werden die prozesseigenen
Holzfasern HF und die prozessfremden Fasern FF in einem Luftstrom zu einem Fasergemisch
FG vermischt und gegebenenfalls nachgetrocknet. Nach Durchlaufen des Nachtrockners
9 bzw. Mischers wird das Fasergemisch FG zu einem Sichter 10 transportiert, von dem
aus es dann in eine Streuvorrichtung 11 gelangt. Über die Streuvorrichtung 11 wird
das Fasergemisch FG auf ein hier nicht näher dargestelltes umlaufendes Transportband
zu einem Faserkuchen gestreut. Dieser Faserkuchen wird über das Transportband durch
eine Vorpresse 12 geführt und dann der Heißpresse 13 zugeleitet, in der der Faserkuchen
unter hohem Druck und hoher Temperatur zu einer Holzfaserplatte gewünschter Dicke
verpresst wird. Hierbei schmilzt der Klebstoff KL auf und verbindet Holzfasern HF
und prozessfremde Fasern FF miteinander.
[0029] Dadurch, dass die beleimten prozesseigenen Holzfasern HF in dem Vortrockner 8 getrocknet
werden, werden beim Zuführen der prozessfremden Fasern FF in den Trockner 7 weitgehend
keine Agglomerate, aus zu dem Zeitpunkt nicht mehr leimnassen prozesseigenen Holzfasern
HF und unbeleimten prozessfremden Fasern FF, gebildet. Auf diese Weise wird beim Mischen
ein besonders homogenes Fasergemisch FG erreicht, in dem die beleimten prozesseigenen
Holzfasern HF und unbeleimten prozessfremden Fasern FF weitgehend vereinzelt vorliegen.
Eine Verbindung der prozessfremden Fasern FF mit einem Bindemittel findet erst beim
Verpressen statt, während dessen das mit den prozesseigenen Holzfasern HF verbundene
Bindemittel (Leim) schmilzt.
[0030] Mit der DOA-Fasermischanlage können theoretisch beliebig viele Faserballen aus unterschiedlichen
Holzarten und/oder natürlichen sowie künstlichen Fasermaterialien parallel sowie kontinuierlich
aufgeben und aufgetrennt werden, die geeignet sind mit dem Klebstoff KL zu binden.
Mit einer oder mehreren nicht näher dargestellten Wiegevorrichtungen WV können die
unterschiedlichen Faseranteile nach Belieben beigefügt werden, um die gewünschten
Produkteigenschaften durch ein genaues Mischungsverhältnis zu erreichen. Eine Substitution
hochwertiger Roh- und Ersatzstoffe mit kostengünstigen Fasern aus Baumwolle bzw. Stoff,
Kunststoffen, Einjahrespflanzen, Glas- oder Steinwolle ist mit diesem Verfahren ebenfalls
möglich. Wenn das Plattengewicht gegenüber einer herkömmlichen Holzfaserplatte reduziert
werden soll, bietet es sich an prozessfremde Fasern mit einer geringeren Dichte als
die verwendeten prozesseigenen Holzfasern zu verwenden. Soll die Biegefestigkeit gegenüber
einer herkömmlichen Holzfaserplatte erhöht werden, bietet es sich beispielsweise an,
als prozessfremde Fasern Glasfasern zu verwenden.
[0031] Eine hohe Flexibilität, aufgrund der Möglichkeit die Faserart kurzfristig auch während
einer laufenden Produktion zu wechseln, ist darüber hinaus jederzeit gegeben.
[0032] Das Zuführen von Partikeln, beispielsweise zur Steigerung der Festigkeit, zu den
prozesseigenen Holzfasern HF, zu den prozessfremden Fasern FF, zu dem Fasergemisch
FG oder als alleiniger Zusatz zu den prozesseigenen Holzfasern HF wird ebenso ermöglicht.
Der Luftstrom in der Zuführvorrichtung 6 ist diesbezüglich besonders geeignet.
Bezugszeichenliste
[0033]
- 1
- Rundholz
- 2
- Zerspaner
- 3
- Kocher
- 4
- Refiner
- 5
- Beleimvorrichtung/Blowline
- 6
- Zuführvorrichtung
- 7
- Trockner
- 8
- Vortrockner
- 9
- Nachtrockner/Mischer
- 10
- Sichter
- 11
- Streuvorrichtung
- 12
- Vorpresse
- 13
- Heißpresse
- 14
- Auftrennvorrichtung
- 14_1
- erste Auftrenneinheit
- 14_2
- zweite Auftrenneinheit
- 14_n
- letzte Auftrenneinheit
- 15
- Aufgabevorrichtung
- 16
- Aufreißvorrichtung
- 17
- Aufschließvorrichtung
- FF
- prozessfremde Fasern
- FG
- Fasergemisch
- HF
- Holzfasern
- HS
- Holzhackschnitzel
- KL
- Klebstoff
- WV
- Wiegevorrichtung
1. Verfahren zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen Holzfasern und
prozessfremden Fasern mit folgenden Schritten:
a) Zerfasern von Holzhackschnitzeln (HS) in einem Refiner (4) zu prozesseigenen Holzfasern
(HF),
b) Transportieren der im Refiner (4) erzeugten prozesseigenen Holzfasern (HF) in eine
Beleimvorrichtung (5),
c) Beleimen der prozesseigenen Holzfasern (HF) mit einem Klebstoff (KL),
d) Transportieren der beleimten prozesseigenen Holzfasern (HF) in einen Trockner (7),
e) Zuführen der unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) in den Trockner (7),
f) Mischen der prozesseigenen Holzfasern (HF) und der prozessfremden Fasern (FF) zu
einem Fasergemisch (FG) in dem Trockner (7),
g) Transportieren des Fasergemischs (FG) in eine Streuvorrichtung (11),
h) Streuen des Fasergemischs (FG) zu einem Faserkuchen,
i) Verpressen des Faserkuchens zu einer Holzfaserplatte gewünschter Dicke in einer
Heißpresse (13).
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) Holzfasern sind.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) mit einem Anteil von bis zu 20 Gew.-%
bezogen auf das Fasergemisch (FG) zugeführt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) in einem Luftstrom zugeführt werden.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) vor dem Zuführen aus verpressten Faserballen
herausgetrennt werden.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockner (7) einen Vortrockner (8) und einen Nachtrockner (9) aufweist und die
unbeleimten prozessfremden Fasern (FF) zwischen dem Vortrockner (8) und dem Nachtrockner
(9) zugeführt werden.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die prozesseigenen Holzfasern (HF) vor dem Zuführen der prozessfremden Fasern (FF)
im Vortrockner (8) getrocknet werden.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Mischen der prozesseigenen Holzfasern (HF) und der prozessfremden Fasern (FF)
in einem Luftstrom erfolgt.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trocknen der prozesseigenen Holzfasern (HF) in einem Luftstrom erfolgt.
10. Anlage zur Herstellung einer Holzfaserplatte aus prozesseigenen Holzfasern und prozessfremden
Fasern nach einem Verfahren gemäß zumindest einem der vorstehenden Ansprüche mit:
a. einem Refiner (4) zum Aufschließen von Holzhackschnitzeln (HS) zu prozesseigenen
Holzfasern (HF),
b. einer Beleimvorrichtung (5) zum Beleimen der im Refiner (4) erzeugten prozesseigenen
Holzfasern (HF),
c. einem Trockner (7) zum Trocknen zumindest der beleimten prozesseigenen Holzfasern
(HF) und zum Mischen der beleimten prozesseigenen Holzfasern (HF) und der prozessfremden
Fasern (FF) zu einem Fasergemisch (FG),
d. einer in den Trockner (7) führenden Zuführvorrichtung (6) zum Zuführen der unbeleimten
prozessfremden Fasern (FF) in den Trockner (7),
e. einer Streuvorrichtung (11) zum Streuen des Fasergemischs (FG) zu einem Faserkuchen,
f. einer Heißpresse (13) zum Verpressen des Faserkuchens zu einer Holzfaserplatte
gewünschter Dicke.
11. Anlage nach Anspruch 10,
gekennzeichnet durch eine der Zuführvorrichtung (6) vorgeordnete Auftrennvorrichtung (14), zum Auftrennen
von verpressten Faserballen, bestehend aus prozessfremden Fasern (FF), in weitgehend
vereinzelte prozessfremde Fasern (FF) mit:
a. einer Aufreißvorrichtung (16) zum Aufreißen der Ballen,
b. einer Aufschließvorrichtung (17) zum Aufschließen der aufgerissenen Ballen zu weitgehend
vereinzelten prozessfremden Fasern (FF).
12. Anlage nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Trockner (7) mit einem Vortrockner (8) und einem Nachtrockner (9) ausgebildet
ist.