[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen temperaturabhängigen Schalter, der ein temperaturabhängiges
Schaltwerk und ein das Schaltwerk aufnehmendes Gehäuse aufweist, wobei außen an dem
Gehäuse eine erste und eine zweite Anschlussfläche für den elektrischen Anschluss
von Zuleitungen vorgesehen sind, das temperaturabhängige Schaltwerk in Abhängigkeit
von seiner Temperatur zwischen den beiden Anschlussflächen eine elektrisch leitende
Verbindung herstellt oder öffnet, und an zumindest einer der Anschlussflächen stoffschlüssig
eine Zuleitung mit ihrem inneren Ende befestigt ist.
[0003] Derartige temperaturabhängige Schalter sind ferner aus dem Stand der Technik vielfach
bekannt. Sie dienen dazu, elektrische Geräte wie beispielsweise Haartrockner, Motoren
von Laugenpumpen, Bügeleisen etc. vor Überhitzung und/oder zu hohem Strom zu schützen.
[0004] Zu diesem Zweck werden die bekannten temperaturabhängigen Schalter elektrisch in
Reihe zu dem zu schützenden Gerät in dessen Versorgungsstromkreis geschaltet, so dass
der Betriebsstrom des zu schützenden Gerätes durch den temperaturabhängigen Schalter
fließt. Der Schalter ist ferner so an dem zu schützenden Gerät angebracht, dass er
die Temperatur des zu schützenden Gerätes annimmt.
[0005] Die bekannten temperaturabhängigen Schalter umfassen ein temperaturabhängiges Schaltwerk,
das in Abhängigkeit von seiner Temperatur zwischen zwei außen an dem Gehäuse des Schalters
vorgesehenen Anschlussflächen eine elektrische Verbindung öffnet oder schließt. Zu
diesem Zweck ist in dem Schaltwerk in der Regel ein Bimetallteil vorgesehen, das sich
bei Erreichen seiner Schalttemperatur schlagartig von seiner Tieftemperaturstellung
in seine Hochtemperaturstellung verformt und dabei in der Regel ein bewegliches Kontaktteil
von einem festen Kontaktteil abhebt.
[0006] Das feste Kontaktteil ist mit einer der beiden Anschlussflächen verbunden, während
das bewegliche Kontaktteil entweder über das Bimetallteil oder eine dem Bimetallteil
zugeordnete Schnappscheibe oder -feder mit der zweiten Anschlussfläche zusammenwirkt.
[0007] Es sind auch Konstruktionen bekannt, bei denen das Bimetallteil eine Kontaktbrücke
trägt, die unmittelbar eine elektrische Verbindung zwischen zwei Anschlussflächen
herstellt.
[0009] Bei der Verwendung der bekannten Schalter muss häufig dafür gesorgt werden, dass
die Schalter elektrisch gegenüber dem zu schützenden elektrischen Gerät isoliert sind,
damit es nicht zu unerwünschten Kurzschlüssen kommt.
[0010] Die bekannten Schalter weisen nämlich ein elektrisch leitendes Gehäuseunterteil auf,
das als Topf ausgebildet ist und das temperaturabhängige Schaltwerk aufnimmt. Das
elektrisch leitende Gehäuseunterteil wird von einem ebenfalls elektrisch leitenden
Deckelteil verschlossen, das unter Zwischenlage einer Isolierfolie an dem Gehäuseunterteil
durch Umbördeln des Randes des Unterteils auf das Deckelteil festgelegt ist. Die erste
Anschlussfläche ist an dem Deckelteil vorgesehen, während die zweite Anschlussfläche
an dem Boden, der Seitenwand oder dem das Deckelteil haltenden Rand des Gehäuseunterteils
vorgesehen ist.
[0011] Mit diesen beiden Anschlussflächen werden nun Zuleitungen, in der Regel entweder
flexible Anschlusslitzen oder steife Anschlussfahnen, stoffschlüssig verbunden, also
angelötet oder angeschweißt, wobei die Litzen bzw. Anschlussfahnen dann der weiteren
Verschaltung der bekannten temperaturabhängigen Schalter dienen.
[0012] Die so mit Litzen oder Anschlussfahnen versehenen, vorkonfektionierten Schalter werden
dann mit einer Kappe oder einer Schrumpfkappe versehen, um die Schalter elektrisch
nach außen zu isolieren.
[0013] Bei dem aus der
DE 41 39 091 C2 bekannten Schalter sind die Zuleitungen als relativ steife Bleche ausgebildet, die
mit ihren inneren Enden an den Anschlussflächen angenietet werden. Danach wird der
Schalter mit den Nietstellen und den inneren Enden der Bleche mit einem Niederdruck-Epoxidharz
umspritzt. Durch das Nieten und das Umspritzen mit dem Duroplast soll für eine feste
und mechanisch dauerhaft belastbare Verbindung zwischen den Blechen und dem Gehäuse
des Schalters gesorgt werden, an dem die Anschlussflächen ausgebildet sind.
[0014] Bei dem bekannten Schalter ist jedoch von Nachteil, dass das Vernieten der Bleche
zeitaufwändig ist und die Gefahr birgt, dass es bei dem Nietvorgang zu Verformungen
des Gehäuses kommt. Wegen der extrem kleinen Abmaße der temperaturabhängigen Schalter
können aber kleinste Verformungen des Gehäuses dazu führen, dass der Schalter nicht
mehr zuverlässig schließt und/oder öffnet.
[0015] Ferner ist von Nachteil, dass das Vernieten vor dem endgültigen Zusammenbau des Gehäuses
erfolgen muss. Dabei ergibt sich dann das Problem, dass wegen der schon am Deckelteil
befestigten Anschlussfahne der Rand des Unterteils nicht ohne weiteres auf das aufgesetzte
Deckelteil umgebördelt werden kann. Für die Fertigung dieses bekannten Schalters muss
daher ein anderer Fertigungsprozess verwendet werden als für Schalter, bei denen die
Anschlussfahnen oder Anschlusslitzen mit dem fertig montierten und getesteten Schalter
elektrisch und mechanisch verbunden werden.
[0016] Bei dem aus der eingangs erwähnten
DE 10 2009 030 353 B3 bekannten Schalter werden als Zuleitungen Anschlussfahnen verwendet, die mit ihren
inneren Enden an die Anschlussflächen angelötet werden, wobei die freien Enden der
Anschlussfahnen als Steckanschlüsse ausgebildet sind. Der Schalter und die inneren
Enden der Anschlussfahnen werden dann gemeinsam mit einer isolierenden, gesinterten
Schutzschicht umgeben.
[0017] Durch das gemeinsame Ummanteln oder Umhüllen des Schalters, der Anschlussflächen
sowie der inneren Enden der Anschlussfahnen mit der Schutzschicht wird eine strukturell
stabile Verbindung hergestellt, die anschließend mechanisch hinreichend belastbar
ist, ohne dass die Qualität der elektrischen Verbindung beeinträchtigt wird.
[0018] Insbesondere dann, wenn die freien Enden der Zuleitungen mit Leitungen oder externen
Anschlusspunkten bspw. an zu schützenden Geräten verschweißt werden müssen, können
sich jedoch bei der späteren Montage des Schalters in dem oder an dem zu schützenden
Gerät Probleme mit den Lötverbindungen ergeben. Diese sind nämlich häufig nicht so
hitzebeständig, dass sie das nachträgliche Verschweißen der freien Enden der Anschlussfahnen
immer unbeschadet überstehen.
[0019] Die Lötverbindungen können infolge der starken Erwärmung der Anschlussfahnen während
der Schweißvorgänge weich werden, so dass die Gefahr besteht, dass die Anschlussfahnen
ihre geometrische Lage verändern und/oder die elektrische Verbindung zwischen den
inneren Enden der Anschlussfahnen und den Anschlussflächen an dem Gehäuse des Schalters
leidet, ggf. sogar unterbrochen wird, die Lötverbindung also kalt wird.
[0020] Die
DE 10 2009 030 353 B3 erwähnt jedoch auch, dass die inneren Enden der Anschlussfahnen auch an die Anschlussflächen
angeschweißt werden können. Die bisher bei der Anmelderin durchgeführten Schweißversuche
waren jedoch nicht erfolgreich, weil der Hitzentwicklung unmittelbar am Deckelteil
dazu führt, dass das bewegliche Kontaktteil und das feste Kontaktteil miteinander
verschweißt oder zumindest soweit in ihrer Geometrie verändert werden, dass die so
konfektionierten Schalter nicht mehr oder zumindest nicht mehr zuverlässig schalten.
Ferner kann die bei dem Schweißvorgang in das Innere des Gehäuses eindringende Hitze
dazu führen, dass die Schnappscheiben in Mitleidenschaft gezogen werden, so dass sich
ihre erforderlichen Schalteigenschaften unzulässig verändern.
[0021] Ein weiterer Nachteil bei diesem bekannten Schalter ist in dem aufwändigen abschließenden
Fertigungsschritt zu sehen, in dem die gesinterte Schutzschicht aufgebracht wird.
[0022] Vor diesem Hintergrund liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, die
bekannten Schalter derart weiterzubilden, dass die oben erwähnten Nachteile verringert
oder ganz vermeiden werden.
[0023] Bei dem bekannten Schalter wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass das innere Ende
der Zuleitung durch zumindest einen Schweißpunkt, der vorzugsweise durch einseitiges
Punktschweißen erzeugt wurde, an die zumindest eine Anschlussfläche angeschweißt ist.
[0024] Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Fertigung eines temperaturabhängigen
Schalters, mit den Schritten:
- a) Bereitstellen eines temperaturabhängigen Schalters, der außen an seinem Gehäuse
eine erste und eine zweite Anschlussfläche für den elektrischen Anschluss von Zuleitungen
sowie in dem Gehäuse ein temperaturabhängiges Schaltwerk aufweist, das in Abhängigkeit
von seiner Temperatur zwischen den beiden Anschlussflächen eine elektrisch leitende
Verbindung herstellt oder öffnet,
- b) Bereitstellen von zumindest einer Zuleitung, die ein inneres Ende zum Verbinden
mit einer der beiden Anschlussflächen aufweisen, und
- c) Verbinden des inneren Endes der zumindest einen Zuleitung mit der einen Anschlussfläche
durch einseitiges Punktschweißen.
[0025] Einseitiges Punktschweißen, das im englischen Sprachraum auch als parallel gap welding
bezeichnet wird, ist eine Form des konduktiven Widerstandsschweißens, bei dem die
beiden Schweißelektroden von einer Seite her z.B. mit einer Oberfläche von einem der
beiden zu verbindenden Teile in Kontakt gebracht werden. Der Schweißstrom fließt so
von einer der beiden Schweißelektroden teilweise durch das obere Teil und teilweise
durch das untere Teil und dann zurück in die andere Schweißelektrode. Die beiden Teile
werden so durch zwei "zugeordnete" Schweißpunkte miteinander verbunden.
[0026] Es ist auch bekannt, eine Schweißelektrode auf der Oberseite des oberen Teils und
die zweite Schweißelektrode neben dem oberen Teil auf der Oberseite des unteren Teils
zu platzieren, also auf der Fläche, auf der das obere Teil aufliegt. Auf diese Weise
werden die beiden Teile nur durch einen Schweißpunkt miteinander verbunden.
[0027] Auf diese Weise können Teile miteinander verschweißt werden, von denen nur das obere
Teil und ggf. dessen Auflagefläche auf dem unteren Teil für die Schweißelektroden
zugänglich sind.
[0028] Einseitiges Widerstandsschweißen ist beispielsweise beschrieben in der
DE 10 2007 020 211 A1, der
US 3,478,190 A und dem Datenblatt "Resistance Welding - Parallel Gap Welding Basics", das über die
Internetseite
www.microjoining.com heruntergeladen werden kann.
[0029] Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung haben nun erkannt, dass diese Form des Widerstandsschweißens
wider Erwarten auch geeignet ist, Zuleitungen an Gehäuse von temperaturabhängigen
Schaltern anzuschweißen, nachdem die Schalter bereits fertig zusammengebaut wurden.
[0030] Der dabei durch einen Teil einer Wand des Gehäuses fließende Schweißstrom führt nicht
zu Beschädigungen des Schalters, sorgt aber für eine mechanisch feste, elektrisch
sichere und temperaturresistente Verbindung zwischen der Zuleitung und der Anschlussfläche.
[0031] Die Zuleitung kann daher jetzt als Anschlussfahne ausgebildet werden, die an ihrem
freien Ende mit Leitungen oder Kontaktbereichen verschweißt werden kann, ohne dass
die Verbindung des inneren Endes mit dem Schalter beeinträchtigt wird. Insbesondere
ist es nicht mehr erforderlich, den mit den Zuleitungen verbundenen Schalter mit einer
bspw. gesinterten Schutzschicht zu umgeben, um für eine strukturell derart stabile
Verbindung zu sorgen, dass sie anschließend mechanisch hinreichend belastbar ist.
[0032] Das freie Ende der erfindungsgemäß an den Schalter angeschweißten Anschlussfahne
kann auch als Crimpanschluss, Steckanschluss oder für Surface Mounted Technology (SMT)-Verbindung
ausgelegt werden. Die bei der endgültigen Montage des Schalters an dem zu schützenden
Gerät dann erforderlichen Manipulationen führen nach Erkenntnis der Erfinder ebenfalls
nicht dazu, dass die Verbindung des inneren Endes der Anschlussfahne mit dem Schalter
beeinträchtigt wird.
[0033] Der neue Schalter kann beispielsweise in Übereinstimmung mit der Erfindung mit einer
Anschlussfahne an dem Deckelteil versehen werden, die so abgewinkelt und an ihrem
freien Ende mit einer Kontaktfläche für SMT versehen ist, dass der Schalter als Surface
Mounted Device (SMD) nach der Reel Technik (Gurt und Spule) konfektioniert und mit
Pick und Place SMD-Bestückungsautomaten auf eine Leiterplatte aufgebracht und dort
montiert und z.B. im Reflowverfahren kontaktiert werden kann.
[0034] Der Boden des Unterteils des Gehäuses dient dann unmittelbar als zweite Anschlussfläche,
die direkt auf der Leiterplatte kontaktiert wird, die so die zweite Zuleitung zu dem
Schalter bereitstellt. Diese Anschlusstechnik ist jetzt erfindungsgemäß verfügbar,
weil der neue Schalter aus den oben genannten Gründen nicht mit einer Schutzschicht
versehen werden muss, so dass der Boden des Schalters unmittelbar auf einer Leiterplatte
montiert werden kann. Die Anschlussfahne dient dabei zum Anschluss der anderen Anschlussfläche
an die Leiterplatte.
[0035] Sofern der neue Schalter nicht als SMD weiterverarbeitet wird, kann er mit einer
isolierenden Ummantelung versehen werden, die aber nicht für eine mechanisch belastbare
Stabilisierung der Verbindung zwischen Zuleitung und Gehäuse sorgen muss. Als Ummantelung
kann daher eine preiswerte, schnell und einfach anzubringende Schrumpfkappe verwendet
werden.
[0036] Die vorstehend beschriebenen Möglichkeiten der Weiterverarbeitung des neuen temperaturabhängigen
Schalters waren bisher aus den eingangs genannten Gründen nicht möglich.
[0037] Die der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe wird auf diese Weise vollständig gelöst.
[0038] Dabei ist es bevorzugt, wenn das innere Ende der Zuleitung zumindest zwei Laschen
aufweist, von denen jede mit einem Schweißpunkt an die zumindest eine Anschlussfläche
angeschweißt ist, wobei vorzugsweise die beiden Laschen sich von einander weg erstrecken
und über ein zugeordnetes Paar von Schweißpunkten an die zumindest eine Anschlussfläche
angeschweißt sind, und weiter vorzugsweise die beiden Laschen sich parallel zueinander
erstrecken, über einen Spalt voneinander getrennt sind und über ein zugeordnetes Paar
von Schweißpunkten an die zumindest eine Anschlussfläche angeschweißt sind, wobei
weiter vorzugsweise das innere Ende der Zuleitung vier paarweise angeordnete Laschen
aufweist, von denen jede mit einem Schweißpunkt an die zumindest eine Anschlussfläche
angeschweißt ist, und ferner vorzugsweise jedes Paar von Laschen einen Spalt aufweist,
der die Laschen voneinander trennt, und die beiden Paare voneinander weg weisen.
[0039] Bei diesen Maßnahmen ist von Vorteil, dass je nach den geometrischen, elektrischen
und mechanischen Anforderungen eine Verbindung mit 1, 2 oder 4 Schweißpunkten hergestellt
werden kann.
[0040] Der Spalt zwischen zwei parallelen Laschen ermöglicht eine besonders gute Verbindung,
weil der Schweißstrom zum großen Teil von der einen Lasche in die Wand des Gehäuses
des Schalters, dort durch den Boden des Unterteils oder das Deckelteil fließt und
dann in die zweite Lasche übertritt. Mit anderen Worten, nur ein geringer Teil des
Schweißstromes fließt von der einen in die andere Lasche durch das innere Ende der
Zuleitung. Der Spalt erstreckt sich dabei zwischen den beiden Laschen über eine Länge,
die vorzugweise zumindest der Breite des inneren Endes quer zu dem Spalt entspricht.
Die Breite des Spaltes entspricht etwa der doppelten Materialstärke des inneren Endes
der Zuleitung.
[0041] Weiter ist es bevorzugt, wenn die Zuleitung als Anschlusslitze oder als Anschlussfahne
ausgebildet ist.
[0042] Die Erfinder haben erkannt, dass wider Erwarten sowohl Anschlussfahnen als auch Anschlusslitzen
mittels einseitigem Punktschweißen an Gehäuse von temperaturabhängigen Schaltern angeschweißt
werden können.
[0043] Ferner ist es bevorzugt, wenn in die Zuleitung ein Serienwiderstand integriert ist.
[0044] Weil die Zuleitung nachträglich von außen an eine Anschlussfläche angeschweißt wird,
ist ein in die Zuleitung integrierter Serienwiderstand eine einfache und preiswerte
Möglichkeit, einen bereits konfektionierten Schalter, dessen Gehäuse schon geschlossen
ist, mit einer Stromabhängigkeit zu versehen. Durch die Schweißverbindung wird dabei
für einen guten Wärmeübergang von dem Serienwiderstand in das Gehäuse gesorgt.
[0045] Schließlich ist es bevorzugt, wenn auf dem inneren Ende einer ersten Zuleitung ein
Selbsthaltewiderstand angeordnet ist, der mit seinem einen Anschluss mit der Zuleitung
und an seinem andere Anschluss mit einer zweiten Zuleitung elektrisch verbunden ist.
[0046] Hierbei handelt es sich um eine einfache und preiswerte Möglichkeit, einen bereits
konfektionierten Schalter, dessen Gehäuse schon geschlossen ist, mit einer Selbsthaltefunktion
zu versehen. Auch hier wird durch die Schweißverbindung für einen guten Wärmeübergang
in das Innere des Gehäuses gesorgt. Der Selbsthaltewiderstand kann beispielsweis auf
das innere Ende aufgeklebt oder aufgelötet werden.
[0047] Allgemein ist es bevorzugt, wenn das Gehäuse ein Deckelteil, an dem die erste Anschlussfläche
ausgebildet ist, und ein Unterteil umfasst, an dessen Boden die zweite Anschlussfläche
ausgebildet ist, wobei vorzugsweise die Zuleitung eine mehrfach abgewinkelte Anschlussfahne
umfasst, die an ihrem inneren Ende mit der ersten Anschlussfläche verbunden ist und
an ihrem freien Ende einen auf der Höhe der zweiten Anschlussfläche und parallel zu
dieser verlaufenden Anschlussabschnitt aufweist.
[0048] Die abgewinkelte Anschlussfahne ermöglicht so die oben beschriebene Verwendung des
neuen Schalters als SMD-Bauteil und seine Montage auf einer Leiterplatte, auf der
dafür zwei nebeneinander angeordnete Anschlussbereiche für den Anschlussabschnitt
der abgewinkelten Anschlussfahne und damit die erste Anschlussfläche des Schalters
und den Boden des Gehäuses, also die zweite Anschlussfläche des Gehäuses vorgesehen
werden.
[0049] Bei dem neuen Verfahren ist es bevorzugt, wenn in Schritt c) das innere Ende der
Zuleitung auf die Anschlussfläche aufgelegt und zumindest eine erste Schweißelektrode
auf das innere Ende gedrückt wird, wobei vorzugsweise in Schritt c) eine zweite Schweißelektrode
auf das innere Ende oder auf die Anschlussfläche gedrückt wird, wobei weiter vorzugsweise
das innere Ende der Zuleitung zwei Laschen aufweist, und in Schritt c) auf jede Lasche
eine Schweißelektrode gedrückt wird.
[0050] Auf diese Weise können die inneren Enden der Zuleitungen mit einem oder zwei zugeordneten
Schweißpunkten an die Anschlussflächen angeschweißt werden.
[0051] Schließlich ist es bevorzugt, wenn in einem weiteren Schritt d) auf dem inneren Ende
einer der Zuleitungen ein Selbsthaltewiderstand befestigt wird.
[0052] Hier ist von Vorteil, dass ein konfektionierter Schalter erst dann, wenn er mit Zuleitungen
versehen wird, auch mit wahlweise mit einer Selbsthaltefunktion versehen werden kann.
[0053] Allgemein ist es bevorzugt, wenn das temperaturabhängige Schaltwerk ein Bimetallteil
umfasst, wobei vorzugsweise das Bimetallteil im geschlossenen Zustand des Schalters
elektrisch in Reihe zwischen den Anschlussflächen liegt, weiter vorzugsweise das temperaturabhängige
Schaltwerk ein Federteil umfasst, das in einem Anwendungsfall im geschlossenen Zustand
des Schalters elektrisch in Reihe zwischen den Anschlussflächen liegt. Alternativ
kann das Schaltwerk eine Kontaktbrücke umfassen, die von dem Bimetallteil oder dem
Federteil getragen wird und im geschlossenen Zustand des Schalters elektrisch in Reihe
zwischen den Anschlussflächen liegt.
[0054] Dies sind die bevorzugten Bauarten von temperaturabhängigen Schaltern.
[0055] Im Rahmen der vorliegenden Erfindung wird unter Bimetallteil ein mehrlagiges, aktives,
blechförmiges Bauteile aus zwei, drei oder vier untrennbar miteinander verbundenen
Komponenten mit unterschiedlichem Ausdehnungskoeffizienten verstanden. Die Verbindung
der einzelnen Lagen aus Metallen oder Metalllegierungen sind stoffschlüssig oder formschlüssig
und werden beispielsweise durch Walzen erreicht.
[0056] Das Bimetallteil ist dabei in der Regel als einseitig eingespannte Feder oder als
lose eingelegte Scheibe ausgebildet.
[0057] Wenn das Bimetallteil wie in der eingangs erwähnten
DE 198 16 807 A1 als Bimetallfederzunge ausgebildet ist, so trägt es an seinem freien Ende ein bewegliches
Kontaktteil, das mit einem festen Kontaktteil zusammenwirkt. Das feste Kontaktteil
ist elektrisch mit einem ersten Außenanschluss verbunden, wobei ein zweiter Außenanschluss
elektrisch mit dem eingespannten Ende der Bimetallfederzunge verbunden ist.
[0058] Die Bimetallfederzunge schließt unterhalb ihrer Ansprechtemperatur den elektrischen
Stromkreis zwischen den beiden Außenanschlüssen, indem es das bewegliche Kontaktteil
gegen das feste Kontaktteil drückt.
[0059] Erhöht sich die Temperatur der Bimetallfederzunge, so beginnt sich diese zu strecken
und in einer Schleichphase zu verformen, bis sie schließlich in ihre Offenstellung
umspringt, in der sie das bewegliche Kontaktteil von dem festen Kontaktteil abhebt.
[0060] Ist das Bimetallteil dagegen als Bimetallscheibe ausgelegt, so wirkt sie in der Regel
mit einer Federschnappscheibe zusammen, die das bewegliche Kontaktteil trägt, das
in der oben beschriebenen Weise mit dem festen Kontaktteil zusammenwirkt. Die Federschnappscheibe
stützt sich mit ihrem Rand an einer Elektrode ab, die mit dem zweiten Außenanschluss
verbunden ist. Ein solcher Schalter ist beispielsweise in der
DE 21 21 802 A oder der
DE 196 09 310 A1 beschrieben.
[0061] Unterhalb ihrer Ansprechtemperatur ist die Bimetallscheibe lose eingelegt, ist also
mechanisch unbelastet. Der Kontaktdruck zwischen festem und beweglichem Kontaktteil
und damit die elektrische Verbindung zwischen den beiden Außenanschlüssen werden über
die Federschnappscheibe bereitgestellt. Erhöht sich die Temperatur des bekannten temperaturabhängigen
Schalters, so durchläuft die Bimetallscheibe eine Schleichphase, in der sie sich allmählich
verformt, bis sie dann schlagartig in ihre Offenstellung umspringt, in der sie so
auf die Federschnappscheibe einwirkt, dass sie das bewegliche Kontaktteil von dem
festen Kontaktteil abhebt und somit den bekannten Schalter öffnet.
[0062] Bei dem oben beschriebenen Schalter mit der Bimetallfederzunge ist das Bimetallteil
selbst stromdurchflossen, so dass es sich durch den durch den Schalter fließenden
Strom aufheizt. Auf diese Weise reagiert der bekannte Schalter nicht nur auf externe
Temperaturerhöhungen, er reagiert auch auf einen zu hohen Stromfluss.
[0063] Derartige Schalter reagieren daher temperaturabhängig und stromabhängig.
[0064] Im Gegensatz dazu ist bei dem Schalter mit Bimetallscheibe und Federschnappscheibe
das Bimetallteil immer stromfrei, erwärmt sich also durch den fließenden Strom nicht,
so dass derartige Schalter weitgehend stromunabhängig schalten.
[0065] Es sind aber auch Schalter bekannt, bei denen eine Bimetallfederzunge mit einem Federschnappteil
zusammenwirkt, das den fließenden Strom führt, so dass bei diesen Konstruktionen die
Bimetallfederzunge selbst keinen Strom führt. Umgekehrt sind auch Schalter bekannt,
bei denen lediglich eine Bimetallscheibe vorgesehene ist, die das bewegliche Kontaktteil
trägt, den Schließdruck herstellt und stromdurchflossen ist.
[0066] Schließlich sind temperaturabhängige Schalter mit zwei Außenanschlüssen bekannt,
die jeweils mit einem festen Kontaktteil verbunden sind, wobei eine elektrisch leitende
Kontaktbrücke vorgesehen ist, die den fließenden Strom führt, wenn sie an den festen
Kontaktteilen anliegt.
[0067] Derartige Schalter mit Kontaktbrücke sind z.B. in der
DE 197 08 436 A1 beschrieben. Sie sind für Anwendungen vorgesehen, bei denen hohe Nennströme durch
den Schalter fließen, die zu einer starken Belastung oder Eigenerwärmung eines stromführenden
Federschnappteils oder Bimetallteils führen würden.
[0068] Die Kontaktbrücke wird dabei von einer Federschnappscheibe getragen, die mit einer
Bimetallscheibe zusammenwirkt. Wenn die Bimetallscheibe sich unterhalb ihrer Ansprechtemperatur
befindet, liegt sie ohne mechanische Belastung frei in dem Schalter, die Federschnappscheibe
drückt die Kontaktbrücke gegen die festen Kontaktteile, so dass der Stromkreis geschlossen
ist. Wenn sich die Temperatur erhöht, schnappt die Bimetallscheibe von ihrer kräftefreien
Schließstellung in ihre Offenstellung um, in der sie gegen die Federschnappscheibe
arbeitet und die Kontaktbrücke von den festen Kontaktteilen abhebt.
[0069] Weitere Vorteile ergeben sich aus der Beschreibung und der beigefügten Zeichnung.
[0070] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden
Merkmale nicht nur in den jeweils angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen
Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden
Erfindung zu verlassen.
[0071] Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in
der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. 1
- in einer schematischen, geschnittenen Querschnittsdarstellung eine Ausführungsform
eines temperaturabhängigen Schalter, der erfindungsgemäß eingesetzt werden kann;
- Fig. 2
- eine schematische Darstellung für ein erstes Beispiel des einseitigen Punktschweißverfahrens
;
- Fig. 3
- eine schematische Darstellung für ein zweites Beispiel des einseitigen Punktschweißverfahrens
;
- Fig. 4
- eine schematische Darstellung für ein drittes Beispiel des einseitigen Punktschweißverfahrens
;
- Fig. 5
- den Schalter aus Fig. 1 in Ansichten von unten, von der Seite und von oben, mit gemäß
dem Verfahren aus Fig. 3 angeschweißten Anschlusslitzen;
- Fig. 6
- eine Darstellung wie in Fig. 5, jedoch mit gemäß dem Verfahren aus Fig. 4 angeschweißten
Anschlusslitzen;
- Fig. 7
- den Schalter aus Fig. 1 in Ansichten von unten, von der Seite und von oben, mit gemäß
dem Verfahren aus Fig. 2 angeschweißter unterer Anschlussfahne, und mit gemäß dem
Verfahren aus Fig. 4 angeschweißter oberer Anschlussfahne;
- Fig. 8
- eine Darstellung wie in Fig. 7, jedoch mit einen weiteren Ausführungsbeispiel für
die untere Anschlussfahne;
- Fig. 9
- den Schalter aus Fig. 1 in perspektivischer Ansicht von oben und eine gemäß dem Verfahren
aus Fig. 4 anzuschweißende obere Anschlussfahne in perspektivischer Ansicht, in einem
Ausführungsbeispiel für SMD-Montage;
- Fig. 10
- Schalter und Anschlussfahne aus Fig. 9 in Seitenansicht und Draufsicht; und
- Fig. 11
- den Schalter aus Fig. 8, bei dem auf die untere Anschlussfahne eine PTC-Scheibe aufgeklebt
wurde, um den Schalter mit einer Selbsthaltefunktion zu versehen.
[0072] In Fig. 1 ist mit 10 ein temperaturabhängiger Schalter bezeichnet, der ein elektrisch
leitendes, topfartiges Unterteil 11 umfasst, das von einem elektrisch leitenden Deckelteil
12 verschlossen wird, das unter Zwischenlage einer Isolationsfolie 13 von einem umgebördelten
Rand 14 an dem Gehäuseunterteil 11 gehalten wird.
[0073] In dem durch Unterteil 11 und Deckelteil 12 gebildeten Gehäuse des Schalters 10 ist
ein temperaturabhängiges Schaltwerk 15 angeordnet, das eine Federschnappscheibe 16
umfasst, die zentrisch ein bewegliches Kontaktteil 17 trägt, auf dem eine frei eingelegte
Bimetallscheibe 18 sitzt.
[0074] Die Federschnappscheibe 16 stützt sich auf einem Boden 19 innen an dem Unterteil
11 ab, das aus elektrisch leitendem Material gefertigt ist.
[0075] Das bewegliche Kontaktteil 17 ist in Anlage mit einem festen Kontaktteil 20, das
an einer Innenseite 21 des Deckelteiles 12 vorgesehen ist, das ebenfalls aus Metall
gefertigt ist.
[0076] Auf diese Weise stellt das temperaturabhängige Schaltwerk 15 in der in Fig. 1 gezeigten
Tieftemperaturstellung eine elektrisch leitende Verbindung zwischen dem Deckelteil
12 und dem Unterteil 11 her, wobei der Betriebsstrom über das feste Kontaktteil 20,
das bewegliche Kontaktteil 17 sowie die Federschnappscheibe 16 fließt.
[0077] Das Deckelteil 12 dient mit seiner Oberfläche 24 als erste Anschlussfläche 22, und
das Unterteil 11 dient mit seinem Boden 25 als zweite Anschlussfläche 23. An diesen
Anschlussflächen 22, 23 können Anschlusslitzen oder Anschlussfahnen angebracht werden.
[0078] Es ist alternativ auch möglich, statt der Federschnappscheibe 18 unmittelbar ein
Bimetallteil einzusetzen, dass das bewegliche Kontaktteil 17 trägt und den Schließdruck
erzeugt und somit bei geschlossenem Schalter 10 den Betriebsstrom führt.
[0079] Auch andere Konstruktionen des temperaturabhängigen Schaltwerkes 15 sind denkbar,
beispielsweise eine einseitig eingespannte Bimetallfeder oder eine einseitig eingespannte
Schnappfeder, die gegen ein Bimetall arbeitet.
[0080] Ferner ist es möglich, die beiden Anschlussflächen 22, 23 nebeneinander an dem Deckelteil
12 anzuordnen und das Schaltwerk 15 mit einer Kontaktbrücke zu versehen, die von dem
Bimetallteil oder dem Federteil getragen wird und im geschlossenen Zustand des Schalters
10 elektrisch in Reihe zwischen den Anschlussflächen 22, 23 liegt.
[0081] Bei dem Schalter 10 aus Fig. 1 ist das Deckelteil 12 aus elektrisch leitendem Material,
es kann aber auch aus Isoliermaterial oder Kaltleiterkeramik (PTC) gefertigt sein.
In diesen Fällen wird die Anschlussfläche 22 durch eine auf der Oberfläche 24 angeordnete
Metallschicht gebildet, die durch das Deckelteil 12 zu dem festen Kontaktteil 20 durchkontaktiert
ist. Durch das Deckelteil aus PTC-Material erhält der Schalter 10 in an sich bekannter
Weise eine Selbsthaltefunktion.
[0082] Für die erfindungsgemäßen Vorteile kommt es folglich nicht darauf an, ob der Schalter
10 wie in Fig. 1 oder so ausgebildet ist, wie es in den eingangs erwähnten Druckschriften
offenbart ist, deren Inhalt hiermit durch ausdrückliche Bezugnahme zum Gegenstand
der vorliegenden Anmeldung gemacht wird.
[0083] Erhöht sich bei dem Schalter 10 aus Fig. 1 die Temperatur der Bimetallscheibe 18
über ihre Ansprechtemperatur heraus, so schnappt sie von der in Fig. 1 gezeigten konvexen
Stellung in ihre konkave Stellung um, in der sie das bewegliche Kontaktteil 17 gegen
die Kraft der Federscheibe 16 von dem festen Kontaktteil 20 abhebt und somit den Stromkreis
öffnet.
[0084] Ein derartiger temperaturabhängiger Schalter 10 ist beispielsweise aus der
DE 196 23 570 A1 bekannt, deren Inhalt hiermit zum Gegenstand der vorliegenden Offenbarung gemacht
wird.
[0085] Nachdem der Schalter 10 so konfektioniert wurde, wie es oben beschrieben wurde, kann
er auf Funktionstüchtigkeit und Einhaltung seiner Spezifikation getestet und dann
zunächst zwischengelagert werden, bis er verwendet, beispielsweise erfindungsgemäß
mit der Anschlusstechnik versehen wird.
[0086] Der Schalter 10 wird dann mit einseitigem Punktschweißen mit Zuleitungen versehen,
wie dies prinzipiell jetzt in den Fig. 2 bis 4 dargestellt ist.
[0087] In Fig. 2 ist ein erstes Blechteil 31 gezeigt, auf das ein zweites Blechteil 32 mittels
einseitigem Punktschweißen aufgeschweißt werden soll. Zu diesem Zweck sind zwei Schweißelektroden
33 und 34 vorgesehen, die zueinander einen bei 35 angedeuteten Abstand aufweisen.
[0088] Die beiden Schweißelektroden 33, 34 werden auf die Oberfläche 36 des oberen Blechteiles
32 aufgesetzt, woraufhin dann ein Strom sowohl durch das obere Blechteil 32 als auch
durch das unteren Blechteil 31 fließt und zur Ausbildung von Schweißpunkten führt,
die bei 37 und 38 angedeutet sind.
[0089] Mit dem einseitigen Punktschweißverfahren gemäß Fig. 2 werden die beiden Blechteile
31 und 32 also durch ein zugeordnetes Paar von Schweißpunkten 37 und 38 miteinander
verbunden.
[0090] In Fig. 3 ist eine Situation dargestellt, wo die zweite Schweißelektrode 34 nicht
auf der Oberseite 36 des oberen Blechteils 32 sondern auf der Oberseite 39 des unteren
Blechteils 31 aufsetzt, so dass nur ein Schweißpunkt 37 erzeugt wird.
[0091] Wenn der Abstand 35 zwischen den beiden Schweißelektroden 33 und 34 aufgrund geometrischer
Gegebenheiten nicht so groß gewählt werden kann, dass ein hinreichender Anteil des
fließenden Schweißstromes durch das untere Blechteil 31 fließt, wird das obere Blechteil
32 mit einem Spalt 41 versehen, wie dies in Fig. 4 dargestellt ist. Das obere Blechteil
32 weist dann zwei parallel zueinander verlaufende Laschen 42, 43 auf, die durch den
Spalt 41 voneinander getrennt sind. Der Spalt 41 weist dabei eine Länge quer zu dem
Abstand 35 auf, die so groß ist, dass der Schweißstrom nur zu einem geringen Teil
um den Spalt 41 herumfließt.
[0092] Wenn jetzt die Schweißelektroden 33 und 34 auf die Oberseite 36 des oberen Blechteils
32 aufgesetzt werden, fließt der Schweißstrom überwiegend durch das untere Blechteil
31, was zu der Ausbildung der zugeordneten Schweißpunkte 37 und 38 führt.
[0093] Das in den Fig. 2 bis 4 kurz beschriebene, einseitige Punktschweißverfahren ist im
Prinzip im Stand der Technik bekannt, es wurde jedoch bisher nicht dazu verwendet,
um Zuleitungen an Anschlussflächen an Gehäusen von temperaturabhängigen Schaltern
anzuschweißen.
[0094] In Fig. 5 ist in einem ersten Ausführungsbeispiel der temperaturabhängige Schalter
10 aus Fig. 1 oben in Unteransicht, in der Mitte in Seitenansicht und unten in Draufsicht
gezeigt.
[0095] An die obere Anschlussfläche 22 sowie die untere Anschlussfläche 23 ist jeweils eine
Anschlusslitze 46 bzw. 47 angeschweißt, wobei das Anschweißen gemäß dem vorstehend
anhand von Fig. 3 beschriebenen Verfahren erfolgt, so dass jeweils nur ein Schweißpunkt
37 das abisolierte, innere Ende 48 bzw. 49 der Anschlusslitzen 46 bzw. 47 mit dem
Gehäuse des Schalters 10 verbindet.
[0096] In Fig. 6 ist in einer Darstellung wie Fig. 5 der Schalter 10 gezeigt, an den wieder
zwei Anschlusslitzen 46 und 47 angelötet sind.
[0097] Die abisolierten, inneren Enden 48, 49 der Anschlusslitzen 46 und 47 laufen jetzt
gabelförmig auseinander, so dass sich zwei Laschen 51 und 52 bzw. 53 und 54 bilden,
die jeweils durch einen Schweißpunkt 37 bzw. 38 an die entsprechenden Anschlussflächen
22 bzw. 23 angeschweißt sind. Die Schweißpunkte 37 und 38 bilden hier ein zugeordnetes
Paar, wie es anhand der Fig. 2 und 4 beschrieben wurde.
[0098] In Fig. 7 ist in einer Darstellung vergleichbar zu Fig. 6 der temperaturabhängige
Schalter 10 gezeigt, wobei die Anschlusslitzen 46 und 47 jetzt nicht unmittelbar an
die Anschlussflächen 22 und 23 angeschweißt sind, sondern an aus Blech gefertigte
Anschlussfahnen 55 und 56 angeschlossen sind. Die Verbindung der Anschlusslitzen 46
und 47 mit den Anschlussfahnen 55 und 56 kann beispielsweise durch Crimpen oder durch
Stecken erfolgen. In Fig. 7 sind bei 57 und 58 entsprechende Crimpenden der Anschlussfahnen
55 und 56 gezeigt.
[0099] Die untere Anschlussfahne 56 weist an ihrem inneren Ende 59 zwei Laschen 61 und 62
auf, die sich in entgegengesetzte Richtungen voneinander weg erstrecken und über ein
Paar von Schweißpunkten 37 und 38 an die Anschlussfläche 23 angeschweißt sind.
[0100] Der Abstand zwischen den Schweißpunkten 37 und 38 ist hier so groß, dass die Situation
der Fig. 2 entsteht, wo ein Teil des Schweißstromes durch das untere Blechteil 31,
in diesem Fall also durch das Gehäuseunterteil 11 fließt.
[0101] Das obere Anschlussblech 55 weist dagegen an ihrem inneren Ende 60 zwei parallel
zueinander verlaufende Laschen 63 und 64 auf, die durch einen Spalt 65 voneinander
getrennt sind. Die Laschen 63 und 64 sind durch Schweißpunkte 37 und 38 mit der Anschlussfläche
22 verschweißt.
[0102] Die Verbindung gemäß Fig. 7 unten wird folglich gemäß dem anhand von Fig. 4 beschriebenen
Verfahren hergestellt.
[0103] Selbstverständlich ist es auch möglich, das Anschlussblech 55 für den Anschluss der
Anschlusslitze 46 an die Anschlussfläche 23 zu verwenden.
[0104] Fig. 8 zeigt ein Ausführungsbeispiel analog zu dem der Fig. 7, nur ist die untere
Anschlusslitze 47 jetzt über eine Anschlussfahne 66 mit der Anschlussfläche 23 verbunden,
die an ihrem inneren Ende 70 vier paarweise angeordnete Laschen 67, 68 aufweist, wobei
die Laschen 67, 68 eines jedes Paares zwischen sich einen Spalt 69 begrenzen und die
beiden Paare diametral voneinander weg weisen.
[0105] Jedes Paar von Laschen 67, 68 ist über ein zugeordnetes Paar von Schweißpunkten 37,
38, die gemäß dem anhand von Fig. 4 geschilderten, einseitigen Punktschweißverfahren
erstellt werden, mit der entsprechenden Anschlussfläche 23 verbunden.
[0106] Die insoweit beschriebene mechanische und galvanische, stoffschlüssige Verbindung
der Anschlusslitzen 46 und 47 entweder unmittelbar oder über Anschlussfahnen 55, 56
bzw. 66 ist mechanisch derart stabil und derart temperaturbeständig, dass die Verbindung
nicht nur das Ancrimpen oder übliches Manipulieren an den Anschlusslitzen 46 und 47
übersteht, die Anschlussfahnen 55, 56, 66 können darüber hinaus auch unmittelbar an
Anschlusslitzen oder weitere Anschlussflächen an einem zu schützenden Gerät angeschweißt
werden, ohne dass die Schweißpunkte 37, 38 "weich" werden, also ihre mechanische oder
elektrische Verbindung verschlechtert wird.
[0107] Aus diesem Grund ist es jetzt auch erstmals möglich, den temperaturabhängigen Schalter
10 wie ein SMD-Bauteil zu konfigurieren, so dass er mit einem üblichen SMD-Bestückungsautomaten
positioniert und dann kontaktiert werden kann.
[0108] Zu diesem Zweck wird gemäß Fig. 9 eine mehrfach, hier vierfach abgewinkelte Anschlussfahne
71, die an ihrem inneren Ende 72 zwei Laschen 73 und 74 aufweist, die durch einen
längs zwischen ihnen verlaufenden Spalt 75 voneinander getrennt sind, an die Anschlussfläche
22 angeschweißt, wie dies in Fig. 7 bereits für die Anschlussfahne 55 gezeigt ist.
[0109] Die Anschlussfahne 71 weist an ihrem freien Ende 76 einen auf der Höhe der Anschlussfläche
23 und parallel zu dieser verlaufenden Anschlussabschnitt auf.
[0110] Zwischen dem inneren Ende 72 und dem freien Ende 76 der Anschlussfahne 71 sind drei
Blechabschnitte 77, 78, 79 angeordnet, die zueinander so abgewinkelt sind, dass sich
der Blechabschnitt 77 zunächst unter etwa 45° zu dem inneren Ende 72 nach oben erstreckt,
der Blechabschnitt 78 dann wieder parallel zu dem inneren Ende 72 sowie dem äußeren
Ende 76 verläuft, und der Blechabschnitt 77 dann unter 45° nach unten abgewinkelt
ist, so dass er den Blechabschnitt 78 mit der Anschlussabschnitt verbindet.
[0111] In Fig. 10 ist der Schalter 10 aus Fig. 9 mit der Anschlussfahne 71 oben in Seitenansicht
und unten in Draufsicht gezeigt.
[0112] Der Schalter 10 ist auf eine Leiterplatte 81 aufgesetzt, so dass mit einem üblichen
Reflow-Verfahren jetzt sowohl die Anschlussfläche 23 als auch das freie Ende 76 mit
entsprechenden Kontaktbereichen 82, 83, 84 in der Leiterplatte 81 verbunden werden
können. Die Anschlussfahne 71 sorgt dabei sowohl für den elektrischen Anschluss der
Anschlussfläche 22 als auch für den mechanischen Halt des Schalters 10.
[0113] Durch die abgewinkelte Anschlussfahne 71 werden bei der Montage des Schalters 10
auf der Leiterplatte sowohl eine bei 85 angedeutete, hinreichende Luftstrecke als
auch eine bei 86 angedeutete hinreichende Kriechstrecke eingehalten.
[0114] Das Material der Anschlussfahnen 55, 56, 66 und 71 ist beispielsweise Neusilber mit
einer Stärke von 0,3 mm, wobei die Spalte 65, 69, 75 eine Breite von 0,5 mm und eine
Länge von 2 bis 4 mm aufweisen. Das Material des Unterteils 11 und des Deckelteils
11 ist beispielsweise Stahl vom Typ DC0,1 und kann ganz oder lediglich in den Bereichen,
die als Anschlussflächen 22 und 23 dienen, versilbert sein.
[0115] Das Material der unteren Anschlussfahnen 56 bzw. 66 kann auch ganz oder zum Teil
aus einer Widerstandslegierung bestehen, so dass ein Serienwiderstand 92 in diese
Zuleitung integriert ist, was in Fig. 8 durch einen gestrichelten Bereich angedeutet
ist. Die Anschlussfahne 56, 66 weist folglich einen geringen elektrischen Widerstand
auf, so dass die Anschlussfahne 56 bzw. 66 sich bei Stromfluss aufheizt. Dies führt
bei zu hoher Stromstärke zu einem derartigen Aufheizen des Unterteils 11, dass der
Schalter 10 bereits infolge des zu starken Stromes öffnet, und zwar noch bevor das
zu schützende Gerät sich selbst soweit aufgeheizt hat, dass dies zu einer derartigen
Erwärmung des Schalters führt, dass dieser infolge der vom Gerät übertragenen Wärme
öffnet. Die untere Anschlussfahne 56 bzw. 66 sorgt so für stromabhängiges Schalten.
[0116] Zusätzlich oder alternativ kann außen auf die untere Anschlussfahne 56 oder 66 auch
ein Selbsthaltwiderstand aufgebracht werden, wie dies in Fig. 11 sehr schematisch
für den Schalter 10 aus Fig. 8 gezeigt ist, der in Fig. 11 in Seitenansicht gezeigt
ist.
[0117] Auf die untere Anschlussfahne 66 ist eine oben in Fig. 11 vergrößert dargestellte
PTC-Scheibe 87 aufgeklebt, die dadurch mit ihrem oberen Anschluss 89 elektrisch leitend
mit der unteren Anschlusslitze 47 verbunden ist. Über eine schematisch angedeutete
elektrische Verbindung 88 ist die PTC-Scheibe 87 an ihrem unteren Anschluss 91 elektrisch
leitend mit der oberen Anschlussfahne 55 und damit mit der oberen Anschlusslitze 46
verbunden. Auf diese Weise ist der durch die PTC-Scheibe 87 gebildete Selbsthaltewiderstand
elektrisch parallel zu dem Schaltwerk 15 geschaltet.
[0118] Bei geöffnetem Schalter 10 übernimmt der Selbsthaltewiderstand in an sich bekannter
Weise so einen Teil des Betriebsstromes und hält das Schaltwerk 15 solange auf einer
Temperatur oberhalb der Rücksprungtemperatur der Bimetallscheibe 18, bis die Stromversorgung
des zu schützenden Gerätes abgeschaltet wird.
1. Temperaturabhängigen Schalter (10), der ein temperaturabhängiges Schaltwerk (15) und
ein das Schaltwerk (15) aufnehmendes Gehäuse (11, 12) aufweist, wobei außen an dem
Gehäuse (11, 12) eine erste und eine zweite Anschlussfläche (22, 23) für den elektrischen
Anschluss von Zuleitungen (46 47; 55, 56, 66; 71, 82, 83) vorgesehen sind, das temperaturabhängige
Schaltwerk (15) in Abhängigkeit von seiner Temperatur zwischen den beiden Anschlussflächen
(22, 23) eine elektrisch leitende Verbindung herstellt oder öffnet, und an zumindest
einer der Anschlussflächen (22, 23) stoffschlüssig eine Zuleitung (46 47; 55, 56,
66; 71) mit ihrem inneren Ende (48, 49; 59, 60, 70; 71) befestigt ist,
dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 71) der Zuleitung (46 47; 55, 56, 66; 71) durch
zumindest einen Schweißpunkt (37, 38) an die zumindest eine Anschlussfläche (22, 23)
angeschweißt ist.
2. Schalter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 71) der Zuleitung (46 47; 55, 56, 66; 71) durch
einseitiges Punktschweißen an die zumindest eine Anschlussfläche (22, 23) angeschweißt
ist.
3. Schalter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 71) der Zuleitung (46 47; 55, 56, 66; 71) zumindest
zwei Laschen (51, 52, 53, 54; 61, 62, 63, 64, 67, 68; 73, 74) aufweist, von denen
jede mit einem Schweißpunkt (37, 38) an die zumindest eine Anschlussfläche (22, 23)
angeschweißt ist.
4. Schalter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Laschen (51, 52, 53, 54; 61, 62) sich von einander weg erstrecken und
über ein zugeordnetes Paar von Schweißpunkten (37, 38) an die zumindest eine Anschlussfläche
(22, 23) angeschweißt sind.
5. Schalter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Laschen (63, 64; 67, 68; 73, 74) sich parallel zueinander erstrecken,
über einen Spalt (65; 69; 75) voneinander getrennt sind und über ein zugeordnetes
Paar von Schweißpunkten (37, 38) an die zumindest eine Anschlussfläche (23) angeschweißt
sind.
6. Schalter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende (70) der Zuleitung (66) vier paarweise angeordnete Laschen (67, 68)
aufweist, von denen jede mit einem Schweißpunkt (37, 38) an die zumindest eine Anschlussfläche
(22, 23) angeschweißt ist.
7. Schalter nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Paar von Laschen (67, 68) einen Spalt (69) aufweist, der die Laschen (67, 68)
voneinander trennt, und dass die beiden Paare voneinander weg weisen.
8. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitung als Anschlusslitze (46, 47) ausgebildet ist.
9. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuleitung als Anschlussfahne (55, 56, 66; 71) ausgebildet ist.
10. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass in die Zuleitung ein Serienwiderstand (92) integriert ist.
11. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem inneren Ende (70) der ersten Zuleitung (66) ein Selbsthaltewiderstand (87)
angeordnet ist, der mit seinem einen Anschluss (89) mit der Zuleitung (66) und an
seinem andere Anschluss (91) mit der zweiten Zuleitung (55) elektrisch verbunden ist.
12. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse ein Deckelteil (12), an dem die erste Anschlussfläche (22) ausgebildet
ist, und ein Unterteil (11) umfasst, an dessen Boden (25) die zweite Anschlussfläche
(23) ausgebildet ist, und dass die Zuleitung eine mehrfach abgewinkelte Anschlussfahne
(71) umfasst, die an ihrem inneren Ende (72) mit der ersten Anschlussfläche (22) verbunden
ist und an ihrem freien Ende (76) einen auf der Höhe der zweiten Anschlussfläche (23)
und parallel zu dieser verlaufenden Anschlussabschnitt aufweist.
13. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass das temperaturabhängige Schaltwerk (15) ein Bimetallteil (18) umfasst.
14. Schalter nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Bimetallteil im geschlossenen Zustand des Schalters (10) elektrisch in Reihe
zwischen den Anschlussflächen (22, 23) liegt.
15. Schalter nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das temperaturabhängige Schaltwerk (15) ein Federteil (17) umfasst.
16. Schalter nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Federteil (17) im geschlossenen Zustand des Schalters (10) elektrisch in Reihe
zwischen den Anschlussflächen (22, 23) liegt.
17. Verfahren zur Fertigung eines temperaturabhängigen Schalters (10), vorzugsweise des
Schalters (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 16, mit den Schritten:
a) Bereitstellen eines temperaturabhängigen Schalters (10), der außen an seinem Gehäuse
(11, 12) eine erste und eine zweite Anschlussfläche (22, 23) für den elektrischen
Anschluss von Zuleitungen (46, 47; 55, 56, 66; 71, 82, 83) sowie in dem Gehäuse (11,
12) ein temperaturabhängiges Schaltwerk (15) aufweist, das in Abhängigkeit von seiner
Temperatur zwischen den beiden Anschlussflächen (22, 23) eine elektrisch leitende
Verbindung herstellt oder öffnet,
b) Bereitstellen von zumindest einer Zuleitung (46, 47; 55, 56, 66; 71), die ein inneres
Ende (48, 49; 59, 60, 70; 72) zum Verbinden mit einer der Anschlussflächen (22, 23)
aufweist, und
c) Verbinden der inneren Endes (48, 49; 59, 60, 70; 72) der zumindest einen Zuleitung
(46, 47; 55, 56, 66; 71) mit der einen Anschlussfläche (22, 23) durch einseitiges
Punktschweißen.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 72) der Zuleitung (46, 47; 55,
56, 66; 71) auf die Anschlussfläche (22, 23) aufgelegt und zumindest eine erste Schweißelektrode
(33) auf das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 72) gedrückt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) eine zweite Schweißelektrode (34) auf das innere Ende (48, 49; 59,
60, 70; 72) gedrückt wird.
20. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass in Schritt c) eine zweite Schweißelektrode (34) auf die Anschlussfläche (22, 23)
gedrückt wird.
21. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass das innere Ende (48, 49; 59, 60, 70; 71) der Zuleitung (46 47; 55, 56, 66; 71) zwei
Laschen (51, 52, 53, 54; 61, 62, 63, 64, 67, 68; 73, 74) aufweist, und in Schritt
c) auf jede Lasche eine Schweißelektrode (33, 34) gedrückt wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass in einem weiteren Schritt d) auf dem inneren Ende (70) einer der Zuleitungen (66)
ein Selbsthaltewiderstand (87) befestigt wird.