[0001] Die Erfindung bezieht sich auf einen Isoliersteg für ein Verbundprofil für Fenster-,
Türen- oder Fassedenelemente und auf ein Verfahren zum Herstellen eines solchen Isolierstegs
und auf ein Verbundprofil mit einem solchen Isoliersteg.
[0002] Isolierstege für wärmegedämmte Verbundprofile für Fenster-, Türen- oder Fassadenelemente
und Verbundprofile mit solchen Isolierstegen sind im Stand der Technik bekannt (z.B.
DE 20 2007 016 649 U1). Die
WO 97/09504 A1 offenbart einen solchen Isoliersteg und ein solches Verbundprofil, die sich jeweils
in einer Längsrichtung erstrecken. Die Isolierstege sind als Hohlkammerstege ausgebildet.
Bei diesen Hohlkammerstegen erstrecken sich Hohlkammern in Längsrichtung, d.h. derart,
dass in einem Querschnitt senkrecht zur Längsrichtung die Hohlkammern einen geschlossenen
Querschnitt aufweisen. Die Isolierstege sind mit den Profilteilen durch Einrollen
verbunden. Solche Hohlkammerstege mit einer oder mehreren Hohlkammern sind auch aus
dem Prospekt "Standard Profiles 2010" der TECHNOFORM BAU-TEC bekannt, wobei z.B. das
Standardprofil mit der Artikelnummer 299000 ein Hohlkammerprofil mit einer Hohlkammer
und das Hohlkammerprofil mit der Artikelnummer 384200 ein Hohlkammerprofil mit drei
Hohlkammern zeigt. Weitere Isolierstege mit Hohlkammer-profil sind aus der
DE 42 38 75.0 A1, die in der
WO 97/09504 A1 als Stand der Technik genannt ist, bekannt. In der
DE 42 38 750 A1 werden die Mehrkammerhohlprofile aus zwei Teilen mit unterschiedlichen Wandstärken
hergestellt und beispielsweise verschweißt.
[0003] Aus der
EP 1 580 388 A2 und der DE in
2009 023 883 A1 sind jeweils Isolierstege mit einzelnen Hohlkammern bekannt, die aus jeweils zwei
Isolierstegteilen zusammengefügt werden. Die beiden Isolierstegteile sind dabei so
gestaltet, dass die jeweiligen Einrollkörper zum Einrollen in Nuten der Profilteile
zweiteilig ausgebildet sind und zusammengesteckt werden können. Nach dem Einrollen
werden die zusammengesteckten Isolierstegteile relativ zueinander in Position gehalten.
Die Ausnehmungen und Vorsprünge zum Zusammenstecken liegen dabei auf einer Trennebene,
die mittig durch die Einrollkörper verläuft und nach dem Zusammenstecken im Inneren
des Einrollkörpers befindlich ist.
[0004] Aus der
EP 0 584 467 A1 sind langgestreckte Hohlprofile bekannt, die aus wenigstens zwei Teilprofilen, die
separat extrudiert werden und dann zusammengefügt werden, bestehen.
[0005] Aus der
WO 2008/119535 A1 sind Isolierstege für Verbundprofile, Fenster-, Türen- oder Fassadenelemente bekannt,
die sich in einer Längsrichtung erstrecken und bei denen der Isolierstegkörper durch
die Wandung(en) des Isolierstegkörpers durchgehende Ausnehmungen aufweist, die durch
leitersprossenartige Stege voneinander getrennt sind. Diese leiterartige Ausbildung
ermöglicht eine begrenzte Längsverschiebbarkeit der Profilteile. Der Isoliersteg weist
einen Deckel auf, der einstückig mit dem Isolierstegkörper ausgebildet ist und an
dem Isolierstegkörper angeclipst werden kann und im eingeclipsten Zustand die Ausnehmungen
vollständig abdeckt.
[0006] Isolierstege mit einer oder mehreren Hohlkammern und Verfahren zum Einbringen von
Stützschaum in dieselben sind aus der
EP 0 978 619 A2 bekannt. Der Stützschaum wird dabei entweder stirnseitig eingebracht oder von zwei
lateralen Seiten oder über laterale Öffnungen des Isolierstegs. Aus der
EP 1 347 141 A1 sind ein Isoliersteg und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Isolierstegs
ohne Volumenbegrenzung für den verwendeten Schaum bekannt.
[0008] Der genannte Stand der Technik ermöglicht es nicht, wenigstens teilweise dünnwandige
Isolierstege für Verbundprofile aus Kunststoff mit einem Stützschaum in einfacher,
kostengünstiger und sicherer Weise herzustellen. Probleme bestehen insbesondere auch
bei der Pulverlackierung solcher Stege aus dem Stand der Technik und/oder beim Einbringen
vom Schaum in Hohlkammerstege, insbesondere im Hinblick auf die einzuhaltende Maßhaltigkeit
der resultierenden Isolierstege. Weiterhin ermöglicht der genannte Stand der Technik
nicht, modular aufgebaute Isolierstege mit einfach herstellbaren, unterschiedlichen
Funktionalitäten zu erhalten.
[0009] Aufgabe der Erfindung ist es, den oben genannten Stand der Technik weiterzuentwickeln
und die genannten Probleme mindestens teilweise zu lösen.
[0010] Diese Aufgabe wird gelöst durch einen Isoliersteg nach Anspruch 1 oder 3 bzw. ein
Verfahren zur Herstellung eines solchen Isolierstegs nach Anspruch 8 bzw. ein Verbundprofil
nach Anspruch 9.
[0011] Weiterbildungen sind in den abhängigen Ansprüchen angegeben.
[0012] Weitere Merkmale und Zweckmäßigkeiten ergeben sich aus der Beschreibung von Ausführungsbeispielen
anhand der Figuren. Von den Figuren zeigen:
- Fig. 1
- eine Querschnittsansicht eines Verbundprofils mit herkömmlichen Hohlkammerisolierstegen;
- Fig. 2
- eine Querschnittsansicht eines Hohlkammerisolierstegs aus Fig. 1;
- Fig. 3
- eine Querschnittsansicht eines Details eines Verbundprofils mit zwei Profilteilen
und einem herkömmlichen Isoliersteg, die durch Einrollen verbunden werden;
- Fig. 4
- einen Vier-Kopf-Isoliersteg nach einer ersten Ausführungsform;
- Fig. 5
- eine erste Modifikation der ersten Ausführungsform;
- Fig. 6
- einen Zwei-Kopf-Isoliersteg nach einer zweiten Ausführungsform;
- Fig. 7
- eine erste Modifikation der zweiten Ausführungsform;
- Fig. 8
- eine zweite Modifikation der zweiten Ausführungsform;
- Fig. 9
- eine dritte Modifikation der zweiten Ausführungsform; und
- Fig. 10
- eine vierte Modifikation der zweiten Ausführungsform.
[0013] Es werden zunächst unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 die Merkmale von Verbundprofilen
und Hohlkammerprofilen beschrieben, die im Stand der Technik bekannt und bei den hier
beschriebenen Ausführungsformen vorhanden sind.
[0014] In Fig. 1 ist eine Querschnittsansicht eines Verbundprofils dargestellt, das sich
in einer Längsrichtung Z erstreckt. Das Verbundprofil weist zwei Profilteile 31, 32
auf, die in einer Querrichtung X, die senkrecht zu der Längsrichtung Z ist, um einen
vorbestimmten Abstand voneinander getrennt sind. Die Profilteile 31, 32 sind üblicherweise
als Metallprofile und bevorzugt als Aluminiumprofile ausgebildet. Die Profilteile
31, 32 werden durch Isolierstege 10' in Längsrichtung Z schubfest verbunden und in
der Querrichtung X auf Abstand und in einer Höhenrichtung Y senkrecht zu der Längsrichtung
Z und der Querrichtung X relativ zueinander in Position gehalten. Bei dem in Fig.
1 gezeigten Verbundprofil 1 wird durch die Verwendung der zwei Isolierstege 10' und
die Profilteile 31, 32 ein Hohlraum 1h begrenzt. Bei anderen, nicht dargestellten,
Verbundprofilen kann auch nur ein Isoliersteg 10'zur Verbindung der Profilteile 31,32
vorgesehen sein.
[0015] In Fig. 2 ist der in Fig. 1 gezeigte herkömmliche Isoliersteg 10' vergrößert dargestellt.
Der Isoliersteg 10' erstreckt sich in Längsrichtung Z und in Querrichtung X über eine
vorbestimmte Breite B und in Höhenrichtung Y über eine vorbestimmte Höhe H. Der Isoliersteg
10' weist an seinen in Querrichtung X gegenüberliegenden Außenkanten (Längskanten)
21, 22 jeweils einen Einrollkörper (häufig auch Einrollkopf genannt) 25 auf. Der gezeigte
Isoliersteg 25 ist daher ein 2-Kopf-Isoliersteg. Ein solcher Einrollkörper 25 ist
als zu der Nut 31 g, 32g komplementäre Leiste, die sich in der Längsrichtung Z erstreckt
und im Querschnitt senkrecht zu der Längsrichtung Z einen vorbestimmten Querschnitt
aufweist, ausgebildet. Bei der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist auf den jeweiligen
Außenseiten eine Ausnehmung 25k für eine Klebeschnur vorgesehen. Eine solche Ausnehmung
25k für eine Klebeschnur ist optional und kann auch weggelassen werden.
[0016] Der Isoliersteg 10' weist die Breite B in Breitenrichtung X auf, wobei die Einrollkörper
25 jeweils ein Maß b2 in Breitenrichtung X aufweisen. Dieses Maß b2 wird unter Bezugnahme
auf Fig. 3 noch näher erläutert werden. Der Isoliersteg 10' weist eine Höhe H in Höhenrichtung
Y auf, wobei die Hohlkammem 10h eine Höhe (Innenhöhe) h in Höhenrichtung Y aufweisen.
Für Isolierstege 10' der gezeigten Art beträgt die Höhe h von kleinen Hohlkammern
10 mm oder weniger.
[0017] In Fig. 3 ist die Gestaltung der Nuten 31 g, 32g und der Einrollkörper 25 sowie der
Anpressleisten 33 und Anschlagsleisten 34 detaillierter dargestellt. Zur Vereinfachung
der Erläuterung ist ein herkömmlicher Isoliersteg 10" dargestellt. Die Beschreibung
der Gestaltung der Nuten 31g, 32g und Einrollkörper 25 sowie des Einrollens entspricht
derjenigen aus den Fig. 1 und 2. Die Nut 31g, 32g, weist ein Maß (Nuttiefe) b1 in
Breitenrichtung X auf, das durch die Höhe der in Querrichtung X niedrigeren der beiden
Leisten 33, 34 bestimmt wird. Die niedrigere der Leisten 33, 34 ist üblicherweise
die Anschlagsleiste (häufig auch Amboss oder Schulter genannt) 34. Die Anpressleiste
(häufig auch Hammer oder Einrollhammer genannt) 33 wird aus der in Fig. 3 in durchgezogenen
Linien dargestellten Stellung (mit Maß b1') durch plastische Verformung in die in
Fig. 3 mit 33e bezeichnete und gestrichelt dargestellte Position verformt. Die Anpressleiste
33 ist dabei so gestaltet, dass der am weitesten vorstehende Vorsprung des Hammers
33 in der Stellung 33 e ungefähr so weit in Querrichtung X vom Boden der Nut 31 g,
32g beabstandet ist, wie dies dem Maß b1 entspricht.
[0018] Die der Nut 31g, 32g zugewandten Flanken der Anpressleiste 33 und der Anschlagsleiste
34 sind üblicherweise so geneigt, dass sich die Nut in Querrichtung X von ihrem Boden
weg verengt.
[0019] Der Einrollkörper 25 hat im Querschnitt X-Y senkrecht zu der Längsrichtung Z einen
entsprechend angepassten Querschnitt (hier Trapezform), so dass eine Art Schwalbenschwanz-Verbindung
gebildet wird. Vor dem Verformen der Anpressleiste 33 ist ein ausreichendes Spiel
zum Einschieben der Einrollkörper 25 in Längsrichtung Z in die Nut vorhanden. Nach
dem Verformen der Anpressleiste 33 in die mit 33e bezeichnete Stellung wird der Einrollkörper
25 zwischen die Anpressleiste 33 und die Anschlagsleiste 34 gedrückt und so schubfest
gehalten. Dieser Vorgang und diese Gestaltung der Nuten und der Einrollkörper ist
grundsätzlich bekannt. Die Technoform-Standardnut ist z.B. in dem eingangs genannten
Katalog "Standard Profiles 2010" auf Seite 22 mit Bemaßung dargestellt. Das Maß b1
beträgt dort z.B. 2,5 mm. In anderen, hier nicht dargestellten, Gestaltungen der Nut
31g, 32g ist das Maß b1 entsprechend funktional so zu bestimmen, dass das für das
schubfeste Festklemmen des Einrollkörpers relevante Maß bestimmt wird.
[0020] Der Einrollkörper 25 mit der komplementären Schwalbenschwanz-Form weist üblicherweise
in Querrichtung X ein Maß b2 auf, das ungefähr gleich dem Maß b1, vorzugsweise leicht
größer als das Maß b1 ist. Abhängig von der Form der Nut und anderen Begebenheiten
kann das Maß b2 des Einrollkörpers 25 auch größer oder kleiner als das Maß b1 sein.
Auch hier ist wiederum im Einzelfall das Maß b2 funktional dadurch zu bestimmen, dass
es auf das Zusammenwirken der Nut und des Einrollkörpers zum schubfesten Halten des
Isolierstegs in der Nut ankommt. Für ein Maß b1 von 2,5 mm wird also das Maß b2 des
Einrollkörpers 25 üblicherweise 2,5 mm oder etwas mehr, also z.B. 2,6, 2,7, 2,8, 2,9
oder 3,0 mm, betragen.
[0021] Nochmals auf die Fig. 1 und 2 und den dort gezeigten herkömmlichen Hohlkammerisoliersteg
10' Bezug nehmend, schließen sich an die Einrollkörper 25 jeweils Wandabschnitte 10-4
an, die die Hohlkammern 10h in Richtung der Einrollkörper 25 begrenzen. In Höhenrichtung
Y werden die Hohlkammern jeweils von Wandabschnitten 10-2 und 10-3 begrenzt, die sich
an die Wandabschnitte 10-4 anschließen. Bei der in Fig. 1, 2 dargestellten Ausführung
mit zwei Hohlkammern ist eine Trennwand 10-1 zwischen den beiden Hohlkammern 10h vorgesehen.
[0022] Ein 4-Kopf-Isoliersteg ist ein Isoliersteg mit jeweils zwei Einrollkörpern (Einrollköpfen)
25 an seinen gegenüberliegenden Außenwänden. Der eingerollte Zustand eines solchen
4-Kopf-Isolierstegs, der beispielhaft in Fig. 1 der
EP 0 978 619 A2 gezeigt ist, ist in der Fig. 2 der
DE 10 2009 037 851 A1 zu sehen.
[0023] Die oben unter Bezugnahme auf die Fig. 1 bis 3 beschriebenen Merkmale der Verbundprofile
und Isolierstege gelten auch für die nachfolgend beschriebenen Ausführungsformen der
Erfindung, mit Ausnahme der beschriebenen Unterschiede der Ausführungsformen. Dieselben
Bezugszeichen bezeichnen dabei dieselben Elemente/Merkmale und die Beschreibung wird
aus Gründen der Vereinfachung nicht wiederholt.
[0024] Fig. 4 zeigt eine erste Ausführungsform eines Isolierstegs 20. Der Isoliersteg 20
weist ein erstes Isolierstegteil 23 und ein zweites Isolierstegteil 24 auf, die über
ein Gelenk 28, das im vorliegenden Fall als Filmscharnier ausgebildet ist, verbunden
sind. Das erste Isolierstegteil 23 weist an seinen gegenüberliegenden Außenkanten
21b und 22b jeweils einen Einrollkörper (Einrollkopf) 25 auf. Das zweite Isolierstegteil
24 weist an seinen gegenüberliegenden Außenrändem 21a, 22a ebenfalls jeweils einen
Einrollkörper (Einrollkopf) 25 auf, so dass der Isoliersteg 20 insgesamt vier Einrollkörper
(Einrollköpfe) 25 aufweist. Der Isoliersteg 20 wird daher auch als 4-Kopf-Isoliersteg
bezeichnet. Die Wände der ersten und zweiten Isolierstegteile 23, 24, die an den Außenrändern
befindlichen Einrollkörper 25 verbinden, sind dünnwandig ausgebildet. Dünnwandig bedeutet
in dieser Anmeldung Wanddicken im Bereich von 0,3 bis 1,5 mm, bevorzugt 0,5 bis 1
mm, z.B. 0,5 mm, 0,6 mm, 0,7 mm, 0,8 mm, 0,9 mm, 1,0 mm. Auf der dem Gelenk 28 in
Breitenrichtung X gegenüberliegenden Seite ist ein Hakenverschluss 27 durch einen
an dem ersten Isolierstegteil 23 vorgesehenen Vorsprung 27v und einen an dem zweiten
Isolierstegteil 24 vorgesehenen Hakenvorsprung 27h ausgebildet. Der Hakenverschluss
27 kann auch durch andere Haken oder durch andere geeignete Clipsverbindungen ausgebildet
sein, so dass allgemein von einem Verschluss 27 gesprochen werden kann. Wie aus dem
Vergleich der Fig. 4a) und b) gut zu erkennen ist, umschließen die in einem Querschnitt
X-Y senkrecht zur Längsrichtung Z im Wesentlichen wannenförmig oder U-förmig ausgebildeten
ersten und zweiten Isolierstegteile 23 eine Hohlkammer 20h, die im Querschnitt X-Y
im eingeclipsten/eingehakten Zustand des Verschlusses 27 vollständig geschlossen ist.
[0025] In dem in Fig. 4a) gezeigten, ungeschlossenen Zustand des Verschlusses 27 kann vor
dem Zuklappen des Isolierstegs 20 entlang der Pfeile K ein Schaum in die Hohlkammer
20h eingebracht werden. Bevorzugt ist dieses ein Material, das in flüssiger Form in
die Hohlkammer 20h im Wesentlichen in Richtung des Pfeiles F eingebracht wird, wie
z.B. ein 2K-PUR-Schaum, der dann in der Hohlkammer aufschäumt und diese als Schaumfüllung
S ausfüllt (siehe Fig. 4b). An der Innenseite der ersten und zweiten Isolierstegteile
23, 24, die dem Hohlraum zugewandt sind, sind Vorsprünge 29 ausgebildet, die eine
formschlüssige Verbindung mit dem Schaum bilden. Vorzugsweise sind diese Vorsprünge
29 kugelförmig, wie in Fig. 4, oder als Widerhaken oder ähnliches unter Ausbildung
eines Eingriffs mit dem Schaum ausgebildet.
[0026] Bei Füllung des Hohlraums 20h mit einem solchen Schaum, dient dieser als Stützschaum
und ermöglicht daher die dünnwandigen Abschnitte 26 dünner als ohne den Stützschaum
S auszubilden. Die genauen Abmessungen sind dabei abhängig von den mechanischen Anforderungen
und der Dichte des Stützschaums sowie dem Material des Isolierstegs zu bemessen.
[0027] Als Werkstoff für den Isoliersteg kommen Kunststoffe wie Polyamid, insbesondere Polyamid6.6,
bevorzugt mit einer Glasfaserbeimischung im Bereich von 10 bis 40 %, bevorzugt 20
bis 30 %, z.B. PA66G25, oder PVC, bevorzugt mit Glasfaserbeimischung, oder ABS, oder
Polypropylen (PP), bevorzugt mit einem Zusatz von Mineralpulver, oder PPO-PA, bevorzugt
mit 5 bis 20 % Glasfaser (PPO = Polyphenylenoxid) oder PBT oder biobasierte PAs wie
PA4.10, PA6.10, PA10.10 oder Blends derselben und andere für die Herstellung von Isolierstegen
durch Extrusion geeignete Kunststoffe in Betracht.
[0028] Die Breite B der Isolierstege liegt im Bereich von 23 bis 300 mm, bevorzugt 30 bis
150 mm, bevorzugter 40 bis 100 mm. Die Höhe H der Isolierstege liegt im Bereich von
10 bis 200 mm, insbesondere 15 bis 100 mm.
[0029] Die Wanddicken der dünnwandigen Bereiche 26 liegen im oben genannten Bereich.
[0030] Als Material für den Schaum sind organische wärmedämmende Materialien aus Hartschaum,
Hartschäume aus Polystyrol, Phenolharz, PVC, PUR, besonders bevorzugt 2K-PUR (2K =
2 Komponenten), der in flüssiger Form in den Hohlraum 20h eingebracht wird und zu
einem stabilen, zur Stützung des Isolierstegs geeigneten Schaum reagiert, andere 2K-Schaumsysteme,
die im Verlauf der Reaktion eine Haftung zu dem Material des Isolierstegs entwickeln,
das Einbringen von Hartschaumstreifen, die eingeklebt werden, und ähnliches geeignet.
Die Wärmeleitfähigkeit λ des wärmedämmenden Schaummaterials liegt im Bereich von 0,020
bis 0,060 W/(mK), wie z.B. 0,025, 0,030, 0,035, 0,040, 0,045, 0,050, 0,055 W/(mK).
[0031] Die Reaktionszeit ist insbesondere bei den 2K-Schaumsystemen an die Herstellungsnotwendigkeiten
anpassbar. Die Schäume sind so zu wählen, dass möglichst gute Haftung zum Material
des Isolierstegs gegeben ist und bevorzugt eine Eignung zur Pulverbeschichtung der
mit solchen Isolierstegen gestellten Verbundprofile gegeben ist, d.h. eine mindestens
kurzzeitige Wärmebeständigkeit bis ca. 200 °C. Die Schäume sind bezüglich des Brandverhaltens
angepasst und weisen ein gutes Vermögen zum Füllen des Hohlraums 20h auf.
[0032] Die mit dem Schaum in Kontakt kommenden Oberflächen des Isolierstegs sind gegebenenfalls
für eine bessere Haftung mit dem Schaum oder einem Klebemittel vorzubereiten. Dieses
kann durch Strahlen oder Rändeln oder Aufbringen eines Haftvermittlers oder ähnliches
geschehen.
[0033] Im Fall der Verwendung von Klebemitteln zur Herstellung der Verbindung zwischen dem
Material des Isolierstegs und dem Schaum, insbesondere bei der Verwendung von Schaumstreifeneinsätzen,
sind 1K- oder 2K-Klebstoffe aus Epoxy oder PUR oder Acryl oder Silikon oder ähnliches
verwendbar, wobei 2K-PUR-Systeme, bevorzugt mit einer kurzzeitigen Temperaturbeständigkeit
von wenigstens 180 bis 200 °C, bevorzugt werden. Alternativ kann auch ein Doppelklebeband
verwendet werden. Ein solches Doppelklebeband ist bevorzugt aus Acrylschaum hergestellt
und weist wiederum bevorzugt eine wenigstens kurzzeitige Temperaturbeständigkeit von
ca. 180 bis 200°C auf.
[0034] Die Vorsprünge 29 sind bevorzugt an den Innenseiten der ersten und zweiten Isolierstegteile
23 und 24 derart angeordnet, dass sie sich im Wesentlichen in Höhenrichtung Y erstrecken,
um so die Wärmeleitung zu optimieren.
[0035] Der Isoliersteg 20 kann auch als 2-Kopf-Isoliersteg ausgeführt sein.
[0036] Alle hier genannten Merkmale sind in gleicher Weise auf die nachfolgend beschriebenen
Modifikationen und Ausführungsformen anwendbar, außer es wird ausdrücklich etwas anderes
erwähnt.
[0037] Die in Fig. 5 gezeigte erste Modifikation der ersten Ausführungsform unterscheidet
sich von dieser durch das Vorsehen von Öffnungen O in dem ersten Isolierstegteil 23.
Diese Öffnungen, die durch die entsprechende Wand hindurchgehen, haben im Fall der
Verwendung von Schaum insbesondere die Aufgabe, eine Druckentlastung der den Hohlraum
20h begrenzenden Wände zu bewirken. Der eventuell überschüssige Schaum S+ kann durch
die Öffnungen austreten, so dass es nicht zu einer unerwünschten Verformung des Isolierstegs
20 kommt.
[0038] In Fig. 6 ist eine zweite Ausführungsform; des Isolierstegs 20 gezeigt. Dieser ist
ein 2-Kopf-Isoliersteg, in Breitenrichtung X gegenüberliegenden Außenrändern jeweils
nur ein Einrollkörper (Einrollkopf) 25 vorgesehen ist. Bei der gezeigten Ausführungsform
ist auf einer Seite ein geteilter Einrollkörper 25, der aus zwei Teilen 25a und 25b
besteht, die über einen Verschluss 27, der als eine Clips- oder Rastverbindung 27
mit einer Ausnehmung 27a und einem Vorsprung 27v ausgebildet ist, verbindbar sind.
Diese Verbindung der beiden Teile 25a und 25b des Einrollkörpers bewirkt gleichzeitig
das Schließen des Hohlraums 20L. Es versteht sich, dass auch die in den Fig. 4 und
5 gezeigten Ausführungsformen nur jeweils einen Einrollkörper 25 auf den in Breitenrichtung
X gegenüberliegenden Seiten aufweisen können. Dieser kann auch geteilt ausgeführt
sein, wie es in Fig. 6 gezeigt ist. Natürlich ist es auch möglich, einen Haken- oder
Clipsverschluss 27, wie er in Fig. 5 gezeigt ist, und einen ungeteilten Einrollkörper
25 bei der Ausführungsform aus Fig. 6 zu verwenden. Die übrigen Elemente und Merkmale
der Fig. 6 entsprechen den zu den Fig. 4 und 5 beschriebenen Merkmalen, so dass deren
Beschreibung nicht wiederholt wird.
[0039] In Fig. 7 ist eine erste Modifikation der zweiten Ausführungsform aus Fig. 6 gezeigt.
Diese unterscheidet sich wiederum durch das Vorsehen von durch die Wandung des ersten
Isolierstegteils 23 hindurchgehenden Öffnungen. Diese haben wiederum, bei Verwendung
von Stützschaum, die Aufgabe, überschüssigen Stützschaum S+ austreten zu lassen. Im
Übrigen sind auch bei in Fig. 7 gezeigten Modifikation die bereits beschriebenen Merkmale
vorhanden und die bereits beschriebenen Modifikationen möglich.
[0040] In Fig. 8 ist eine zweite Modifikation der zweiten Ausführungsform gezeigt, die sich
im Wesentlichen durch das Vorsehen eines als Rollengelenk 28k ausgebildeten Gelenks
von den vorherigen Ausführungsformen unterscheidet. Das erste Isolierstegteil 23 und
das zweite Isolierstegteil 24 sind hier also nicht einstückig über ein Filmscharnier
verbunden, sondern als getrennte Teile ausgebildet, die dann über ein formschlüssiges
Rollengelenk 28k verbunden werden bzw. sind. Die Besonderheit dieser Modifikation
liegt also darin, dass der Isoliersteg einen Zweiteiler aufweist, die an einer in
Breitenrichtung X lateralen Seite über das Rollengelenk 28k und auf der anderen Seite
über eine Haken-/Clipsverbindung 27 verbunden sind. Selbstverständlich ist es wie
bei allen anderen Ausführungsformen auch möglich, andere Einrollkörper (Einrollköpfe)
25 vorzusehen, andere Clipsverbindungen vorzusehen oder auch eine 4-Kopf-Lösung vorzusehen.
[0041] Fig. 9 zeigt eine dritte Modifikation der zweiten Ausführungsform, die als Modifikation
der ersten Modifikation dargestellt ist. Diese unterscheidet sich im Wesentlichen
dadurch, dass ein Stützvorsprung 29s mit einem Haltekopf 29c an der Innenwand des
ersten Isolierstegteils 23 derart vorgesehen ist, dass der Haltekopf 29c mit seiner
Ausnehmung einen an der gegenüberliegenden Seite vorgesehenen Vorsprung 29a formschlüssig
ergreift und hält. Wie in Fig. 9b gut zu erkennen ist, wird dadurch eine Wand, die
den Hohlraum 20h durchquert und die dünnwandigen Abschnitte'26 der ersten und zweiten
Isolierstegteile 23 und 24 verbindet, gebildet. Diese Wand 29w, die durch eine Clipsverbindung
des Haltekopfs 29c mit dem Vorsprung 29a hergestellt wird, hat insbesondere den Vorteil,
dass bei hohen Temperaturen, wie sie zum Beispiel bei der Pulverbeschichtung auftreten,
die dünnwandigen Abschnitte 26 zusätzlich gestützt werden und eine Verformung besser
vermieden werden kann.
[0042] Selbstverständlich sind auch hier wieder alle denkbaren Einrollkörper 25 in Form
und Anzahl möglich. Auch alle anderen Merkmale und Modifikationen der zuvor beschriebenen
Ausführungsformen sind anwendbar.
[0043] Fig. 10 zeigt eine vierte Modifikation der zweiten Ausführungsform, die auf der zweiten
Modifikation aus Fig. 8 basiert. Hier ist die Ausführungsform mit dem Rollengelenk
28k mit dem Vorsprung 29s und dem Haltekopf 29c versehen. Die Funktionsweise entspricht
der in Fig. 9b) gezeigten.
[0044] Die in den Ausführungsformen gezeigte Technik ist auch auf ändere Isolierstege, die
nicht gezeigt sind, anwendbar. Hier kann z.B. für einen schubweichen Isoliersteg,
der als Leitersteg oder ähnliches ausgebildet ist, ein Deckel unter Verwendung des
in den Fig. 8 und 10 gezeigten Rollengelenks 28k formschlüssig mit dem Isoliersteg
verbunden werden, der auf der lateral anderen Seite des Isolierstegs über eine Clips-
oder Hakenverbindung befestigt wird. Diese kann wie in Fig. 6 bis 10 gezeigt, durch
Einrollen sicherbar sein. Auch und gerade in diesem Zusammenhang hat das Rollengelenk
28k einen Vorteil, da ein großer Öffnungswinkel K oder eine vollständige Trennung
der beiden Stegteile, also zum Beispiel von Leitersteg und Deckel, zum Ausstanzen
von Öffnungen in dem Leitersteg herstellbar ist. Außerdem können die Öffnungen des
Leiterstegs als Entlastungsöffnungen O dienen, wenn der entsprechende Hohlraum 20h
mit Schaum zu füllen ist.
[0045] Es wird ausdrücklich erklärt, dass alle Merkmale die in der Beschreibung und/oder
den Ansprüchen offenbart sind, dazu gedacht sind, getrennt und unabhängig voneinander
zum Zwecke der ursprünglichen Offenbarung und ebenso zum Zwecke des Beschränkens der
beanspruchten Erfindung, unabhängig von der Zusammenstellung der Merkmale in den Ausführungsformen
und/oder den Ansprüchen, offenbart zu werden. Es wird ausdrücklich erklärt, dass alle
Wertebereiche oder Angaben von Gruppen von Gesamtheiten jeden möglichen Zwischenwert
und jede Zwischengesamtheit zum Zwecke der ursprünglichen Offenbarung und ebenso zum
Zwecke des Beschränkens der beanspruchten Erfindung offenbaren.
1. Isoliersteg (20) für ein Verbundprofil für Fenster-, Türen- oder Fassadenelemente,
der sich in einer Längsrichtung (Z) erstreckt und zur Verbindung mit wenigstens einem
Profilteil (31, 32) des Verbundprofils (1), das sich in der Längsrichtung (Z) erstreckt
und wenigstens eine Einrollnut (31g, 32g) aufweist, angepasst ist, mit
einem ersten Isolierstegteil (23) und einem zweiten Isolierstegteil (24), die lateral
in einer Breitenrichtung (X), die senkrecht zu der Längsrichtung (Z) ist, über ein
Gelenk (28, 28k) verbunden sind, und die lateral auf der anderen Seite in der Breitenrichtung
(X) durch einen Clips- oder Hakenverschluss (27) verbindbar sind, so dass im geschlossenen
Zustand des Clips- oder Hakenverschlusses (27) eine Hohlkammer (20h), die im Querschnitt
(X-Y) senkrecht zu der Längsrichtung (Z) geschlossen ist, gebildet wird, und
mindestens einem Einrollkörper (25) an den lateral in Breitenrichtung (X) gegenüberliegenden
Außenrändern (21, 22) für ein Einrollen in die wenigstens eine Nut (31g, 32g) des
wenigstens einen Profilteils (31, 32),
bei dem das Gelenk als Rollengelenk (28k) ausgebildet ist.
2. Isoliersteg nach Anspruch 1, bei dem wenigstens einer der Einrollkörper (25) als ein
geteilter Einrollkörper (25, 25a, 25b) ausgebildet ist, dessen Teile (25a, 25b) durch
das Einrollen des Einrollkörpers (25) fest verbunden und gesichert werden.
3. Isoliersteg (20) für ein Verbundprofil für Fenster-, Türen- oder Fassadenelemente,
der sich in einer Längsrichtung (Z) erstreckt und zur Verbindung mit wenigstens einem
Profilteil (31, 32) des Verbundprofils (1), das sich in der Längsrichtung (Z) erstreckt
und wenigstens eine Einrollnut (31g, 32g) aufweist, angepasst ist, mit
einem ersten Isolierstegteil (23) und einem zweiten Isolierstegteil (24), die lateral
in einer Breitenrichtung (X), die senkrecht zu der Längsrichtung (Z) ist, über ein
Gelenk (28, 28k) verbunden sind, und die lateral auf der anderen Seite in der Breitenrichtung
(X) durch einen Clipsverschluss (27) verbindbar sind, so dass im geschlossenen Zustand
des Clipsverschlusses (27) eine Hohlkammer (20h), die im Querschnitt (X-Y) senkrecht
zu der Längsrichtung (Z) geschlossen ist, gebildet wird, und
mindestens einem Einrollkörper (25) an den lateral in Breitenrichtung (X) gegenüberliegenden
Außenrändern (21, 22) für ein Einrollen in die wenigstens eine Nut (31g, 32g) des
wenigstens einen Profilteils (31, 32),
bei dem das Gelenk als Filmscharnier (28) ausgebildet ist, und
bei dem wenigstens einer der Einrollkörper (25) als ein geteilter Einrollkörper (25,
25a, 25b) ausgebildet ist, dessen Teile (25a, 25b) durch das Einrollen des Einrollkörpers
(25) fest verbunden und gesichert werden.
4. Isoliersteg nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die sich in Querrichtung (X)
erstreckenden Wände der ersten und zweiten Isolierstegteile wenigstens abschnittsweise
dünnwandig ausgebildet sind.
5. Isoliersteg nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem an den der Hohlkammer (20h)
zugewandten Innenseiten der ersten und zweiten Isolierstegteile (23, 24) Formschlussvorsprünge
(29), die sich in Höhenrichtung (Y) erstrecken, vorgesehen sind.
6. Isoliersteg nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Hohlkammer (20h) wenigstens
teilweise mit Schaum (S) gefüllt ist.
7. Isoliersteg nach Anspruch 6, bei dem in dem ersten oder zweiten Isolierstegteil (23,
24) durch die Wandung des ersten oder zweiten Isolierstegteils (23, 24) hindurchgehende
Öffnungen (O) vorgesehen sind, die den Austritt von überflüssigem Schaum zur Druckentlastung
ermöglichen.
8. Verfahren zur Herstellung eines Isolierstegs nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei
der die Hohlkammer (20h) wenigstens teilweise mit Schaum gefüllt wird, indem eine
flüssige aufschäumbare Substanz in die Hohlkammer (20h) bei geöffnetem Clips- oder
Hakenverschluss (27) durch denselben hindurch eingebracht wird und der Schaum nach
Schließen derselben durch Aufschäumen der flüssigen Substanz erzeugt wird.
9. Verbundprofil für Fenster-, Türen- oder Fassadenelemente, das sich in einer Längsrichtung
(Z) erstreckt, mit
wenigstens einem Profilteil (31, 32) und wenigstens einem Isoliersteg (20) nach einem
der Ansprüche 1 bis 7, der mit dem Profilteil durch Einrollen verbunden ist.
1. Insulating strip (20) for a composite profile for window, door or façade elements,
which extends in a longitudinal direction (Z) and is configured for a connection with
at least one profile member (31, 32) of the composite profile (1) extending in the
longitudinal direction (Z) and comprising at least one roll-in groove (31g, 32g),
comprising
a first insulating strip member (23) and a second insulating strip member (24) connected
laterally in a width direction (X), which is perpendicular to the longitudinal direction
(Z), via a hinge (28, 28k) and being connectable laterally on the other side in the
width direction (X) by a clip or hook closure (27) such that, in a closed state of
the clip or hook closure (27), a hollow chamber (20h) is formed, which is enclosed
in the cross-section (X-Y) perpendicular to the longitudinal direction (Z), and
at least one roll-in body (25) on outer edges (21, 22) opposing laterally in width
direction (X) for a rolling-in into the at least one groove (31g, 32g) of the at least
one profile member (31, 32),
wherein the hinge is formed as roller hinge (28k).
2. Insulating strip according to claim 1, wherein at least one of the roll-in bodies
(25) is formed as a divided roll-in body (25, 25a, 25b), whose parts (25a, 25b) are
fixedly connected and secured by the rolling-in of the roll-in body (25).
3. Insulating strip (20) for a composite profile for window, door or façade elements,
which extends in a longitudinal direction (Z) and is configured for a connection with
at least one profile member (31, 32) of the composite profile (1) extending in the
longitudinal direction (Z) and comprising at least one roll-in groove (31g, 32g),
comprising
a first insulating strip member (23) and a second insulating strip member (24) connected
laterally in a width direction (X), which is perpendicular to the longitudinal direction
(Z), via a hinge (28, 28k) and being connectable laterally on the other side in the
width direction (X) by a clip or hook closure (27) such that, in a closed state of
the clip or hook closure (27), a hollow chamber (20h) is formed, which is enclosed
in the cross-section (X-Y) perpendicular to the longitudinal direction (Z), and
at least one roll-in body (25) on outer edges (21, 22) opposing laterally in width
direction (X) for a rolling-in into the at least one groove (31g, 32g) of the at least
one profile member (31, 32),
wherein the hinge is formed as film hinge (28), and
wherein at least one of the roll-in bodies (25) is formed as a divided roll-in body
(25, 25a, 25b), whose parts (25a, 25b) are fixedly connected and secured by the rolling-in
of the roll-in body (25).
4. Insulating strip according to one of claims 1 to 3, wherein the walls of the first
and second insulating strip members, which extend in transverse direction (X), are
formed thin-walled at least in sections.
5. Insulating strip according to one of claims 1 to 4, wherein form-fit protrusions (29)
are provided on the inner sides of the first and second insulating strip members (23,
24) facing the hollow chamber (20h), which extend in height direction (Y).
6. Insulating strip according to one of claims 1 to 5, wherein the hollow chamber (20h)
is at least partly filled with foam (S).
7. Insulating strip according to claim 6, wherein openings (O) penetrating the wall of
the first or second insulating strip member (23, 24) are provided in the first or
second insulating strip member (23, 24), which enable the escape of redundant foam
for pressure release.
8. Method for manufacturing an insulating strip according to one of claims 1 to 7, wherein
the hollow chamber (20h) is filled at least partly with foam by introducing a fluid
foamable substance into the hollow chamber (20h) with open clip or hook closure (27)
through the same and producing the foam after closing the same by foaming the fluid
substance.
9. Composite profile for window, door, or façade elements, which extends in a longitudinal
direction (Z), comprising
at least one profile member (31, 32) and at least one insulating strip (20) according
to one of claims 1 to 7, which is connected to the profile member by rolling-in.
1. Moulure isolante (20) pour un profil composite pour éléments de fenêtre, porte ou
façade qui s'étend dans un sens longitudinal (Z) et est adaptée à la liaison avec
au moins une partie profilée (31, 32) du profil composite (1) qui s'étend dans le
sens longitudinal (Z) et présente au moins une rainure de roulement (31g, 32g), avec
une première partie de moulure isolante (23) et une seconde partie de moulure isolante
(24) qui sont reliées latéralement dans un sens de largeur (X) qui est perpendiculaire
au sens longitudinal (Z), par une articulation (28, 28k) et qui sont reliables latéralement
sur l'autre côté dans le sens de la largeur (X) par une fermeture à clip ou crochet
(27) de sorte qu'il soit formé à l'état fermé de la fermeture à clip ou crochet (27)
une chambre creuse (20h) qui est fermée en section transversale (X-Y) orthogonalement
au sens longitudinal (Z), et
au moins un corps de roulement (25) sur les bords extérieurs (21, 22) en regard latéralement
dans le sens de la largeur (X) pour un roulement dans l'au moins une rainure (31g,
32g) d'au moins une partie profilée (31, 32),
pour laquelle l'articulation est réalisée sous forme d'articulation de roulement (28k).
2. Moulure isolante selon la revendication 1, pour laquelle au moins un des corps de
roulement (25) est réalisé comme une corps de roulement séparé (25, 25a, 25b), dont
les parties (25a, 25b) sont reliées fixement et bloquées par le roulement du corps
de roulement (25).
3. Moulure isolante (20) pour un profil composite pour éléments de fenêtre, porte ou
façade qui s'étend dans un sens longitudinal (Z) et est adaptée à la liaison avec
au moins une partie profilée (31, 32) du profil composite (1) qui s'étend dans le
sens longitudinal (Z) et présente au moins une rainure de roulement (31g, 32g), avec
une première partie de moulure isolante (23) et une seconde partie de moulure isolante
(24) qui sont reliées latéralement dans un sens de largeur (X) qui est perpendiculaire
au sens longitudinal (Z), par une articulation (28, 28k) et qui sont reliables latéralement
sur l'autre côté dans le sens de la largeur (X) par une fermeture à clip ou crochet
(27) de sorte qu'il soit formé à l'état fermé de la fermeture à clip ou crochet (27)
une chambre creuse (20h) qui est fermée en section transversale (X-Y) orthogonalement
au sens longitudinal (Z), et
au moins un corps de roulement (25) sur les bords extérieurs (21, 22) en regard latéralement
dans le sens de la largeur (X) pour un roulement dans l'au moins une rainure (31g,
32g) d'au moins une partie profilée (31, 32),
pour laquelle l'articulation est réalisée sous forme d'articulation de charnière à
film (28), et
pour laquelle au moins un des corps de roulement (25) est réalisé comme une corps
de roulement séparé (25, 25a, 25b), dont les parties (25a, 25b) sont reliées fixement
et bloquées par le roulement du corps de roulement (25).
4. Moulure isolante selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, pour laquelle les
parois s'étendant dans le sens transversal (X) des première et seconde parties de
moulure isolante sont réalisées au moins par sections avec des parois minces.
5. Moulure isolante selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, pour laquelle des
saillies à complémentarité de forme (29) qui s'étendent dans le sens vertical (Y)
sont prévues sur les côté intérieurs tournés vers la chambre creuse (20h) des première
et seconde parties de moulure isolante (23, 24).
6. Moulure isolante selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, pour laquelle la
chambre creuse (20h) est remplie au moins en partie de mousse (S).
7. Moulure isolante selon la revendication 6, pour laquelle des ouvertures (O) passant
par la paroi des première ou seconde partie de moulure isolante (23, 24) qui permettent
la sortie de mousse excédentaire pour la décompression sont prévues dans la première
ou seconde partie de moulure isolante (23, 24).
8. Procédé de fabrication d'une moulure isolante selon l'une quelconque des revendications
1 à 7, pour laquelle la chambre creuse (20h) est remplie au moins en partie de mousse
en ce qu'une substance liquide pouvant mousser est introduite dans la chambre creuse
(20h) en cas de fermeture à clip ou crochet ouverte (27) par celle-ci et la mousse
est générée après la fermeture de celle-ci par moussage de la substance liquide.
9. Profil composite pour des éléments de fenêtre, porte ou façade qui s'étend dans un
sens longitudinal (Z) avec
au moins une partie profilée (31, 32) et au moins une moulure isolante (20) selon
l'une quelconque de des revendications 1 à 7 qui est reliée à la partie profilée par
roulement.