[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Tragwerks für
eine Personentransportanlage wie zum Beispiel eine Fahrtreppe, einen Fahrsteig etc.
[0002] Personentransportanlagen werden dazu eingesetzt, um Personen beispielsweise in Bauwerken
zwischen verschiedenen Höhenniveaus oder innerhalb eines gleichbleibenden Höhenniveaus
zu befördern. Beispielsweise werden Fahrtreppen, welche teilweise auch als Rolltreppen
bezeichnet werden, dazu eingesetzt, um Personen zum Beispiel in einem Bauwerk von
einem Stockwerk zu einem anderen Stockwerk zu befördern. Fahrsteige können dazu eingesetzt
werden, Personen zum Beispiel innerhalb eines Stockwerks in einer horizontalen Ebene
oder lediglich einer geringfügig geneigten Ebene zu befördern.
[0003] Fahrtreppen und Fahrsteige weisen im Allgemeinen eine lasttragende Struktur auf,
die als Tragwerk bezeichnet wird. Das Tragwerk ist dabei dazu ausgelegt, beim Befördern
von Personen auf die Personentransportanlage wirkende Kräfte, insbesondere Gewichtskräfte,
aufzunehmen und beispielsweise an tragende Strukturen des die Personentransportanlage
aufnehmenden Bauwerks weiterzuleiten. Zur Lagerung des Tragwerks können hierbei geeignete
Auflagerstellen an dem Bauwerk vorgesehen sein. Je nach Ausgestaltung kann sich das
Tragwerk hierbei über zwei oder mehrere Ebenen beziehungsweise Stockwerke des Bauwerks
und/oder über kürzere oder längere Distanzen innerhalb eines gleichbleibenden Stockwerks
innerhalb des Bauwerks erstrecken.
[0004] Ein im montierten Zustand an den Auflagerstellen des Bauwerks abgestütztes Tragwerk
kann dabei sowohl bewegbar als auch ortsfest angeordnete Komponenten der Personentransportanlage
aufnehmen. Je nach Ausgestaltung der Personentransportanlage als Fahrtreppe oder Fahrsteig
können solche Komponenten beispielsweise als Stufenband, Palettenband, Umlenkachsen,
Antriebswellen, Antriebsmotor, Getriebe, Steuerung, Überwachungssystem, Sicherheitssystem,
Balustraden, Kammplatten, Lagerstellen, Laufbahn und/oder Führungsschienen ausgebildet
sein.
[0005] In der Regel sind Tragwerke für Personentransportanlagen als Fachwerkkonstruktion
ausgeführt. Solche Fachwerkkonstruktionen werden herkömmlich bereits beim Hersteller
als ganze Einheit oder in mehrere Tragwerkmodule unterteilt hergestellt. Das als komplette
Einheit oder in mehrere Module unterteilt vormontierte Tragwerk wird dann in das Bauwerk,
in dem die Personentransportanlage installiert werden soll, transportiert und dort
montiert.
[0006] Ein das Tragwerk bildendes Fachwerk setzt sich im Allgemeinen aus einer Vielzahl
von stabförmigen Fachwerkkomponenten zusammen. Um eine ausreichende Stabilität und
Lasttragfähigkeit des Tragwerks gewährleisten zu können, müssen die einzelnen Fachwerkkomponenten
durch Verbindungen ausreichend hoher Festigkeit miteinander verbunden werden. Herkömmlich
werden Fachwerke für Tragwerke oder Tragwerksmodule meist gefertigt, indem üblicherweise
eine Vielzahl von Profilstahlelementen unterschiedlicher Querschnittsfläche und Querschnittsform
zusammengeschweißt werden.
[0007] Aus der
WO 2013/029979 A1 sind Ausführungsformen von Fahrtreppen und Fahrsteigen mit einem geschweißten Tragwerk
sowie einem Untersichtblech bekannt.
[0008] Als Alternative zu durch Verschweißen von Fachwerkkomponenten hergestellten Tragwerken
oder Tragwerksmodulen ist in der
WO 2011/073708 A1 ein schweißnahtfreies Fachwerk mit Stäben und verschraubbaren Knoten beschrieben.
[0009] Es kann unter anderem ein Bedarf an einem Herstellungsverfahren für ein Tragwerk
für eine Personentransportanlage bestehen, welches erlaubt, ein solches Tragwerk einfach,
kostengünstig und/oder mit hoher Präzision zusammen zu bauen. Insbesondere kann ein
Bedarf an einem Herstellungsverfahren für ein Tragwerk für eine Personentransportanlage
bestehen, welches ermöglicht, das Tragwerk vor Ort innerhalb eines Bauwerks nahe einer
Position, an der die Personentransportanlage installiert werden soll, zusammen zu
bauen.
[0010] Einem solchen Bedarf kann mit einem Herstellungsverfahren gemäß dem unabhängigen
Patentanspruch entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen des Herstellungsverfahrens
sind sowohl in den abhängigen Ansprüchen als auch in der nachfolgenden Beschreibung
erläutert.
[0011] Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum Herstellen
eines Tragwerks für eine Personentransportanlage vorgeschlagen. Das Tragwerk weist
ein Fachwerk aus miteinander verbundenen lasttragenden Fachwerkkomponenten auf. Solche
Fachwerkkomponenten können beispielsweise sogenannte Obergurte und Untergurte sowie
diese Gurte untereinander verbindende Querstreben, Diagonalstreben und/oder Steher
umfassen. Mit Steher werden Fachwerkkomponenten bezeichnet, die einen Obergurt mit
einem Untergurt verbinden, den parallelen Abstand von Obergurt und Untergurt vorgeben
und sich üblicherweise auf der kürzest möglichen Distanz zwischen diesen beiden erstrecken.
Da deren Längserstreckung dadurch meistens orthogonal zu den Ober- und Untergurten
angeordnet ist, eignen sie sich besonders, dass Anschlussstellen für weitere Bauteile
der Fahrtreppe oder des Fahrsteiges an den Stehern angeordnet sind. Das Verfahren
weist zumindest die folgenden Schritte, vorzugsweise in der angegebenen Reihenfolge
auf: Es werden zunächst mehrere einzelne Fachwerkkomponenten mit darin ausgebildeten
Verbindungsöffnungen bereitgestellt. Dann wird das Fachwerk durch Verbinden der Fachwerkkomponenten
miteinander mittels lasttragender Verbinderkomponenten zusammengebaut, indem jeweils
eine Verbinderkomponente durch angrenzend aneinander angeordnete Verbindungsöffnungen
wenigstens zweier benachbarter Fachwerkkomponenten hindurchgreifend angeordnet wird
und dann hinsichtlich ihrer Außengeometrie verformt wird. Die Verbinderkomponenten
sind hierbei derart ausgebildet und werden beim Verbinden von Fachwerkkomponenten
derart verformt, dass sie die von ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen nach dem
Verbinden der Fachwerkkomponenten vollständig und spielfrei ausfüllen und die Fachwerkkomponenten
in allen Raumrichtungen formschlüssig miteinander verbinden und die Fachwerkkomponenten
beim Verbinden der Fachwerkkomponenten relativ zueinander positionieren..
[0012] Ohne den anspruchsgemäßen Umfang der Erfindung in irgendeiner Weise einzuschränken,
können mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung unter anderem
als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden.
[0013] Wie einleitend kurz angedeutet, wurden Fachwerkkonstruktionen für Tragwerke einer
Personentransportanlage bisher meist durch Verschweißen von geeignet ausgebildeten
Fachwerkkomponenten hergestellt. Ein Verschweißen einer Vielzahl von Fachwerkkomponenten
untereinander erfordert dabei einen hohen Zeit- und Arbeitsaufwand. Da es sich bei
dem Tragwerk um ein sicherheitsrelevantes Bauteil handelt, dürfen hierbei eingesetzte
Schweißnähte im Regelfall nur durch gut ausgebildete, staatlich zertifizierte Fachleute
ausgeführt werden. Ferner sind im Allgemeinen zur Fertigung solcher verschweißter
Konstruktionen große Lehren notwendig und durch eine Wärmeeinwirkung beim Schweißen
ist üblicherweise ein Richten des fertigen Bauteils erforderlich. Ferner kann für
einen Transport eines bei einem Hersteller vorgefertigten gesamten Tragwerks oder
einzelner Tragwerksmodule hin zu einem Bauwerk und in das Bauwerk hinein, in dem die
Personentransportanlage installiert werden soll, ein erheblicher Aufwand nötig sein
und somit erhebliche Kosten entstehen.
[0014] Bei dem als Alternative zu verschweißten Fachwerken beschriebenen schweißnahtfreien
Fachwerk, wie es beispielsweise in der
WO 2011/073708 A1 dargestellt wurde, werden Fachwerkkomponenten-bildende Stäbe mithilfe verschraubbarer
Knoten miteinander verbunden. Damit soll ein möglichst verzugfreies Fachwerk hergestellt
werden können. Das offenbarte Fachwerk muss jedoch aufwändig mithilfe von Lehren aufgebaut
werden, da die einzelnen Verbindungselemente in einer Ebene aufgrund von vorhandenem
Spiel zu viele Freiheitsgrade aufweisen. Ferner kann befürchtet werden, dass die Verbindungselemente
ein Sicherheitsrisiko darstellen, da sich die hierbei eingesetzten Schrauben von Klemmelementen
lösen können. Zudem ist davon auszugehen, dass die Verbindung der einzelnen Fachwerkkomponenten
zumindest bezüglich eines Freiheitsgrades lediglich kraftschlüssig ist, so dass sich
beispielsweise durch seitliche Krafteinwirkung das gesamte Fachwerk verziehen könnte.
[0015] Bei dem hierin vorgeschlagenen Verfahren zum Herstellen eines Tragwerks für eine
Personentransportanlage sollen ein Fachwerk bildende lasttragende Fachwerkkomponenten,
ähnlich wie bei dem zuletzt genannten Stand der Technik, ohne Schweißverbindungen
oder zumindest ohne einen überwiegenden Anteil der auf das Fachwerk wirkenden Last
tragende Schweißverbindungen miteinander verbunden werden.
[0016] Zu diesem Zweck soll eine spezielle Art der mechanischen Verbindung zweier oder mehrerer
Fachwerkkomponenten untereinander eingesetzt werden. Die spezielle Art und Eigenschaften
dieser Verbindungen resultiert hauptsächlich aus den hierfür eingesetzten Verbinderkomponenten.
Diese Verbinderkomponenten sollen einerseits eine ausreichende mechanische Stabilität
aufweisen, so dass sie die auf das Fachwerk wirkenden Kräfte und Lasten zumindest
zu einem überwiegenden Teil aufnehmen können, das heißt die Verbinderkomponenten sollen
lasttragend ausgestaltet sein. Insbesondere sollen die Verbinderkomponenten derart
lasttragend ausgestaltet sein, dass sie vorzugsweise zumindest den gleichen Lasten
standhalten können, wie die durch sie verbundenen Fachwerkkomponenten. Andererseits
sollen die Verbinderkomponenten derart ausgestaltet sein und montiert werden können,
dass sie während des Verbindens zweier oder mehrerer Fachwerkkomponenten diese in
einer vorbestimmbaren Weise relativ zueinander positionieren.
[0017] Um die Fachwerkkomponenten zu einem Fachwerk verbinden zu können, ist jede der Fachwerkkomponenten
mit Verbindungsöffnungen ausgestattet. Diese Verbindungsöffnungen können als Durchgangsöffnungen
beziehungsweise Löcher in der jeweiligen Fachwerkkomponente ausgebildet sein. Vorzugsweise
sind die Verbindungsöffnungen rotationssymmetrisch, insbesondere mit rundem beziehungsweise
kreisförmigem Querschnitt. Eine Querschnittsfläche der Verbindungsöffnungen kann beispielsweise
zwischen 0,1 cm
2 und 20 cm
2 betragen, was bei kreisförmigen Verbindungsöffnungen einem Durchmesser von etwa zwischen
4mm und 50mm entspricht. Vorzugsweise sind alle in den verschiedenen Fachwerkkomponenten
vorgesehenen Verbindungsöffnungen gleich ausgestaltet, insbesondere mit gleicher Querschnittsfläche
und gleicher Kontur. In einer Fachwerkkomponente sind dabei im Allgemeinen wenigstens
zwei Verbindungsöffnungen, beispielsweise nahe entgegengesetzten Enden der Fachwerkkomponente,
ausgebildet.
[0018] Während eines Zusammenbauens des Tragwerks können die einzelnen Fachwerkkomponenten
mittels der bereits genannten lasttragenden und positionierend wirkenden Verbinderkomponenten
untereinander verbunden werden. Hierzu können zwei oder mehrere Fachwerkkomponenten
derart relativ zueinander angeordnet werden, dass zwei ihrer in ihnen ausgebildeter
Verbindungsöffnungen angrenzend aneinander zu liegen kommen und vorzugsweise miteinander
fluchten. Eine Verbinderkomponente kann dann durch derart angrenzend aneinander angeordnete
Verbindungsöffnungen hindurchgreifend angeordnet werden. Nachdem die Verbinder Komponente
derart positioniert wurde, wird sie in einer Weise verformt, dass sich ihre Außengeometrie
ändert. Die hierfür eingesetzten Verbinderkomponenten sind dabei speziell dazu ausgebildet,
dass sie nach einer Montage, das heißt nach dem Verformen der jeweiligen Verbinderkomponente
und somit in einem wenigstens zwei Fachwerkkomponenten verbindenden Zustand, die von
ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen der zu verbindenden Fachwerkkomponenten
vollständig und spielfrei ausfüllen.
[0019] Unter einem vollständigen und spielfreien Ausfüllen der Verbindungsöffnungen kann
dabei verstanden werden, dass Außenoberflächen der Verbinderkomponenten sich während
der Montage derart an Oberflächen der Fachwerkkomponenten, insbesondere an Oberflächen,
welche eine Innenberandung der Verbindungsöffnungen bilden, anlegen beziehungsweise
anschmiegen, dass die Verbinderkomponenten an den Fachwerkkomponenten und insbesondere
in deren Verbindungsöffnungen in allen Raumrichtungen spielfrei gehalten sind.
[0020] Unter "spielfrei" soll hierbei verstanden werden, dass sich die miteinander verbundenen
Fachwerkkomponenten aufgrund eines durch die Verbinderkomponente bewirkten Formschlusses
vorzugsweise in keiner Richtung relativ zueinander bewegen können, sich zumindest
jedoch um weniger als 0,3mm, vorzugsweise weniger als 0,1mm oder stärker bevorzugt
weniger als 0,03mm relativ zueinander bewegen können. Mit anderen Worten sollen die
Verbinderkomponenten derart ausgestaltet sein und montiert werden, dass sie die zu
verbindenden Fachwerkkomponenten durch einen Formschluss in allen Raumrichtungen verbinden.
Der Formschluss soll hierbei unter anderem auch in Richtungen innerhalb einer durch
die Fachwerkkomponenten gebildeten Ebene wirken, das heißt in Richtungen senkrecht
zu einer Längserstreckungsrichtung einer länglich ausgebildeten Verbinderkomponente.
[0021] In dieser Hinsicht unterscheiden sich die für die Herstellung des hierin vorgeschlagenen
Tragwerks einzusetzenden Verbinderkomponenten von einfachen, herkömmlich für Fachwerke
eingesetzten Verbinderkomponenten wie zum Beispiel Verschraubungen oder klassischen
Vernietungen. Solche Verschraubungen oder herkömmlichen Vernietungen bewirken meist
lediglich einen Formschluss entlang einer Längsrichtung der Verbinderkomponente, wohingegen
die miteinander verbundenen Fachwerkkomponenten in Richtungen quer zu dieser Längsrichtung
lediglich kraftschlüssig verbunden sind. Insbesondere weisen Verschraubungen oder
Vernietungen, wie beispielsweise Nietverbindungen mit warm oder kalt angeformten Schließköpfen
innerhalb der durch sie durchgriffenen Verbindungsöffnungen stets ein gewisses seitliches
Spiel auf.
[0022] Gemäß einer Ausführungsform sind die Verbinderkomponenten derart ausgebildet und
werden während des Verbindens der Fachwerkkomponenten derart in ihrer Außengeometrie
verformt, dass sie beim Verbinden wenigstens zweier benachbarter Fachwerkkomponenten
an einer die Verbindungsöffnungen durchgreifenden Mantelfläche derart aufgeweitet
werden können, dass sie die Verbindungsöffnungen vollständig und spielfrei ausfüllen
und dabei die aufgeweitete Mantelfläche einen in radialer Richtung nach außen wirkenden
Druck auf Innenränder der Verbindungsöffnungen ausübt.
[0023] Mit anderen Worten sollen die Verbinderkomponenten vorzugsweise derart ausgestaltet
sein, dass sie eine Mantelfläche aufweisen, die derart dimensioniert ist, dass sie
durch angrenzend aneinander angeordnete Verbindungsöffnungen zweier benachbarter Fachwerkkomponenten
problemlos, das heißt mit einem gewissen Spiel, hindurchgesteckt werden können. Anschließend
sollen die Verbinderkomponenten beim weiteren Montieren derart verformt werden können,
dass die durch die Verbindungsöffnungen hindurchgreifende Mantelfläche radial aufgeweitet
wird. Mit anderen Worten soll ein sich in den Verbindungsöffnungen befindender Teil
der Verbinderkomponenten sich während des Montierens bezüglich seiner Querschnittsfläche
vergrößern lassen, vorzugsweise durch eine möglichst weitestgehend plastische Verformung.
Durch ein solches Aufweiten der Mantelfläche der Verbinderkomponente kann diese die
Verbindungsöffnungen im fertig montierten Zustand vollständig und spielfrei ausfüllen,
das heißt die Mantelfläche kann vorzugsweise über ihren gesamten Umfang hin vollständig
und spielfrei an einer innen liegenden Berandungsfläche der Verbindungsöffnungen anliegen.
Dabei soll die Mantelfläche während des Montagevorgangs so stark aufgeweitet werden,
dass sie in radialer Richtung sogar einen gewissen Druck nach außen auf Innenränder
der Verbindungsöffnungen ausübt. Dieser Druck kann z.B. aus einer permanenten elastischen
Verformung der Mantelfläche und/oder der Ränder der Verbindungsöffnungen herrühren.
Anders ausgedrückt soll die fertig montierte Verbinderkomponente in Presspassung in
die zugehörige Verbindungsöffnung eingepasst sein.
[0024] Durch ein solches während des Montierens der Verbinderkomponenten bewirktes vollständiges
und spielfreies Ausfüllen der Verbindungsöffnungen benachbart zueinander angeordneter
Fachwerkkomponenten werden diese nicht nur einerseits in allen Raumrichtungen formschlüssig
miteinander verbunden, sondern der spezielle Montagevorgang bringt auch mit sich,
dass die Fachwerkkomponenten aufgrund der bewirkten Presspassung relativ zueinander
sehr präzise positioniert werden. Wie weiter unten noch detaillierter beschrieben,
kann dies sehr wichtig für ein Zusammenbauen des Tragwerks sowie für das daraus resultierende
Tragwerk sein.
[0025] Gemäß einer Ausführungsform sind die Verbinderkomponenten Niete, insbesondere hochfeste
Blindnietbolzen. Alternativ können die Verbinderkomponenten mit einer Hülse und wenigstens
einem in der Hülse aufgenommenen und relativ zu der Hülse verlagerbaren Konus ausgebildet
sein.
[0026] Ein Niet ist ein plastisch verformbares, im Regelfall zylindrisches Verbindungselement,
mithilfe dessen beispielsweise Blechteile zusammengefügt werden können. Mithilfe eines
Niets kann eine in Längsrichtung des Niets formschlüssige Nietverbindung zweier Bauteile
hergestellt werden. Niete können typischerweise aus Metallen wie zum Beispiel Stahl,
Kupfer, Messing, Aluminiumlegierungen oder Titan oder Ähnlichem, gegebenenfalls auch
aus Kunststoffen, hergestellt werden. Generell gibt es viele verschiedene Typen von
Nieten wie zum Beispiel Vollnieten, Hohlnieten, Blindnieten, Stanznieten etc., deren
Eigenschaften für eine Verwendung in spezifischen Anwendungen angepasst sein können.
Im vorliegenden Fall kann es als wesentlich erachtet werden, dass ein Niet sich beim
Montieren derart in von ihm durchgriffene Verbindungsöffnungen zu verbindender Bauteile
einfügt, dass er diese zumindest nach Abschluss des Montagevorgangs vollständig und
spielfrei ausfüllt, indem während des Montagevorgangs beispielsweise seine Mantelfläche
geeignet aufgeweitet wird.
[0027] Bei Blindnietbolzen handelt es sich um eine spezielle Form eines Hohlniets, die nur
einen Zugang zu einer Seite zu verbindender Bauteile erfordert und typischerweise
mit einer speziellen Blindnietzange montiert wird. Im Regelfall besteht ein Blindnietbolzen
neben einem hohlen Nietkörper mit Kopf an der Vorderseite aus einem längeren, durchgesteckten
Dorn mit Kopf am hinteren Nietende, der mit einer Sollbruchstelle versehen ist.
[0028] Ein spezieller, für die Herstellung eines hierin beschriebenen Tragwerks als besonders
geeignet erachteter hochfester Blindnietbolzen wird von der Firma Alcoa Fastening
Systems & Rings unter dem Namen Huck BOM® vertrieben. Grundprinzipien eines solchen
Blindnietbolzens wurden bereits in
US 2,527,307 beschrieben. Dabei ist auch angegeben, dass beim Montieren eines solchen Blindnietbolzens
ein hülsenartiger Schaft, der zuvor in Verbindungsöffnungen zweier zu verbindender
Bauteile eingeführt wurde, zunächst radial aufgeweitet wird, indem eine sogenannte
Schulter, die einen geringfügig breiteren Querschnitt aufweist als ein Innenquerschnitt
des Schafts, durch den Schaft hindurchgezogen wird und diesen nach außen hin plastisch
verformt, so dass sich die Mantelfläche des Schafts satt an Innenoberflächen der Verbindungsöffnungen
anlegt. Erst anschließend werden durch geeignetes plastisches Verformen von Endbereichen
des Schafts geeignet ausgebildete Nietköpfe geformt, so dass die zu verbindenden Bauteile
durch den fertig montierten Blindnietbolzen in allen Raumrichtungen formschlüssig
zueinander fixiert sind.
[0029] Alternativ können die Verbinderkomponenten eine Hülse und wenigstens einen in der
Hülse aufgenommenen und relativ zu der Hülse verlagerbaren Konus aufweisen. Vorzugsweise
können in der Hülse zwei in entgegengesetzte Richtungen verjüngend ausgebildete Konus
aufgenommen sein. Zum Montieren einer solchen Verbinderkomponente können der eine
Konus beziehungsweise beide Konus relativ zu der Hülse derart verlagert werden, dass
die Hülse von innen her nach außen aufgeweitet wird, um von ihr durchgriffene Verbindungsöffnungen
vollständig und spielfrei ausfüllen und möglichst eine Presspassung bewirken zu können.
[0030] Gemäß einer Ausführungsform sind die Verbinderkomponenten derart ausgebildet und
werden beim Montieren derart hinsichtlich ihrer Außengeometrie verformt, dass sie
die von ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen derart vollständig und spielfrei
ausfüllen, dass sie die Verbindungsöffnungen mit einer Toleranz von weniger als 0,3mm,
vorzugsweise weniger als 0,1 mm oder weiter bevorzugt weniger als 0,03mm, relativ
zueinander positionieren.
[0031] Ferner werden gemäß einer Ausführungsform die Verbindungsöffnungen zueinander mit
einer Toleranz von weniger als 0,3mm, vorzugsweise weniger als 0,1mm und stärker bevorzugt
weniger als 0,03mm, in den Fachwerkkomponenten positioniert eingebracht.
[0032] Mit anderen Worten sind die Verbindungsöffnungen in den Fachwerkkomponenten räumlich
sehr präzise ausgebildet und angeordnet. Die "Toleranz" soll sich dabei sowohl auf
die Position, an der eine Verbindungsöffnung in einer Fachwerkkomponente angeordnet
ist, als auch auf deren Abmessungen und Konturen beziehen. Durch derart präzise positionierte
und ausgebildete Verbindungsöffnungen können dann entsprechend geeignete Verbinderkomponenten
hindurchgreifend montiert werden, welche aufgrund ihrer Eigenschaft, die Verbindungsöffnungen
nach ihrer Montage vollständig und spielfrei und vorzugsweise presspassend auszufüllen,
die Verbindungsöffnungen der zu verbindenden Fachwerkkomponenten ebenfalls mit einer
sehr geringen räumlichen Toleranz relativ zueinander positionieren können.
[0033] Aufgrund der Positionsgenauigkeit der Verbindungsöffnungen in der Fachwerkkomponente
zueinander einerseits und der Positionierungsgenauigkeit der Verbinderkomponenten
andererseits kann somit erreicht werden, dass das letztendlich zusammengesetzte Fachwerk
aus sehr präzise relativ zueinander positionierten und verbundenen Fachwerkkomponenten
aufgebaut ist und somit selbst eine Soll-Geometrie mit sehr geringen Fertigungstoleranzen
erreichen kann. Beispielsweise kann ein Fachwerk für ein gesamtes Tragwerk für eine
mehrere Meter lange Personentransportanlage mit Fertigungstoleranzen von wenigen Millimetern,
oft sogar nur wenigen Zehntel Millimetern, hergestellt werden.
[0034] Gemäß einer Ausführungsform können die Verbindungsöffnungen in den Fachwerkkomponenten
beispielsweise durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden eingebracht werden.
Mittels solcher computerunterstützter Bearbeitungsverfahren können Verbindungsöffnungen
extrem präzise in solche Bauteile eingebracht werden. Indem hierzu eingesetzte Schneidlaser
oder Wasserstrahlvorrichtungen mithilfe eines Computers gesteuert werden, können die
Verbindungsöffnungen ferner äußerst reproduzierbar präzise zueinander angeordnet in
den Fachwerkkomponenten ausgebildet werden. Damit wird der Zusammenbau des Fachwerks
ohne Lehren und mit allen bereits an den Fachwerkkomponenten ausgebildeten Verbindungsöffnungen
erst ermöglicht. Der größte Nachteil herkömmlich gefertigter, vernieteter Fachwerkkonstruktionen,
dass bei diesen die Verbindungsöffnungen teilweise erst beim Zusammenbau ausgebildet
werden können da sie sonst aufgrund der gängigen Fertigungstoleranzen nicht fluchten,
wird durch die präzise Anordnung der Verbindungsöffnungen in den Fachwerkkomponenten
und durch die Verwendung der dauerhaft präzise positionierenden Verbinderkomponenten
eliminiert.
[0035] Gemäß einer Ausführungsform werden alle Querstreben, Diagonalstreben und Steher des
Fachwerks jeweils baugleich gefertigt. Mit anderen Worten sind die Querstreben eines
Fachwerks, die Diagonalstreben des Fachwerks und die Steher des Fachwerks jeweils
geometrisch identisch. Solche Fachwerkkomponenten können somit als vorzufertigende
Standardteile vorbereitet und gelagert werden und bei Bedarf zum Fertigen eines Tragwerks
eingesetzt werden. Solche Standardteile können dabei für Tragwerke unterschiedlicher
Geometrie eingesetzt werden, wobei eine individuelle Auslegung des Fachwerks für ein
konkretes Tragwerk hauptsächlich aufgrund von auftragsspezifisch zu fertigenden Obergurten
und Untergurten und den darin geeignet anzuordnenden und auszubildenden Verbindungsöffnungen
erreicht werden kann. Die Ober- und Untergurte können dann durch geeignet vorgefertigte
Standardteile in Form von einheitlichen Querstreben, einheitlichen Diagonalstreben
und einheitlichen Stehern miteinander verbunden werden und damit das Fachwerk ausgebildet
werden.
[0036] Gemäß einer Ausführungsform werden die Querstreben, Diagonalstreben und/oder Steher
aus Blech beziehungsweise Blechtafeln gefertigt. Solche Blechtafeln können besonders
einfach durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden in Form gebracht werden, wobei
sowohl eine äußere Kontur als auch darin vorzusehende Verbindungsöffnungen sehr präzise
ausgebildet werden können.
[0037] Gemäß einer Ausführungsform werden die Obergurte und Untergurte auftragsspezifisch
konfiguriert und hergestellt. Im Gegensatz zu den verschiedenen Streben und Stehern,
welche vorzugsweise als Standardteile in großer Stückzahl vorgefertigt und vorgehalten
werden, um sie dann beim Herstellen verschiedenartiger Personentransportanlagen einsetzen
zu können, müssen die Obergurte und Untergurte im Regelfall auftragsspezifisch konfiguriert
werden. Eine solche Konfiguration kann beispielsweise eine Bemessung der Längen der
Obergurte und Untergurte umfassen, welche spezifisch an die Gegebenheiten innerhalb
des mit der Personentransportanlage auszustatten Bauwerks zu orientieren sind. Auch
eine Bemessung von Querschnitten der Obergurte und Untergurte kann auftragsspezifisch
durchzuführen sein, um beispielsweise eine letztendliche Belastbarkeit des Tragwerks
an lokale Gegebenheiten und/oder Vorgabebedingungen anzupassen. Die Konfiguration
der Obergurte und Untergurte kann dabei auch umfassen, geeignete Positionen für die
darin einzubringenden Verbindungsöffnungen zu berechnen, damit die Obergurte und Untergurte
mit den Streben und Stehern zu dem gewünschten Fachwerk verbunden werden können.
[0038] Die Obergurte und Untergurte können gemäß einer Ausführungsform aus Vierkantrohren
gefertigt werden. Eine Verwendung von Vierkantrohren kann für eine ausreichende mechanische
Tragfähigkeit der Ober- und Untergurte und letztendlich des gesamten Fachwerks sorgen.
In den Vierkantrohren können geeignete Verbindungsöffnungen, gegebenenfalls wieder
durch Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden, eingebracht werden.
[0039] Gemäß einer Ausführungsform können einzelne Fachwerkkomponenten aus mehreren Teilkomponenten
zusammengesetzt werden. Beispielsweise kann ein Steher aus mehreren Teilkomponenten
zusammengesetzt werden, wobei jede Teilkomponente beispielsweise ein aus einer Blechtafel
präzise geschnittenes Teilblech ist.
[0040] Die Teilkomponenten können dabei gegebenenfalls durch eine nicht-lasttragende Schweißverbindung,
Clinchverbindung oder Crimpverbindung miteinander verbunden werden. Eine solche Schweiß-,
Clinch-, oder Crimpverbindung kann die Teilkomponenten zumindest während eines Zusammenbauens
des Fachwerks aneinander halten, so dass das Zusammenbauen einfacher durchgeführt
werden kann. Hierbei brauchen die Schweiß-, Clinch-, beziehungsweise Crimpverbindungen
jedoch nicht lasttragend sein, das heißt sie müssen nicht den später auf das Tragwerk
ausgeübten Kräften standhalten können, sondern lediglich während des Zusammenbauvorgangs
des Fachwerks die Teilkomponenten einer Fachwerkkomponente aneinander halten können.
Selbstverständlich können diese Verbindungen aber auch lasttragend ausgeführt sein,
wenn dies die konkrete Ausgestaltung erfordert.
[0041] Gemäß einer Ausführungsform können die Fachwerkkomponenten und/oder die Teilkomponenten
von Fachwerkkomponenten durch eine nicht-lasttragende Steckverbindung miteinander
verbunden werden. Solche Steckverbindungen können beispielsweise eine Herstellung
beziehungsweise Montage des Fachwerks erleichtern und/oder ein Positionieren der Fachwerkkomponenten
während der Herstellung beziehungsweise Montage relativ zueinander vereinfachen. Die
Fachwerkkomponenten können mithilfe von Steckverbindungen zunächst grob positioniert
miteinander verbunden werden beziehungsweise Teilkomponenten einer Fachwerkkomponente
können relativ zueinander grob positioniert verbunden werden, bevor dann die Fachwerkkomponenten
und gegebenenfalls ihre Teilkomponenten durch ein Verbinden mithilfe der genannten
lasttragenden und positionierend wirkenden Verbinderkomponenten letztendlich mechanisch
stabil und positionsgenau verbunden werden.
[0042] Gemäß einer Ausführungsform werden die Fachwerkkomponenten während des Zusammenbauens
des Fachwerks in folgender Sequenz miteinander verbunden: zunächst werden H-Rahmen
durch Verbinden jeweils zweier Steher mit mindestens einer Querstrebe mittels der
Verbinderkomponenten vormontiert. Dann werden die vormontierten H-Rahmen mit den Obergurten
und den Untergurten jeweils mittels der Verbinderkomponenten verbunden. Abschließend
werden die Diagonalstreben eingefügt und mittels der Verbinderkomponenten verbunden
[0043] Die H-Rahmen sind dabei H-förmige Segmente, bei denen zwei parallel zueinander und
vertikal angeordnete Steher durch eine, zwei oder mehrere Querstreben miteinander
verbunden sind. Sowohl die einzelnen Fachwerkkomponenten als auch der aus ihnen zusammengesetzte
H-Rahmen können hierbei im Regelfall einfach von einer einzelnen Person, zumindest
aber von lediglich zwei Personen, gehandhabt und zusammengebaut werden. Hierbei kann
vorteilhaft genutzt werden, dass die zum Verbinden der Fachwerkkomponenten eingesetzten
Verbinderkomponenten im Regelfall einfach, beispielsweise mit einem mit nur einer
Hand betätigten Werkzeug wie einer Nietzange, montiert werden können. Außerdem kann
vorteilhaft genutzt werden, dass beim Montieren der Verbinderkomponenten diese die
zu verbindenden Fachwerkkomponenten nicht nur durch Bilden eines Formschlusses in
allen Richtungen fest miteinander verbinden, sondern die Fachwerkkomponenten gleichzeitig
auch aufgrund der positionierenden Eigenschaften der Verbinderkomponenten in einer
gewünschten Weise relativ zueinander positioniert werden.
[0044] Die derart vormontierten H-Rahmen werden anschließend jeweils mit den Obergurten
und den Untergurten verbunden. Auch dies kann von im Regelfall einer einzigen Person,
zumindest jedoch von lediglich zwei Personen, einfach bewerkstelligt werden, insbesondere
aufgrund der vorteilhaften Eigenschaften der hier zu verwendenden Verbinderkomponenten.
[0045] Abschließend können in das derart vorbereitete unvollständige Fachwerk noch die Diagonalstreben
eingefügt werden und jeweils mit einigen der bereits vormontierten Fachwerkkomponenten,
d.h. beispielsweise mit Ansatzstücken an den Stehern, mithilfe von Verbinderkomponenten
verbunden werden. Auch dies kann wiederum von nur einer oder höchstens zwei Personen
durchgeführt werden.
[0046] Insgesamt kann mit der angegebenen Herstellungssequenz somit das gesamte Fachwerk
in einfacher Weise von höchstens zwei Personen zusammengebaut werden. Diese Personen
brauchen dabei jeweils lediglich relativ kleine und somit leichte Fachwerkkomponenten
oder Segmente, höchstens beispielsweise einen H-Rahmen, handhaben. Aufgrund der vorteilhaften
Eigenschaften der zum Verbinden der Fachwerkkomponenten oder Segmente eingesetzten
Verbinderkomponenten kann dabei letztendlich einen hochstabiles und gleichzeitig hoch
präzise ausgerichtetes Fachwerk als Tragwerk für eine Personentransportanlage hergestellt
werden. Zum Zusammenbauen des Fachwerks brauchen die hierzu eingesetzten Personen
kein spezielles Fachwissen besitzen. Insbesondere brauchen sie keine zertifizierten
Schweißer zu sein.
[0047] Gemäß einer Ausführungsform werden als ergänzende Fachwerkkomponenten Winkelsteherelemente
bereitgestellt und diese an wenigstens einem Ende des Fachwerks mit anderen Fachwerkkomponenten
mittels der Verbinderkomponenten verbunden.
[0048] Ein Winkelsteherelement erstreckt sich dabei, ähnlich wie die zuvor genannten Steher,
quer zu den Ober- und Untergurten und kann diese miteinander verbinden. Das Winkelsteherelement
wird dabei jedoch an einer speziellen Position innerhalb des Fachwerks eingesetzt,
nämlich dort, wo ein diagonal verlaufender Teil des Fachwerks in einen horizontal
verlaufenden Teil des Fachwerks übergeht und somit in den Ober- und Untergurten eine
Art Knick erforderlich ist. Das Winkelsteherelement ist dabei strukturell dazu ausgelegt,
sowohl mit einem diagonal verlaufenden Bereich der Ober-und Untergurte als auch mit
einem horizontal verlaufenden Bereich dieser Gurte verbunden zu werden. Da die Winkelsteherelemente
eine wichtige Rolle bei der Ausrichtung des diagonalen Teils des Fachwerks einerseits
und der horizontalen Teils des Fachwerks andererseits spielen können, kann es für
ihre Montage besonders vorteilhaft sein, die beschriebenen eine Presspassung ermöglichenden
und damit positionierend wirkenden Verbinderkomponenten einzusetzen.
[0049] Es wird darauf hingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung
hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen und Ausgestaltungen beschrieben
sind. Insbesondere sind mögliche Merkmale und Vorteile der Erfindung teilweise mit
Bezug auf Ausgestaltungen eines Tragwerks und teilweise mit Bezug auf Verfahren zum
Herstellen eines solchen Tragwerks und/oder Verfahren zum Montieren eines solchen
Tragwerks in einem Bauwerk beschrieben. Ein Fachmann wird erkennen, dass die für einzelne
Ausführungsformen beziehungsweise Ausgestaltungen beschriebenen Merkmale in geeigneter
Weise auf andere Ausführungsformen übertragen werden können und Merkmale in geeigneter
Weise kombiniert, angepasst und/oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen
der Erfindung zu gelangen.
[0050] Ferner wird darauf hingewiesen, dass die Anmelderin der vorliegenden Anmeldung taggleich
mit der vorliegenden Patentanmeldung zwei weitere Patentanmeldungen eingereicht hat
mit den Titeln "Tragwerk für eine Personentransportanlage" und "Verfahren zum Montieren
eines Tragwerks für eine Personentransportanlage in einem Bauwerk". In diesen inhaltsähnlichen
Anmeldungen sind ergänzend mögliche Merkmale eines Tragwerks, eines Verfahrens zu
dessen Herstellung beziehungsweise eines Verfahrens zu dessen Montage dargelegt, wie
sie gegebenenfalls analog auch auf die hierin beschriebene Erfindung angewendet werden
können.
[0051] Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten
Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die
Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Figur 1 zeigt ein Tragwerk, wie es gemäß einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung
hergestellt werden kann.
Figuren 2a - 2f veranschaulichen Details des in Figur 1 dargestellten Tragwerks.
Figur 3 veranschaulicht einen Zusammenbau von Fachwerkkomponenten eines erfindungsgemäß
herzustellenden Tragwerks.
Figuren 4a, 4b veranschaulichen eine Verbinderkomponente für ein erfindungsgemäß herzustellendes
Tragwerk.
Figur 5 zeigt eine alternative Verbinderkomponente für ein erfindungsgemäß herzustellendes
Tragwerk.
Figur 6 veranschaulicht zu einem H-Rahmen vormontierte Fachwerkkomponenten für ein
erfindungsgemäß herzustellendes Tragwerk.
[0052] Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht maßstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen
bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche beziehungsweise gleichwirkende Merkmale.
[0053] Figur 1 zeigt ein Tragwerk 1 für eine Personentransportanlage. Im dargestellten Beispiel
ist das Tragwerk 1 als Fachwerk 3 ausgebildet, das eine lasttragende Struktur für
eine Fahrtreppe bilden kann, mithilfe derer Personen zwischen beispielsweise zwei
Stockwerken eines Bauwerks befördert werden können.
[0054] Das Fachwerk 3 des Tragwerks 1 setzt sich aus einer Vielzahl miteinander durch Verbinderkomponenten
27 verbundener Fachwerkkomponenten 5 zusammen. Dabei bilden einige der Fachwerkkomponenten
5 zueinander parallel verlaufende und sich parallel zu der Erstreckungsrichtung des
länglichen Tragwerks 1 erstreckende Obergurte 7 und Untergurte 9. Andere Fachwerkkomponenten
5 bilden quer zu den Ober- und Untergurten 7, 9 verlaufende und diese verbindende
Querstreben 11, Diagonalstreben 13 und Steher 15.
[0055] Im vorliegenden Ausführungsbeispiel verläuft ein zentraler Bereich 17 des Tragwerks
1 geneigt, wenn er bestimmungsgemäß in einem Bauwerk eingebaut ist. An dessen oberem
Ende schließt sich ein horizontal verlaufender ebenfalls fachwerkartig ausgebildeter
oberer Endbereich 19 an, der eine obere Landestelle beziehungsweise einen oberen Antrittsbereich
des Fahrsteigs tragen kann und in dem beispielsweise ein Schienenblock und/oder ein
Antriebsraum untergebracht sein kann. An ein unteres Ende des zentralen Bereichs 17
schließt sich ein weiterer fachwerkartig ausgebildeter unterer Endbereich 21 an, in
dem beispielsweise ein weiterer Schienenblock und/oder eine Spannstation aufgenommen
sein können.
[0056] An dem oberen und dem unteren Endbereich 19, 21 kann das Tragwerk 1 im Bereich eines
Fachwerkabschlusses 35 über Auflagewinkel 23 mit tragenden Strukturen eines Bauwerks
verbunden und dort aufgelagert werden. An oberen und unteren Übergängen zwischen dem
zentralen Bereich 17 und dem oberen Endbereich 19 beziehungsweise dem unteren Endbereich
21 sind in dem Fachwerk 3 sogenannte Winkelsteher 25 vorgesehen, welche die Obergurte
7 und die Untergurte 9 an einem dortigen Knick des Fachwerks 3 miteinander verbinden.
[0057] In den Figuren 2a bis 2f sind Details des in Figur 1 dargestellten Tragwerks 1 in
den dort markierten Bereichen A bis F vergrößert dargestellt.
[0058] Figur 2a zeigt hierbei eine Verbindung von vier Fachwerkkomponenten 5, bei der ein
Steher 15, eine Diagonalstrebe 13, eine Querstrebe 11 und ein Untergurt 9 miteinander
mithilfe von Verbinderkomponenten 27 fest verbunden sind. Der Steher 15, die Diagonalstrebe
13 und die Querstrebe 11 sind dabei in Form geschnittener und gegebenenfalls gebogener
Metallblechprofile bereitgestellt, wobei zumindest der Steher 15 aus mehreren Teilkomponenten
in Form einzelner in Form verschiedener geschnittener Metallbleche zusammengesetzt
ist. Der Untergurt 9 ist mit einem Vierkantrohr ausgebildet.
[0059] Figur 2b zeigt eine weitere Teilansicht auf einen Bereich des Fachwerks 3, bei dem
ein Obergurt 7 und ein Untergurt 9 mittels eines Stehers 15 und Diagonalstreben 13
miteinander verbunden sind und mittels Querstreben 11 mit parallel verlaufenden Oberbeziehungsweise
Untergurten 7, 9 (nicht dargestellt) verbunden sind. An dem Steher 15 sind ferner
Spante 29 als Aufnahme für Schienen ausgebildet. Alle genannten Fachwerkkomponenten
sind dabei wieder durch geeignet stabile und positionierende Verbinderkomponenten
27 fest miteinander verbunden.
[0060] Figur 2c zeigt einen Teilbereich eines aus mehreren Teilkomponenten 31 zusammengesetzten
Ober- oder Untergurtes 7, 9. Die Teilkomponenten 31 sind jeweils als Vierkantrohr
ausgebildet und längs hintereinander angeordnet. An einem Stoßbereich sind die beiden
Teilkomponenten 31 mithilfe eines im Inneren des Vierkantrohrs angeordneten Verbindungsteils
33 miteinander verbunden. Das Verbindungsteil 33 ist dabei wiederum über stabile,
lasttragende und positionierende Verbinderkomponenten 27 mit jeder der Teilkomponenten
31 des Ober- beziehungsweise Untergurts 7, 9 verbunden. Auf diese Weise kann ein meist
mehrere Meter langer Ober- beziehungsweise Untergurt 7, 9 aus mehreren Segmenten zusammengesetzt
werden und braucht beispielsweise nicht als sperrige Einheit transportiert und in
ein Bauwerk eingebracht zu werden.
[0061] Figur 2d zeigt einen Teilbereich des Fachwerks 3, in dem ein Untergurt 9 aus dem
zentralen Bereich 17 schräg kommend in einen anderen Teil des Untergurts 9, welcher
im oberen Endbereich 19 horizontal verläuft, übergeht. An dieser Position setzt ein
geeignet ausgebildeter Winkelsteher 25 an und verbindet sowohl den schräg verlaufenden
Teil des Untergurts 9 als auch den horizontal verlaufenden Teil des Untergurts 9 mit
einem Obergurt 7 (nicht dargestellt). Ferner sind die in zueinander schräg ausgerichteten
Richtungen verlaufenden Teile des Untergurts 9 durch ein entsprechend mit einem Knick
ausgebildetes Verbindungsteil 33 unterstützend miteinander verbunden. Die einzelnen
Fachwerkkomponenten sind wiederum mit lasttragenden und positionierend wirkenden Verbinderkomponenten
27 untereinander verbunden.
[0062] Figur 2e zeigt eine Teilansicht des oberen Endbereichs 19 des Fachwerks 3. Auch hier
ist wieder eine Vielzahl unterschiedlicher Fachwerkkomponenten mithilfe von Verbinderkomponenten
lasttragend und präzise relativ zueinander ausgerichtet verbunden.
[0063] Figur 2f zeigt schließlich einen Bereich eines Fachwerkabschlusses 35 im unteren
Endbereich 21 des Fachwerks 3.
[0064] Anhand der grob schematisch dargestellten Figur 3 soll nachfolgend ein Prinzip des
Vorgangs des Verbindens zweier Fachwerkkomponenten 5 mithilfe einer Verbinderkomponente
27 erläutert werden.
[0065] Beide Fachwerkkomponenten 5 können beispielsweise aus einer Blechtafel geschnittene
und gegebenenfalls nachträglich gebogene, abgekantete oder in anderer Weise weiterverarbeitete
Blechprofile sein. Insbesondere können die Fachwerkkomponenten 5 durch präzise Schneidverfahren
wie zum Beispiel Laserschneiden oder Wasserstrahlschneiden computergesteuert aus einer
Blechtafel geschnitten werden. An geeigneten, vorher während einer Designphase zum
Auslegen des Tragwerks ermittelten Positionen können dabei mit hoher Positionsgenauigkeit
Verbindungsöffnungen 39 ausgebildet werden. Die Verbindungsöffnungen können hierbei
mithilfe der genannten Schneidverfahren sehr präzise ausgebildet werden, so dass ihre
Position sowie ihre Geometrie beispielsweise in einem Toleranzbereich von nur wenigen
Zehntel Millimetern, insbesondere weniger als 0,3mm, vorgegeben werden kann. Die in
den verschiedenen Fachwerkkomponenten 5 ausgebildeten Verbindungsöffnungen 39 sind
dabei vorzugsweise alle exakt identisch ausgebildet, so dass Innenränder dieser Verbindungsöffnungen
miteinander fluchten können, wenn zwei oder mehrere Fachwerkkomponenten 5 mit ihren
Verbindungsöffnungen 39 aneinander angrenzend neben- beziehungsweise hintereinander
angeordnet werden.
[0066] Um nun zwei oder mehrere Fachwerkkomponenten 5 miteinander zu verbinden, werden diese
genau in dieser genannten Weise neben- beziehungsweise hintereinander angeordnet und
eine Verbinderkomponente 27 in die fluchtenden Verbindungsöffnungen 39 derart eingeschoben,
dass sie alle der angrenzend aneinander angeordneten Verbindungsöffnungen 39 durchgreift.
[0067] Anschließend wird die Verbinderkomponente 27 hinsichtlich ihrer Außengeometrie geeignet
verformt. Die Verbinderkomponente 27 ist dabei derart ausgebildet und wird beim Verbinden
von Fachwerkkomponenten 5 derart verformt, dass sie die von ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen
39 nach dem Verbinden der Fachwerkkomponenten 5 vollständig und spielfrei ausfüllen
und die Fachwerkkomponenten 5 in allen Raumrichtungen formschlüssig miteinander verbinden
kann und außerdem die Fachwerkkomponenten beim Verbinden derselben, präzise relativ
zueinander positionieren kann.
[0068] Hierzu kann eine Verbinderkomponente 5 derart ausgebildet sein und während des Verbindens
der Fachwerkkomponenten 5 derart in ihrer Außengeometrie verformt werden, dass sie
beim Verbinden der Fachwerkkomponenten 5 an einer die Verbindungsöffnungen 39 durchgreifenden
Mantelfläche 41 derart aufgeweitet wird, dass sie anschließend die Verbindungsöffnungen
39 vollständig und spielfrei ausfüllen kann. Vorzugsweise presst die Verbinderkomponente
27 mit Ihrer Mantelfläche 41 nach dem Verformen der Mantelfläche 41 sogar mit einem
erheblichen Druck gegen die Innenränder der Verbindungsöffnung 39, d.h. ist radial
nach außen gegen die Innenränder der Verbindungsöffnung 39 presspassend mechanisch
vorgespannt.
[0069] In dem in Figur 3 dargestellten Beispiel ist die Verbinderkomponente 27 dabei als
hochfester Blindnietbolzen 43 ausgebildet. Dieser Blindnietbolzen 43 kann, nachdem
er durch die Verbindungsöffnungen 39 geschoben wurde, von einer Seite her mit einer
Nietzange 37 oder einem anderen geeigneten Werkzeug in der vorangehend beschriebenen
Weise verformt werden.
[0070] Die Figuren 4a und 4b zeigen Details eines Beispiels eines solchen Blindnietbolzens
43 vor und nach dem Verformen. Blindnietbolzen 43 dieser oder ähnlicher Art werden
unter anderem unter dem Namen "Huck BOM®" vertrieben. Details eines solchen Blindnietbolzens
sind beispielhaft in
US 2,527,307 beschrieben.
[0071] Der Blindnietbolzen 43 verfügt über eine Hülse 45 und einen Stift 47, der unter anderem
durch einen hohlen Innenbereich der Hülse 45 verläuft. An einem distalen Ende weist
der Stift 47 einen im Querschnitt vergrößerten Kopf 48 auf. Ein Außenumfang des Kopfs
48 entspricht dabei in etwa einem Außenumfang der Hülse 45 und ist geringfügig kleiner
als ein Innenumfang der Verbindungsöffnungen 39 in den zu verbindenden Fachwerkkomponenten
5, so dass der Blindnietbolzen 43 problemlos und mit einem gewissen Spiel in Form
eines Spalts 49 in die Verbindungsöffnungen 39 eingeschoben werden kann. An einem
proximalen Ende weist die Hülse 45 eine Verdickung 51 auf, deren Außenumfang größer
ist als der Innenumfang der Verbindungsöffnungen 39. Die Verdickung 51 bildet somit
einen Anschlag, mit dem der Blindnietbolzen 43 beim Einschieben in die Verbindungsöffnungen
39 an einer Außenoberfläche 53 einer der Fachwerkkomponenten 5 anliegt.
[0072] Die Hülse 45 weist nahe ihrem distalen Ende, welches bei der Montage nach dem Einschieben
in die Verbindungsöffnungen 39 über die zu verbindenden Fachwerkkomponenten 5 distal
hinausragt, eine geringere Materialdicke auf als in einem mittleren Bereich, der sich
nach dem Einschieben in die Verbindungsöffnungen 39 im Innern der Verbindungsöffnungen
39 befindet. Mit anderen Worten nimmt eine Materialdicke der Hülse 45 proximal einer
Übergangsstelle 57 geringfügig zu. Dementsprechend nimmt ein Innendurchmesser der
Hülse 45 proximal dieser Übergangsstelle 57 geringfügig ab.
[0073] Der Stift 47 wiederum hat einen Schulterbereich 55, der von seinem Außenumfang her
zwar noch in den distalen Bereich der Hülse 45 passt, jedoch geringfügig größer ist
als der Innenumfang der Hülse 45 proximal der Übergangsstelle 57.
[0074] Beim Montieren des Blindnietbolzens 43 wird der Stift 47 nun mithilfe der Nietzange
37 hin zu dessen proximalem Ende verlagert. Dabei wird der Schulterbereich 55 durch
den nach innen verengten Bereich der Hülse 45 oberhalb der Übergangsstelle 57 hindurchgepresst
und verformt diesen dabei plastisch. Hierdurch weitet sich die Hülse 45 aus ihrem
Inneren heraus radial nach außen aus und schließt dabei den zuvor vorhandenen Spalt
49, wie dies in Figur 4b dargestellt ist. Nach einem solchen Umformen füllt der Blindnietbolzen
43 somit die Verbindungsöffnungen 39 vollständig aus, das heißt seine äußere Mantelfläche
41 liegt nach der beim Montieren durchgeführten plastischen Verformung spielfrei und
vorzugsweise in Presspassung an den Innenberandungen der Verbindungsöffnungen 39 an.
Die Hülse 45 kann daher auch als Spreizhülse bezeichnet werden.
[0075] Im Fortgang des Montagevorgangs wird dann der Stift 47 weiter hin zum proximalen
Ende verlagert und verformt dabei das distal über die Fachwerkkomponenten 5 überragende
Ende der Hülse 45, um dieses, ähnlich wie bei einem herkömmlichen Blindniet, formschlüssig
gegen eine Oberfläche 54 dieser Verbinderkomponente 5 anzulegen (in Figur 4b nicht
dargestellt).
[0076] Durch das während des Montagevorgangs durchgeführte plastische Verformen der Hülse
45 des Blindnietbolzens 43 kann somit einerseits dafür gesorgt werden, dass diese
die Verbindungsöffnungen 39 in den Fachwerkkomponenten 5 vollständig und spielfrei
ausfüllt und somit, zusätzlich zu einem Formschluss in Längserstreckungsrichtung des
Blindnietbolzens 43, wie er auch bei herkömmlichen Nieten üblicherweise auftritt,
auch ein Formschluss in allen Richtungen quer zu dieser Längserstreckungsrichtung
etabliert wird, das heißt ein Formschluss in Richtungen, in denen sich die Fachwerkkomponenten
5 erstrecken. Die Fachwerkkomponenten 5 können aufgrund eines solchen in alle Raumrichtungen
wirkenden Formschlusses sehr stabil und zuverlässig miteinander verbunden werden.
[0077] Andererseits kann das Aufweiten der Hülse 45 während des Montagevorgangs dazu dienen,
die beiden Verbindungsöffnungen 39 der benachbart zueinander angeordneten Fachwerkkomponenten
5 präzise miteinander fluchtend auszurichten und somit die beiden Fachwerkkomponenten
5 sehr präzise relativ zueinander zu positionieren. Hierbei kann eine sehr präzise
Positionierungstoleranz von beispielsweise wenigen Zehntel Millimetern, insbesondere
vorzugsweise weniger als 0,3mm, erreicht werden.
[0078] Figur 5 veranschaulicht eine alternative Variante einer Verbinderkomponente 27, wie
sie zum Verbinden der Fachwerkkomponenten 5 des hierin beschriebenen Tragwerks eingesetzt
werden kann.
[0079] Die Verbinderkomponente 27 weist dabei eine hohlzylindrische Hülse 59 sowie einen
ersten und einen zweiten Konus 61', 61" auf. Die Hülse 59 weist in ihrer axialen Mitte
eine größere Wandstärke auf als an ihren axialen Rändern. Dementsprechend ist ein
Innendurchmesser der Hülse 59 an den axialen Rändern größer als in der axialen Mitte
der Hülse 59. Der erste Konus 61' und der zweite Konus 61" sind entgegengesetzt orientiert
angeordnet und greifen in die Hülse 59 ein, wobei konische Außenoberflächen 62 vorzugsweise
entsprechend komplementär zu Innenoberflächen 58 der Hülse 59 ausgebildet sind. Insbesondere
die Hülse 59 kann aus einem einfach plastisch verformbaren Material, insbesondere
Metall wie beispielsweise Stahl, bestehen und eine Materialstärke aufweisen, die ein
plastisches Verformen der Hülse 59 durch von den Konus 61', 61 " bewirkte Kräfte ermöglicht.
[0080] Eine Gesamtheit der Verbinderkomponente 27 aus Hülse 59 und beiden Konus 61', 61"
ist in miteinander fluchtend ausgerichtete Verbindungsöffnungen 39 zweier benachbart
aneinander angrenzend angeordneter Fachwerkkomponenten 5 eingeführt. Dabei besteht
zwischen einer Außenfläche 60 der Hülse 59 und einer Innenberandung der Verbindungsöffnungen
39 ein gewisses Spiel in Form eines Spaltes 49.
[0081] Durch die beiden Konus 61', 61" hindurch verläuft ein Spannelement 64, welches im
dargestellten Beispiel als Schraube 63 mit zugehöriger Mutter 65 dargestellt ist.
Alternativ kann das Spannelement 64 auch in anderer Weise, beispielsweise mit einem
Niet, insbesondere einem Blindniet, ausgeführt werden. Das Spannelement 64 kann dazu
benutzt werden, die beiden Konus 61', 61" axial hin zueinander, das heißt hin zur
Mitte der Hülse 59, zu verlagern. Dabei gleiten die Außenoberflächen 62 der Konus
61', 61" entlang der Innenoberflächen 58 der Hülse 59 und spreizen diese radial nach
außen. Die Hülse 59 kann daher auch als Spreizhülse und die Konus 61', 61" als Spreizkonus
bezeichnet werden.
[0082] Hierdurch kommt es zu einer plastischen Verformung der Hülse 59, wodurch der anfänglich
vorhandene Spalt 49 geschlossen wird und die Verbinderkomponente 27 nach ihrer Montage
die Verbindungsöffnungen 39 vollständig, spielfrei und vorzugsweise presspassend ausfüllt.
[0083] An axial äußeren Enden sind an den beiden Konus 61', 61" radial überstehende Flansche
67 vorgesehen, die sich im fertig montierten Zustand gegen Außenoberflächen 53, 54
der Fachwerkkomponenten 5 anlegen und diese in Längsertreckungsrichtung des Spannelements
64 formschlüssig halten können.
[0084] Insgesamt können somit auch mit einer solchen, eine Hülse 59 und wenigstens einen
Konus 61', möglichst aber zwei Konus 61', 61 ", aufweisenden Verbindungskomponente
27 die beiden Fachwerkkomponenten 5 in allen Richtungen formschlüssig miteinander
verbunden werden und dabei gleichzeitig positionsgenau relativ zueinander ausgerichtet
werden.
[0085] Figur 6 zeigt einen vormontierten sogenannten H-Rahmen 69, der einen Bestandteil
eines Fachwerks 3 eines Tragwerks 1 bilden kann. Der H-Rahmen 69 weist zwei vertikal
verlaufende Steher 15 auf, welche durch zwei horizontal verlaufende Querstreben 11
miteinander verbunden sind. Jeweils zwei Verbinderkomponenten 27 sorgen dabei für
eine lasttragende mechanische Verbindung jeweils zwischen den Stehern 15 und den Querstreben
11. Aufgrund ihrer beim Montieren positionierend wirkenden Ausgestaltung kann mithilfe
der Verbinderkomponenten 27 ferner erreicht werden, dass die Steher 15 und die Querstreben
11 relativ zueinander extrem genau positioniert verbunden sind. Wenn ferner die Verbindungsöffnungen
39 in den einzelnen Stehern 15 und Querstreben 11 in ihren Abständen zueinander hochpräzise
beispielsweise durch computerunterstütztes Laserschneider oder Wasserstrahlschneiden
ausgebildet wurden, kann auf diese Weise ein hochpräzise gefertigter H-Rahmen 69 vormontiert
werden, ohne dass hierbei notwendigerweise irgendwelche lasttragenden Schweißungen
durchgeführt werden müssten.
[0086] Stattdessen können die Verbinderkomponenten 27 einfach beispielsweise auch von ungelernten
Fachkräften montiert werden. Durch ein Vormontieren mehrerer H-Rahmen 69 und Verbinden
dieser H-Rahmen 69 durch dazwischen eingefügte und ebenfalls mit Verbinderkomponenten
27 positionspräzise angebrachten Diagonalstreben 13 sowie Teilen des Obergurts 7 und
des Untergurts 9 kann daher insgesamt in einfacher Weise und mit wenig Personal äußerst
rasch ein gesamtes Fachwerk 3 für ein Tragwerk 1 zusammengesetzt werden. Aufgrund
der präzise positionierenden Eigenschaften der hierbei eingesetzten Verbinderkomponenten
27 kann ein in solcher Weise zusammengesetztes Tragwerk 1 über seine gesamte Länge
hin hochpräzise zusammengefügt werden, wobei Abweichungen von einer Soll-Geometrie
typischerweise weniger als wenige Millimeter, oft sogar weniger als wenige Zehntel
Millimeter, betragen können.
[0087] Nachfolgend sollen einige mögliche Ausgestaltungen des hierin vorgeschlagenen Tragwerks
1 kurz ergänzend erläutert werden, wobei einem Fachmann verständlich ist, dass das
Fachwerk 3 sowie daran anzubauende weitere Komponenten des Tragwerks 1 beziehungsweise
der gesamten Personentransportanlage ergänzend oder alternativ auch in anderer Weise
ausgebildet sein können.
[0088] An den Stehern 15 können Spanten 71 ausgebildet sein, mithilfe derer beispielsweise
Schienen der Personentransportanlage an dem Tragwerk 1 befestigt werden können. Die
Spanten 71 können dabei durch eine geeignete geometrische Ausbildung eines hierfür
in Form geschnittenen Blechs ausgebildet werden. Da das gesamte Tragwerk 1 hochpräzise,
das heißt mit allenfalls sehr geringen Abweichungen von einer Soll-Geometrie, gefertigt
werden kann und auch die Spanten 71 sehr präzise geschnitten werden können, können
daran zu befestigende Schienen sehr genau in einer Soll-Geometrie verlaufen und brauchen
nicht bei deren Montage oder nachträglich ausgerichtet werden, wie dies bei herkömmlich
gefertigten Tragwerken 1 häufig der Fall ist.
[0089] Die Steher 15 können dabei aus zwei Teilkomponenten 31 in Form von geeignet in Form
geschnittenen Blechtafeln zusammengesetzt sein. Die beiden Teilkomponenten 31 können
beispielsweise über eine Steckverbindung 32 provisorisch miteinander verbunden sein,
um den Steher 15 beispielsweise während eines Montagevorgangs einfach als Einheit
handhaben zu können. Alternativ oder ergänzend können lokale Schweißverbindungen die
beiden Teilkomponenten 31 miteinander verbinden. Weder die Steckverbindung 32 noch
etwaige Schweißverbindungen brauchen hierbei jedoch lasttragend stabil ausgeführt
werden, sondern sollen die Teilkomponenten 31 lediglich temporär während eines Montagevorgangs
aneinander befestigen, sofern die beiden Teilkomponenten 31 später auch miteinander
durch Verbinderkomponenten 27 miteinander lasttragend verbunden werden. Selbstverständlich
können die Steckverbindungen und/oder die Schweißverbindungen zwischen den Teilkomponenten
auch soweit lasttragend ausgeführt sein, dass die Teilkomponenten 31 betriebssicher
miteinander verbunden sind, so dass nicht beide durch Verbinderkomponenten 27 miteinander
verbunden sein müssen.
[0090] An den Stehern 15 können weitere Befestigungsbereiche beispielsweise für Balustradenteile
und/oder Verkleidungsbauteile vorgesehen sein.
[0091] Auch Schienenblöcke für die Personentransportanlage können aus gesteckten Bauteilen
gefertigt und auf die Steher 15 in deren Umlenkbereichen abgestimmt sein.
[0092] Die Winkelsteher 25 an den Übergangsstellen zwischen dem zentralen Bereich 17 und
dem oberen beziehungsweise unteren Endbereich 19, 21 des Fachwerks 3 bestimmen im
Wesentlichen einen Neigungswinkel der letztendlich installierten Fahrtreppe.
[0093] Die Steher 15 können einen Flansch mit zwei rechtwinklig zueinander angeordneten
Flächen aufweisen, die in einem montierten Zustand mit zwei Flächen von Vierkantrohren
der Ober- beziehungsweise Untergurte 7, 9 verbunden sein können. An den Vierkantrohren
können ferner Verstärkungswinkel vorgesehen sein.
[0094] Selbstverständlich muss nicht das ganze Tragwerk 1 fachwerkförmig aufgebaut sein.
Die in der Figur 1 dargestellten Endbereiche 19, 21 beziehungsweise Antrittsbereiche,
beziehungsweise Umlenkköpfe der Personentransportanlage können beispielsweise auch
aus faserverstärktem Zement gegossen sein. Solche gegossenen Endbereiche 19, 21 können
aus dem Zementmaterial bestehende Fahrbahnen für die Rollen eines Stufenbandes oder
Palettenbandes sowie Aufnahmestellen von Lagern und Antriebsteilen aufweisen. Ferner
müssen die aus Zement gegossen Endbereiche 19, 21 auch Anschlussstellen aufweisen,
so dass ein, mittels Verbinderkomponenten 27, Obergurten 7, Untergurten 9, Stehern
15, Querstreben 11 und Diagonalstreben 13 aufgebauter zentraler Bereich 17 zwischen
den beiden gegossenen Endbereichen 19, 21 eingefügt werden kann.
[0095] Zum Herstellen eines vorangehend beschriebenen Tragwerks 1 können zunächst mehrere
einzelne Fachwerkkomponenten 5 mit geeignet darin ausgebildeten Verbindungsöffnungen
39 bereitgestellt werden. Hierzu kann beispielsweise eine Vielzahl baugleicher Steher
15, Querstreben 11 und/oder Diagonalstreben 13 vorab serienmäßig hergestellt werden
und mit auf bohrungsfüllende Verbinderkomponenten abgestimmten Verbindungsöffnungen
39 ausgestattet werden. Bei einem Steher 15 können hierzu beispielsweise zwei zusammenzusteckende
Blechteile vorab provisorisch miteinander verbunden werden, indem sie beispielsweise
mithilfe von Steckverbindungen verbunden werden, welche durch Schweißpunkte oder Crimp-artigen
Deformationen lokal unlösbar aneinander gesichert sind. Die Steher 15 weisen dabei
an beiden Enden angeordnete Verbindungsöffnungen 39 auf, welche präzise zueinander
und einen Parallelabstand von Obergurt 7 und Untergurt 9 vorgebend angeordnet sein
können. Zumindest eines der Blechteile eines Stehers 15 kann Aufnahmen zur Befestigung
von Schienen aufweisen, wobei die Aufnahmen relativ zu den Verbindungsöffnungen 39
für die Verbinderkomponenten 27 präzise angeordnet ausgebildet werden. Auch die in
den Quer- beziehungsweise Diagonalstreben 11, 13 auszubildenden Verbindungsöffnungen
39 werden jeweils an entgegengesetzten Enden dieser Streben präzise zueinander beabstandet
angeordnet.
[0096] Während die Quer- und Diagonalstreben 11, 13 sowie die Steher 15 vorzugsweise als
serienmäßig hergestellte Standardkomponenten vorgefertigt werden können und für unterschiedlichste
Layouts von Personentransportanlagen eingesetzt werden können, müssen die Obergurte
7 und Untergurte 9 im Regelfall auftragsspezifisch hergestellt werden. Positionen
darin vorzusehender Verbindungsöffnungen 39 müssen dabei mit Rücksicht auf eine letztendlich
zu erreichende individuelle Fachwerkgeometrie präzise berechnet und in den Ober- und
Untergurten ausgebildet werden. Dabei ist auch eine Höhe der Steher 15 und ein Abstandes
von Verbindungsöffnungen 39 in den Diagonalstreben 13 zu berücksichtigen.
[0097] Um das Fachwerk 3 des Tragwerks 1 zusammenzubauen, kann es vorteilhaft sein, zunächst
mehrere H-Rahmen 69 durch Verbinden jeweils zweier Steher 15 mit mindestens einer
Querstrebe 11 unter Verwendung der hierin beschriebenen bohrungsfüllenden Verbinderkomponenten
27 vorzumontieren. Solche H-Rahmen 69 können einfach auch von einer einzelnen Person
gehandhabt werden. Die H-Rahmen 69 können dann mittels der Verbinderkomponenten 27
präzise mit den Obergurten 7 und den Untergurten 9 verbunden werden. Anschließend
können die Diagonalstreben 13 eingefügt und wiederum mittels Verbinderkomponenten
27 mit dem bereits vorgefertigten Rest der Fachwerkstruktur verbunden werden. Abschließend
können vorzugsweise serienmäßig baugleich hergestellte Winkelsteher 25 aus mindestens
zwei zusammengesteckten Blechteilen, die beispielsweise über Steckverbindungen durch
Schweißpunkte oder Deformationen unlösbar gesichert sind, an dem Fachwerk 3 angebracht
werden. Zumindest eines der Blechteile kann hierbei Aufnahmen zur Befestigung von
Schienen aufweisen und zu deren Befestigung mithilfe von Verbinderkomponenten 27 präzise
ausgerichtete Verbindungsöffnungen 39 aufweisen.
[0098] Ein besonderer Vorteil des hierin beschriebenen Tragwerks 1 kann darin gesehen werden,
dass es mittels eines die speziellen Eigenschaften dieses Tragwerks nutzenden Montageverfahrens
besonders einfach auch zur Montage von Personentransportanlagen in bereits bestehenden
Bauwerken eingesetzt werden kann. Beispielsweise kann es manchmal nötig sein, existierende
Personentransportanlagen in einem Bauwerk auszutauschen oder ein Bauwerk ergänzend
mit Personentransportanlagen nachzurüsten.
[0099] Herkömmliche Tragwerke für Personentransportanlagen, welche in einem Herstellungswerk
komplett oder in großen Modulen vorgefertigt werden müssen, können nur sehr aufwendig
zu dem Bauwerk, in dem die Personentransportanlage installiert werden soll, transportiert
und in ein Inneres dieses Bauwerks eingebracht werden. Beispielsweise war es bisher
häufig nötig, ein nicht besonders schweres, aber sehr ausladendes Tragwerk mittels
eines Sattelschleppers von einem Herstellungsort hin zu einem Ziel-Bauwerk zu transportieren.
An dem Ziel-Bauwerk konnte es dann notwendig sein, beispielsweise existierende Wände
teilweise zu entfernen, um einen Weg zu schaffen, durch den das ausladende Tragwerk
in das Innere des Bauwerks hin zu dem Bestimmungsort für die Personentransportanlage
gebracht werden konnte. All dies war mit erheblichem Planungsaufwand und logistischem
Aufwand und somit erheblichen Kosten verbunden.
[0100] Im Gegensatz hierzu ist es bei dem hierin beschriebenen Tragwerk möglich, dieses
mithilfe eines speziell angepassten, vereinfachten Montageverfahrens direkt im Innern
eines Bauwerks aufzubauen. Hierzu können zunächst mehrere einzelne Fachwerkkomponenten
5 mit den darin bereits vorab ausgebildeten Verbindungsöffnungen 39 an eine Montageposition
innerhalb des Bauwerks eingebracht werden. Falls es sich um einen Austausch einer
Personentransportanlage handelt, kann gegebenenfalls vorab die bestehende Personentransportanlage
entfernt werden. Ferner können in dem Bauwerk wenigstens zwei Auflagestellen zur Aufnahme
der Personentransportanlage vorbereitet werden. Falls notwendig, kann außerdem ein
temporäres Gerüst zwischen solchen Auflagestellen erstellt werden.
[0101] Das in Einzelteile zerlegte Fachwerk 3 kann mit seinen Fachwerkkomponenten 5 dann
direkt innerhalb des Bauwerks zusammengebaut werden. Die einzelnen zum Teil als baugleiche
Standardkomponenten vorgesehenen Fachwerkkomponenten 5 können dabei wie beschrieben
mithilfe der lasttragenden und positionsgebenden Verbinderkomponenten 27 miteinander
verbunden werden und dadurch das hochpräzise ausgerichtete Fachwerk 3 bilden. Das
derart zusammengebaute Fachwerk 3 kann schließlich an den vorbereiteten Montagestellen
des Bauwerks innerhalb des Bauwerks montiert werden.
[0102] Abschließend sollen einige mögliche Vorteile des hierin vorgeschlagenen Tragwerks
1 beziehungsweise der Verfahren zu seiner Herstellung oder seiner Montage in einem
Bauwerk erläutert werden.
[0103] Das Fachwerk für das vorgeschlagene Tragwerk 1 kann wesentlich kostengünstiger aufbaubar
sein als ein beispielsweise durchgehend geschweißtes Fachwerk. Es kann insbesondere
ohne Montageleeren in extrem kurzer Zeit, beispielsweise innerhalb einiger Stunden
oder weniger Tage, vor Ort zusammengebaut werden. Als einziges Werkzeug hierbei wird
beispielsweise eine entsprechend für die Montage der Verbinderkomponenten 39 geeignete
Nietzange benötigt. Für einen Zusammenbau des Fachwerks 3 sind vorteilhafterweise
keine zertifizierten Fachkräfte wie zum Beispiel zertifizierte Schweißer erforderlich.
Ferner kann auch ein nachträgliches Richten des Fachwerks im Regelfall entfallen.
Bauteile des Fachwerks, insbesondere dessen Fachwerkkomponenten 5, können vor ihrem
Zusammenbau beispielsweise lackiert oder insbesondere verzinkt werden. Ein Transportvolumen
des anfänglich zerlegten Fachwerks 3 kann extrem klein sein. Die einzelnen Fachwerkkomponenten
5 können beispielsweise problemlos durch vorhandene Öffnungen in ein Inneres eines
Bauwerks eingebracht werden, ohne dass beispielsweise Wände des Bauwerks herausgebrochen
werden müssten. Auch Schmutz und Lärmemissionen am Einbauort können durch die einzusetzende
saubere und präzise Verbindungstechnik mithilfe der speziellen Verbinderkomponenten
27 minimiert werden, da beispielsweise Reinigungs-, Trenn- und Schleifarbeiten sowie
Schweißarbeiten an zum Beispiel leer geräumten Fachwerken, wie sie ansonsten häufig
bei Modernisierungslösungen anfallen, nicht nötig sind. Ferner kann es als Vorteil
gesehen werden, dass durch die Möglichkeit, das Fachwerk 3 am Einbauort aufbauen zu
können, ein hoher Lokalfertigungsanteil erreicht werden kann. Dies kann insbesondere
bei Aufträgen der öffentlichen Hand ein entscheidender Verkaufsfaktor sein. Ferner
kann es vorteilhaft sein, dass nur wenige Bauteile wie beispielsweise die Ober- und
Untergurte 7, 9 des Fachwerks 3 auftragsspezifisch gefertigt werden müssen, wohingegen
viele andere Fachwerkkomponenten 5 wie die Querstreben 11, Diagonalstreben 13 und
Steher 15 als standardisierte, serienmäßig herzustellende Bauteile vorgehalten werden
können. Dies kann eine gesamte Logistik für eine Herstellung und Montage von Personentransportanlagen
entscheidend vereinfachen. Die beschriebene erreichbare hohe Präzision des hierin
beschriebenen zusammengebauten Fachwerks 3 kann zudem einen entscheidenden Vorteil
dahingehend haben, dass Schienenbefestigungen (Spanten) nicht wie bei Modernisierungslösungen
im geschweißten Fachwerk ausgerichtet eingebaut (geschweißt oder geschraubt) werden
brauchen, sondern dass die Spanten beispielsweise direkt an den Stehern 15 ausgebildet
sein können.
[0104] Abschließend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie "aufweisend", "umfassend",
etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschließen und Begriffe wie "eine" oder
"ein" keine Vielzahl ausschließen. Ferner sei darauf hingewiesen, dass Merkmale oder
Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden
sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener
Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind
nicht als Einschränkung anzusehen.
1. Verfahren zum Herstellen eines Tragwerks (1) für eine Personentransportanlage die
als Fahrtreppe oder Fahrsteig ausgebildet ist,
wobei das Tragwerk (1) ein Fachwerk (3) aus miteinander verbundenen lasttragenden
Fachwerkkomponenten (5) einschließlich Obergurten (7), Untergurten (9), Querstreben
(11), Diagonalstreben (13) und Stehern (15) aufweist,
wobei das Verfahren die Verfahrensschritte aufweist:
Bereitstellen mehrerer einzelner Fachwerkkomponenten (5) mit darin ausgebildeten Verbindungsöffnungen
(39),
Zusammenbau des Fachwerks (3) durch Verbinden der Fachwerkkomponenten (5) miteinander
mittels lasttragender Verbinderkomponenten (27), indem jeweils eine Verbinderkomponente
(27) durch angrenzend aneinander angeordnete Verbindungsöffnungen (39) wenigstens
zweier benachbarter Fachwerkkomponenten (5) hindurchgreifend angeordnet wird und dann
hinsichtlich ihrer Außengeometrie verformt wird,
wobei die Verbinderkomponenten (27) derart ausgebildet sind und beim Verbinden von
Fachwerkkomponenten (5) verformt werden, dass sie die von ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen
(39) nach dem Verbinden der Fachwerkkomponenten (5) vollständig und spielfrei ausfüllen
und die Fachwerkkomponenten (5) in allen Raumrichtungen formschlüssig miteinander
verbinden und die Fachwerkkomponenten (5) beim Verbinden der Fachwerkkomponenten (5)
relativ zueinander positionieren.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die Verbinderkomponenten (27) derart ausgebildet
sind und während des Verbindens von Fachwerkkomponenten (5) derart in ihrer Außengeometrie
verformt werden, dass sie beim Verbinden der Fachwerkkomponenten (5) an einer die
Verbindungsöffnungen (39) durchgreifenden Mantelfläche (41) derart aufgeweitet werden,
dass sie die Verbindungsöffnungen (39) vollständig und spielfrei ausfüllen und dabei
die aufgeweitete Mantelfläche (41) einen in radialer Richtung nach außen wirkenden
Druck auf Innenränder der Verbindungsöffnungen (39) ausübt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Verbinderkomponenten Niete, insbesondere
hochfeste Blindnietbolzen (43), sind oder mit einer Hülse (59) und wenigstens einem
in der Hülse (59) aufgenommenen und relativ zu der Hülse (59) verlagerbaren Konus
(61) ausgebildet sind.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verbinderkomponenten (27)
derart ausgebildet und hinsichtlich ihrer Außengeometrie verformt werden, dass sie
die von ihnen durchgriffenen Verbindungsöffnungen (39) derart vollständig und spielfrei
ausfüllen, dass sie die Verbindungsöffnungen (39) beim Verbinden der Fachwerkkomponenten
(5) mit einer Toleranz von weniger als 0,3mm relativ zueinander positionieren.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verbindungsöffnungen (39)
zueinander mit einer Toleranz von weniger als 0,3mm in den Fachwerkkomponenten (5)
positioniert eingebracht werden.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Verbindungsöffnungen (39)
in den bereitzustellenden Fachwerkkomponenten (5) durch computerunterstütztes Laserschneiden
oder Wasserstrahlschneiden eingebracht werden.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei alle Querstreben (11), Diagonalstreben
(13) und Steher (15) des Fachwerks (3) jeweils serienmäßig baugleich hergestellt werden.
8. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Querstreben (11), Diagonalstreben
(13) und Steher (15) aus Blech gefertigt werden.
9. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Obergurte (7) und Untergurte
(9) auftragsspezifisch konfiguriert und hergestellt werden.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die Obergurte (7) und Untergurte
(9) mit Vierkantrohren gefertigt werden.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei einzelne bereitzustellende
Fachwerkkomponenten (5) aus mehreren Teilkomponenten (31) zusammengesetzt werden.
12. Verfahren nach Anspruch 11, wobei die Teilkomponenten (31) bereitzustellender Fachwerkkomponenten
(5) vor dem Verbinden der Fachwerkkomponenten (5) untereinander durch eine Schweißverbindung,
Clinchverbindung oder Crimpverbindung miteinander verbunden werden.
13. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die bereitzustellenden Fachwerkkomponenten
(5) und/oder Teilkomponenten (31) bereitzustellender Fachwerkkomponenten (5) vor dem
Verbinden der Fachwerkkomponenten (5) mittels der Verbinderkomponenten (27) durch
eine Steckverbindung (32) miteinander verbunden werden.
14. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei während des Zusammenbauens
des Fachwerks (3) die Fachwerkkomponenten (5) in folgender Sequenz miteinander verbunden
werden:
Vormontieren von H-Rahmen (69) durch Verbinden jeweils zweier Steher (15) mit mindestens
einer Querstrebe (11) mittels der Verbinderkomponenten (27);
Verbinden der vormontierten H-Rahmen (69) mit den Obergurten (7) und den Untergurten
(9) jeweils mittels der Verbinderkomponenten (27);
Einfügen und Verbinden der Diagonalstreben (13) mittels der Verbinderkomponenten (27).
15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei als ergänzende Fachwerkkomponenten
Winkelsteherelemente (25) bereitgestellt werden und diese an wenigstens einem Ende
des Fachwerks (3) mit anderen Fachwerkkomponenten (5) mittels der Verbinderkomponenten
(27) verbunden werden.