(19) |
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(11) |
EP 3 353 079 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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09.10.2019 Patentblatt 2019/41 |
(22) |
Anmeldetag: 22.09.2016 |
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(51) |
Internationale Patentklassifikation (IPC):
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(86) |
Internationale Anmeldenummer: |
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PCT/EP2016/072602 |
(87) |
Internationale Veröffentlichungsnummer: |
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WO 2017/050932 (30.03.2017 Gazette 2017/13) |
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(54) |
TRANSPORTPALETTE SOWIE VERFAHREN ZUM HERSTELLEN EINER TRANSPORTPALETTE
TRANSPORT PALLET AND METHOD FOR PRODUCING A TRANSPORT PALLET
PALETTE DE TRANSPORT ET PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE PALETTE DE TRANSPORT
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(84) |
Benannte Vertragsstaaten: |
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AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL
NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR |
(30) |
Priorität: |
22.09.2015 DE 102015012066
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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01.08.2018 Patentblatt 2018/31 |
(73) |
Patentinhaber: Karimov GmbH |
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30519 Hannover (DE) |
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(72) |
Erfinder: |
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- KARIMOV, Rustem
26384 Wilhelmshaven (DE)
- SCHÜTZ, Eduard
26382 Wilhelmshaven (DE)
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(74) |
Vertreter: Jabbusch, Matthias |
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Jabbusch Siekmann & Wasiljeff
Patentanwälte
Hauptstrasse 85 26131 Oldenburg 26131 Oldenburg (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A1- 2 065 311 DE-A1- 3 922 635 DE-U1- 9 110 425 US-A- 6 076 475
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WO-A1-99/57025 DE-A1-102010 049 074 US-A- 3 993 191
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Transportpalette mit einem Grundkörper. Die Transportpalette
ist eine Kartonpalette aus Wellpappe, die für den einmaligen Gebrauch, also als Einwegpalette,
bestimmt ist. Weiter betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen der Transportpalette.
[0002] Transportpaletten werden für den Transport von Ladegütern vielerlei Art verwendet.
Hierfür stellt die Transportpalette eine Auflagefläche für die Ladegüter bereit. Die
Transportpalette kann mittels Flurfördergeräten, wie beispielsweise Gabelstaplern,
einschließlich der darauf befindlichen Ladegüter versetzt und somit beispielsweise
auf die Ladefläche eines Lastkraftwagens gehoben werden. Hierfür greifen Zinken des
Flurfördergerätes zwischen Füßen des Grundkörpers seitlich in den Grundkörper ein.
Die Füße sind dabei zwischen einer Oberfläche des Grundkörpers, welche die Auflagefläche
für die Ladegüter ist, und einer Unterfläche des Grundkörpers, welcher eine Kontaktfläche
zum jeweiligen Untergrund ist, angeordnet.
[0003] Vielfach im Einsatz sind Transportpaletten mit einem Grundkörper, der im Wesentlichen
aus Holz besteht, eine derartige Transportpalette ist beispielsweise unter dem Namen
"Euro-Palette" bekannt. Diese bekannten Transportpaletten werden mehrfach verwendet.
Nach der jeweiligen Verwendung werden diese auch als Mehrwegpalette bezeichneten Transportpaletten
daher rückgeführt.
[0004] Als Alternative zu den Mehrwegpaletten sind Einwegpaletten bekannt, deren Grundkörper
beispielsweise im Wesentlichen aus Karton besteht. Einwegpaletten können sinnvoll
oder sogar vorgeschrieben sein, um der Verbreitung von Krankheitserregern, die sich
an der Transportpalette anlagern könnten, entgegenzuwirken. Darüber hinaus erhöht
sich die Wirtschaftlichkeit von Einwegpaletten gegenüber Mehrwergpaletten mit zunehmender
Transportentfernung, da der Rücktransport der Transportpalette entfällt. Dennoch muss
die Einwegpalette aus Wirtschaftlichkeitsgründen vergleichsweise viel kostengünstiger
als die Mehrwegpalette hergestellt werden können. Zugleich muss auch bei der Einwegpalette
eine ausreichende Stabilität gewährleistet sein.
[0005] Bei einer derartigen aus
US 3,911,834 bekannten, jedoch noch nicht in ausreichender Stabilität abschließend fertiggestellten
Transportpalette ist ein Grundkörper vorgesehen, der aus einem Verbund mit mehreren
zueinander gleichen Modulen besteht, wobei die Module jeweils aus genau einem gefalteten
und geklebten Faltbogen von mehreren zueinander gleichen Faltbögen bestehen und jeweils
ein Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereitstellen.
[0006] Zur Herstellung einer ausreichenden Stabilität sind bei dieser aus
US 3,911,834 bekannten Transportpalette zusätzlich zwei separat von den Faltbögen für die Module
aus anderen Faltbögen hergestellte Endplatten vorgesehen, welche die Module umschließen
und Scherkräfte aufnehmen können. Nachfolgend stellen nicht mehr die Module, sondern
die Endplatten die Oberfläche der gebrauchsfertigen Transportpalette bereit. Die Fertigung
der unterschiedlichen Faltbögen muss in separaten Fertigungsprozessen erfolgen, was
die Fertigung und die Handhabung beim Zusammensetzen aufwendig und teuer macht. Zudem
werden für jede Transportpalette insgesamt vier bezogen auf die Größe der Transportpalette
recht große Faltbögen benötigt, was zu einem hohen Materialverbrauch führt und die
Transportpalette weiter verteuert.
[0008] WO 99/57025 A1 offenbart eine gattungsgemäße Transportpalette mit vier Modulen. Die Module dieser
bekannten Transportpalette sind aus Metall gebildet und derart ausgeformt, dass sie
vor Herstellung der Transportpalette platzsparend übereinander stapelbar sind.
[0009] Aus
DE 39 22 635 A1 ist eine Transportpalette aus Wellpappe bekannt. Bei dieser Transportpalette sind
Abschnitte der Wellpappe, aus denen Fußseitenflächen von Füßen gebildet sind, teilweise
unterschiedlich zueinander ausgerichtet, so dass die Fußseitenflächen teilweise senkrecht
und teilweise parallel zur Oberfläche des Grundkörpers gegen Druckbelastung vergleichsweise
stabiler ausgerichtet sind als in der jeweils anderen Richtung parallel oder senkrecht
zur Oberfläche des Grundkörpers.
[0010] DE 91 10 425 U1 zeigt eine weitere Palette aus Wellpappe. Die Palette wird aus einem Wellpappe-Zuschnitt
hergestellt, wobei Flächenteile auch zur Ausbildung von Sockeln gegeneinander umgelegt
werden.
[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Transportpalette bereitzustellen,
welche ausreichend stabil ist und zugleich kostengünstig hergestellt werden kann.
[0012] Die Erfindung löst diese Aufgabe mit einer Transportpalette nach dem Patentanspruch
1 und mit einem Verfahren zum Herstellen einer erfindungsgemäßen Transportpalette
nach dem Patentanspruch 11. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den
Unteransprüchen angegeben.
[0013] Bei einer Transportpalette mit einem Grundkörper, wobei der Grundkörper eine Oberfläche
aufweist, welche eine Auflagefläche für Ladegüter ist, wobei der Grundkörper aus einem
Verbund besteht, der ausschließlich vier zueinander gleiche Module und Verbindungsmittel,
mittels denen die Module miteinander verbunden sind, aufweist, wobei jedes Modul mit
zwei unmittelbar benachbarten Modulen verbunden ist, wobei jedes Modul jeweils ein
Segment der Oberfläche des Grundkörpers bereitstellt, wobei der Grundkörper eine Unterfläche
aufweist, welche eine Kontaktfläche zum jeweiligen Untergrund ist, und wobei jedes
Modul zwischen der Oberfläche und der Unterfläche des Grundkörpers jeweils genau vier
beabstandet voneinander angeordnete Füße aufweist, zwischen denen Zinken von Flurfördergeräten
seitlich in den Grundkörper eingreifen können, ist erfindungsgemäß vorgesehen, dass
jedes Modul jeweils aus genau einem aus Wellpappe bestehenden Faltbogen, der den Faltbögen,
mit denen die jeweils anderen Module gebildet sind, gleicht, und einem Fixiermittel
gebildet ist, wobei jeder Fuß genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen aufweist,
mittels denen der jeweilige Fuß um jeweils einen Hohlraum herum seitlich geschlossen
ist, wobei jedes Modul an jeder Seite jeweils eine Seitenfläche aufweist, die aus
Fußseitenflächen von jeweils zwei aus dem jeweiligen Faltbogen gebildeten Füßen des
jeweiligen Moduls gebildet ist, wobei die Fußseitenflächen, welche einander zugewandte
Seitenflächen miteinander verbundener Module bilden, flächig aneinander anliegen.
Verfahrensgemäß werden vier zueinander gleiche Module zu dem Grundkörper verbunden,
so dass nachfolgend jedes Modul jeweils ein Segment des Grundkörpers bereitstellt.
[0014] Die Transportpalette ist insbesondere eine Einwegpalette. Vorzugsweise ist die Transportpalette
ferner eine Flachpalette. Die Module sind nebeneinander angeordnet. Das von jedem
Modul bereitgestellte Segment der Oberfläche des Grundkörpers stellt lediglich ein
Viertel der Auflagefläche für die Ladegüter auf der Transportpalette bereit. Jedes
Modul ist in der Lage, die auf dem jeweiligen Segment der Oberfläche lagernden Ladegüter
abzustützen. Insgesamt wird somit eine große Stabilität des Grundkörpers und somit
der Transportpalette erreicht. Dank des Einsatzes zueinander gleicher Module können
diese Module zudem kostengünstig in großen Stückzahlen gefertigt werden. Die Hohlräume
sind in den Füßen des Moduls und damit innerhalb des gefalteten und fixierten Faltbogens
angeordnet. Die Auflagefläche der Transportpalette ist vorzugsweise geschlossen oder
zumindest zu mindestens 98 % geschlossen, weist also keine größeren Öffnungen auf.
[0015] Der Grundkörper hat vorzugweise die Abmessungen einer bekannten Euro-Palette, also
eine Länge von etwa 1200 mm und eine Breite von etwa 800 mm. Jedes Modul hat folglich
eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa 400 mm. Der für die Herstellung
eines Moduls benötigte Faltbogen hat dabei ein Länge von weniger als 1000 mm, insbesondere
von 980 mm, und eine Breite von weniger als 750 mm, insbesondere von 735 mm. Alternativ
und ebenfalls bevorzugt hat der Grundkörper die Abmessungen einer Euro2-Palette. Dabei
beträgt die Länge des Grundkörpers etwa 1200 mm und die Breite des Grundkörpers etwa
1000 mm. Die Module weisen dabei eine Länge von etwa 600 mm und eine Breite von etwa
500 mm auf. Die Faltbögen können daher kostengünstig auf einer Euro-Palette zu einem
Versender von Waren transportiert werden. Der Versender kann die Faltbögen platzsparend
lagern und benötigt nur eine vergleichsweise klein dimensionierte Maschine, die aus
den Faltbögen die Module herstellt.
[0016] Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform weist der Grundkörper Klebeband
auf, mittels welchem die Module miteinander verbunden sind. Klebeband ist ein kostengünstiges
Verbindungsmittel, welches mit geringem Aufwand auch maschinell auf die Module zur
Herstellung des Verbundes aufgebracht werden kann. Bevorzugt sind mit dem Klebeband
an der Oberfläche und an der Unterfläche jeweils Spalte zwischen direkt aneinander
angrenzenden Modulen überbrückt. Insbesondere ist das Klebeband ausschließlich an
der Oberfläche und an der Unterfläche des Grundkörpers angeordnet. Das Klebeband ist
auf Zug belastbar. Durch die Anordnung des Klebebandes sowohl an der Oberfläche als
auch an der Unterfläche werden die Module daher sowohl im Bereich der Oberfläche als
auch im Bereich der Unterfläche zusammengehalten. Damit ist einem Abknicken der Module
relativ zueinander entgegengewirkt.
[0017] Das Klebeband weist eine Klebeseite auf, mit welcher bei dem Grundkörper eine stoffschlüssige
Verbindung zwischen dem Klebeband und dem jeweiligen Modul hergestellt ist. Gemäß
einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist das Klebeband an seiner der
Klebeseite gegenüberliegenden Seite zumindest teilweise eine rutschhemmende Beschichtung
auf. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Oberfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende
Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen von Transportgütern, die auf dem Klebeband
aufliegen, entgegengewirkt. Vorzugsweise weist das Klebeband an der Unterfläche des
Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Dadurch ist einem Verrutschen der
Transportpalette auf dem jeweiligen Untergrund entgegengewirkt. Die rutschhemmende
Beschichtung bewirkt dabei eine erhöhte Haftreibung verglichen mit der entsprechenden
Seite des Klebebandes ohne diese rutschhemmende Beschichtung. Das Klebeband ist auf
seiner der Klebeseite gegenüberliegenden Seite nicht zur Herstellung einer stoffschlüssigen
Verbindung mit den Ladegütern oder mit dem jeweiligen Untergrund ausgerüstet.
[0018] Gemäß einer weiteren vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung weist der Grundkörper
wenigstens eine Klemmvorrichtung zum Aufnehmen von Dehnfolie auf. Insbesondere weist
jedes Modul wenigstens eine derartige Klemmvorrichtung auf. Die Klemmvorrichtung ist
insbesondere ein Durchbruch in einer Seitenwand des Grundkörpers, also in einer Seitenwand
des Moduls. Insbesondere ist der Durchbruch in einem Fuß angeordnet. Vorzugsweise
weist der Durchbruch wenigstens einen Schlitz auf, in welchen die Dehnfolie verklemmt
werden kann. Besonders bevorzugt ist der Durchbruch als eine dreieckige Aussparung
mit wenigstens einem daran anschließenden Schlitz ausgebildet. Alternativ ist der
Durchbruch beispielsweise sternförmig und optional mit wenigstens einem daran anschließenden
Schlitz ausgebildet. Die Dehnfolie kann von der Vorrichtung zum Aufnehmen der Dehnfolie
ausgehend um die Transportpalette mit darauf befindlichen Ladegütern gewickelt werden
und dadurch die Ladegüter relativ zueinander sowie an der Transportpalette fixieren.
Auch die Transportpalette selbst profitiert von der Dehnfolie durch einen mittels
der Dehnfolie stabilisierten Zusammenhalt der einzelnen Module aneinander.
[0019] Besonders bevorzugt weist jedes Modul aneinander fixierte Abschnitte auf. Zur Fixierung
der Abschnitte aneinander besteht das Modul nicht nur aus dem Faltbogen, sondern zusätzlich
aus einem Fixiermittel, welches Abschnitte des Faltbogens aneinander fixiert und somit
das Modul in seiner Form hält. Das Fixiermittel ist bevorzugt Klebstoff. Alternativ
oder zusätzlich weist das Fixiermittel anderes dem Fachmann bekanntes Mittel, wie
beispielsweise Klebeband oder eine Klammerung, auf, das dazu geeignet ist, zwei Lagen
des Faltbogens aneinander zu fixieren.
[0020] Der Faltbogen besteht aus Wellpappe. Wellpappe kann kostengünstig bereitgestellt
und später wieder dem Recycling zugeführt werden. Wellpappe sorgt für eine hohe Stabilität
des Moduls. Verfahrensgemäß wird entsprechend zur Herstellung jedes Moduls jeweils
ein Faltbogen aus Wellpappe geknickt und gefaltet. Nachfolgend werden Abschnitte des
Faltbogens mittels Klebstoff aneinander fixiert. Die Herstellung des Moduls kann damit
maschinell und kostengünstig allein aus dem Faltbogen und Klebstoff erfolgen. Ferner
können die Faltbögen beim jeweiligen Versender von Ladegütern platzsparend in Stapeln
gelagert werden, bevor im Bedarfsfall damit die Transportpalette hergestellt wird.
[0021] Zum Herstellen jedes Faltbogens wird vorzugsweise jeweils eine Wellpappe zum Herstellen
von Trennlinien durchtrennt und zum Herstellen von Knicklinien und Faltlinien gerillt
oder perforiert. Der Faltbogen weist entsprechend durchgehende Stanzungen oder Schnitte
auf und ist an den herzustellenden Knicklinien und Faltlinien gerillt oder perforiert.
Vorzugsweise ist der Faltbogen nur einseitig gerillt oder perforiert. Alle Knicke
und Faltungen des Faltbogens erfolgen bei der Herstellung des Moduls somit in einer
Richtung, was die maschinelle Herstellung stark begünstigt. Auch der Vorgang des Rillens
oder Perforierens kann zuvor einfach maschinell vorgenommen werden. Für jedes Modul
wird nur genau ein Faltbogen benötigt. Es müssen folglich nicht mehrere Faltbögen
zusammengesetzt werden.
[0022] Jeder Fuß weist bevorzugt zumindest im Wesentlichen die Form eines Quaders auf. Somit
weist jeder Fuß genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen auf. Zur Aufnahme
von Scherkräften weist bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform wenigstens
eine oder genau eine Fußseitenfläche jedes Fußes zwei oder drei flächig übereinander
liegende Lagen auf, von denen bevorzugt zwei oder alle drei Lagen miteinander verklebt
sind.
[0023] Die äußere Lage dieser Fußseitenfläche ist bei einer vorteilhaften Ausführungsform
anteilig durch zwei Umfaltungen von gegenüberliegenden Seiten der Fußseitenfläche
gebildet. Insbesondere wenn diese Umfaltungen mit der darunter befindlichen Lage,
welche bevorzugt ebenfalls eine Umfaltung von oben oder unten ist, verklebt ist, ist
eine hohe Stabilität des Fußes gegeben. Die flächig übereinander liegenden Lagen der
Fußseitenfläche sind insbesondere alle von Umfaltungen gebildet mit Knicklinien an
jeweils einer von drei oder vier Seiten der Fußseitenfläche.
[0024] Jedes Modul weist vorzugweise wenigstens zwei, insbesondere genau zwei, Kufen auf.
Die Kufen stellen anteilig die Unterfläche des Grundkörpers bereit. Jeder Kufe sind
wenigstens zwei voneinander beabstandete Füße zugeordnet, welche zwischen der Oberfläche
des Grundkörpers und der jeweiligen Kufe des Moduls ausgebildet sind. Die Kufen sorgen
für eine größere Stabilität des vom jeweiligen Modul bereitgestellten Teils des Grundkörpers
auch zwischen den Füßen. Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung weisen die Kufen
an der Unterfläche des Grundkörpers eine rutschhemmende Beschichtung auf. Alternativ
oder zusätzlich zu einer rutschhemmenden Beschichtung des Klebebandes an der Unterfläche
wird somit der Grundkörper gegen ein unbeabsichtigtes Verrutschen auf dem jeweiligen
Untergrund gesichert. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform weist auch die Oberfläche
eine rutschhemmende Beschichtung auf, um darauf zu lagernde Transportgüter gegen ein
Verrutschen zu sichern.
[0025] Zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Füßen an jeder Seite jedes Moduls
befindet sich jeweils genau eine Aussparung im Grundkörper für einen der Zinken des
Flurfördergerätes. Dadurch ist eine vorteilhafte Standfestigkeit des Moduls gegeben.
Weiter kann die Transportpalette vorteilhaft mittels des Flurfördergerätes aufgenommen
werden. Die nebeneinander befindlichen Zinken des Flurfördergerätes greifen dabei
in benachbarte Module der Transportpalette ein. Jeder Zinken greift zudem durch den
von einem Modul bereitgestellten Teil des Grundkörpers hindurch und in den von einem
weiteren Modul bereitgestellten Teil des Grundkörpers hinein oder hindurch.
[0026] Der Grundkörper weist also genau zwei parallel zueinander angeordnete erste Durchgänge
und genau zwei senkrecht zu den ersten Durchgängen und parallel zueinander angeordnete
zweite Durchgänge für Zinken des Flurfördergerätes auf. Dabei weist insbesondere jedes
Modul genau einen ersten Durchgang und genau einen senkrecht zum ersten Durchgang
angeordneten zweiten Durchgang jeweils für genau einen Zinken des Flurfördergerätes
auf.
[0027] Bei einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist vorgesehen, dass jede Aussparung
jedes Moduls in Richtung der Oberfläche des Grundkörpers zumindest teilweise durch
jeweils eine Umfaltung begrenzt ist, die über Faltlinien an den Rändern des vom jeweiligen
Modul bereitgestellten Segmentes der Oberfläche des Grundkörpers mit dem dieses Segment
der Oberfläche bereitstellenden Abschnitt des Faltbogens verbunden ist und flächig
an diesem Abschnitt des Faltbogens anliegt. Dadurch werden auf der Transportpalette
lagernde Lasten besser zu den Füßen oder auf die Zinken des Flurfördergerätes geleitet.
[0028] Vorzugsweise weist jedes Modul zwei kurze Seiten und zwei lange Seiten auf, die mindestens
18 % länger als die kurzen Seiten sind. Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform
sind die Aussparungen an den langen Seiten des Moduls dabei höchstens so lang wie
die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls. Dadurch sind die Aussparungen an
den kurzen Seiten ausreichend groß, um einen Zinken des Flurfördergerätes mit geringem
Aufwand darin einfädeln zu können. Ferner sind die Aussparungen an den langen Seiten
klein genug, um dank entsprechend groß dimensionierter Füße die Stabilität des Moduls
positiv zu beeinflussen. Bevorzugt sind die Aussparungen an den langen Seiten des
Moduls höchstens 230 mm lang, weiter bevorzugt höchstens 220 mm lang und besonders
bevorzugt höchstens 210 mm lang.
[0029] Weniger bevorzugt sind die Aussparungen an den kurzen Seiten des Moduls kürzer als
die Aussparung an den langen Seiten des Moduls. Zumindest beträgt die Länge der Aussparungen
an den kurzen Seiten jedoch 80 % der Länge der Aussparungen an den langen Seiten des
Moduls.
[0030] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform sind an genau einer kurzen Seite genau zwei
Füße mit jeweils einer kurzen Fußseitenfläche und mit einer langen Fußseitenfläche
angeordnet. Die kurzen Fußseitenflächen bilden dabei die Seitenfläche dieser kurzen
Seite des Moduls aus. Vorzugsweise beträgt die Längendifferenz zwischen der langen
Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche mindestens 90 % von der Längendifferenz
zwischen der langen Seite des Moduls und der kurzen Seite des Moduls. Dadurch ist
eine asymmetrische Anordnung der Aussparungen an den langen Seiten des Moduls gegeben.
Bei einer Euro2-Palette ist die Längendifferenz zwischen der langen Seite des Moduls
und der kurzen Seite des Moduls nur halb so groß wie bei einer Euro-Palette. Insbesondere
wenn die Transportpalette die Abmessungen einer Euro2-Palette aufweist, beträgt die
Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche und der kurzen Fußseitenfläche
daher sogar mindestens 180 % von der Längendifferenz zwischen der langen Seite des
Moduls und der kurzen Seite des Moduls.
[0031] Die genannte kurze Seite des jeweiligen Moduls ist bei der mit vier Modulen zusammengesetzten
Transportpalette außen angeordnet. Die Module sind folglich im Bereich der jeweils
gegenüberliegenden kurzen Seite miteinander verbunden. Dadurch kann die Transportpalette
von allen Seiten vom Flurfördergerät aufgenommen werden, ohne dass hierfür der Abstand
der Zinken relativ zueinander verändert werden müsste. Darüber hinaus bedingt die
große Länge der langen Fußseitenfläche eine möglichst geringe Länge der angrenzenden
Aussparung an der langen Seite des Moduls. Dadurch wird die Tragfähigkeit des Moduls
durch die Aussparung nur wenig geschwächt.
[0032] Weitere Ausführungsformen ergeben sich aus den Ansprüchen, aus den in den beigefügten
Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispielen der Erfindung und aus der nachfolgenden
Beschreibung dieser Ausführungsbeispiele. In den Zeichnungen zeigen:
- Figur 1:
- eine Transportpalette gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung zusammen
mit einem Flurfördergerät in perspektivischer Darstellung;
- Figur 2:
- die Transportpalette des ersten Ausführungsbeispiels gemäß Fig. 1 in um 180º verschwenkter
perspektivischer Darstellung;
- Figur 3:
- ein Modul der Transportpalette des ersten Ausführungs-beispiels gemäß Fig. 1 in um
180º verschwenkter perspektivischer Darstellung;
- Figur 4:
- einen Faltbogen zum Herstellen des Moduls aus Fig. 3 in einer Draufsicht;
- Figur 5:
- den Faltbogen aus Fig. 4 mit geknickten oder gefalteten Abschnitten in perspektivischer
Darstellung;
- Figur 6:
- den Faltbogen aus den Fig. 3 und 4 mit weiteren geknickten Abschnitten in perspektivischer
Darstellung; und
- Figur 7:
- ein Modul für eine Transportpalette gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung
mit einer Klemmvorrichtung in perspektivischer Darstellung.
[0033] In Fig. 1 ist eine Transportpalette mit dem Bezugszeichen 1 bezeichnet. Die Transportpalette
1 weist einen Grundkörper 2 auf. Im dargestellten Ausführungsbeispiel besteht die
Transportpalette 1 allein aus dem Grundkörper 2. Gemäß nicht gezeigten Ausführungsbeispielen
können auf dem Grundkörper 2 jedoch Aufbauten oder Anbauten vorgesehen sein.
[0034] Der Grundkörper 2 weist vier baugleiche und damit zueinander gleiche Module 3a, 3b,
3c und 3d auf, die nachfolgend auch mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnet sind. Der Grundkörper
2 weist eine Oberfläche 4 auf. Dabei stellt das Modul 3a ein Segment 5a, das Modul
3b ein Segment 5b, das Modul 3c ein Segment 5c und das Modul 3d ein Segment 5d der
Oberfläche 4 bereit. Die Segmente 5a, 5b, 5c und 5d werden nachfolgend zusammenfassend
auch mit dem Bezugszeichen 5 bezeichnet.
[0035] Auf der Transportpalette 1 können Ladegüter gestapelt und mit der Transportpalette
1 transportiert werden. Die Oberfläche 4 ist daher eine Auflagefläche für Ladegüter.
Zum Anheben und Verfahren der Transportpalette 1 kann ein handelsübliches Flurfördergerät
6, beispielsweise in Form des dargestellten Hubstaplers, verwendet werden. Das Flurfördergerät
6 weist parallel nebeneinander angeordnete Zinken 7 und 8 auf, welche unter der Oberfläche
4 in den Grundkörper 2 eingreifen und gegebenenfalls durch den Grundkörper 2 hindurchgreifen
können.
[0036] Die Module 3 und in den Zeichnungen nicht dargestelltes Klebeband, welches die Module
3 miteinander verbindet bilden zusammen einen Verbund. Dabei überbrückt das Klebeband
Spalte zwischen den Modulen 3 an der Oberfläche 4 und an der in Fig. 2 dargestellten
Unterfläche 9 des Grundkörpers 2. Die Unterfläche 9 des Grundkörpers 2 wird dabei
durch Kufen 10 und 11 bereitgestellt, die in Fig. 2 nur beispielhaft für das Modul
3a bezeichnet sind. Weitere Einzelheiten zu den Modulen 3 sind der Beschreibung zu
den Fig. 3 bis 7 entnehmen.
[0037] In Fig. 3 ist eines der Module 3, also beispielsweise das Modul 3a, des ersten Ausführungsbeispiels
aus den Fig. 1 und 2 einzeln dargestellt. Zwischen dem in der Darstellung gemäß Fig.
3 verdeckten Segment 5 der herzustellenden Oberfläche 4 und der ersten Kufe 10 sind
ein erster kurzer Fuß 12 und ein erster langer Fuß 13 angeordnet. Zwischen diesem
Segment 5 und der zweiten Kufe 11 sind ein zweiter kurzer Fuß 14 und ein zweiter langer
Fuß 15 angeordnet. Zwischen dem ersten kurzen Fuß 12 und dem ersten langen Fuß 13
befindet sich eine erste Aussparung 16. Zwischen dem zweiten kurzen Fuß 14 und dem
zweiten langen Fuß 15 befindet sich eine zweite Aussparung 17. Eine dritte Aussparung
18 befindet sich zwischen den kurzen Füßen 12 und 14. Eine vierte Aussparung 19 befindet
sich zwischen den langen Füßen 13 und 15. Dank der Aussparungen 16, 17, 18 und 19
kann einer der Zinken 7 und 8 des Flurfördergerätes 6 somit von einer ersten langen
Seite 20, von einer zweiten langen Seite 21, von einer ersten kurzen Seite 22 und
von einer zweiten kurzen Seite 23 in das Modul 3 und damit in den Grundkörper 2 gemäß
den Fig. 1 und 2 eingreifen.
[0038] Das Modul 3 weist an jeder Seite 20, 21, 22 und 23 eine mehrteilige Seitenfläche
auf. Dabei setzt sich die Seitenfläche an der ersten langen Seite 20 aus einer ersten
Fußseitenfläche 24 des ersten kurzen Fußes 12 und einer langen Fußseitenfläche 25
des ersten langen Fußes 13 zusammen. Der erste lange Fuß 13 weist an der zweiten kurzen
Seite 23 eine kurze Fußseitenfläche 26 auf. Der zweite lange Fuß 15 weist Fußseitenflächen
mit Abmessungen auf, welche den Abmessungen der Fußseitenflächen des ersten langen
Fußes 13 entsprechen. Im Bereich der Aussparungen 16, 17, 18 und 19 weist das Modul
3 Umfaltungen 27, 28, 29 und 30 zur Verstärkung auf.
[0039] In Fig. 4 ist ein Faltbogen 31 aus Wellpappe dargestellt. Der Faltbogen 31 weist
in seinem unten dargestellten Bereich eine erste Trennlinie 32 und eine zweite Trennlinie
33 auf. Die Trennlinien 32 und 33 weisen jeweils drei Abschnitte auf, die rechtwinklig
zueinander angeordnet sind. Der oben dargestellte Bereich des Faltbogens 31 ist spiegelbildlich
zum unten dargestellten Bereich ausgebildet, so dass vorliegend nur der unten dargestellte
Bereich beschrieben wird. Die Beschreibung gilt analog für den oben dargestellten
Bereich.
[0040] Die Trennlinien 32 und 33 sind durch Stanzung oder mittels eines Schneidwerkzeugs
hergestellt. Ein Abschnitt der Trennlinie 32 ist dabei zugleich Teil der äußeren Begrenzung
des Faltbogens 31. Der Faltbogen 31 weist Knicklinien 34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b,
37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b, 41 und 42 auf, an denen der Faltbogen 31 einseitig
gerillt oder perforiert ist, um daran Abschnitte des Faltbogens 31 nachfolgend in
etwa rechtwinklig knicken zu können.
[0041] Der Faltbogen 31 weist Faltlinien 43, 44 und 45 im Verbindungsbereich der Umfaltungen
29, 30 und 27 zu einem Zentralabschnitt 46 des Faltbogens 31 auf. Die Rückseite des
Zentralabschnitts 46 stellt im Modul 3 dabei das Segment 5 der Oberfläche 4 für den
Grundkörper 2 bereit. Die Faltlinien 43, 44 und 45 gleichen zwei parallel zueinander
angeordneten Knicklinien, an denen der Faltbogen 31 einseitig gerillt oder perforiert
ist. An einzelne Knicklinien würde sich der Faltbogen 31 nicht oder nur unvorteilhaft
um 180º umfalten lassen. Dank der Faltlinien 43, 44 und 45 ist ein vorteilhaftes Umfalten
der Umfaltungen 29, 30 und 27 auf den Zentralabschnitt 46 um etwa 180º möglich.
[0042] In Fig. 5 sind die Umfaltungen 27 und 28 entsprechend umgefaltet dargestellt. Weiter
sind Abschnitte des späteren ersten kurzen Fußes 12 an den Knicklinien 39a und 39b
geknickt sowie Abschnitte des späteren ersten langen Fußes 13 an den Knicklinien 40a
und 40b geknickt. Unter geknickten Abschnitten ist vorliegend immer eine in etwa rechtwinklige
Anordnung der an der Knicklinie aneinander angrenzenden Abschnitte relativ zueinander
zu verstehen.
[0043] Nachfolgend wird entlang der Knicklinien 36a und 36b, nachfolgend entlang der Knicklinien
35a und 35b und nachfolgend entlang der Knicklinien 34a und 34b geknickt, so dass
der teilweise geknickte und gefaltete Faltbogen 31 die in Fig. 6 dargestellte Form
erhält. Nachfolgend werden Abschnitte an den Knicklinien 41 und 42 geknickt und optional
mit dem an der Knicklinie 39a bzw. mit dem an der Knicklinie 40b geknickten Abschnitt
verklebt. Darüber werden schließlich Abschnitte an den Knicklinien 37a und 37b bzw.
an den Knicklinien 38a und 38b geknickt und mit dem an der Knicklinie 41 bzw. 42 geknickten
Abschnitt verklebt. Schließlich werden noch die Umfaltungen 29 und 30 an der Faltlinie
43 bzw. an der Faltlinie 44 umgefaltet und mit dem Zentralabschnitt 46 verklebt. Hiernach
ist das Modul gemäß Fig. 3 hergestellt.
[0044] Das Knicken und das Falten des Faltbogens 31 sowie das Verkleben von Abschnitten
des Faltbogens 31 miteinander erfolgt vorzugsweise maschinell. Hierzu wird der Faltbogen
31 von einem Stapel gleichartiger Faltbögen abgenommen und wie zuvor beschrieben an
den Knicklinien geknickt und an den Faltlinien gefaltet sowie abschnittsweise verklebt,
so dass das Modul 3 entsteht. Vier derartige Module werden entweder ebenfalls maschinell
oder manuell mittels Klebeband miteinander verklebt. Hiernach ist die Transportpalette
1 hergestellt und aufnahmebereit für den Transport von Ladegütern.
[0045] In Fig. 7 ist das Modul 3 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel der Erfindung dargestellt.
Dabei ist das Modul 3 im Wesentlichen identisch gemäß der vorstehenden Beschreibung
zum ersten Ausführungsbeispiel aufgebaut, weist jedoch zumindest in seinem zweiten
langen Fuß 15 und optional auch in seinem ersten langen Fuß 13 eine Klemmvorrichtung
53 in Form einer Öffnung mit einem daran anschließenden Schlitz zum Klemmen von Dehnfolie
54 auf. Die Dehnfolie 54 kann somit auf einfache Weise an der Palette 1 befestigt
werden und die Module 3 der Palette sowie die darauf befindlichen Ladegüter zusammenhalten.
Optional ist wenigstens eine der Fußseitenflächen 24, 25 und 26 und/oder die Oberfläche
4 des Grundkörpers 2 bedruckt, beispielsweise mit einem Firmenlogo oder einer Werbung.
Alternativ oder zusätzlich kann die Transportpalette 1 beispielsweise an einer der
Fußseitenflächen 24, 25, oder 26, eine Identifizierungseinrichtung aufweisen, beispielsweise
in Form eines Strichcodes, eines RFID-Transponders oder eines Etiketts.
Bezugszeichenliste:
[0046]
- 1
- Transportpalette
- 2
- Grundkörper
- 3 (3a, 3b, 3c, 3d)
- Modul
- 4
- Oberfläche
- 5 (5a, 5b, 5c, 5d)
- Segment
- 6
- Flurfördergerät
- 7
- Zinken
- 8
- Zinken
- 9
- Unterfläche
- 10
- erste Kufe
- 11
- zweite Kufe
- 12
- erster kurzer Fuß
- 13
- erster langer Fuß
- 14
- zweiter kurzer Fuß
- 15
- zweiter langer Fuß
- 16
- erste Aussparung
- 17
- zweite Aussparung
- 18
- dritte Aussparung
- 19
- vierte Aussparung
- 20
- erste lange Seite
- 21
- zweite lange Seite
- 22
- erste kurze Seite
- 23
- zweite kurze Seite
- 24
- erste Fußseitenfläche
- 25
- lange Fußseitenfläche
- 26
- kurze Fußseitenfläche
- 27
- Umfaltung
- 28
- Umfaltung
- 29
- Umfaltung
- 30
- Umfaltung
- 31
- Faltbogen
- 32
- erste Trennlinie
- 33
- zweite Trennlinie
- 34a, 34b
- Knicklinie
- 35a, 35b
- Knicklinie
- 36a, 36b
- Knicklinie
- 37a, 37b
- Knicklinie
- 38a, 38b
- Knicklinie
- 39a, 39b
- Knicklinie
- 40a, 40b
- Knicklinie
- 41
- Knicklinie
- 42
- Knicklinie
- 43
- Faltlinie
- 44
- Faltlinie
- 45
- Faltlinie
- 46
- Zentralabschnitt
- 53
- Klemmvorrichtung
- 54
- Dehnfolie
1. Transportpalette mit einem Grundkörper (2),
wobei der Grundkörper (2) eine Oberfläche (4) aufweist, welche eine Auflagefläche
für Ladegüter ist,
wobei der Grundkörper (2) aus einem Verbund besteht, der ausschließlich vier zueinander
gleiche Module (3) und Verbindungsmittel, mittels denen die Module (3) miteinander
verbunden sind, aufweist,
wobei jedes Modul (3) mit zwei unmittelbar benachbarten Modulen (3) verbunden ist,
wobei jedes Modul (3) jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers
(2) bereitstellt,
wobei der Grundkörper (2) eine Unterfläche (9) aufweist, welche eine Kontaktfläche
zum jeweiligen Untergrund ist, und
wobei jedes Modul (3) zwischen der Oberfläche (4) und der Unterfläche (9) des Grundkörpers
(2) jeweils genau vier beabstandet voneinander angeordnete Füße (12, 13, 14, 15) aufweist,
zwischen denen Zinken (7, 8) von Flurfördergeräten (6) seitlich in den Grundkörper
(2) eingreifen können,
dadurch gekennzeichnet,
dass jedes Modul (3) jeweils aus genau einem aus Wellpappe bestehenden Faltbogen (31),
der den Faltbögen (31), mit denen die jeweils anderen Module (3) gebildet sind, gleicht,
und einem Fixiermittel gebildet ist,
wobei jeder Fuß (12, 13, 14, 15) genau vier paarweise parallele Fußseitenflächen (24,
25, 26) aufweist, mittels denen der jeweilige Fuß (12, 13, 14, 15) um jeweils einen
Hohlraum herum seitlich geschlossen ist,
wobei jedes Modul (3) an jeder Seite (20, 21, 22, 23) jeweils eine Seitenfläche aufweist,
die aus Fußseitenflächen (24, 25, 26) von jeweils zwei aus dem jeweiligen Faltbogen
(31) gebildeten Füßen (12, 13, 14, 15) des jeweiligen Moduls (3) gebildet ist,
wobei die Fußseitenflächen (24, 25, 26), welche einander zugewandte Seitenflächen
miteinander verbundener Module (3) bilden, flächig aneinander anliegen.
2. Transportpalette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Grundkörper (2) Klebeband aufweist, mittels welchem die Module (3) miteinander
verbunden sind, und dass mit dem Klebeband an der Oberfläche (4) und an der Unterfläche
(9) jeweils Spalte zwischen direkt aneinander angrenzenden Modulen (3) überbrückt
sind.
3. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) aneinander fixierte Abschnitte aufweist.
4. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Fußseitenfläche (26) jedes Fußes (12, 13, 14, 15) oder genau eine
Fußseitenfläche (26) jedes Fußes (12, 13, 14, 15) genau zwei oder drei flächig übereinander
liegende Lagen aufweist.
5. Transportpalette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass zwei oder drei dieser flächig übereinander liegenden Lagen miteinander verklebt sind.
6. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) wenigstens zwei Kufen (10, 11) aufweist, welche anteilig die Unterfläche
(9) des Grundkörpers (2) bereitstellen, und dass jeder Kufe (10, 11) wenigstens zwei
voneinander beabstandete Füße (12, 13, 14, 15) zugeordnet sind, welche zwischen der
Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) und der jeweiligen Kufe (10, 11) des Moduls (3)
ausgebildet sind.
7. Transportpalette nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass sich zwischen den beabstandet voneinander angeordneten Füßen (12, 13, 14, 15) an
jeder Seite (20, 21, 22, 23) jedes Moduls (3) jeweils genau eine Aussparung (16, 17,
18, 19) im Grundkörper (2) für einen der Zinken (7, 8) des Flurfördergerätes (6) befindet.
8. Transportpalette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass jede Aussparung (16, 17, 18, 19) jedes Moduls (3) in Richtung der Oberfläche (4)
zumindest teilweise durch jeweils eine Umfaltung (27, 28, 29, 30) begrenzt ist, die
über Faltlinien (43, 44, 45) an den Rändern des vom jeweiligen Modul (3) bereitgestellten
Segmentes (5) der Oberfläche (4) des Grundkörpers (2) mit dem dieses Segment (5) der
Oberfläche (4) bereitstellenden Abschnitt des Faltbogens (31) verbunden ist und flächig
an diesem Abschnitt des Faltbogens (31) anliegt.
9. Transportpalette nach einem der Ansprüche 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Modul (3) zwei kurze Seiten (22, 23) und zwei lange Seiten (20, 21), die mindestens
18 % länger als die kurzen Seiten (22, 23) sind, aufweist und dass die Aussparungen
(16, 17) an den langen Seiten (20, 21) des Moduls (3) höchstens so lang sind wie die
Aussparungen (18, 19) an den kurzen Seiten (22, 23) des Moduls (3).
10. Transportpalette nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass an genau einer kurzen Seite (23) genau zwei Füße (13, 15) mit jeweils einer kurzen
Fußseitenfläche (26) und mit einer langen Fußseitenfläche (25) angeordnet sind, wobei
die kurzen Fußseitenflächen (26) die Seitenflächen an dieser kurzen Seite (23) des
Moduls (3) ausbilden, und dass die Längendifferenz zwischen der langen Fußseitenfläche
(25) und der kurzen Fußseitenfläche (26) mindestens 90% von der Längendifferenz zwischen
der langen Seite (20, 21) des Moduls (3) und der kurzen Seite (22, 23) des Moduls
(3) beträgt.
11. Verfahren zum Herstellen einer Transportpalette (1) nach einem der Ansprüche 1 bis
10, wobei vier zueinander gleiche Module (3) zu dem Grundkörper (2) verbunden werden,
so dass nachfolgend jedes Modul (3) jeweils ein Segment (5) der Oberfläche (4) des
Grundkörpers (2) bereitstellt.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass zur Herstellung jedes Moduls (3) jeweils ein Faltbogen (31) aus Pappe geknickt wird
und Abschnitte des Faltbogens (31) mittels Klebstoff aneinander fixiert werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass zum Herstellen jedes Faltbogens (31) jeweils eine Pappe zum Herstellen von Trennlinien
(32, 33) durchtrennt wird und zum Herstellen von Knicklinien (34a, 34b, 35a, 35b,
36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b , 41, 42) und Faltlinien (43, 44,
45) gerillt oder perforiert wird.
1. A transport pallet having a main body (2),
the main body (2) having an upper face (4) which is a supporting face for loading
goods,
the main body (2) consisting of a composite which has only four identical modules
(3) and connecting means with which the modules (3) are connected to one another,
each module (3) being connected to two directly adjacent modules (3),
each module (3) providing a segment (5) of the upper face (4) of the main body (2),
the main body (2) having a lower face (9) which is a contact face for the subsurface
in question, and
each module (3) having exactly four spaced-apart feet (12, 13, 14, 15) between the
upper face (4) and the lower face (9) of the main body (2), between which feet prongs
(7, 8) of fork-lift vehicles (6) can engage laterally in the main body (2),
characterised in that
each module (3) is formed from exactly one folded sheet (31), which consists of corrugated
cardboard and is the same as the folded sheets (31) with which the other modules (3)
are formed, and a fixing means,
wherein each foot (12, 13, 14, 15) has exactly four foot side faces (24, 25, 26) which
are parallel in pairs and by means of which each foot (12, 13, 14, 15) is laterally
closed around a cavity in each case,
wherein each module (3) has on each side (20, 21, 22, 23) a side face which is formed
from foot side faces (24, 25, 26) of in each case two feet (12, 13, 14, 15) of the
module (3) in question, which are each formed from the folded sheet (31) in question,
wherein the foot side faces (24, 25, 26) which form mutually facing side faces of
modules (3) connected to one another bear flat against one another.
2. The transport pallet according to claim 1, characterised in that the main body (2) has adhesive tape by means of which the modules (3) are connected
to one another, and gaps between directly adjacent modules (3) are bridged in each
case with the adhesive tape on the upper face (4) and the lower face (9).
3. The transport pallet according to one of claims 1 and 2, characterised in that each module (3) has sections fixed to one another.
4. The transport pallet according to any one of claims 1 to 3, characterised in that at least one foot side face (26) of each foot (12, 13, 14, 15) or exactly one foot
side face (26) of each foot (12, 13, 14, 15) has exactly two or three layers lying
flat on one another.
5. The transport pallet according to claim 4, characterised in that two or three of said layers lying flat on one another are adhesively bonded to one
another.
6. The transport pallet according to any one of claims 1 to 5, characterised in that each module (3) has at least two runners (10, 11) which each provide a portion of
the lower face (9) of the main body (2), and each runner (10, 11) is assigned at least
two spaced-apart feet (12, 13, 14, 15) which are formed between the upper face (4)
of the main body (2) and the respective runner (10, 11) of the module (3).
7. The transport pallet according to any one of claims 1 to 6, characterised in that there is exactly one cut-out (16, 17, 18, 19) in the main body (2) between the spaced-apart
feet (12, 13, 14, 15) on each side (20, 21, 22, 23) of each module (3), for one of
the prongs (7, 8) of the fork-lift vehicle (6).
8. The transport pallet according to claim 7, characterised in that each cut-out (16, 17, 18, 19) of each module (3) is delimited at least partially
in the direction of the upper face (4) by a fold-over (27, 28, 29, 30) which is connected
via fold lines (43, 44, 45) at the edges of the segment (5), provided by the respective
module (3), of the upper face (4) of the main body (2) to the section of the folded
sheet (31) providing said segment (5) of the upper face (4) and bears flat against
said section of the folded sheet (31) .
9. The transport pallet according to one of claims 7 and 8, characterised in that each module (3) has two short sides (22, 23) and two long sides (20, 21) which are
at least 18 % longer than the short sides (22, 23), and the cut-outs (16, 17) in the
long sides (20, 21) of the module (3) are at most as long as the cut-outs (18, 19)
in the short sides (22, 23) of the module (3) .
10. The transport pallet according to claim 9, characterised in that exactly two feet (13, 15), each having a short foot side face (26) and a long foot
side face (25), are arranged on exactly one short side (23), wherein the short foot
side faces (26) form the side faces on said short side (23) of the module (3), and
the difference in length between the long foot side face (25) and the short foot side
face (26) is at least 90 % of the difference in length between the long side (20,
21) of the module (3) and the short side (22, 23) of the module (3).
11. A method for producing a transport pallet (1) according to any one of claims 1 to
10, wherein four identical modules (3) are connected to form the main body (2), so
that each module (3) subsequently provides one segment (5) of the upper face (4) of
the main body (2).
12. The method according to claim 11, characterised in that to produce each module (3), one folded sheet (31) of cardboard is bent and sections
of the folded sheet (31) are fixed to one another by means of adhesive.
13. The method according to claim 12, characterised in that to produce each folded sheet (31), a cardboard is cut to produce separation lines
(32, 33) and is grooved or perforated to produce bending lines (34a, 34b, 35a, 35b,
36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a, 39b, 40a, 40b, 41, 42) and folding lines (43, 44,
45).
1. Palette de transport, pourvue d'un corps de base (2),
le corps de base (2) comportant une surface (4) qui est une surface de dépose de produits
à charger,
le corps de base (2) étant constitué d'un ensemble, qui comporte exclusivement quatre
modules (3) identiques les uns aux autres et des moyens d'assemblage, au moyen desquels
les modules (3) sont assemblés entre eux,
chaque module (3) étant assemblé avec deux modules (3) directement voisins,
chaque module (3) mettant à disposition respectivement un segment (5) de la surface
(4) du corps de base (2),
le corps de base (2) comportant une surface inférieure (9) qui est une surface de
contact avec le support respectif,
chaque module (3) comportant entre la surface (4) et la surface inférieure (9) du
corps de base (2) respectivement précisément quatre pieds (12, 13, 14, 15) placés
avec un écart les uns par rapport aux autres, entre lesquels des dents (7, 8) d'engins
de manutention (6) sont susceptibles de s'engager latéralement dans le corps de base
(2),
caractérisée en ce que
chaque module (3) est respectivement formé de précisément une feuille pliable (31)
constituée de carton ondulé, qui ressemble aux feuilles pliables (31) dont sont formés
les autres modules (3) respectifs, et d'un moyen de fixation,
chaque pied (12, 13, 14, 15) comportant précisément quatre surfaces latérales de pied
(24, 25, 26) parallèles par paires, au moyen desquelles le pied (12, 13, 14, 15) respectif
est fermé latéralement, autour de respectivement une cavité,
chaque module (3) comportant sur chaque côté (20, 21, 22, 23) respectivement une surface
latérale qui est formé de surfaces latérales de pied (24, 25, 26) de respectivement
deux parmi les pieds (12, 13, 14, 15) formés par la feuille pliable (31) respective
du module (3) respectif,
les surfaces latérales de pied (24, 25, 26) qui forment des surfaces latérales qui
se font face de modules (3) assemblés entre eux étant adjacentes à plat les unes aux
autres.
2. Palette de transport selon la revendication 1, caractérisée en ce que le corps de base (2) comporte du ruban adhésif au moyen duquel les modules (3) sont
assemblés entre eux et en ce qu'avec le ruban adhésif sur la surface (4) et sur la surface inférieure (9) sont respectivement
chevauchées des fentes entre des modules (3) directement adjacents.
3. Palette de transport selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que chaque module (3) comporte des sections fixées les unes aux autres.
4. Palette de transport selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce qu'au moins une surface latérale de pied (26) de chaque pied (12, 13, 14, 15) ou précisément
une surface latérale de pied (26) de chaque pied (12, 13, 14, 15) comporte précisément
deux ou trois couches superposées à plat.
5. Palette de transport selon la revendication 4, caractérisée en ce que deux ou trois desdites couches superposées à plat sont collées les unes aux autres.
6. Palette de transport selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que chaque module (3) comporte au moins deux patins (10, 11), qui mettent proportionnellement
à disposition la surface inférieure (9) du corps de base (2), et en ce qu'à chaque patin (10, 11) sont associés au moins deux pieds (12, 13, 14, 15) écartés
l'un de l'autre, qui sont conçus entre la surface (4) du corps de base (2) et le patin
(10, 11) respectif du module (3).
7. Palette de transport selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce qu'entre les pieds (12, 13, 14, 15) placés avec un écart mutuel, sur chaque côté (20,
21, 22, 23) de chaque module (3) se trouve respectivement précisément une encoche
(16, 17, 18, 19) dans le corps de base (2), pour l'une des dents (7, 8) de l'engin
de manutention (6).
8. Palette de transport selon la revendication 7, caractérisée en ce qu'en direction de la surface (4), chaque encoche (16, 17, 18, 19) de chaque module (3)
est délimitée au moins partiellement par respectivement un pli plat (27, 28, 29, 30),
qui par l'intermédiaire de lignes de pliage (43, 44, 45) sur les bords du segment
(5) de la surface (4) du corps de base (2) mis à disposition par le module (3) respectif
est assemblé avec la section de la feuille pliable (31) mettant à disposition ledit
segment (5) de la surface (4) et est adjacent à plat à ladite section de la feuille
pliable (31).
9. Palette de transport selon l'une quelconque des revendications 7 et 8, caractérisée en ce que chaque module (3) comporte deux côtés (22, 23) courts et deux côtés (20, 21) longs,
qui sont plus longs d'au moins 18 % que les côtés (22, 23) courts, et en ce que les encoches (16, 17) sur les côtés (20, 21) longs du module (3) sont au maximum
aussi longues que les encoches (18, 19) sur les côtés (22, 23) courts du module (3).
10. Palette de transport selon la revendication 9, caractérisée en ce que sur précisément un côté (23) court sont placés précisément deux pieds (13, 15) pourvus
respectivement d'une surface latérale de pied (26) courte et d'une surface latérale
de pied (25) longue, les surfaces latérales de pied (26) courtes formant les surface
latérales sur ledit côté (23) court du module (3), et en ce que la différence de longueur entre la surface latérale de pied (25) longue et la surface
latérale de pied (26) courte s'élève à au moins 90 % de la différence de longueur
entre le côté (20, 21) long du module (3) et le côté (22, 23) court du module (3).
11. Procédé destiné à fabriquer une palette de transport (1) selon l'une quelconque des
revendications 1 à 10, quatre modules (3) identiques les uns aux autres étant assemblés
pour former le corps de base (2), de sorte que par la suite, chaque module (3) mette
respectivement à disposition un segment (5) de la surface (4) du corps de base (2).
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que pour fabriquer chaque module (3), on infléchit respectivement une feuille pliable
(31) en carton et on fixe les unes aux autres des sections de la feuille pliable (31)
au moyen d'un agent adhésif.
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que pour fabriquer chaque feuille pliable (31), on sectionne respectivement un carton
pour créer des lignes de séparation (32, 33) et on le rainure ou on le perfore, pour
créer des lignes d'inflexion (34a, 34b, 35a, 35b, 36a, 36b, 37a, 37b, 38a, 38b, 39a,
39b, 40a, 40b, 41, 42) et des lignes de pliage (43, 44, 45) .
IN DER BESCHREIBUNG AUFGEFÜHRTE DOKUMENTE
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