VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER OSB MIT GLATTER OBERFLÄCHE UND EINE OSB

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer OSB bei dem lange, mit einem Klebstoff beleimte Holzspäne (Strands) in mindestens drei Schichten orientiert gestreut werden, wobei die Ausrichtung der Holzspäne in angrenzenden Schichten um vorzugsweise 90° versetzt erfolgt und anschließend die gestreuten Schichten unter hohem Druck und Temperatur zu einer Platte gewünschte Dicke verpresst werden, wobei der Klebstoff aushärtet.

[0002] Eine solche Platte ist beispielsweise aus der EP 1 136 636 A1 bekannt. Eine OSB-Platte zeichnet sich dadurch aus, dass sie von Lage zu Lage sich kreuzende, abwechselnd in Längsrichtung so wie in Querrichtung des Grundrisses verlaufende Strands aufweist. Die Strands weisen eine Länge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 1,2 mm auf. Als Material wird Nadelholz oder Laubholz verwendet, wobei der Holzanteil in der fertigen Platte zwischen 90 % und 98 % liegt. Die Orientierung der Späne in den einzelnen Schichten wird durch hintereinander angeordnete Streuaggregate realisiert.

[0003] Die bekannte OSB (Oriented Strand Board) wird als Schalungsplatte verwendet. Um eine glatte Oberfläche zu erzielen, werden auf die letzte Strand-Schicht Fasern oder Späne aufgestreut, die die Unebenheiten der Oberfläche des Kerns ausgleichen sollen, um eine möglichst plane Oberfläche zu erzielen. Diese Feindeckschicht besteht aus einem Holz-Feinstmaterial, das nach einer Siebmaschenweite, die kleiner als 0,5 mm ist, erhalten wurde. Auf die Feinspäneschicht wird eine Papierschicht aufgelegt und in einer Kurztaktpresse werden alle Schichten miteinander verpresst, wobei unter Druck und Hitze ein Fließen des Kernes erreicht wird und somit eine Klebung zwischen dem Phenolpapier und dem Kern erfolgt.

[0004] Die EP 1 847 385 A1 offenbart eine Bauplatte mit einem Kern aus beleimten und miteinander verpressten Holzspänen oder Holzfasern und zwei den Kern zur Oberseite und zur Unterseite abdeckenden Deckschichten. Der Kern besteht aus einer mehrlagigen OSB-Platte. Zur Herstellung wird zunächst mit einem ersten Streukopf Wood-Plastic-Composite-Material, das aus einer Holzfaser-Kunststoffmischung mit einem thermoplastischen Kunststoffanteil von 80% besteht, auf ein Formband aufgestreut. Auf diese Schicht werden mehrere Schichten OSB-Strands aufgestreut und anschließend eine weitere Deckschicht aus einem Wood-Plastic-Composite-Material aufgestreut. Diese gestreuten Lagen werden abschließend in einer Presse unter hohem Druck und Temperatur zu einer Bauplatte verpresst.

[0005] Bei dem aus der DE 10 2013 003 947 A1 bekannten Verfahren wird eine fertige, die Tragschicht bildende Tragplatte mit einem Wood-Plastic-Composite-Beschichtungsstoff, beispielsweise in Form von Granulat, auf wenigstens einer der ihrer beiden Oberflächen beschichtet, und anschließend werden der Beschichtungsstoff und die Tragplatte miteinander verpresst.

[0006] Aus der EP 2 801 675 A1 ist eine Holzfaserdämmstoffplatte bekannt, die mit einer Kaschierung aus einer Mehrkomponentenfolie beschichtet ist. Die luftundurchlässige Folie wird auf die Holzfasern aufgelegt und der Aufbau dann in einem Durchlaufofen bei einer Temperatur von 100°C bis 170°C kalibriert.

[0007] In der US 4,364,984 A wird eine OSB mit einem fünfschichtigen Aufbau offenbart, wobei die untere und obere Deckschicht gegenüber den Strands des Kernes wesentlich feinere Späne aufweist.

[0008] Die DE 10 2011 076 655 A1 offenbart eine Anlage zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten, mit der eine Pressgutmatte gestreut wird, die im Zuge des Transportes zur Presse mittels einer Vorrichtung an ihren Schmalseiten quer zur Produktionsrichtung verdichtet wird.

[0009] Hiervon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zu Grunde, ein alternatives Verfahren zur Herstellung einer OSB mit einer glatten Oberfläche zu schaffen.

[0010] Zur Problemlösung zeichnet sich das gattungsgemäße Verfahren dadurch aus, dass auf die letzte gestreute Schicht langer Holzspäne eine vorverdichtete Matte aus thermoplastischen Kunststofffasern und Holzfasern aufgelegt wird und beim Verpressen die Kunststofffasern schmelzen und die Holzfasern (mit dem geschmolzenen Kunststoff) in die zwischen den langen Holzspänen (Strands) ausgebildeten Zwischenräume gepresst werden, sodass sich nach dem Verpressen eine glatte Oberfläche an der Platte ausbildet.

[0011] Vorzugsweise bestehen die Kunststofffasern aus Polypropylen (PP) oder Polyethylen (PE).

[0012] Vorteilhaft ist es, wenn die Kunststofffasern einen Kern mit einer ersten Erweichungstemperatur und einen den Kern umgebenden Mantel mit einer zweiten Erweichungstemperatur aufweisen. Dann kann ein Gemisch aus Holzfasern und thermoplastischen Kunststofffasern zunächst zu einer Matte verarbeitet und in einem Thermobondingofen vorbehandelt werden. Wenn dann die zweite Erweichungstemperatur niedriger ist als die erste Erweichungstemperatur, schmilzt der Mantel der Kunststofffasern (Bi-Komponenten-Fasern) an und schafft Verknüpfungspunkte in der Matrix aus Kunststoff und zwischen Kunststoff und Holzfasern. Solche vorbehandelten Matten werden herkömmlicherweise als Holzfaserdämmstoffe eingesetzt.
Diese vorbehandelte Matte kann anschließend nachverdichtet werden und hat dann bevorzugt eine Dicke von 5 mm bei einem Flächengewicht von 650 bis 700 g/m², vorzugsweise 675 g/m².

[0013] Der Anteil an Kunststoff in der Matte beträgt 5 bis 15 Gew%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, insbesondere 5 Gew% oder 10 Gew%.
Es kann auch eine WPC-Matte verwendet werden. Bei WPC (wood-plasticcompound) ist der Kunststoffanteil gegenüber dem Holzfaseranteil erhöht. Hierzu beträgt der Anteil an Kunststoff in der Matte 30 bis 70 Gew% und vorzugsweise 56 Gew%.

[0014] Die vorbehandelte Matte hat dann vorzugsweise eine Dicke von 15 mm und ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m², vorzugsweise 1.500 g/m².

[0015] Auf die Matte aus vorverdichteten Kunststofffasern und Holzfasern kann eine Papierlage aufgelegt werden, die vorzugsweise mit Kunstharz getränkt ist, wobei das Kunstharz insbesondere vorzugsweise einen Phenolanteil von 50 Gew% aufweist.

[0016] Die Papierlage hat bevorzugt ein Flächengewicht von 550 g/m².

[0017] Vorteilhaft ist es, wenn die gepresste Platte aktiv gekühlt wird.

[0018] Eine nach dem Verfahren hergestellte OSB zeichnet sich durch mindestens drei Schichten orientiert gestreuter langer Holzspäne aus, bei denen die Ausrichtung der Holzspäne in einander angrenzenden Schichten unterschiedlich ist, und mindestens einer aus Holzfasern und einem thermoplastischen Kunststoff bestehenden Deckschicht, die eine glatte Oberseite ausbildet, wobei die Schichten aus langen Holzspänen ausgehärteten Klebstoff aufweisen. Der Kunststoffanteil in der Deckschicht beträgt 5 bis 15 Gew%. Insbesondere vorteilhaft ist es, wenn der Kunststoffanteil in der Deckschicht vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, vorzugsweise 5 oder 10 Gew% beträgt. Als Klebstoff wird vorzugsweise polymeres Methylendiisocyanat (PMDI) verwendet, das durch eine Polyadditionsreaktion vernetzt.

[0019] Zur weiteren Glättung der Oberseite kann die Deckschicht von einer Papierschicht abgedeckt werden.

[0020] Mit Hilfe einer Zeichnung soll die Erfindung nachfolgend näher beschrieben werden. Es zeigen:

Figur 1 -

die schematische Darstellung einer OSB-Plattenherstellungsanlage;

Figur 2 -

die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil II aus Figur 1;

Figur 3 -

die schematische Darstellung einer alternativen OSB-Plattenherstellungsanlage;

Figur 4 -

die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil IV aus Figur 3;

Figur 5 -

die schematische Darstellung einer weiteren OSB-Plattenherstellungsanlage;

Figur 6 -

die vergrößerte Darstellung gemäß Sichtpfeil VI aus Figur 5.

[0021] Zunächst werden lange Holzspäne (Strands), die eine Länge von 70 bis 200 mm, eine Breite von 6 bis 30 mm und eine Dicke von 0,3 bis 1,2 mm aufweisen zu einer unteren Deckschicht 1 gestreut. Auf diese untere Deckschicht 1 wird eine Mittelschicht 2 langer Späne gestreut, wobei die Späne in der Mittelschicht 2 gegenüber der unteren Deckschicht 1 um im Wesentlichen 90° versetzt sind. Das heißt, wenn die Späne in der unteren Deckschicht 1 in Längsrichtung (Transportrichtung T) orientiert sind, sind die Strands in der Mittelschicht 2 quer dazu orientiert, sie verlaufen also in Querrichtung. Auf die Mittelschicht 2 wird eine obere Deckschicht 3 langer Holzspäne aufgestreut, die dieselbe Ausrichtung wie die Strands in der unteren Deckschicht 1 haben. Die Holzspäne sind mit einem Klebstoff beleimt.

[0022] Als Klebstoffe kommen Phenol-Formaldehydbindemittel (PF), Harnstoff-Formaldehydbindemittel (MF), Melamin-Harnstoff-Formaldehydbindemittel (MUF) oder Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehydbindemittel (MUPF) in Betracht. Auch PDMI ist als Klebstoff geeignet. Innerhalb einer OSB können auch zwei verschiedene Bindemittel als Klebstoff eingesetzt werden. In der Mittelschicht können die Späne beispielsweise mit PDMI und in den Deckschichten mit MUF- bzw. MUPF-Bindemittel beleimt werden. Vorzugsweise wird PMDI als Klebstoff verwendet.

[0023] Auf die obere Deckschicht 3 wird eine vorverdichtete Matte 4 aus einem Gemisch aus Holzfasern und thermoplastischen Kunststofffasern aufgelegt. Die Matte 4 ist bevorzugt auf einer Rolle aufgewickelt, die auf einer Einrichtung 5 zum Abwickeln der Matte 4 angeordnet ist. Der aus den Schichten 1, 2, 3, 4 bestehenden Kuchen wird in eine Heißpresse 20 transportiert, die als Conti-Presse ausgebildet ist. Bei einer Presstemperatur zwischen 190° C - 240° C wird der Schichtaufbau zu einer OSB 10 gewünschte Dicke verpresst.

[0024] Durch die unterschiedlichen Dicken und Längen beziehungsweise Breiten der Strands bilden sich in den einzelnen Schichten 1, 2, 3 Hohlräume aus, die auf der Oberseite der oberen Deckschicht 3 Vertiefungen hinterlassen, in die die Fasern und der aufgeschmolzene Kunststoff der Matte 4 hineingepresst werden, sodass sich die in Figur 2 gezeigte glatte Oberfläche 7 einstellt.

[0025] Die Kunststofffasern sind sogenannte Bi-Komponenten-Fasern. Sie bestehen aus einem Kern und einem den Kern umgebenden Mantel, dessen Erweichungstemperatur niedriger ist als die des Kernes. Ein Gemisch aus Holzfasern und Kunststofffasern wird zu einer Matte geformt, die vorverdichtet und in einem Thermobondingofen behandelt wird. Dabei schmilzt der Mantel der Bi-Komponenten-Fasern an und bildet Verknüpfungspunkte in der Matrix aus Kunststoff und auch zwischen Kunststoff und Holzfasern. Die Herstellung solcher Matten ist bekannt. Diese werden üblicherweise als Holzfaserdämmstoffe eingesetzt. Anschließend wird die im Thermobondingofen behandelte Matte 4 nachverdichtet, bis sich eine Dicke von etwa 5 mm bei einem Flächengewicht von 650 bis 700 g/m², vorzugsweise 675 g/m² einstellt. Der Anteil an Kunststoff in der Matte 4 beträgt 5 bis 15 Gew%. Vorzugsweise beträgt der Kunststoffanteil 5 bis 10 Gew%, insbesondere 5 oder 10 Gew%.

[0026] Bei dem in Figuren 3 und 4 dargestellten Ausführungsbeispiele wird auf die Matte 4 aus Kunststoff und Holzfasern noch eine Papierbahn 6 aufgelegt, die ebenfalls von einer in eine Abwickeleinrichtung 8 eingesetzten Rolle abgewickelt wird. Die Papierbahn 6 ist vorzugsweise mit einem Phenolharz getränkt (imprägniert), wobei der Phenolanteil im Kunstharz etwa 50 Gew% beträgt. Die Papierbahn 6 hat ein Flächengewicht von 550 g/m². Der aus den Schichten 1, 2, 3, 4, 6 bestehende Aufbau wird ebenfalls in einer Conti-Presse zu einer OSB 10 gewünschter Dicke verpresst, wobei die Glätte der Oberseite 7 von der Feinheit des Papiers bestimmt wird. Das Papier kann glatt oder strukturiert sein. Mit einer strukturierten Oberfläche lassen sich beispielsweise dann, wenn die OSB 10 als Schalungsplatte verwendet werden soll, die Sichtflächen des gegossenen Betons optisch gezielt beeinflussen.

[0027] Bei dem in Figuren 5 und 6 gezeigten Ausführungsbeispiel ist die Matte 4 aus Holzfasern eine sogenannte WPC-Matte, also ein Holz-Kunststoff-Verbund (WPL = Wood Plastic Compound), bei dem vorzugsweise der Kunststoffanteil gegenüber dem Holzfaseranteil überwiegt. Die Schichten 1, 2, 3 sind identisch zu den zuvor beschriebenen Ausführungsbeispielen aufgebaut. Die Matte 4 weist einen Kunststoffanteil von 30 bis 70 Gew%, also 70 bis 30 Gew% Holzfasern auf. Vorzugsweise beträgt der Kunststoffanteil 56 Gew% und der Holzfaseranteil folglich 44 Gew%. Diese Matte 4 weist ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m² und insbesondere 1.500 g/m² auf. Ihre vorverdichtete Dicke beträgt etwa 15 mm. Der Aufbau aus den Schichten 1, 2, 3, 4 wird in Transportrichtung T durch eine Conti-Presse 20 hindurchgefördert und am Ende der Conti-Presse 20 von einer Kühleinrichtung 30 aktiv heruntergekühlt, um ein schnelles Erstarren der Platte 10 und einen Verzug der oberen Schicht 4 zu verhindern. Durch Rückkühlen wird der Holz-Kunststoff-Verbund soweit heruntergekühlt, dass sich der Holz-Kunststoff-Verbund vom Stahlband der Conti-Presse löst. Die Bindung des Holz-Kunststoff-Verbunds zur OSB wird aktiv.

[0028] Wenn der Kunststoffanteil 10 bis Gew15 % beträgt, kann die OSB-Platte als Nut-Federplatte für Industriefußböden verwendet werden. Beträgt der Kunststoffanteil 30 bis 70 Gew% kann sie als Dachplatte mit wasserabweisender Funktionsschicht und/oder optional rutschhemmender Wirkung verwendet werden. Durch die glatte Oberseite 7 erschließen sich weitere Anwendungsfelder für die OSB 10. So können Platten zum Beispiel im Möbelbau verwendet werden, weil auf der Oberfläche auch weitere Beschichtungen aufgebracht werden können. Die weiteren Beschichtungen können Lack oder auch Melaminharzpapiere sowie HPL/CPL sein. Auch können solche Platten beim Innenausbau eines Dachstuhles verwendet werden, und die Platte als die die Dämmung zwischen den Sparren haltende Verkleidung verwendet werden kann. Aufgrund der glatten Oberfläche können die Platten unmittelbar gestrichen werden, sodass eine bisher notwendige Gipskartonbeplankung entfallen kann.

[0029] Während des aktiven Kühlens der Platte ist es möglich, in die Oberfläche eine Struktur einzuprägen, um eine Rutschhemmung zu erzeugen, wenn die Platte als Dachplatte Verwendung finden soll.

Bezugszeichenliste

[0030] 

1

untere Deckschicht

2

Mittelschicht

3

obere Deckschicht

4

Schicht/Matte

5

Einrichtung

6

Schicht/Papierbahn

7

Oberseite

8

Abwickeleinrichtung

10

Platte/OSB

20

Conti-Presse

30

Kühleinrichtung

T

Transportrichtung

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung einer OSB-Platte bei dem lange, mit einem Klebstoff beleimte Holzspäne in mindestens drei Schichten (1, 2, 3) orientiert gestreut werden, wobei die Ausrichtung der Holzspäne in angrenzenden Schichten (1, 2, 3) versetzt erfolgt und anschließend die gestreuten Schichten (1, 2, 3) unter hohem Druck und Temperatur zu einer Platte (10) gewünschter Dicke verpresst werden, wobei der Klebstoff aushärtet, wobei auf die letzte gestreute Schicht (3) langer Holzspäne eine vorverdichtete Matte (4) aus thermoplastischen Kunststofffasern und Holzfasern aufgelegt wird und beim Verpressen die Kunststofffasern schmelzen und die Holzfasern in die zwischen den langen Holzspänen ausgebildeten Zwischenräume gepresst werden, sodass sich nach dem Verpressen eine glatte Oberfläche (7) an der Platte (10) ausbildet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffasern aus Polypropylen oder Polyethylen bestehen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffasern einen Kern mit einer ersten Erweichungstemperatur und einen den Kern umgebenden Mantel mit einer zweiten Erweichungstemperatur aufweisen.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Erweichungstemperatur niedriger ist als die erste Erweichungstemperatur.

5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche , dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) aus Holzfasern und Kunststofffasern eine Dicke von 5 mm aufweist.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) ein Flächengewicht von 650 bis 700 g/m², vorzugsweise 675 g/m² aufweist.

7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Kunststoff in der Matte 5 bis 15 Gew%, vorzugsweise 5 bis 10 Gew%, insbesondere vorzugsweise 5 oder 10 Gew% beträgt.

8. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil an Kunststoff in der Matte (4) 30 bis 70 Gew%, vorzugsweise 56 Gew% beträgt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Matte (4) aus Holzfasern und Kunststofffasern eine Dicke von 15 mm aufweist.

10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorverdichtete Matte (4) ein Flächengewicht von 1.400 bis 1.600 g/m², vorzugsweise 1.500 g/m² aufweist.

11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die vorverdichtete Matte (4) eine Papierlage (6) aufgelegt wird.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierlage (6) mit Kunstharz getränkt ist, wobei das Kunstharz vorzugsweise einen Phenolanteil von 50 Gew% aufweist.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Papierlage ein Flächengewicht von 550 g/m² aufweist.

14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gepresste Platte (10) aktiv gekühlt wird.

15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzfasern mit dem geschmolzenen Kunststoff in die Zwischenräume gepresst werden.

Claims

1. Method for producing an OSB panel in which long wood chips coated with an adhesive are spread in an oriented manner in at least three layers (1, 2, 3), wherein the wood chips in adjacent layers (1, 2, 3) are aligned in an offset manner and subsequently the spread layers (1, 2, 3) are compressed under high pressure and temperature to form a panel (10) of desired thickness, the adhesive hardening in the process, wherein a pre-compacted mat (4) composed of thermoplastic fibres and wood fibres is applied to the layer (3) of long wood chips that was spread last and on compression the plastics fibres melt and the wood fibres are pressed into the interstices formed between the long wood chips, with the result that a smooth surface (7) forms on the panel (10) after the pressing.

2. Method according to Claim 1, characterized in that the plastics fibres are composed of polypropylene or polyethylene.

3. Method according to Claim 2, characterized in that the plastics fibres have a core having a first softening temperature and a jacket surrounding the core and having a second softening temperature.

4. Method according to Claim 3, characterized in that the second softening temperature is lower than the first softening temperature.

5. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the mat (4) composed of wood fibres and plastics fibres has a thickness of 5 mm.

6. Method according to Claim 5, characterized in that the mat (4) has a mass per unit area of 650 to 700 g/m², preferably 675 g/m².

7. Method according to Claim 5 or 6, characterized in that the proportion of plastic in the mat is 5% to 15% by weight, preferably 5% to 10% by weight, particularly preferably 5% or 10% by weight.

8. Method according to Claim 5 or 6, characterized in that the fraction of plastic in the mat (4) is 30% to 70% by weight, preferably 56% by weight.

9. Method according to Claim 8, characterized in that the mat (4) composed of wood fibres and plastics fibres has a thickness of 15 mm.

10. Method according to Claim 8 or 9, characterized in that the pre-compacted mat (4) has a mass per unit area of 1400 to 1600 g/m², preferably 1500 g/m².

11. Method according to any of the preceding claims, characterized in that a paper layer (6) is applied to the pre-compacted mat (4).

12. Method according to Claim 11, characterized in that the paper layer (6) has been soaked with synthetic resin, wherein the synthetic resin preferably has a phenol content of 50% by weight.

13. Method according to Claim 12, characterized in that the paper layer has a mass per unit area of 550 g/m².

14. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the pressed panel (10) is actively cooled.

15. Method according to any of the preceding claims, characterized in that the wood fibres are pressed with the molten plastic into the interstices.

Revendications

1. Procédé de fabrication d'un panneau OSB, dans lequel de longs copeaux de bois encollés sont dispersés en étant orientés dans au moins trois couches (1, 2, 3), dans lequel l'orientation des copeaux de bois dans des couches adjacentes (1, 2, 3) s'effectue en décalage, et ensuite les couches dispersées (1, 2, 3) sont pressées à haute pression et à haute température pour donner une plaque (10) d'épaisseur désirée, la colle durcit, une nappe (4) pré-comprimée de fibres thermoplastiques en matière plastique et en fibres de bois est posée sur la dernière couche dispersée (3) de longs copeaux de bois, lors du pressage, les fibres en matière plastique fondent, et les fibres de bois sont pressées dans les espaces intermédiaires formés entre les longs copeaux de bois, de sorte qu'après le pressage il se forme une surface lisse (7) sur la plaque (10).

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres en matière plastique sont constituées en polypropylène ou en polyéthylène.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que les fibres en matière plastique présentent un noyau ayant une première température de ramollissement et une enveloppe entourant le noyau et ayant une seconde température de ramollissement.

4. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que la seconde température de ramollissement est inférieure à la première température de ramollissement.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la nappe (4) en fibres de bois et en fibres de matière plastique présente une épaisseur de 5 mm.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que la nappe (4) présente un grammage de 650 à 700 g/m², de préférence de 675 g/m².

7. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la part en matière plastique dans la nappe est de 5 à 15 % en poids, de préférence de 5 à 10 % en poids, de manière particulièrement préférée de 5 ou de 10 % en poids.

8. Procédé selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la part en matière plastique dans la nappe (4) est de 30 à 70 % en poids, en préférence de 56 % en poids.

9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que la nappe (4) en fibres de bois et en fibres de matière plastique présente une épaisseur de 15 mm.

10. Procédé selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce que la nappe pré-comprimée (4) présente un grammage de 1400 à 1600 g/m², de préférence de 1500 g/m².

11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que une couche en papier (6) est posée sur la nappe pré-comprimée (4).

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la couche en papier (6) est imprégnée d'une résine synthétique, la résine synthétique présentant de préférence une part en phénol de 50 % en poids.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que la couche en papier présente un grammage de 550 g/m².

14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la plaque pressée (10) est refroidie par voie active.

15. Procédé selon l'une des revendications précédentes,
caractérisé en ce que
les fibres en bois sont pressées avec la matière plastique fondue jusque dans les espaces intermédiaires.

Zeichnung