TRANSPORTSYSTEM ZUM TRANSPORTIEREN VON TECHNISCHEN TEXTILIEN WÄHREND DEREN HERSTELLUNG, ANLAGE ZUR HERSTELLUNG VON TECHNISCHEN TEXTILIEN MIT EINEM DERARTIGEN TRANSPORTSYSTEM SOWIE VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG VON TECHNISCHEN TEXTILIEN MIT EINER DERARTIGEN VORRICHTUNG

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft Transportsystem zum Transportieren von technischen Textilien während der Herstellung, Anlage zur Herstellung von technischen Textilien mit einem derartigen Transportsystem sowie Verfahren zur Herstellung von technischen Textilien mit einer derartigen Vorrichtung.

[0002] Aus dem Stand der Technik sind Transportsysteme aus der Textilindustrie bekannt, auf welchen die Stoffe bzw. Textilien vorgelegt werden. Derartige bekannte Transportsysteme sind häufig in Form von Ketten oder Bändern ausgebildet. Auf diesen Bänden bzw. Ketten werden die Fasern zur Herstellung der Textilbahn in ihrer gewünschten Webart oder Wirkart angeordnet, um dann beispielsweise einem Wirkkopf zugeführt zu werden, wo die Textilbahn fertig hergestellt wird. Im Nachgang zu dem Wirkkopf werden die fertigen Endlostextilbahnen dem Transportsystem entnommen und entsprechend konfektioniert, also zugeschnitten. Derartige bekannte Transportsysteme erweisen sich allerdings für die Herstellung von technischen Textilien als nachteilig. Bei technischen Textilien ist es in der Regel notwendig, dass diese nach dem Wirk- oder Webvorgang mit einer Beschichtung zu versehen sind, um deren Eigenschaften, wie beispielsweise die Korrosionsbeständigkeit, zu verbessern. Die Beschichtung erfolgt durch Einführen des gewirkten oder gewebten technischen Textils samt dem Transportsystem, auf welchem das technische Textil angeordnet ist, in ein Tauchbad mit Beschichtungsmaterial. Dies ist besonders nachteilig, da nicht nur das technische Textil, sondern auch das Transportsystem vollständig von dem Beschichtungsmaterial umschlossen wird. Mit dem Herausfahren des Transportsystems aus dem Tauchbad ist dieses selbst mit Beschichtungsmaterial überzogen. Dies bedingt eine enorme Materialverschleppung aus dem Tauchbad heraus, so dass häufig Beschichtungsmaterial nachgefüllt werden muss. Dies ist kostenintensiv. Darüber hinaus muss das Transportsystem, insbesondere die Führungskette oder das Führungsband, stets aufwändig gereinigt werden, um die meist ausgehärtete Beschichtung wieder zu entfernen und die weitere Funktionstüchtigkeit des Führungsbandes oder der Führungskette des Transportsystems zumindest zu verbessern. Dies ist besonders zeit- und kostenintensiv. Häufig wird auf den Reinigungsschritt verzichtet und die Führungen direkt ausgetauscht. Dies bedeutet allerdings nachteiligen Produktionsstillstand.

[0003] US 2 907 195 A offenbart eine Vorrichtung zur Glättung von Webkanten bei Strickmaschinen. Hierfür wird nach dem Strickvorgang die Stoffbahn von einer mit Nadeln bestückten Klammervorrichtung aufgegriffen und über ein mit Nadeln bestücktes Transportband zu einer Rolle geführt, auf die der Stoff schließlich aufgewickelt wird, während sich die Stoffbahn von dem Transportband löst.

[0004] Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Transportsystem zum Transportieren von technischen Textilien während deren Herstellung bereitzustellen, welches eine kostengünstigere Herstellung eines individuell anfertigbaren technischen Textils ermöglicht und welche die Nachteile des bekannten Standes der Technik überwindet. Darüber hinaus ist es ebenfalls Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines technischen Textils unter Verwendung eines entsprechenden Transportsystems, sowie ein Herstellungsverfahren zur Herstellung eines technischen Textils mit einer derartigen Vorrichtung bereitzustellen. Sowohl Verfahren als auch Vorrichtung haben die Aufgabe, die Produktionskosten zu reduzieren und eine ungewollte Verschleppung des Tauchbadmaterials zu vermeiden.

[0005] Diese Aufgaben werden gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1, des Patentanspruches 7, sowie des Patentanspruches 10 gelöst.

[0006] Das erfindungsgemäße Transportsystem zum Transportieren wenigstens eines technischen Textils während dessen Herstellung weist erfindungsgemäß wenigstens ein Faserführungselement zum Transport des wenigstens einen technischen Textils auf. Vorteilhaft ist dieses Faserführungselement als Faserführungskette und/oder Faserführungsband ausgebildet. Ist das Faserführungselement als Faserführungskette ausgebildet, so weist diese vorteilhaft einander gegenüberliegende und über eine virtuelle Ebene voneinander beabstandete, seitliche Führungsketten auf. Diese sind im einfachsten Fall parallel zueinander angeordnet. Ist das Faserführungselement als Faserführungsband ausgebildet, so ist dieses Faserführungsband vorteilhaft flächig ausgebildet und kann zum leichteren Umlenken auch segmentartig zusammengesetzt sein. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, dass Faserführungselement als Endloselement auszubilden.

[0007] Weiterhin weist das erfindungsgemäße Transportsystem wenigstens eine Antriebseinheit zur Steuerung der Vorlaufgeschwindigkeit des Faserführungselementes in Transportrichtung T auf. Als Antriebseinheit kann beispielsweise wenigstens ein Servomotor vorgesehen sein.

[0008] Ein weiterer Kerngedanke des vorliegenden Transportsystems besteht darin, dass das Faserführungselement eine Vielzahl an sich vertikal nach unten erstreckenden Bolzen zum Führen und/oder Fixieren des technischen Textils während dessen Herstellung aufweist, wobei jeder Bolzen mit einem ersten Ende an der Unterseite des Faserführungselements angeordnet sind und mit einem weiteren, freien Ende nach unten ausgerichtet ist. Das hier beschriebene Transportsystem weist folglich ein Faserführungselement auf, dessen Bolzen nach unten verlaufend angeordnet sind. Im einfachsten Fall sind diese Bolzen vertikal nach unten ausgerichtet, sodass das Faserführungselement an seiner Oberfläche keine entsprechenden Bolzen aufweist. Ist das Faserführungselement beispielsweise als das bereits beschriebene Faserführungsband ausgebildet, so erstrecken sich die Bolzen an der Unterseite des Bandes nach unten. Im bekannten Stand der Technik für übliche Textilien sind die Halterungen oftmals auf der Oberseite des Faserführungsband angeordnet, da bekannter Weise die Textilherstellung von oben erfolgt. Bei der vorliegenden Erfindung ist dies gerade nicht der Fall. Das hier beschriebene Transportsystem mit dem Faserführungselement und den nach unten ausgerichteten Bolzen ist folglich derart ausgebildet, dass das herzustellende technische Textil unterhalb des Faserführungselements, also benachbart zu dessen Unterseite und über Kopf gelegt und angeordnet wird. Dies ist weiterhin von Vorteil, da hierdurch der spätere Veredelungsschritt deutlich vereinfacht wird.
Unter "Transportrichtung" ist vorteilhaft diejenige Richtung zu verstehen, in welcher das technische Textil während seines Herstellungsverfahrens transportiert wird.

[0009] Als "technisches Textil" ist vorteilhaft ein Textil zu verstehen, welches sich durch besondere technische Eigenschaften auszeichnet oder technische Funktionen aufweist. Im vorliegenden Fall ist das beschriebene technische Textil vorteilhaft als textiles Betonbewehrungsschlaufengitterelement und noch vorteilhafter als textiles Hochleistungsbetonbewehrungsschlaufengitterelement ausgebildet. Hierzu weist es wenigstens zwei Faserbündel auf, welche versetzt zueinander angeordnet sind und, welche das technische Textil aufspannen.

[0010] Unter "mäanderförmig" ist vorteilhaft ein Verlauf von Faserbündeln zu verstehen, welcher sowohl quer zu oder in Transportrichtung gerade verlaufende Abschnitte sowie daran anschließende gekrümmte Abschnitte aufweist, wobei die gekrümmten Abschnitte wiederum in gerade verlaufenden Abschnitte übergehen und so weiter. Unter "Faserbündel" ist vorteilhaft wenigstens eine Faser, vorteilhaft wenigstens zwei Fasern, noch vorteilhafter eine Vielzahl an Fasern zu verstehen, welche parallel zueinander sowie vorteilhaft aneinander liegend als Bündel angeordnet sind. So ist beispielsweise denkbar, dass ein Faserbündel eine Anzahl von Fasern im Bereich von 1 - 350.000 aufweist. Je stärker das Faserbündel ausgebildet ist, desto besser ist dessen Kraftaufnahme im verlegten Zustand im technischen Textil, beispielsweise in einem Betonfertigteil. Die derartige Faserbündel werden auch als Rovings bezeichnet.

[0011] Weitere vorteilhafte Ausführungen ergeben sich aus den Unteransprüchen.

[0012] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Bolzen wenigstens an den und/oder in der Nähe der Außenkanten des Faserführungselements angeordnet. Die nach unten ausgerichteten Bolzen dienen dazu, während des Herstellungsverfahrens des technischen Textils von wenigstens einem Faserbündel teilweise umwunden zu werden, so dass ein mäanderförmiger Verlauf des Faserbündels bedingt ist. Folglich ist es von Vorteil, wenn die Bolzen zunächst an den und/oder in der Nähe der Außenkanten des Faserführungselements angeordnet sind, sodass eine möglichst große Fläche und ein möglichst langer Verlauf der mäanderförmigen Ausbildung des wenigstens einen Faserbündels des technischen Textils sichergestellt werden kann.

[0013] Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen. Weiterhin können die Bolzen zusätzlich auch quer zur Transportrichtung angeordnet sein. In diesem Fall spannen die Bolzen einen Rahmen auf, welcher sich in und quer zur Transportrichtung des technischen Textils während dessen Herstellung erstreckt. Die Bolzen sind in diesem Ausführungsbeispiels daher als Rahmen, vorteilhafter als Spannrahmen oder Klemmrahmen, ausgebildet. In Abhängigkeit der Anordnung der Bolzen ist der daraus resultierende Rahmen in seiner Größe und/oder Position veränderbar ausgebildet. Durch das mäanderförmige Verlegen der Faserbündel um die Bolzen ist es somit erstmals möglich, ein individuelles technisches Textil herzustellen. Das technisches Textil der hier beschriebenen Erfindung ist vorkonfektioniert. Es wird bereits in der gewünschten Endgeometrie unterhalb des Faserführungselements vorgelegt, beispielsweise mit wenigstens einem Faserbündelleger. Eine aus dem Stand der Technik bekannte Nachkonfektionierung entfällt vollständig. Hierdurch können Herstellungskosten eingespart werden.

[0014] Um den individuellen Grad des unterhalb des Faserführungselements zu legendem technischen Textils noch weiter zu erhöhen, sind, in einer weiteren Ausführungsform, die Bolzen zumindest teilweise mit dem ersten, an dem Faserführungselement angeordnetem Ende verfahrbar angeordnet. Im einfachsten Fall weist das Transportsystem hierzu Trägerbalken auf, welche zwischen dem Bolzenende und dem Faserführungselement angeordnet sind. Die Bolzen sind folglich über die Trägerbalken an dem Faserführungselement angeordnet. Besonders vorteilhaft sind die Trägerbalken, beispielsweise aus Kunststoff ausgebildet, entlang des Faserführungselements motorisch in ihrer Position veränderbar. Die Trägerbalken können hierzu mit unterschiedlichen Mechanismen unterhalb des Faserführungselements verfahren werden, beispielsweise über Zahnräder, Nut-Feder-Mechanismen oder dergleichen. Alternativ ist auch eine reine motorische Steuerung eines jeden Trägerbalkens denkbar, wobei dann jeder Trägerbalken eine eigene Antriebseinheit, beispielsweise einen Servomotor, aufweist. Die Führung der Trägerbalken in und/oder quer und/oder in beliebiger Richtung unterhalb des Faserführungselements kann weiterhin mittels Führungsnuten oder auch magnetisch ausgebildet sein. Hierdurch wird eine größtmögliche Flexibilität erreicht, wie die Bolzen angeordnet werden können.

[0015] In einer weiteren Ausführungsform hat es sich als ganz besonders vorteilhaft, wenn jeder Bolzen selbst eine eigene Antriebseinheit aufweist. Hierbei kann dann auf die Trägerbalken verzichtet werden, da die Bolzen individuell ansteuer- und verfahrbar ausgebildet sind. Die Führung der Bolzen in und/oder quer und/oder in beliebiger Richtung unterhalb des Faserführungselements kann mittels Führungsnuten oder auch magnetisch ausgebildet sein. Ferner ist auch denkbar, mehrere Bolzen über lediglich eine Antriebseinheit anzusteuern und in ihrer Position einzeln und/oder gemeinsam zu verändern.

[0016] Erfindungsgemäß sind die Bolzen in Durchmesser und/oder Umriss veränderbar ausgebildet. Unter Umriss ist im Rahmen der Erfindung die äußere Form der Bolzen zu verstehen. So ist denkbar, dass mit einer Durchmesseränderung oder alternativ zu dieser auch eine Umrissänderung durchgeführt wird. Dies kann beispielsweise durch eine Verlängerung oder auch Verkürzung des jeweiligen Bolzen erfolgen. Die Bolzen sind im einfachsten Fall reihenförmig hintereinander in Transportrichtung und quer zu dieser angeordnet. Sie bilden somit einen rechteckigen Rahmen aus, um welchen die Faserbündel zur Ausbildung des technischen Textils gelegt werden. Im einfachsten Fall wird ein erstes Faserbündel quer zur Transportrichtung in mäanderförmigen Verlauf um die Bolzen verlegt. Somit spannt sich eine erste Faserlage auf. Das zweite Faserbündel wird um 90° versetzt hierzu um die weiteren Bolzen gelegt. Somit ergibt sich eine Gitterstruktur, welche seitliche, um die Bolzen herum gelegte Faserbögen, auch Schlaufen genannt, aufweist. Die Bolzen dienen hierbei der Ausbildung der Schlaufen. Sind nun beide Faserlagen in der gewünschten Größe gelegt und die Enden und Anfänge ausreichend fixiert, so können die Bolzen in Größe und/oder verändert, vorteilhaft vergrößert werden. Wird beispielsweise der Bolzendurchmesser vergrößert, werden die noch lose um die Bolzen herum gelegten Schlaufen gespannt. Hierdurch erfolgt zugleich eine Fixierung der beiden Faserlagen in der gewünschten Position. Somit kann individuell auf die jeweiligen Einsatzgebiete des technischen Textils Rücksicht genommen werden und die Faserbögen durch die Bolzenveränderung stets individuell ausgebildet werden. Werden Bolzen für die Herstellung eines technischen Textils nicht benötigt, so können die Bolzen aus dem Legebereich heraus verfahren werden. Alternativ können die Bolzen auch in Richtung des Faserführungselements versenkt und ihrer Größe verkleinert werden.

[0017] Vorteilhaft sind die Bolzen aus Metall und/oder Kunststoff ausgebildet. Metall hat den Vorteil, dass die Bolzen eine hohe Langlebigkeit und lediglich geringe Abnutzungserscheinungen aufweisen. Die Ausbildung der Bolzen aus Kunststoff, vorteilhaft aus wenigstens einem Elastomer, ist besonders geeignet, wenn die Bolzen durch Luftzufuhr und/oder Luftabfuhr, also pneumatisch, in ihrer Größe verändert werden können. Durch die elastische und flexible Ausbildung der Bolzen kann dessen Größe und/oder Umriss durch Luftzufuhr und/oder Luftabfuhr verändert werden. Hierbei ist aber sicherzustellen, dass die Bolzen stets eine gewisse Eigensteifigkeit aufweisen, sodass das Faserbündel während des mäanderförmigen Verlegens um die Bolzen herum gerade nicht die Größe und/oder den Umriss der Bolzen verändert. Eine derartige Veränderung wird lediglich durch Luftzufuhr und/oder Luftabfuhr ermöglicht. Dies bedeutet vereinfacht, dass die Bolzen mit Luft aufgeblasen werden und die Luft auch wieder aus den Bolzen abführbar ist. Somit kann in einfache und kostengünstiger Art die Schlaufengeometrie verändert bzw. die Schlaufen ausreichend fixiert werden, ohne dass es zu Verzerrungen im technischen Textil kommt. Im einfachsten Fall kann jeder Bolzen individuell in seiner Größe und/oder Umriss veränderbar sein.

[0018] Besonders vorteilhaft weisen die Bolzen in ihrer Ausgangsform, also der unveränderten Größe und/oder dem unveränderten Umriss, einen Außendurchmesser im Bereich von 0,5 - 12 cm auf. Besonders vorteilhaft ist der Außendurchmesser der Bolzen um das wenigstens Zweifache bis Zehnfache vergrößerbar ausgebildet. Im einfachsten Fall ist der Umriss der Bolzen rund ausgebildet. Dies ermöglicht beispielsweise eine U-förmige und/oder tropfenförmige Ausbildung der Faserbögen, welche vorteilhaft als Schlaufen bezeichnet werden können. Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen, sodass die Bolzen auch einen von rund verschiedenen Umriss aufweisen können, beispielsweise eckig, ellipsoidal oder polygonal. Hierbei gilt zu berücksichtigen, dass bei einer von rund verschiedenen Ausbildung die Kanten der Bolzen vorteilhaft stets abgerundet ausgebildet sind, um die Faserbündel vor Beschädigung oder Knicken zu schützen. Weiterhin können die Bolzen aus Polytetrafluorethylen ausgebildet oder zumindest teilweise hiermit beschichtet sein. Durch die damit einhergehende Reduzierung der Anhaftung des Beschichtungsmaterials im späteren Beschichtungsschritt kann dieses, nach dem das Faserführungselement wieder aus dem Tauchbad herausgeführt ist, leicht davon abtropfen.

[0019] Ferner kann neben der pneumatischen Veränderung der Bolzenform auch eine mechanische, elektronische und/oder hydraulische Veränderung des Durchmessers und/oder des Umrisses eines jeden Bolzen realisiert werden. So ist denkbar, dass jeder Bolzen mit beispielsweise einem ursprünglich runden Querschnitt aufgeweitet wird, in dem er sich beispielsweise hälftig teilt und die beiden halbrunden Teilbolzen voneinander weg bewegt werden. Diese Bewegung kann im einfachsten Fall mechanisch, beispielsweise durch Federelemente oder Zahnräder ermöglicht werden, welche die beiden halbrunden Teilbolzen sowohl voneinander weg als auch später aufeinander zu bewegen können. In Ergänzung ist denkbar, diese mechanischen Elemente elektronisch anzusteuern. Alternativ ist auch denkbar, die Umrissveränderung und/oder Größenveränderung der Bolzen hydraulisch umzusetzen. Hierzu sind dann vorteilhaft geeignete Kolben innerhalb der Bolzen vorgesehen. Die hier beschriebenen Bolzen als Bestandteil des Transportsystems sind als Klemmeinheiten ausgebildet. Diese Klemmeinheiten sind vorteilhaft, da hierdurch das um die Bolzen mäanderförmig verlegte technische Textil zusätzlich während dessen Verlegung oder auch des späteren Transports zur Beschichtungseinrichtung hin bzw. von dieser weg stabil gespannt und von den Bolzen entsprechend gehalten wird. Vorteilhaft ergibt sich die Klemmwirkung dadurch, dass nach dem mäanderförmigen Verlegen der beiden Faserbündel um die Bolzen, zum Aufspannen des technischen Textils, die Bolzen in ihrer Größe und/oder in ihrem Umriss ausgeweitet werden und somit eine Spannwirkung und/oder Klemmwirkung auf die Faserbögen ausgebildet wird.

[0020] Ferner kann eine weitere Klemmwirkung der Bolzen ausgebildet sein. Mit Verlegen der einzelnen Faserlagen sind die verwendeten Faserbündel auch an Beginn und Ende der Faserlage zu fixieren. Somit kann eine stabile Schlaufenlegung und Vorkonfektionierung erfolgen. Im einfachsten Fall weisen die Bolzen hierzu wenigstens ein Klemmelement, beispielsweise in Form wenigstens eines Klemmbackens und/oder einer Klemmnut oder dergleichen, auf.

[0021] Aufgrund der vorteilhaften Spannwirkung und/oder Klemmwirkung der Bolzen kann erstmals auf Polfäden, Binde- oder Umwindegarne zur Fixierung der einzelnen Faserlagen aneinander vollständig verzichtet werden. Die einzelnen Faserlagen, welche das technische Textil aufspannen werden verlässlich und sicher von den aufgeweiteten Bolzen während des gesamten, weiteren Herstellungsprozesses gehalten. Somit können weitere Arbeitsschritte, wie beispielsweise das Umwinden oder punktuelles Verkleben der Faserlagen aneinander, wegfallen und die Kosten signifikant reduziert werden. Alternativ kann die Spann- oder Klemmwirkung der Bolzen auch dadurch erreicht werden, dass die Bolzen in ihrer Form gleich bleiben, aber in ihrer Position verfahren werden. Auch durch diese gezielte Positionsänderung können die zunächst lose um die Bolzen angeordneten Schlaufen gespannt und die gesamte Faserlage fixiert werden. Darüber hinaus denkbar, die Bolzen rotierbar um die eigene Achse auszubilden. Dies hat im späteren Beschichtungsschritt weitere Vorteile.

[0022] In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Bolzen als Bolzengruppen von wenigstens 3 Bolzen pro Gruppe anzuordnen. Noch vorteilhafter haben sich Gruppen von 5 oder 7 Bolzen pro Gruppe erwiesen. Je mehr Bolzen vorgesehen sind, desto feiner und kontrollierter kann die Ausbildung der Faserbögen und deren Krümmung erfolgen. So können neben hier ausführlich beschriebenen Faserbögen auch andere Schlaufengeometrien erstmals, ohne großen Produktionsaufwand, hergestellt werden. Denkbar sind beispielsweise Schlaufen in Wellenlinienform, oder Doppel- oder Mehrfachschlaufen. Das hier beschriebene Transportsystem mit dem vorteilhaft ausgebildeten Faserführungselement bietet erstmals die Möglichkeit, technische Textile mit außenliegenden Faserbögen/Schlaufen herzustellen, wobei diese Faserbögen erstmals in ihrer Geometrie frei und individuell gestaltbar ausgebildet sind. Die Geometrie der Faserbögen bedingt sich durch die Anordnung der Bolzen, welche besonders vorteilhaft elektronisch verfahren werden können, um die gewünschte Schlaufengeometrie einzustellen. Folglich ist das technische Textil vorkonfektioniert und wird bereits in seiner gewünschten Endgeomtrie hergestellt. Je nach Bedarf können die Bolzen einzeln und/oder als Gruppe in ihrer Position verfahren werden.

[0023] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weisen die Bolzen an ihrem freien, nach unten ausgerichteten Ende eine Verjüngung auf. Im einfachsten Fall sind die Bolzen sich konisch nach unten verjüngend ausgebildet, sodass sich der Durchmesser zum freien Ende des jeweiligen Bolzens hin (zunächst) verringert. Dies ist von Vorteil, da durch diese Durchmesserverringerung auch die Anlagefläche der Schlaufen an den jeweiligen Bolzen verringert wird. Je mehr Bolzen für die Ausbildung einer Schlaufe vorgesehen sind, desto geringer ist die einzelne Anlagefläche der jeweiligen Schlaufe an dem jeweiligen Bolzen selbst. Dies ist insbesondere für die spätere Beschichtung von Vorteil.

[0024] Je nach Ausbildung kann das freie Ende eines jeden Bolzens mit einer Abdeckplatte bzw. einer Begrenzungsplatte versehen sein, welche verhindert, dass das technische Textil vom Bolzen rutscht. In einer alternativen Ausführung ist auch denkbar, dass ein jeder Bolzen wenigstens eine Führungsnut aufweist, innerhalb welcher die Faserbögen vorgelegt werden können. Besonders vorteilhaft weist diese Führungsnut deutlich abgeflachte Seiten auf, sodass die Reibungspunkte und möglicherweise Verletzungspunkte der einzelnen Faserbündel des technischen Textils vermindert sind. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Bolzen ist in Sanduhrform. Besonders vorteilhaft werden bei dieser Sanduhrform die Faserbögen entlang der verjüngten Taille geführt und durch den nach oben und unten zunehmenden Durchmesser des Bolzens auch entsprechend sicher in dieser gehalten.

[0025] Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung zur Herstellung eines technischen Textils mit einem oben ausführlich beschriebenen Transportsystem. Neben dem Transportsystem weist die Vorrichtung weiterhin wenigstens einen Faserbündelleger zum Vorlegen wenigstens eines ersten und zweiten Faserbündels in mäanderförmigen Verlauf um die Bolzen des Faserführungselements auf. Das erste Faserbündel bildet hierbei eine erste und das zweite Faserbündel bildet hierbei eine zweite Faserlage aus, wobei die Faserlagen eine versetzt zueinander ausgebildete Ausrichtung aufweisen. Beiden Lagen zusammen spannen das technische Textil auf.

[0026] Besonders vorteilhaft sind erste und zweite Faserlage in einer versetzt zueinander ausgebildeten Ausrichtung angeordnet. Dies kann in einfachsten Fall orthogonal sein, so dass erste und zweite Faserlage eine Gitterstruktur ausbilden.

[0027] Weiterhin weist die Vorrichtung wenigstens eine Beschichtungseinrichtung zum Veredeln des gelegten technischen Textils auf. Unter "Veredeln" ist vorteilhaft das Beschichten des technischen Textils mit wenigstens einem Beschichtungsmaterial zu verstehen. Das Beschichten kann sich hierbei lediglich auf die Oberflächenanordnung des Beschichtungsmaterials beziehen und/oder auch auf die zumindest teilweises, vorteilhaft vollständige Durchtränkung, der Faserbündel mit dem Beschichtungsmaterial. Die Beschichtungseinrichtung weist hierzu wenigstens ein Tränkungsbad auf, in welchem Beschichtungsmaterial angeordnet ist.

[0028] Das verwendete Beschichtungsmaterial in der Beschichtungseinheit ist vorteilhaft wenigstens eine Kunststofflösung und/oder wenigstens eine Kunststoffdispersion und/oder wenigstens eine anorganische Beschichtung, beispielsweise eine Silan- oder Silikatlösung enthaltend. Besonders vorteilhaft werden für die Beschichtung duroplastische, wässrige Polymerdispersionen wie beispielweise SBR, Styrol-Butadien- und/oder Acrylatbeschichtungen verwendet. Darüber hinaus sind auch Lösemittelhaltige oder Lösungsmittelfreie Polymerdispersionen einsetzbar. Vorteilhaft werden die Beschichtungen mit einer Schichtdicke im Bereich von 10 nm - 1000 µm, noch vorteilhafter von 50 nm - 500 µm aufgebracht.

[0029] Im einfachsten Fall ist das Beschichtungsmaterial im flüssigen Zustand vorgelegt. Weiterhin ist aber auch denkbar, das Beschichtungsmaterial in pulverförmigem Zustand im Tauchbad bereitzustellen. Das zu veredelnde technische Textil wird entweder in das flüssige oder pulverförmige Beschichtungsmaterial von oben her eingetaucht. Wird das pulverförmige Beschichtungsmaterial verwendet, so können die Faserbündel vorbehandelt oder das bereits gelegte technische Textil vor dem Beschichtungsschritt vorbehandelt sein, beispielsweise mit einer haftvermittelnden Polymerlösung oder einer Silikatlösung besprüht sein.

[0030] Besonders vorteilhaft ist die Beschichtungseinrichtung als Zwei- oder Mehrwalzen-Foulard mit Tränkungsbad ausgebildet, welches das Beschichtungsmaterial enthält. Das Faserführungselement mit dem darunter angeordneten, zu veredelnden technischen Textil wird der Beschichtungseinrichtung von oben her zugeführt, besonders vorteilhaft senkrecht von oben eingetaucht. Durch das Überkopfverlegen der Faserbündel und der daraus resultierenden Überkopf-Anordnung des zu veredelnden technischen Textils ist es erstmals möglich, dass lediglich das zu veredelnde technische Textil vollständig und die Bolzen des Faserführungselements nur teilweise in das Beschichtungsmaterial eintauchen. Das eigentliche Faserführungselement verbleibt oben, außerhalb des Tränkungsbades und wird nicht verschmutzt. Die Bolzen mit dem daran angeordneten technischen Textil tauchen nur von oben in das Tränkungsbad ein. Sie werden nicht, wie bisher aus dem Stand der Technik bekannt, vollständig nebst Faserführungselement durch das Tränkungsbad hindurchgezogen.

[0031] In Abhängigkeit der Transportgeschwindigkeit, also der Vorlaufgeschwindigkeit des Faserführungselements, kann der Tränkungsgrad des technischen Textils entsprechend eingestellt werden. Die außenseitige Beschichtung des technischen Textils sowie dessen zeitgleiche Tränkung mit dem Beschichtungsmaterial dienen dessen Stabilisierung. Durch das Eintauchen und/oder Durchziehen des technischen Textils von oben hinein in das Tränkungsbad wird dieses gezielt beschichtet und/oder getränkt. Zugleich wird lediglich ein sehr geringer Anteil Beschichtungsmaterial auf die Bolzen übertragen. Die aus dem Stand der Technik bekannte Beschichtungsmaterialverschleppung wird deutlich reduziert. Weisen die Bolzen, wie bereits oben erwähnt eine Teflonbeschichtung auf, so kann das Beschichtungsmaterial besonders leicht von den Bolzen abtropfen und aufwändige Reinigungsschritte fallen ebenfalls weg. Sind die Bolzen mehrteilig ausgebildet, zur Größen und/oder Umrissveränderung, so ist weiterhin stets sichergestellt, dass eine ausreichende Abdichtung vorgesehen ist und Beschichtungsmaterial nicht in das Bolzeninnere eindringen kann. Weiterhin können auch mehrere Tränkungsbäder mit unterschiedlichen Beschichtungsmaterialen in der Beschichtungseinrichtung angeordnet sein.

[0032] Darüber hinaus hat es sich als vorteilhaft erwiesen, dass Tränkungsbad mit dem darin angeordneten Beschichtungsmaterial mit wenigstens einem Vibrationselement, beispielsweise einer Vibrationsplatte, auszubilden. Wird das Beschichtungsmaterial während der Tränkung des technischen Textils mit Vibrationen beaufschlagt, so kann dessen Eindringen in die Faserbündel des technischen Textils optimiert und die Tränkung somit verbessert werden. Durch die Vibrationsbeaufschlagung des Beschichtungsmaterials dringt dieses besser und tiefer in die einzelnen Faserbündel ein. Deren Stabilität wird folglich erhöht.

[0033] Vorteilhaft rotieren die einzelnen Bolzen während des Beschichtungsschrittes zumindest teilweise. Dies ist vorteilhaft, da hierdurch auch in den Anlageflächen zwischen Schlaufen und Bolzen genügend Beschichtungsmaterial in die Schlaufen eingebracht werden kann. Dies erhöht die Korrosionsbeständigkeit des technischen Textils nochmals, da dessen Oberfläche vorteilhaft vollständig beschichtet und durchtränkt ausgebildet ist.

[0034] Ferner ist denkbar, dass die Beschichtungseinrichtung anstelle des hier beschriebenen Tränkungsbades eine Bedampfungseinheit oder Besprühungseinheit oder Rakeleinheit zum Aufbringen der wenigstens einen Kunststoffbeschichtung und/oder einer silanhaltigen Schlichte aufweist.

[0035] Weiterhin kann die Beschichtungseinrichtung Abquetschwalzen zum kontrollierten Abquetschen des Beschichtungsmaterials von dem damit beschichteten technischen Textil aufweisen. Die Abquetschwalzen können allerdings auch der Beschichtungseinrichtung nachgeschaltet angeordnet sein.

[0036] Ferner weist die hier beschriebene Vorrichtung wenigstens ein Warenabzugssystem zum Abzug des fertigen, technischen Textils von dem Faserführungselement auf.

[0037] Darüber hinaus ist denkbar, eine Besandungsanlage zum Auftragen von Sand auf das wenigstens noch teilweise flüssige Beschichtungsmaterial nach dem Tränkungsbad anzuordnen. Der Sand verbindet sich mit dem noch flüssigen Beschichtungsmaterial und bildet eine Oberflächenvergrößerung, also eine Oberflächenaufrauhung, aus. Hierdurch kann der Haftverbund zum Beton deutlich verbessert werden.

[0038] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Vorrichtung weiterhin eine Aushärteeinheit zum Aushärten des aufgebrachten Beschichtungsmaterials auf. Die Aushärteeinheit ist dem Tränkungsbad nachgeschaltet angeordnet. Das Transportsystem durchläuft auch diese Aushärteeinheit mit dem veredelten technischen Textil. Vorteilhaft ist die Aushärteeinheit als Trocknungssystem ausgebildet, um die aufgebrachte Beschichtung und Tränkung zu trocknen und entsprechend auszuhärten. Das Trocknungssystem kann hierzu vorteilhaft ein Heizelement zur Temperaturbeaufschlagung des technischen Textils und/oder eine Mikrowellenquelle und/oder eine UV-Quelle aufweisen. Insbesondere bei Beschichtungsmaterialien aus Kunststoff erweisen sich Strahlungsquellen wie Mikrowelle oder UV als vorteilhafte Initiatoren zur Einleitung der notwendigen Vernetzung und Aushärtung der Kunststoffe.

[0039] Die hier beschriebene Vorrichtung zeichnet sich besonders dadurch aus, dass sie wirkkopffrei ausgebildet ist. Das aus dem Stand der Technik bekannte, aufwändige Wirken oder Weben der technischen Textilien ist bei der offenbarten Vorrichtung unnötig. Wenigstens zwei Faserbündel werden in unterschiedlichen Faserlagen individuell gelegt und über die Bolzen des Transportsystems unterhalb desselbigen fixiert. Mit dem anschließenden Eintauchen des gespannten, zu veredelndem technischen Textils in ein Tränkungsbad der Beschichtungseinrichtung werden die einzelnen, mäanderförmig verlaufenden Faserbündel in ihrer gewünschten Position mit dem anschließenden Aushärten unlösbar aneinander fixiert.

[0040] Zum individuellen Legen der einzelnen Faserbündel weist die Vorrichtung wenigstens einen Faserbündelleger auf. Dieser ist unterhalb des Faserführungselements angeordnet. Der Faserbündelleger legt die einzelnen Faserbündel über Kopf in deren mäanderförmigen Verlauf um die Bolzen herum. Hierzu ist der Faserbündelleger freiprogrammmierbar ausgebildet. Das zu legende technische textil ist somit zwischen der Unterseite des Faserführungselements und dem Faserbündelleger angeordnet. Im einfachsten Fall ist der Faserbündelleger als freier Arm ausgebildet, welcher in jede beliebige Richtung und Position verfahren werden kann.

[0041] Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein technisches Textil hergestellt in einer oben beschriebenen Vorrichtung unter Transport durch die Vorrichtung mit dem ebenfalls oben beschriebenen Transportsystem, welches wenigstens durch eine erste Faserlage und eine zweite Faserlage ausgebildet ist, wobei die erste Faserlage aus wenigstens einem ersten Faserbündel ausgebildet ist, welches in einem mäanderförmigen Verlauf in einer ersten Richtung verlegt ist, und die zweite Faserlage aus wenigstens einem weiteren Faserbündel ausgebildet ist, welches ebenfalls in mäanderförmigem Verlauf in einer von der ersten Richtung verschiedenen Richtung angeordnet ist, wobei das wenigstens eine, erste Faserbündel der ersten Faserlage zumindest in seitlichen Bereichen gegenüber der zweiten Faserlage als seitlich überstehende Faserbögen ausgebildet ist und das wenigstens eine, weitere Faserbündel der zweiten Faserlage zumindest in seitlichen Bereichen gegenüber der ersten Faserlage als seitlich überstehende Faserbögen ausgebildet ist und wobei das technische Textil wenigstens eine Veredelungsbeschichtung aufweist.

[0042] Das hier beschriebene technische Textil ist umwindegarnfrei und/oder polfadenfrei ausgebildet.

[0043] Das Vorsehen des wenigstens einen Faserbündels ist nicht begrenzend zu verstehen. Es ist beispielsweise auch denkbar, mehrere Faserbündel, beispielsweise zwei, drei oder vier Faserbündel in einen mäanderförmigen Verlauf vorzulegen. Je mehr derartige Faserbündel vorgesehen sind, desto stabiler wird das technische Textil ausgebildet und desto höhere Kraftbeaufschlagungen können im beispielsweise einbetonierten Zustand in einem Betonfertigteil, von den technischen Textil aufgenommen werden. Somit können vorteilhaft Rissbildungen vermieden werden.

[0044] Im einfachsten Fall bildet ein Faserbündel die erste Faserlage aus. Die Ausbildung der zweiten Faserlage erfolgt ebenfalls vorteilhaft durch wenigstens ein weiteres Faserbündel, welches ebenfalls einen mäanderförmigen Verlauf aufweist. Besonders vorteilhaft sind erste und zweite Faserlagen in vorbestimmbaren Winkeln voneinander beabstandet angeordnet, sodass sich im einfachsten Fall eine regelmäßige Gitterstruktur mit zahlreichen Durchlassöffnungen, welche auch als Maschen bezeichnet werden können, ergibt. Im einfachsten Ausführungsbeispiel sind erste Faserlage und zweite Faserlage orthogonal zueinander angeordnet. Hierdurch wird eine Gitterstruktur ausgebildet, welche rechteckige und/oder quadratische Durchlassöffnungen aufweist. Diese Orthogonalanordnung der beiden Lagen ist besonders vorteilhaft, da hierdurch eine gute Stabilität und Kraftaufnahmefähigkeit gewährleistet wird.

[0045] Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen, sodass es auch denkbar ist, dass die zweite Faserlage in einem vorbestimmbaren Winkel von ungleich 90° angeordnet ist. So kann die zweite Faserlage in einem Winkel von 45° und/oder 60° zu ersten Faserlage versetzt angeordnet sein und gelegt werden. Hierdurch wird die Geometrie der Durchlassöffnungen variabel angepasst. Die Geometrie der Durchlassöffnungen ergibt sich aus der Anordnung von erster zweiter Faserlage.

[0046] Weiterhin vorteilhaft sind die Durchlassöffnungen alle gleichgroß ausgebildet. Als besonders vorteilhaft hat sich ein Abstand der Faserbündel der ersten und zweiten Faserlage zueinander im Bereich von 0,5 - 50 cm, vorteilhafter im Bereich von 1 cm - 8 cm erwiesen. Dieser Abstand der Faserbündel zueinander entspricht im Wesentlichen der Kanteninnenlänge der Durchlassöffnungen und/oder deren Innendurchmesser. Durch die vorteilhafte Größe der Durchlassöffnungen im Bereich von 1 cm - 8 cm kann sichergestellt werden, das flüssiges Material, wie beispielsweise Beton oder Asphalt, in Abhängigkeit von dessen Größtkorn leicht und schnell durch die Durchlassöffnungen des technischen Textils hindurchströmen kann. Somit kann eine schnelle Verarbeitung des flüssigen Betons sichergestellt werden, ohne dass unerwünschte Siebeffekte auftreten.

[0047] Dies ist selbstverständlich nicht begrenzend zu verstehen, sodass es auch denkbar ist, die Durchlassöffnungen in ihrer Geometrie und Größe auch verschieden innerhalb des technischen Textils auszubilden. Eine asymmetrische Durchlassöffnungsgeometrie und/oder Größe ist dann vorteilhaft, wenn in bestimmten Abschnitten des technischen Textils eine erhöhte Biegekraftbeanspruchung aufzunehmen ist. Dies wird vorteilhaft durch kleinere Durchlassöffnungen realisiert. So ist beispielsweise denkbar, dass in den Randbereichen des technischen Textils die Durchlassöffnungen kleiner ausgebildet sind als die Durchlassöffnungen in Richtungen der Faserlagenmitte.

[0048] Das hier beschriebene technische Textil ist weiterhin aus Fasern, vorteilhaft aus Hochleistungsfasern mit hohem E-Modul im Bereich von 50 - 320 GPa, vorteilhafter im Bereich von 220 - 260 GPa, noch vorteilhafter von 100 oder 240 GPa, ausgebildet. Die Fasern können es als Mineralfasern, wie beispielsweise Glasfasern oder Wollastonitfasern, ausgebildet sein. Ferner ist auch denkbar, die Fasern als Carbonfasern, Polymerfasern, Polyolefinfasern, wie Polypropylen und/oder Polyethylen, Aramidfasern, Basaltfasern, (nicht) oxidische Keramikfasern, wie beispielsweise bestehend aus Aluminiumoxid oder Siliziumcarbid oder auch Naturfasern auszubilden.

[0049] Selbstverständlich ist dies nicht begrenzend zu verstehen, sodass es auch denkbar ist, die jeweiligen Faserbündel mit mehreren derartiger Hochleistungsfasern mit hohem E-Modul auszubilden, beispielsweise mit einer Mischung aus Aramidfasern-Carbonfasern oder einer Mischung aus alkaliresistenten Glasfasern mit Carbonfasern, wobei vorteilhaft der Carbonfaseranteil im Bereich von 5 Gewichtsprozent bis 45 Gewichtsprozent bezogen auf die Gesamtmasse des Faserbündels ausgewählt ist. Im einfachsten Fall sind die unterschiedlichen Faserarten eines jeweiligen Faserbündels statistisch in dem Faserbündel verteilt. Es hat sich allerdings auch für eine erhöhte Stabilität und verbesserte Zugfestigkeit gezeigt, dass eine kontrollierte Anordnung einer Kern-Schale-Struktur vorteilhaft ist. In diesem Fall sind die Carbonfasern als Kern ausgebildet, welcher von der zweiten Faserart, beispielsweise alkaliresistenten Glasfasern, als Mantel umschlossen wird. Daher ist das hier beschriebene textile Betonbewehrungsgitterelement auch als Hochleistungsbetonbewehrungsgitterelement zu verstehen.

[0050] Vorteilhaft sind alle im Rahmen der Erfindung eingesetzte Faserbündel als konfektionierbare Endlosfaserbündel eingesetzt. Diese werden in Abhängigkeit von der individuellen Ausgestaltung des technischen Textils nach dem Vorlegen und Fixieren eine jeden Faserlage entsprechend abgeschnitten. Vorteilhaft sind Anfang und Ende einer jeden Faserlage an den jeweiligen Bolzen verklemmt ausgebildet. Ferner ist auch denkbar, Anfang und Ende einer Faserlage durch Verkleben zu fixieren.

[0051] Besonders vorteilhaft sind die Faserbögen in ihrer Krümmung variabel ausgebildet. Durch den gekrümmten Verlauf der Faserbögen um einen oder mehrere Bolzen wird stets eine Schlaufenöffnung ausgebildet. Das Vorsehen der Faserbögen, welche vorteilhaft seitlich über die jeweils andere Faserlage überstehen, dient zudem der verbesserten Kraftaufnahme im einbetonierten Zustand des Betonbewehrungsgitterelements in einem Betonfertigteil sowie verbesserte Biegezugeigenschaften und höhere Fadenauszugswerte.

[0052] Die Schlaufen werden vorteilhaft durch die mäanderförmig verlaufenden Faserbündel gebildet, welche um einen oder mehrere Bolzen herum gelegt sind. Hierbei hat es sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, die Schlaufen in ihrem Durchmesser und/oder Umriss variabel auszubilden. Hierdurch kann das hier beschriebene technische Textil für jeden Anwendungsfall individuell hergestellt werden, sodass beispielsweise in Abhängigkeit der Schlaufenanzahl, des Schlaufendurchmessers oder auch der Schlaufendicke das Abführen der Zugkraftbeanspruchung im fertigen Betonteil einstellbar ist. Besonders vorteilhaft haben sich Schlaufeninnendurchmesser im Bereich von 0,5 cm bis 12 cm, vorteilhafter von 2 cm bis 6 cm erwiesen. Mit diesem Schlaufeninnendurchmesser sind besonders gute Haftverbundeigenschaften wie Biegezugeigenschaften im verlegten, einbetonierten Zustand verbunden.

[0053] Es ergibt sich folglich ein technisches Textil mit einer Gitterstruktur, welches zusätzliche seitliche Schlaufen aufweist. Unter der seitlichen Anordnung der Schlaufen ist im einfachsten Fall zu verstehen, dass die Schlaufen in der gleichen Ebene wie die Faserlagen angeordnet sind. Es ist aber auch denkbar, dass die Schlaufen in einem vorbestimmbaren Winkel seitlich versetzt zu wenigstens einer Faserlage ausgebildet sind. So können die Schlaufen beispielsweise in einem abgeknickten Winkel von +/-90° in Bezug auf die von der Faserlage aufgespannten Ebene angeordnet sein. Besonders vorteilhaft haben sich Winkel von +/-45° erwiesen, da hierdurch ebenfalls die Zuglastaufnahme im ein betonierten Zustand in einem Betonfertigteil signifikant erhöhen lässt. So ist denkbar, dass eine erste Schlaufe um 45° bezugnehmend auf die Ebene der ersten Faserlage nach oben geklappt ist, wohingegen die beiden hierzu benachbart angeordneten Schlaufen um 45° bezugnehmend auf die Ebene der ersten Faserlage nach unten ausgerichtet sind. Somit weist das technische Textil alternierend ausgerichtete Schlaufen auf. Durch die individuelle Abstimmung ist es ferner möglich, die Schlaufen alle innerhalb einer Ebene anzuordnen oder aber auch jede Schlaufe mit einem vorbestimmbaren abgeknickten Winkel bezugnehmend auf die vorbestimmbare Faserlage individuell auszubilden.

[0054] Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform sind die Faserbögen U-förmig und/oder tropfenförmig ausgebildet. Dies ist von Vorteil, da durch diese besondere geometrische Ausbildung der Faserbögen die Haftverbundeigenschaften mit dem Beton sowie die Fadenauszugswerte und Biegezugeigenschaften im in Beton angeordneten Zustand des Betonbewehrungsgitterelement deutlich verbessert werden können. Die U-förmige Ausbildung der Faserbögen stellt das einfachste Ausführungsbeispiel dar. Jede Schlaufe weist hierbei zwei Schenkel auf, mit welchen sie am benachbarten weiteren Faserbündel Kreuzungsbereiche ausbildet. Beide Schenkel werden über eine gekrümmt ausgebildete Basis voneinander beabstandet. Besonders vorteilhaft in die beiden Schenkel symmetrisch zueinander ausgebildet. Zur verbesserten Zuglastaufnahme ist das Längenverhältnis von Schenkel zu Basis im Verhältnis von 1,5:1; 2:1; 2,5:1; 3:1; 3,5:1; 4:1; 4,5:1; 5:1; 5,5:1; oder 6:1 ausgewählt. Somit legt das Schenkel-Basisverhältnis auch die Größe der Öffnung, vorteilhafter deren Innendurchmesser, fest. Allerdings ist dies nicht begrenzend zu verstehen, da auch Schenkel-zu-Basis-Verhältnisse von 1:1,5; 1:2; 1:2,5; 1:3; 1:3,5; 1:4; 1:4,5; 1:5; 1:5,5 oder 1:6 denkbar sind. Alle diese Verhältnisse haben gemeinsam, dass sie eine ausreichend große Öffnung zwischen Schenkeln, Basis und Stehfaserbündel ausbilden, um so die Biegezugeigenschaften des mit dem technischen Textil bewehrten Betonfertigteils deutlich zu verbessern. Besonders vorteilhaft haben sich Größen für den Innendurchmesser im Bereich von 0,5 bis 12 cm erwiesen. Auch eine tropfenförmige Geometrie der Schlaufen ist vorteilhaft für eine verbesserte Zuglastaufnahme und Rissvermeidung im einbetonierten Zustand, beispielsweise in einem Betonfertigteil. In diesem Fall sind die Befestigungsbereiche des jeweiligen Faserbogens näher aneinander angeordnet, als es bei der U-förmigen Ausgestaltung der Schlaufen der Fall ist. Auch die Ausbildung der Schlaufen als Doppelschlaufen, beispielsweise in Form einer stehenden "8" hat sich durch die zusätzliche Faserbündelkreuzung als vorteilhaft zur Rissvermeidung und Kraftaufnahme erwiesen. Die Geometrie der Schlaufen wird durch die Anordnung der Bolzen eingestellt. Diese können vorteilhaft in ihrer Größe und/oder Durchmesser und/oder Umriss und/oder Position verändert werden.

[0055] Ferner ist denkbar, dass alle Faserlagen aus der gleichen Art an Fasern ausgebildet sind. Es ist aber auch denkbar, dass jede der Faserlagen aus einer unterschiedlichen Art an Fasern ausgebildet ist. Beispielsweise kann die erste Faserlage aus alkaliresistenten Glasfasern und die zweite Faserlage aus Carbonfasern ausgebildet sein.

[0056] Das hier beschriebene und hergestellte technische Textil ist als Einzelstück und vorkonfektioniert ausgebildet. Es braucht keinen separaten Zuschnitt.

[0057] Das weiterhin erfindungsgemäß Verfahren zur Herstellung eines technisches Textils mit einer oben beschriebenen Vorrichtung weist wenigstens die folgenden Schritte auf:

a. Überkopf-Vorlegen von wenigstens einem ersten Faserbündel (2) in mäanderförmigem Verlauf durch einen Faserbündelleger um vertikal sich an unten erstreckende Bolzen (26) des Faserführungselements zur Ausbildung einer ersten Faserlage unterhalb des Faserführungselements,

b. Überkopf-Vorlegen wenigstens eines zweiten Faserbündels in mäanderförmigem Verlauf durch einen Faserbündelleger um weitere, sich vertikal nach unten erstreckende Bolzen des Faserführungselements zur Ausbildung einer zweiten Faserlage unterhalb der Faserführungskette, wobei die zweite Faserlage in einem vorbestimmbaren Winkel versetzt zur ersten Faserlage eingebracht wird, so dass die erste (zweite) Faserlage als Faserbögen (8) teilweise seitlich über die zweite (erste) Faserlage übersteht;

c. Verändern der Größe und/oder des Durchmessers der sich vertikal nach unten erstreckenden Bolzen zum Fixieren der beiden Faserlagen über die Vielzahl an ausgebildeten Faserbögen,

d. Transportieren des fixierten technischen Textils unterhalb des Faserführungselements zu einer Beschichtungseinrichtung mit wenigstens einem Tränkungsbad zum Veredeln des technischen Textils,

e. Eintauchen und/oder Durchziehen des technischen Textils in und/oder durch das Tränkungsbad zum Veredeln, wobei lediglich die Bolzen derart tief in das Tränkungsbad eintauchen, dass das daran angeordnete technische Textil vollständig von dem Tränkungsbad umschlossen wird,

f. Abführen des veredelten technischen Textils aus der Beschichtungseinrichtung heraus, und

g. Abziehen des fertigen, vorkonfektionierten technischen Textils von dem Faserführungselement mittels einem einfachen und/oder zweifachen Warenabzugssystem.

[0058] Die Neuerung des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht darin, dass das technische Textil in den ersten beiden Schritten überkopf vorgelegt wird. Besonders vorteilhaft kann daher dem ersten Schritt a. ein Vorschritt vorgeschalten werden. In diesem Vorschritt werden die Bolzen in ihrer Position, Größe und Durchmesser unterhalb des Faserführungselements angeordnet, wie das fertige technische Textil letztendlich ausgebildet werden soll. In diesem Vorschritt werden daher insbesondere Schlaufenanzahl, Krümmungsradius der Schlaufen, Schlaufenform, Legeanordnung der einzelnen Faserbündel zueinander festgelegt. Besonders vorteilhaft erfolgt dies computergesteuert nach einer vorher festgelegten Vorlage des technischen Textils.

[0059] Der Faserbündelleger ist unterhalb des Faserführungselements angeordnet und legt die einzelnen Faserbündel in mäanderförmigem Verlauf an der Unterseite des Faserführungselements vor. Im einfachsten Fall werden die beiden Schritte a. und b. nacheinander ausgeführt. Es ist aber denkbar, dass zwei Faserbündelleger vorgesehen sind, welche eine alternierende Legung der beiden Faserlagen im mäanderförmigen Verlauf durchführen.

[0060] Zur verbesserten Fixierung der beiden Faserlagen bei Beginn und Ende des Vorlegens, werden die einzelnen Faserbündel einer jeden Faserlage fixiert, beispielweise an den jeweiligen Bolzen verklemmt. Dies kann beispielweise durch Druckkraftbeaufschlagung erfolgen, welche ein am Faserbündelleger angeordneter Mitnehmer auf das jeweilige Faserbündel ausübt. Das Faserbündel wird folglich am ersten Bolzen und letzten Bolzen, an welchem es zur Ausbildung der Faserlage entlang geführt wird, verklemmt. Nach dem Verklemmen kann das Faserbündel abgeschnitten werden. So ergibt sich eine einzelne Faserlage. Diese Verklemmung wird später bei dem Warenabzugssystem durch einfache Kraftbeaufschlagung gelöst.

[0061] Sind die wenigstens zwei Faserlagen vorgelegt, werden die Bolzen in Größe und/oder Durchmessers und/oder Umriss und/oder Position verändert, so dass die Faserlagen über die Vielzahl an ausgebildeten Faserbögen gespannt werden. Durch dieses Spannen werden die Faserlagen zugleich gegeneinander geführt und in dieser Position gehalten.

[0062] Anschließende werden die gespannten Faserlagen der Beschichtungseinrichtung zugeführt. Durch die vorteilhafte über Kopf Anordnung ist es erstmals möglich, dass zu veredelnde, technische Textil von oben her, vorteilhaft senkrecht von oben, dem Tränkungsbad zuzuführen. In Abhängigkeit des Tränkungsgrades wird das zu veredelnde, technische Textil entweder nur eingetaucht oder zusätzlich auch in Transportrichtung durch das Tränkungsbad geführt. Wie bereits ausgeführt, ist es vorteilhaft, wenn das Beschichtungsmaterial während dem Tränken mit Vibrationen beaufschlagt wird. Hierdurch wird die Verweildauer im Tränkungsbad reduziert und die Tränkungseffektivität erhöht.

[0063] Im Anschluss wird das veredelte technische Textil aus der Beschichtungseinrichtung abgeführt und über ein Warenabzugssystem entnommen. Vor der tatsächlichen Entnahme des veredelten technischen Textils von dem Faserführungselement, werden die Bolzen wieder in die Ausgangsposition und/oder Ausgangsform zurückverfahren. Die Schlaufen werden entspannt und können von den Bolzen abgezogen werden. Die Faserlagen selbst verbleiben in der ausgerichteten, durch das Beschichtungsmaterial verklebten Form.

[0064] Weiterhin kann vorteilhaft ein zusätzlicher Schritt zwischen den Schritten f. und g. vorgesehen werden, welcher beispielsweise als Trocknungsschritt in einer Aushärteeinheit durchgeführt wird. Der Trocknungsschritt ist von Vorteil, wenn das noch flüssige Beschichtungsmaterial eine zusätzliche Temperaturbeaufschlagung benötigt, um entsprechend auszuhärten. Neben der hier beschriebenen Temperaturbeaufschlagung zur Aushärtung des Beschichtungsmaterials ist auch der Einsatz von Mikrowellenstrahlung und/oder UV-Strahlung denkbar.

[0065] Die hier beschriebenen Verfahrensschritte sind nicht begrenzend zu verstehen, so dass es auch denkbar ist, weitere Faserbündel in einem mäanderförmigen Verlauf vorzulegen. Vorteilhaft bildet sich hierdurch eine umlaufend kontinuierliche Schlaufenbildung aus, so dass das technische Textil als Schlaufentextil bezeichnet werden kann.

[0066] Das hier beschrieben Verfahren ermöglicht erstmals eine individuelle Herstellung von techischen textilien in Form von Einzelprodukten.

[0067] Vorteile und Zweckmäßigkeit sind der nachfolgenden Beschreibung in Verbindung mit der Zeichnung zu entnehmen. Gleiche oder gleichartige Bauteile werden mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet. Um die erfindungsgemäße Funktionsweise zu veranschaulichen zweigen die Figuren vereinfachte Prinzipdarstellungen, bei denen auf für die Erfindung nicht wesentlichen Bestandteile verzichtet wurde. Dies bedeutet jedoch nicht, dass derartige Bauteile bei einer erfindungsgemäßen Lösung nicht vorhanden sind. Die gezeigten Ausführungsbeispiele stellen keine Einschränkung der Erfindung dar, sondern dienen lediglich der Erläuterung des Prinzips der Erfindung.

[0068] Hierbei zeigen:

Fig. 1a

eine schematische Seitenansicht auf eine Ausführungsform einer Vorrichtung;

Fig. 1b

eine schematische Draufsicht auf die Vorrichtung aus Fig. 1a;

Fig. 2

eine schematische Seitenansicht und Draufsicht auf eine beispielhafte Bolzengruppe; und

Fig. 3

eine schematische Draufsicht auf ein mit der Vorrichtung hergestelltes technisches Textil;

[0069] Fig. 1a zeigt eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1. Diese weist ein erfindungsgemäßes Transportsystem 2 auf, welches ein Faserführungselement 4 aufweist. Das Antriebselement ist hier nicht gesondert gezeigt. An der Unterseite U des Faserführungselements 4 ist eine Vielzahl an Bolzen 6 angeordnet. Die Bolzen 6 erstrecken sich vertikal nach unten und sind mit einem Ende an der Unterseite des Faserführungselements 4 verfahrbar angeordnet. An der ersten Herstellungsstation werden die Bolzen 6 zunächst in die gewünschten Position, Größe und Gruppierung verfahren. Diese sind durch die gewünschte Endgeometrie des technischen Textils vorgegeben. Im hier gezeigten Beispiel, in Fig. 1b in der Draufsicht, sind die Bolzen 6 in einer einfachen rechteckigen Anordnung positioniert und spannen einen rechteckigen Rahmen R auf. Der unterhalb des Faserführungselements 4 angeordnete Faserbündelleger 22 legt dann im Anschluss die einzelnen Faserbündel in mäanderförmigem Verlauf um die Bolzen 6. In dem hiergezeigten Beispiel sind die Bolzen 6 in Fünfergruppen angeordnet. Hierbei werden mindestens zwei oder auch mehrere Faserlagen ausgebildet. Die um die Bolzen 6 locker liegenden Faserbögen werden verspannt, indem die Bolzen 6 verfahren oder in ihrer Form verändert werden. Dann erst erfolgt der Weitertransport, ebenfalls über Kopf, der verspannten Faserlagen zur Beschichtungseinrichtung 8 hin. Die Beschichtungseinrichtung 8 weist ein Tränkungsbad 12 auf, welches allerdings in seinem Volumen deutlich reduziert ausgebildet ist. Die gespannten Faserlagen werden von oben in das Tränkungsbad 12 hinein getaucht und/oder durch diese hindurch geführt. Hiermit wird sichergestellt, dass die gespannten Faserlagen vollständig, die Bolzen 6 aber nur teilweise von dem Beschichtungsmaterial des Tränkungsbades 12 umschlossen werden. Zur verbesserten Durchtränkung der einzelnen Faserbündel kann das Tränkungsbad 12 wenigstens ein Vibrationselement aufweisen (nicht gezeigt). Zudem können sich die einzelnen Bolzen 6 während der Tränkung um die eigene Achse drehen. Auch dies verbessert die Durchtränkung der Faserbündel, da das Beschichtungsmaterial direkt hineingewalkt wird. In weiterer Transportrichtung T ist dann das Warenabzugsystem 16 angeordnet, welches das fertige technische Textil dem Faserführungselement 4 entnimmt. Dies kann unter Rückführung der Bolzen 6 in die ursprüngliche Ausgangsposition und/oder Ausgangsform erfolgen, so dass hierdurch die Spannwirkung aufgehoben und die Schlaufen freigegeben werden. Ferner ist denkbar, nach der Abquetschwalze 14 oder anstelle derselbigen eine Aushärteeinheit 15 vorzusehen, in welcher das Bechichtungsmaterial schnell und effektiv, beispielsweise durch Temperaturbeaufschlagung, ausgehärtet werden kann.

[0070] Nach dem Abzug des fertigen technischen Textils kann das Faserführungselement 4 oder auch nur die Bolzen 6 einer Reinigungseinrichtung 20 zugeführt werden, welche ebenfalls online eingeordnet ist. In der Reinigungseinrichtung 20 wird das restliche, sich noch auf den Bolzen befindliche, ausgehärtete Beschichtungsmaterial entfernt, beispielweise mittels Ultraschallbad. Die gereinigten Bolzen 6 können somit in Richtung R wieder der ersten Station zugeführt werden, wo ein neues technisches Textil vorgelegt wird. Dies ist selbstverständlich begrenzend zu verstehen, so dass auch mehrere technische Textilien in unterschiedlichen Fertigungsstadien zeitgleich durch die Vorrichtung 1 transportiert werden können.

[0071] In Fig. 2 ist eine schematische Draufsicht und Seitenansicht einer Bolzengruppe 18 gezeigt. Diese weist insgesamt fünf Bolzen 6 auf, welche in einem Halbkreis angeordnet sind. Entlang der Außenseite dieses Halbkreises werden die Faserbündel (nicht gezeigt) verlegt. Die Bolzen 6 sind hier auf einem Trägerbalken 28 angeordnet. Der Trägerbalken 28 wiederrum ist an der Unterseite des Faserführungselement (nicht gezeigt) verfahrbar, beispielweise über Querbalken verfahrbar, angeordnet. In der Seitenansicht ist die Form der Bolzen 6 im Detail gezeigt. Die Bolzen 6 weisen eine breite Basis 30 auf, mit welcher sie an dem Trägerbalken 28 oder auch direkt an dem Faserführungselement angeordnet sind. Das zweite, freie Ende 32 der Bolzen 6 ist hierzu verjüngt ausgebildet und weist einen geringeren Durchmesser als die Basis 30 auf. Den Abschluss bildet eine Begrenzungsplatte 26. Diese verhindert, dass die um die Bolzen 6 herumgeführten Faserbündel (nicht gezeigt) von den freien Enden 32 abrutschen.

[0072] In Fig. 3 ist weiterhin eine schematische Ansicht eines technischen Textils 34 gezeigt, welches mit der hier beschriebenen Vorrichtung 1 hergestellt ist. Das technische Textil 34 weist zwei Faserlagen 36, 38 auf, welche jeweils durch wenigstens ein Faserbündel ausgebildet sind. Die Faserbündel sind mäanderförmig verlegt und bilden seitliche Schlaufen 40 aus. Diese Schlaufen 40 führen zu deutlich verbesserten Kraftabführungseigenschaften des technischen Textils 34 im verlegten Zustand, beispielsweise in einem Betonfertigteil.

Bezugszeichenliste

[0073] 

1

Vorrichtung

2

Transportsystem

4

Faserführungselement

6

Bolzen

8

Beschichtungseinrichtung

12

Tränkungsbad

14

Abquetschwalze

16

Warenabzugsystem

18

Bolzengruppe

20

Reinigungseinrichtung

22

Faserbündelleger

24

weiterer Faserbündelleger

25

weiterer Faserbündelleger

26

Begrenzungsplatte

28

Trägerbalken

30

Bolzenbasis

32

freies Ende des Bolzen

34

technisches Textil

36, 38

Faserlage

40

Schlaufe

T

Transportrichtung

R

Rückführrichtung

A

mäanderförmige Verlegerichtung

B

weitere Verlegerichtung

U

Unterseite

Ansprüche

1. Transportsystem (2) zum Transportieren wenigstens eines technischen Textils (34) während dessen Herstellung aufweisend wenigstens

a. ein Faserführungselement (4) zum Transport des wenigstens einen technischen Textils (34),

b. eine Antriebseinheit zur Steuerung der Vorlaufgeschwindigkeit des Faserführungselements (4) in Transportrichtung (T),

c. eine Vielzahl an sich vertikal nach unten erstreckenden Bolzen (6) zum Führen und/oder Fixieren des technischen Textils (34) während dessen Herstellung, wobei jeder Bolzen (6) mit einem ersten Ende (30) an der Unterseite des Faserführungselements (4) angeordnet ist und mit einem weiteren, freien Ende (32)nach unten ausgerichtet ist

dadurch gekennzeichnet, dass
die Bolzen (6) in Durchmesser und/oder Umriss veränderbar ausgebildet sind.

2. Transportsystem nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bolzen (6) wenigstens an den und/oder in der Nähe der Außenkanten des Faserführungselement (4) angeordnet sind.

3. Transportsystem nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bolzen (6) zumindest teilweise mit dem ersten, an dem Faserführungselement (4) angeordnetem Ende (30) verfahrbar angeordnet sind.

4. Transportsystem nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Transportsystem (2) zum Verfahren der Bolzen (6) Trägerbalken (28) aufweist, welche zwischen dem ersten freien Bolzenende (30) und dem Faserführungselement (4) zwischengeordnet sind und welche entlang des Faserführungselements (4) motorisch in ihrer Position veränderbar sind.

5. Transportsystem nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bolzen (6) als Bolzengruppen (18) von wenigstens drei Bolzen (6) pro Gruppe angeordnet sind.

6. Transportsystem nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Bolzen (6) zu ihrem freien, nach unten ausgerichtetem Ende (32) wenigstens eine Durchmesserverjüngung aufweisen.

7. Vorrichtung (1) zur Herstellung eines technischen Textils (34) mit wenigstens einem Transportsystem (2) nach wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 6, weiterhin aufweisend

a. wenigstens einen Faserbündelleger (22) zum Vorlegen wenigstens eines ersten und zweiten Faserbündels, welches die jeweils erste und zweite Faserlage (36; 38) ausbildet, in mäanderförmigen Verlauf um die Bolzen (6) des Faserführungselements (4) herum, wobei die Faserlagen (36; 38) eine versetzt zueinander ausgebildete Ausrichtung aufweisen,

b. eine Beschichtungseinrichtung (8) mit wenigstens einem Tränkungsbad (12) zum Veredeln des technischen Textils (34),

c. wenigstens ein Warenabzugssystem (16) zum Abzug des veredelten technischen Textils (34) von dem Faserführungselement (4).

8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
diese vor dem Warenabzugssystem (16) weiterhin eine Aushärtungseinheit (15) zum Aushärten des veredelten technischen Textils (34) aufweist.

9. Technisches Textil (34) hergestellt in einer Vorrichtung (1) nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 8, welches wenigstens durch eine erste Faserlage (36) und eine zweite Faserlage (38) ausgebildet ist, wobei die erste Faserlage (36) aus wenigstens einem ersten Faserbündel ausgebildet ist, welches in einem mäanderförmigen Verlauf in einer ersten Richtung (A) verlegt ist, und die zweite Faserlage (38) aus wenigstens einem weiteren Faserbündel ausgebildet ist, welches ebenfalls in mäanderförmigem Verlauf in einer von der ersten Richtung (A) verschiedenen Richtung (B) angeordnet ist, wobei das wenigstens eine, erste Faserbündel der ersten Faserlage (36) zumindest in seitlichen Bereichen gegenüber der zweiten Faserlage (38) als seitlich überstehende Faserbögen (40) ausgebildet ist und das wenigstens eine, weitere Faserbündel der zweiten Faserlage (38) zumindest in seitlichen Bereichen gegenüber der ersten Faserlage (36) als seitlich überstehende Faserbögen (40) ausgebildet ist und wobei das technische Textil (40) wenigstens eine Veredelungsbeschichtung aufweist.

10. Verfahren zum Herstellen eines technischen Textils (34) hergestellt mit einer Vorrichtung (1) nach wenigstens einem der Ansprüche 7 bis 8, wenigstens die folgenden Schritte aufweisend:

a. Überkopf-Vorlegen von wenigstens einem ersten Faserbündel in mäanderförmigem Verlauf durch einen Faserbündelleger (22) um vertikal sich an unten erstreckende Bolzen (6) des Faserführungselements (4) zur Ausbildung einer ersten Faserlage (36) unterhalb des Faserführungselements (4),

b. Überkopf-Vorlegen wenigstens eines zweiten Faserbündels in mäanderförmigem Verlauf durch den oder einen weiteren Faserbündelleger (22;24) um weitere, sich vertikal nach unten erstreckende Bolzen (6) des Faserführungselements (4) zur Ausbildung einer zweiten Faserlage (38) unterhalb des Faserführungselements (4), wobei die zweite Faserlage (38) in einem vorbestimmbaren Winkel versetzt zur ersten Faserlage (36) eingebracht wird, so dass die erste Faserlage (36;38) als Faserbögen (40) teilweise seitlich über die zweite Faserlage (38;36) übersteht und/oder die zweite Faserlage (36;38) als Faserbögen (40) teilweise seitlich über die erste Faserlage (38;36) übersteht;

c. Verändern der Größe und/oder des Durchmessers der sich vertikal nach unten erstreckenden Bolzen (6) zum Fixieren der beiden Faserlagen (36, 38) über die Vielzahl an ausgebildeten Faserbögen (40),

d. Transportieren des vorgelegten technischen Textils (34) unterhalb des Faserführungselements (4) zu einer Beschichtungseinrichtung (8) mit wenigstens einem Tränkungsbad (12) zum Veredeln des technischen Textils (34),

e. Eintauchen und/oder Durchziehen des technischen Textils (34) in und/oder durch das Tränkungsbad (12) zum Veredeln, wobei lediglich die Bolzen (6) derart tief in das Tränkungsbad (12) eintauchen, dass das daran angeordnete technische Textil (34) vollständig von dem Tränkungsbad (12) umschlossen wird,

f. Abführen des veredelten technischen Textils (34) aus der Beschichtungseinrichtung (8) heraus,

g. Abziehen des fertigen, vorkonfektionierten technischen Textils (34) von dem Faserführungselement (4) mittels einem einfachen und/oder zweifachen Warenabzugssystem (16).

11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
das veredelte technische Textil (34) nach oder in der Beschichtungseinheit (8) einer Aushärteeinheit (15) zugeführt wird, um die aufgebrachte Veredelung auszuhärten und die einzelnen Faserbündel des technischen Textils unlösbar aneinander zu fixieren.

12. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
der oder noch ein weiterer Faserbündelleger (22;2) weiterhin noch ein drittes Faserbündel in mäanderförmigem Verlauf um vertikal sich an unten erstreckende Bolzen (6) des Faserführungselements (4) zur Ausbildung einer dritten Faserlage unterhalb des Faserführungselements (4) über Kopf vorlegt, wobei diese dritte Faserlage gegenlegig zur ersten Faserlage vorgelegt wird.

Claims

1. Transport system (2) for transporting at least one technical textile (34) during production thereof, comprising at least:

a. a fibre guide element (4) for transport of the at least one technical textile (34),

b. a drive unit for controlling the speed of advance of the fibre guide element (4) in transport direction (T),

c. a plurality of vertically downwardly extending pins (6) for guiding and/or fixing the technical textile (34) during production thereof, wherein each pin (6) is arranged with a first end (30) at the underside of the fibre guide element (4) and is oriented downwardly by a further, free end (32)

characterised in that the pins (6) are formed to be variable in diameter and/or outline.

2. Transport system according to claim 1, characterised in that the pins (6) are arranged at least at and/or in the vicinity of the outer edges of the fibre guide element (4).

3. Transport system according to claim 1, characterised in that the pins (6) are arranged to be at least partly movable by the first end (30) arranged at the fibre guide element (4).

4. Transport system according to claim 3, characterised in that the transport system (2) comprises support beams (28) for moving the pins (6), which beams are intermediately arranged between the first free pin end (30) and the fibre guide element (4) and which are variable in the position thereof along the fibre guide element (4) by motor drive.

5. Transport system according to claim 1, characterised in that the pins (6) are arranged as pin groups (18) of at least three pins (6) per group.

6. Transport system according to claim 1, characterised in that the pins (6) have at least a narrowing of diameter towards their free, downwardly directed end (32).

7. Device (1) for producing a technical textile (34) with at least one transport system (2) according to at least one of claims 1 to 6, further comprising:

a. at least one fibre bundle laying means (22) for laying at least one first fibre bundle and second fibre bundle, which respectively form the first fibre layer (36) and the second fibre layer (38), in meandering course around the pins (6) of the fibre guide element (4), wherein the fibre layers (36; 38) have an orientation offset relative to one another,

b. a coating device (8) with at least one impregnation bath (12) for the finishing of the technical textile (34),

c. at least one product withdrawal system (16) for withdrawal of the finished technical textile (34) from the fibre guide element (4).

8. Device according to claim 7, characterised in that this additionally has upstream of the product withdrawal system (16) a hardening device (15) for hardening the finished technical textile (34).

9. Technical textile (34) produced in a device (1) according to at least one of claims 7 to 8, which is formed at least by a first fibre layer (36) and a second fibre layer (38), wherein the first fibre layer (36) is formed from at least one first fibre bundle laid in a meandering course in a first direction (A) and the second fibre layer (38) is formed from at least one further fibre bundle which is similarly arranged in a meandering course in a direction (B) differing from the first direction (A), wherein the at least one first fibre bundle of the first fibre layer (36) is formed at least in lateral regions as fibre curves (40) laterally projecting relative to the second fibre layer (38) and the at least one further fibre bundle of the second fibre layer (38) is formed at least in lateral regions as fibre curves (40) laterally projecting relative to the first fibre layer (36) and wherein the technical textile (40) has at least one finishing coating.

10. Method of producing a technical textile (34) by a device (1) according to at least one of claims 7 to 8, comprising at least the following steps:

a. overhead laying of at least one first fibre bundle in meandering course by a fibre bundle laying means (22) around vertically downwardly extending pins (6) of the fibre guide element (4) in order to form a first fibre layer (36) below the fibre guide element (4),

b. overhead laying of at least one second fibre bundle in meandering course by the or a further fibre bundle laying means (22; 24) around further vertically downwardly extending pins (6) of the fibre guide element (4) for formation of a second fibre layer (38) below the fibre guide element (4), wherein the second fibre layer (38) is formed to be offset relative to the first fibre layer (36) in a predeterminable angle so that the first fibre layer (36; 36) projects as fibre curves (40) in part laterally beyond the second fibre layer (38; 36) and/or the second fibre layer (36; 38) projects as fibre curves (40) in part laterally beyond the first fibre layer (38; 36);

c. varying the size and/or diameter of the vertically downwardly extending pins (6) for fixing the two fibre layers (36, 38) by way of the plurality of formed fibre curves (40),

d. transporting the laid technical textile (34) below the fibre guide element (4) to a coating device (8) with at least one impregnation bath (12) for the finishing of the technical textile (34),

e. dipping and/or drawing the technical textile (34) in and/or through the impregnation bath (12) for the finishing, wherein the pins (6) dip into the impregnation bath (12) merely to such a depth that the technical textile (34) arranged thereon is completely surrounded by the impregnation bath (12),

f. conducting the finished technical textile (34) out of the coating device (8)

g. withdrawing the finished prefabricated technical textile (34) from the fibre guide element (4) by means of a single and/or double product withdrawal system (16).

11. Method according to claim 10, characterised in that the finished technical textile (34) is fed after or in the coating unit (8) to a hardening unit (15) for hardening the coated finish and non-detachably fixing the individual fibre bundles of the technical textiles to one another.

12. Method according to claim 10, characterised in that the or yet a further fibre bundle laying device (22; 2) lays overhead yet a third fibre bundle in meandering course around vertically downwardly extending pins (6) of the fibre guide element (4) for formation of a third fibre layer, wherein this third fibre layer is laid in opposite lay to the first fibre layer.

Revendications

1. Système de transport (2) pour transporter au moins un textile technique (34) pendant la fabrication de celui-ci, le système comprenant au moins

a. un élément de guidage de fibres (4) pour transporter le au moins un textile technique (34),

b. une unité d'entraînement pour commander la vitesse d'avance de l'élément de guidage de fibres (4) dans la direction de transport (T),

c. une pluralité d'axes (6) s'étendant verticalement vers le bas pour guider et/ou fixer le textile technique (34) pendant la fabrication de celui-ci, dans lequel chaque axe (6) est agencé par une première extrémité (30) sur la face inférieure de l'élément de guidage de fibres (4) et est orienté vers le bas par une autre extrémité libre (32)

caractérisé en ce que
le diamètre et/ou le contour des axes (6) peuvent être modifiés.

2. Système de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les axes (6) sont agencés au moins sur les bords extérieurs de l'élément de guidage de fibres (4) et/ou à proximité de ceux-ci.

3. Système de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les axes (6) sont agencés de manière à pouvoir se déplacer au moins en partie par la première extrémité (30) agencée sur l'élément de guidage de fibres (4).

4. Système de transport selon la revendication 3,
caractérisé en ce que
le système de transport (2) présente pour le déplacement des axes (6) des poutres de support (28), lesquelles sont interposées entre la première extrémité d'axe libre (30) et l'élément de guidage de fibres (4) et dont la position peut être modifiée de façon motrice le long de l'élément de guidage de fibres (4).

5. Système de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les axes (6) sont agencés sous la forme de groupes d'axes (18) d'au moins trois axes (6) par groupe.

6. Système de transport selon la revendication 1,
caractérisé en ce que
les axes (6) présentent à leur extrémité libre (32) orientée vers le bas au moins un rétrécissement de diamètre.

7. Dispositif (1) de fabrication d'un textile technique (34) comprenant au moins un système de transport (2) selon au moins l'une des revendications 1 à 6, comprenant en outre

a. au moins un dispositif de pose de faisceaux de fibres (22) destiné à poser au moins un premier et un deuxième faisceau de fibres, lesquels forment la première et la deuxième couche de fibres (36 ; 38) respective, selon un tracé sinueux autour des axes (6) de l'élément de guidage de fibres (4), dans lequel les couches de fibres (36 ; 38) présentent une orientation en décalage les unes par rapport aux autres,

b. un système de revêtement (8) pourvu d'au moins un bain d'imprégnation (12) pour la finition du textile technique (34),

c. au moins un système de retrait d'article (16) destiné à retirer le textile technique (34) fini de l'élément de guidage de fibres (4).

8. Dispositif selon la revendication 7,
caractérisé en ce que
celui-ci présente en outre, en amont du système de retrait d'article (16), une unité de durcissement (15) destinée à durcir le textile technique (34) fini.

9. Textile technique (34) fabriqué dans un dispositif (1) selon au moins l'une des revendications 7 à 8, lequel est formé au moins par une première couche de fibres (36) et une deuxième couche de fibres (38), dans lequel la première couche de fibres (36) est formée d'au moins un premier faisceau de fibres, lequel est posé selon un tracé sinueux dans une première direction (A), et la deuxième couche de fibres (38) est formée d'au moins un autre faisceau de fibres, lequel est agencé également selon un tracé sinueux dans une direction (B) différente de la première direction (A), dans lequel le au moins un premierfaisceau de fibres de la première couche de fibres (36) est réalisé sous la forme d'arcs de fibres (40) faisant saillie latéralement par rapport à la deuxième couche de fibres (38) au moins dans des zones latérales, et le au moins un autre faisceau de fibres de la deuxième couche de fibres (38) est réalisé sous la forme d'arcs de fibres (40) faisant saillie latéralement par rapport à la première couche de fibres (36) au moins dans des zones latérales, et dans lequel le textile technique (40) présente au moins un revêtement de finition.

10. Procédé de fabrication d'un textile technique (34) fabriqué au moyen d'un dispositif (1) selon au moins l'une quelconque des revendications 7 à 8, comprenant au moins les étapes suivantes :

a. la pose par le haut d'au moins un premier faisceau de fibres selon un tracé sinueux au moyen d'un dispositif de pose de faisceaux de fibres (22) autour d'axes (6) de l'élément de guidage de fibres (4), lesquels axes s'étendent verticalement vers le bas, pour la formation d'une première couche de fibres (36) au-dessous de l'élément de guidage de fibres (4),

b. la pose par le haut d'au moins un deuxième faisceau de fibres selon un tracé sinueux au moyen du ou d'un autre dispositif de pose de faisceaux de fibres (22 ; 24) autour d'autres axes (6) de l'élément de guidage de fibres (4), lesquels axes s'étendent verticalement vers le bas, pour la formation d'une deuxième couche de fibres (38) au-dessous de l'élément de guidage de fibres (4), dans lequel la deuxième couche de fibres (38) est introduite selon un angle pouvant être prédéfini de manière décalée par rapport à la première couche de fibres (36), de sorte que la première couche de fibres (36 ; 38) fait saillie en partie latéralement de la deuxième couche de fibres (38 ; 36) sous la forme d'arcs de fibres (40) et/ou que la deuxième couche de fibres (36 ; 38) fait saillie en partie latéralement de la première couche de fibres (38 ; 36) sous la forme d'arcs de fibres (40) ;

c. la modification de la taille et/ou du diamètre des axes (6) s'étendant verticalement vers le bas pour fixer les deux couches de fibres (36, 38) sur la pluralité d'arcs de fibres (40) formés,

d. le transport du textile technique (34) posé au-dessous de l'élément de guidage de fibres (4) vers un système de revêtement (8) pourvu d'au moins un bain d'imprégnation (12) pour la finition du textile technique (34),

e. l'immersion et/ou le passage du textile technique (34) dans et/ou à travers le bain d'imprégnation (12) aux fins de finition, dans lequel seuls les axes (6) s'immergent dans le bain d'imprégnation (12) à une profondeur telle que le textile technique (34) agencé dessus est entièrement entouré par le bain d'imprégnation (12),

f. l'évacuation du textile technique (34) fini du système de revêtement (8),

g. le retrait du textile technique (34) achevé préfabriqué de l'élément de guidage de fibres (4) au moyen d'un système de retrait d'article (16) simple et/ou double.

11. Procédé selon la revendication 10,
caractérisé en ce que
le textile technique (34) fini est amené en aval de l'unité de revêtement (8) d'une unité de durcissement (15) ou dans celle-ci, afin de durcir la finition appliquée et de fixer les faisceaux de fibres individuels du textile technique les uns aux autres de manière indétachable.

12. Procédé selon la revendication 10,
caractérisé en ce que
le ou encore un autre dispositif de pose de faisceaux de fibres (22 ; 2) pose en outre par le bas encore un troisième faisceau de fibres selon un tracé sinueux autour d'axes (6) de l'élément de guidage de fibres (4), lesquels axes s'étendent vers le bas, pour la formation d'une troisième couche de fibres au-dessous de l'élément de guidage de fibres (4), dans lequel cette troisième couche de fibres est posée dans le sens inverse de la première couche de fibres.

Zeichnung