(19) |
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(11) |
EP 1 902 992 B1 |
(12) |
EUROPÄISCHE PATENTSCHRIFT |
(45) |
Hinweis auf die Patenterteilung: |
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11.12.2019 Patentblatt 2019/50 |
(22) |
Anmeldetag: 31.07.2007 |
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Internationale Patentklassifikation (IPC):
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Seilrutsch/Treibfähigkeits-Indikator
Slippage/tractability indicator
Indicateur de glissement de cordage/capacité d'entraînement
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Benannte Vertragsstaaten: |
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AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MT NL PL PT RO
SE SI SK TR |
(30) |
Priorität: |
03.08.2006 DE 102006036251
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(43) |
Veröffentlichungstag der Anmeldung: |
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26.03.2008 Patentblatt 2008/13 |
(73) |
Patentinhaber: TÜV Rheinland Industrie Service GmbH |
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51105 Köln (DE) |
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Erfinder: |
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- Ryser, Hans
12347 Berlin (DE)
- Bochow, Bernd
12109 Berlin (DE)
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(74) |
Vertreter: dompatent von Kreisler Selting Werner -
Partnerschaft von Patent- und Rechtsanwälten mbB |
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Deichmannhaus am Dom
Bahnhofsvorplatz 1 50667 Köln 50667 Köln (DE) |
(56) |
Entgegenhaltungen: :
EP-A1- 1 749 780 KR-A- 20080 020 706
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KR-A- 20060 054 348
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Anmerkung: Innerhalb von neun Monaten nach der Bekanntmachung des Hinweises auf die
Erteilung des europäischen Patents kann jedermann beim Europäischen Patentamt gegen
das erteilte europäischen Patent Einspruch einlegen. Der Einspruch ist schriftlich
einzureichen und zu begründen. Er gilt erst als eingelegt, wenn die Einspruchsgebühr
entrichtet worden ist. (Art. 99(1) Europäisches Patentübereinkommen). |
[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Prüfen einer Treibfähigkeit
einer Aufzugsanlage, wobei die Aufzugsanlage wenigstens einen über eine Treibscheibe
geführten Seilzug aufweist, an dessen einem Ende ein Fahrkorb und an dessen anderem
Ende ein Gegengewicht befestigt ist, wobei die Aufzugsanlage mit einem an der Treibscheibe
angreifenden Antrieb betrieben wird.
[0002] Aufzugsanlagen wie Lasten- und Personenaufzüge unterliegen regelmäßigen Sicherheitsüberprüfungen,
wobei Kennwerte wie Fahrwege, Bremswege, Fangwege und die Treibfähigkeit des von der
Treibscheibe angetrieben Seilzugs zu überprüfen ist. Die Treibfähigkeit ist für den
sicheren Betrieb von Treibscheibenaufzügen eine wesentliche Komponente. Für den Normalbetrieb,
das Beladen des Fahrkorbes und den Nothalt muss eine ausreichende Treibfähigkeit verfügbar
sein.
[0003] Aus
DE 39 11 391 C2 ist eine Vorrichtung sowie ein Verfahren zur Überprüfung einer Treibfähigkeit einer
Treibscheibe eines Seilaufzuges bekannt. Zwischen einem oder mehreren Seilen des Seilzuges
und einem Festpunkt wie beispielsweise die den Aufzugsschacht abschließende Decke
wird ein Kraftmesssignalgeber befestigt. Durch manuelles Drehen des Handrades oder
Bewegen des Antriebes wird während der Rutschprüfung so lange die Zugkraft erhöht,
bis entweder ein Grenzwert erreicht wird oder das Seil beziehungsweise die Seile auf
der Treibscheibe zu rutschen beginnen. Ein mit dem Seil und/oder mit der Treibscheibe
bewegungsverbundener Wegstreckenaufnehmer erkennt einen Seilrutsch. Aus den Wegstreckensignalen
des Wegstreckenaufnehmers sowie dem Kraftmesssignal wird mit einer Auswerteeinheit
die maximale durch die Treibscheibe auf den Seilzug übertragbare Antriebskraft ermittelt.
Aus
WO 92/08665 ist eine transportable, mit dem Fahrkorb lösbar befestigte Messeinheit zum Erfassen
physikalischer Kenngrößen, insbesondere Bewegungsparameter eines Personen- und/oder
Lastenaufzuges bekannt. Die Messeinheit umfasst einen Sensor, einen Zwischenspeicher
sowie einen Schnittstellenbaustein, der mit einer Auswerteeinheit verbindbar ist.
Ein Triggerbaustein löst ab einem bestimmten Beschleunigungswert eine Messwerteerfassung
und - speicherung aus.
DE 42 01 840 A1 beschreibt ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zum Prüfen einer Treibfähigkeit von
Aufzügen. Der Fahrkorb wird dabei gegen eine Aufwärtsbewegung arretiert. An dem Handrad
wird mit Hilfe eines umgelegten Schlingenbandes ein Hebelarm befestigt und ein auf
dem Hebelarm verschiebbares Gewicht wird bis zum Durchrutschen der Treibscheibe unter
den Seilen zumindest einmal in Drehrichtung "Fahrkorb auf und einmal in Drehrichtung
"Fahrkorb ab" verschoben. Das Verhältnis der so ermittelten Momente beziehungsweise
der daraus ermittelten Seilzugkräfte ist ein Maß für die Treibfähigkeit. Anstelle
das Gewicht an einer vorgegebenen Länge des Hebelarmes einzuhängen, ist es auch möglich,
eine Waage mit Schleppzeiger einzuhängen und durch Ziehen an der Lastseite der Waage
die aufzubringende Kraft zu ermitteln, welche zum Durchrutschen der Treibscheibe erforderlich
ist.
[0004] Ferner ist es aus
KR 100792082 bekannt, mittels eines Sensors die Rotationen der Treibscheibe zu detektieren und
hieraus eine Sollgeschwindigkeit des Fahrkorbs zu ermitteln. Mit einem zweiten Sensor
erfolgt die Ermittlung der tatsächlichen Geschwindigkeit des Fahrkorbs. Ein Vergleich
dieser beiden Geschwindigkeiten dient zur Ermittlung eines Schlupfes.
[0005] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Vorrichtung und ein Verfahren
zum Prüfen einer Treibfähigkeit einer Aufzugsanlage mit einem über eine Treibscheibe
geführten Seilzug vorzuschlagen, welche dem Prüfpersonal einen geringen Aufwand und
mehr Komfort bei der Prüfung ermöglicht.
[0006] Diese Aufgabe wird mit einer Vorrichtung zum Prüfen einer Treibfähigkeit einer Aufzugsanlage
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie mit einem Verfahren mit den Merkmalen des
Anspruchs 11 gelöst. Weitere Ausgestaltungen und Merkmale sind in den jeweiligen Unteransprüchen
vorgesehen.
[0007] Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Vorrichtung zum Prüfen einer Treibfähigkeit oder
eines Belastungszustandes einer Aufzugsanlage vorgeschlagen, wobei die Aufzugsanlage
wenigstens einen über eine Treibscheibe geführten Seilzug aufweist, über den ein Fahrkorb
und ein zum Fahrkorb zugehöriges Gegengewicht verfahrbar ist, wobei die Aufzugsanlage
mit einem an der Treibscheibe angreifenden Antrieb betrieben wird. Die Vorrichtung
umfasst eine erste Messeinheit zum Erfassen eines erstes Signals, welches einen Schlupf
zwischen Seilzug und Treibscheibe oder eine Belastung charakterisiert, eine zweite
Messeinheit zum Erfassen eines zweiten Signals, welches eine oder mehrere elektrische
Betriebsparameter des Antriebs charakterisiert, und eine Auswerteeinrichtung, welche
ein Signal erzeugt, welches die Treibfähigkeit oder einen Belastungszustand der Aufzugsanlage
charakterisiert.
[0008] Im Sinne der Erfindung ist eine Charakterisierung des Schlupfes über das erste Signal
so zu verstehen, dass nicht nur eine Detektierung eines auftretenden Schlupfes unter
Prüfbedingungen sondern auch ein Zustand aufzufassen ist, bei dem unter Prüfbedingungen
noch oder gerade noch kein Schlupf beziehungsweise kein Schlupf auftritt. Eine Weiterbildung
sieht vor, dass das erste Signal einen Zustand charakterisiert, bei dem eine der genannten
Möglichkeiten auftritt. Beispielweise ist über das erste Signal der Schlupf selbst
beispielsweise hinsichtlich seiner zeitlichen Dauer, seiner Geschwindigkeit und/oder
anderer Parameter charakterisiert.
[0009] Im Folgenden wird besonders eine Treibfähigkeitsprüfung beschrieben. Die dabei genutzte
Vorgehensweise wie auch eingesetzten Mittel sind auch bei einer Belastungsprüfung
einsetzbar. Die Belastungsprüfung kann permanent, zu bestimmten Ereignissen wie beispielsweise
Zeiten, Lasten etc. oder auch durch sonstige, z.B. manuelle Triggerung, ausgeführt
werden. Beispielsweise ist mittels der Belastungsprüfung eine Halblastprüfung ausführbar.
Dabei wird das Verhalten des Aufzugs unter definierten Bedingungen getestet. Als Ergebnis
der Belastungsprüfung kann auch festgestellt werden, ob und wie weit Verschleiß bei
ein oder mehreren Komponenten der Aufzugsanlage aufgetreten bzw. vorangeschritten
ist. Auch kann über den Schlupf auf die Belastung bzw. den Belastungszustand der Aufzugsanlage
geschlossen werden.
[0010] Die Aufzugsanlage kann derart sein, dass als besondere Ausgestaltung der Treibscheibe
eine Treibwelle eingesetzt wird. Zum Beispiel können über diese als Seilzug ein oder
mehrere Treibgurte bewegt werden. Die Treibgurte sind beispielsweise mit einer Seele
aus einem ersten Material und mit einer Ummantelung aus einem zweiten Material versehen.
Auch kann der Seilzug unterschiedlich verlaufen. Beispielsweise kann ein erstes Ende
des Seilzuges mit einem Fahrkorb und ein anderes Ende mit einem Gegengewicht befestigt
sein. Eine andere Ausgestaltung sieht beispielsweise vor, dass ein Ende des Seilzuges
ortsfest in seiner Position verbleibt, während über einen ersten Bereich des Seilzuges
der Aufzugskorb und einen anderen Bereich das Gegengewicht bewegt werden. Beispielsweise
kann ein Ende dieses Seilzuges mit dem Gegengewicht oder dem Aufzugskorb verbunden
sein. Auch andere Ausgestaltungen einer Führung des Seilzuges sind möglich.
[0011] Für eine Prüfung einer Treibfähigkeit wird die Aufzugsanlage gemäß einer ersten Ausgestaltung
in einen Sonderbetriebszustand gebracht, bei dem zwischen der Geschwindigkeit des
Tragseiles und der Umfangsgeschwindigkeit der Treibscheibe eine Geschwindigkeitsdifferenz
in Form eines Schlupfs auftritt. Eine Möglichkeit dazu besteht darin, den Fahrkorb
in die Schachtgrube oder in den Schachtkopf zu fahren, bis entweder der Fahrkorb oder
sein Gegengewicht auf dem Boden der Schachtgrube aufsetzt, so dass der Fahrkorb bezüglich
seiner letzten Fahrtrichtung nicht weiter verfahren werden kann. Sodann wird der Schlupf
erzeugt. Eine weitere Möglichkeit besteht darin, den Antrieb aus einer fixierten Position
anzufahren, wobei der Fahrkorb arretiert ist und arretiert bleibt. Zum Fixieren können
beispielsweise eine Fangbremse oder andere mechanische Hilfsmittel verwendet werden.
[0012] Gemäß einer zweiten Ausgestaltung erfolgt eine Überwachung der Treibfähigkeit der
Aufzugsanlage während eines Normalbetriebes. Wird der Fahrkorb verfahren, kann beispielsweise
beim Anfahren oder Bremsen ermittelt werden, ob eine ausreichende Treibfähigkeit vorliegt.
Insbesondere besteht die Möglichkeit, dass über eine Gewichtsüberwachung am Fahrkorb
festgestellt werden kann, ob sich eine Last darin befindet. In Abhängigkeit von der
ermittelten Last kann sodann ein spezielles Anfahr- oder Bremsprogramm genutzt werden,
um eine daran angepasste Treibfähigkeitsmessung vorzunehmen.
[0013] Eine Weiterbildung sieht vor, dass bei einer vorgebbaren Abweichung der Treibfähigkeit
von Sollwerten eine weitere Benutzung der Aufzugsanlage aus Sicherheitsgründen unterbunden
wird. Beispielsweise können hierzu die Türen automatisiert verriegelt werden. Diese
Verriegelung ist erst durch eine Bestätigung durch eine dafür autorisierte Person
aufhebbar.
[0014] Eine Meldung an eine zentrale Warte, die mehrere Aufzüge überwacht, insbesondere
Aufzüge aus verschiedenen Gebäuden, ist mittels eines automatisierten Benachrichtigungssystems
ausführbar. Darüber können Ergebnisse von Treibfähigkeitsüberprüfungen wie aber auch
kritische Zustände gemeldet werden. Ein Wartungspersonal oder eine Notrufüberwachungszentrale
für Aufzüge kann auf Basis der darüber verfügbaren Daten entscheiden, was für Tätigkeiten
notwendig sind.
[0015] Zusätzlich oder anstatt einer bereits bestehenden Notrufüberwachung kann die Aufzugsanlage
mit einer Datenfernübertragung über Ethernet oder Telefonnetz einer Ferndiagnose und/oder
einer ferngesteuerten Treibfähigkeitsprüfung unterzogen werden. Dazu können individuelle
Prüfungsintervalle, Prüfungszeitpunkte, Prüfungsmethoden und eine Anzahl von Prüfungsdurchgängen
individuell vorgegeben werden. Bei Aufzugsanlagen mit einer hohen Auslastung in bestimmten
Zeitintervallen ist eine Prüfung außerhalb dieser Zeitintervalle möglich. So kann
eine Aufzugsanlage in einem großen Bürokomplex beispielsweise außerhalb der regulären
Bürozeiten geprüft werden. Ebenso können kürzere Prüfintervalle als sicherheitstechnisch
notwendig festgelegt werden. Bei Lastaufzugsanlagen beispielsweise kann eine tägliche,
eine wöchentliche oder eine vierteljährliche Prüfung während der Pausenzeiten oder
eines Schichtwechsels des Personals ausgeführt werden. Eine Prüfung der Treibfähigkeit
in einem Sonderbetriebszustand sollte nur außerhalb der regulären und benötigten Betriebszeiten
des Aufzuges erfolgen und es sollte ablauftechnisch möglich sein, die Aufzugsanlage
während der Prüfung stillzulegen. Eine Festlegung bezüglich einer Anzahl von Prüfungen
zu den jeweiligen Prüfungszeitpunkten ist denkbar. So könnten bei sensiblen Anlagen
mehrere aufeinanderfolgende Prüfungen zu einem vorgegebenen Zeitpunkt und eine anschließende
statistische Auswertung der Prüfergebnisse durchgeführt werden.
[0016] Beim Auftreten eines Schlupfes erfolgt beispielsweise eine Änderung des mechanischen
Drehmomentes am Antriebsmotor. Das vom Antriebsmotor abgegebene mechanische Drehmoment
steht im definierten Verhältnis zu der aus dem speisenden elektrischen Netz aufgenommenen
Wirkleistung, wobei der Antrieb gemäß einer Ausgestaltung einen Elektromotor mit nachgeschaltetem
Getriebe oder einem Frequenz-Umrichter am Elektromotor als Stromrichterantrieb umfasst.
Somit ist eine Änderung des mechanischen Drehmomentes an der Treibscheibe durch Messen
der vom speisenden Netz aufgenommene Wirkleistung - also durch elektrische Betriebsparameter
- charakterisierbar. Die bei der Wandlung von elektrischer Energie in mechanische
Energie auftretenden Verluste sind jedoch jeweils anlagenspezifisch. Bei einem Antrieb
mit Frequenz-Umrichter und Motor kann die Messung der aufgenommenen Wirkleistung auch
direkt am Motor erfolgen. Prinzipiell ist es auch möglich, eine Messung der auftretenden
mechanischen Spannungen beziehungsweise der Drehmomente durchzuführen, wenn ein Getriebe
zwischen dem Antriebsmotor und der Treibscheibe angeordnet ist.
[0017] Bei einer elektrischen Leistungsmessung am Eingang eines Antriebes, d.h. vor einem
Frequenz-Umrichter gilt, dass die aus dem speisenden Netz aufgenommene Wirkleistung
PW der zeitliche Mittelwert der Augenblicksleistung
p(
t) ist. Die Augenblicksleistung
p(
t) ist das Produkt von Augenblickswert der Spannung
u(
t) und Augenblickswert des Stromes
i(
t) zum gleichen Augenblick. Die Wirkleistung kann auch aus dem Effektivwert der Spannung
Ueff, dem Effektivwert des Stromes
Ieff und dem Phasenverschiebungswinkel
ϕ berechnet werden, wobei die Grundfrequenz des speisenden Netzes zugrunde gelegt wird:
PW =
Ueff · Ieff · cos(
ϕ).
[0018] Für die Messung hinter dem Frequenz-Umrichter, d.h. am Motoreingang, kann je nach
Messart die Spannung und/ oder der Strom als ein elektrisches Zeitsignal f(t) angenommen
werden, dass sich in Abhängigkeit des momentanen Drehmomentes am Antrieb aus resultierenden
Teilschwingungen der Kreisfrequenz ω = 2 π f ergibt.
[0019] Zur Bewertung dieser Funktion f(t) kann u.a. mittels der Spektralanalyse die Amplitude
und Phase jeder Teilschwingung d.h. die sogenannten Basisfunktionen und/oder neben
der elektrischen Leistungsbestimmung auch aus der transformierten Zeitreihe ein Leistungsspektrum
zur Bewertung der Energieverteilung generiert werden. Die zur Bewertung relevante
Analyse der elektrischen Kennwerte f (t) lässt sich somit über die Transformation
in den Frequenzbereich

mittels der Fouriertransformation realisieren.
[0020] Gemäß einer Weiterbildung umfasst eine Vorrichtung zur Überprüfung der Treibfähigkeit
bzw. des Belastungszustandes eine erste Messeinheit, welche beispielsweise zumindest
einen, vorzugsweise mittels zweier optischer Sensoren eine Geschwindigkeitsdifferenz
zwischen der Geschwindigkeit des Tragseiles und der Umfangsgeschwindigkeit der Treibscheibe
detektiert. Eine erste Lichtquelle emittiert Licht in Richtung der Treibscheibe und
eine zweite Lichtquelle emittiert Licht in Richtung des Seilzuges. Die Lichtstrahlung
wird dabei vorzugsweise von einer Festkörperlichtquelle erzeugt, die aus langlebigen
und äußerst leistungsfähigen Halbleiterelementen besteht. Die verwendete Strahlung
muss dabei nicht im sichtbaren Bereich des Lichtes liegen und wird vorzugsweise moduliert,
um eine höhere Momentanleistung, höhere Reichweiten und eine große Unempfindlichkeit
gegenüber Fremdlicht zu erzielen. Der erste optische Sensor detektiert die von der
Treibscheibe reflektierte Strahlung und der zweite optische Sensor detektiert die
von dem Seilzug reflektierte Strahlung. Die mit dem ersten Sensor und die mit dem
zweiten Sensor detektierte Strahlung wird in elektrische Signale umgewandelt. Mittels
eines Analysemoduls wird beispielsweise in der ersten Messeinheit aus den elektrischen
Signalen ein erstes Signal generiert, welches mit dem Schlupf zwischen dem Seilzug
und der Treibscheibe in Verbindung steht.
[0021] Als optische Elemente eines optischen Sensors können beispielsweise Photoelemente,
Photodioden sowie Phototransistoren verwendet werden.
[0022] Eine weitere Ausgestaltung sieht beispielsweise ergänzend oder alternativ vor, dass
eine Drehzahlmessung der Treibscheibe sowie eine Geschwindigkeitsmessung des Seilzuges
mittels einer Korrelationsmesstechnik zu erfassen. Für eine Erfassung der Betriebszustände
von Treibscheibe und Seilzug können jeweils zwei optische Sensoren eingesetzt werden.
Eine weitere Möglichkeit zum Erfassen eines Schlupfes besteht in der Anwendung von
analogen optischen Positionssensoren oder CCD- beziehungsweise CMOS-Kameras und bildverarbeitenden
Verfahren. Eine andere Möglichkeiten zum Erfassen eines Schlupfes mit einem optischen
Sensor besteht darin, an der Treibscheibe und am Seilzug angebrachte Markierungen
wie beispielsweise einen Gray-Code zu detektieren.
[0023] Ein Einsatz eines Stroboskops mit einem am Seilzug und an der Treibscheibe angebrachten
Raster ist ebenfalls möglich. Eine Drehzahlerfassung ist weiterhin mit einer Lichtschranke
oder mit einem Hall-Sensor in Verbindung mit einem Permanentmagneten möglich.
[0024] Bei Detektion eines Schlupfes wird in der ersten Messeinheit für eine zweite Messeinheit
ein Triggersignal erzeugt, welches in der zweiten Messeinheit aufgenommen wird. Eine
Übertragung des Triggersignals zur zweiten Messeinheit erfolgt vorzugsweise über eine
kabellose Verbindung. Eine Übertragung des Triggersignals über eine kabelgebundene
Verbindung ist auch möglich. Vorteilhafterweise wird das Triggersignal vor einer Übertragung
mit einem A/D-Wandler digitalisiert. Um die erste Messeinheit ortsunabhängig betreiben
zu können, wird vorgeschlagen, in der Messeinheit eine elektrische Energieversorgungseinheit
wie beispielsweise ein Primär- oder ein Sekundärelement, zu integrieren. Vorteilhafterweise
sind in der ersten Messeinheit eine Anzeigevorrichtung und eine Schnittstelle integriert,
um die Funktion der Messeinheit bei Inspektionen beziehungsweise Wartungen überprüfen
zu können.
[0025] Das Triggersignal löst mit einem Startmodul in der zweiten Messeinheit eine Messung
eines zweiten Signals aus, welches von einer vom elektrischen Antrieb aufgenommenen
elektrischen Spannung und/oder einem elektrischen Strom und/oder einer elektrischen
Leistung abhängig ist. Dabei kann eine Messung über eine oder mehrere Phasen des speisenden
elektrischen Netzes in einer vorgebbaren Abfolge mit einer vorgebbaren Abtastfrequenz
beziehungsweise Abtastrate erfolgen. Damit die elektrische Maschine ein bestimmtes
Moment erzeugt, liefert eine Motorregelung eines elektrischen Antriebsmotors den beziehungsweise
die Stromsollwerte an die Stromregelung, welche Ströme in die Zuleitungen des Motors
einprägt. Dabei werden die Einschaltsignale an die Leistungselektronik des Stromrichters
übertragen. Dies kann über Zündimpulse bei Thyristoren beziehungsweise über Pulsweitenmodulationssignale
bei Transistoren erfolgen. Bei einer digitalen Realisierung der Motorregelung sind
hierbei Abtastraten zwischen 25 µs und 5 ms möglich. Für die zweite Messeinheit sind
beispielsweise Abtastraten von 40 ms bis 400 ms für die vom elektrischen Antrieb aufgenommenen
elektrischen Spannung und/oder elektrischen Strom und/oder elektrischen Leistung vorgesehen.
Die Abtastraten beziehungsweise die Abtastfrequenzen können jedoch anwendungsspezifisch
variiert werden.
[0026] Zur Messung eines Signals, welches von einem elektrischen Strom abhängig ist, kann
ein faseroptischer Sensor, ein Hall-Sensor, ein Rogowski-Sensor, ein Stromwandler
oder ein Shunt-Widerstand verwendet werden. Vorzugsweise wird ein berührungslos wirkender
Stromsensor wie beispielsweise ein Hall-Sensor verwendet. Zur Messung eines Signals,
welches von einer elektrischen Spannung abhängig ist, kann ein Spannungswandler oder
ein Spannungsteiler verwendet werden.
[0027] Für eine Voranalyse umfasst die Auswerteeinrichtung zumindest ein Filterelement zum
Ausblenden definierter Oberschwingungen des zweiten Signals sowie ein Modul zum Bestimmen
eines Effektivwertes des zweiten Signals. Vorteilhafterweise weist die Auswerteeinrichtung
weitere Funktionen auf wie beispielsweise zum Bestimmen eines zeitlichen Mittelwertes
eines Signals oder zum Bestimmen einer Phasenverschiebung zwischen Signalen. Die Auswerteeinrichtung
umfasst ferner einen Komperator und/oder einen Korrelator sowie einen Korrelationsdatenspeicher,
in welchem Referenzwerte und/oder Referenzmuster auf Grundlage von Sollwerten, Normen
und Vorschriften hinterlegt sind. Zur Ermittlung eines dritten Signals, welches die
Treibfähigkeit der Aufzugsanlage charakterisiert, wird das zweite Signal mit diesen
Referenzwerten und/oder Referenzmustern verglichen und/oder korreliert.
[0028] Um die Auswerteeinrichtung ortsunabhängig betreiben zu können, wird vorgeschlagen,
auch in der Auswerteeinrichtung eine elektrische Energieversorgungseinheit zu integrieren.
Ferner enthält die Auswerteeinrichtung zum Speichern der ermittelten Daten vorzugsweise
eine nichtflüchtige Speichervorrichtung wie beispielsweise eine Festplatte, eine Kompakt-Flash-Karte,
eine Smart-Media-Karte oder einen Memory-Stick. Zum Austausch der ermittelten Daten
zwischen der Auswerteeinrichtung und einem Computer sind unterschiedliche Schnittstellen
wie beispielsweise eine RS-232-, RS-422-, RS-485-, IEEE 802.3-, 802.11-, IEEE 1394-,
IEEE 488-, Bluetooth- oder USB-Schnittstellen geeignet. Im Bereich der Aufzugstechnik
haben sich vor allem die Bussysteme CAN und LON etabliert. Ebenso können standardisierte
Bussystemen wie EIB, EHS, LON, CAN, Profibus und Interbus für einen Datenaustausch
der ermittelten Daten verwendet werden. Es besteht die Möglichkeit, die mit der ersten
Messeinheit, der zweiten Messeinheit und/oder der Auswerteeinheit ermittelten Daten
über einen bereits in der Aufzugsanlage installierten Datenbus zu übertragen. Dazu
wird, eine geeignete Schnittstelle zur Verfügung gestellt. Gemäß einer Ausgestaltung
wird die Vorrichtung als Nachrüstsatz zur Verfügung gestellt. Beispielsweise kann
die Vorrichtung zur Schlupfmessung bzw. zur Belastungsmessung dadurch auch nachträglich
bei einer bestehenden Aufzugsanlage u.a. stationär eingerichtet werden.
[0029] In der Auswerteeinheit kann die jeweils am Antrieb gemessene elektrische Kenngröße,
respektive Signal f(t) mit einem oder mehrerer zeitlich früher erfasster Signale gx(t)
mathematisch mittels der Kreuzkorrelation

verknüpft werden, um die Kreuzleistung zu bewerten und um eine Musteraussage bezüglich
der zeitlichen Veränderung der Treibfähigkeit zu ermitteln und ermöglicht somit, einen
Verschleiß der Komponenten des Systems Seilzug/Treibscheibe zu erkennen.
[0030] Eine Weiterbildung sieht vor, dass bei einer Auswertung der Ergebnisse überprüft
wird, wo sich die ermittelten Werte für die Treibfähigkeit sich in Bezug zu einem
beispielsweise vorgebbaren Bereich oder hinsichtlich eines vorgebbaren Minimalwertes
befinden. Aufgrund der vorzugsweise automatisierten Überwachung und Überprüfung kann
bei Detektierung einer Annäherung des momentan ermittelten Wertes ein Zeitraum bis
zur nächsten Prüfung automatisiert angepasst, insbesondere verkleinert werden. Auch
kann eine Prüfbedingung automatisch geändert werden. Weiterhin besteht die Möglichkeit,
dass eine Gewichtung des ermittelten Wertes für die Treibfähigkeit erfolgt. Auf Basis
dieser Wichtung allein und oder in Verbindung mit ein oder mehreren anderen Parametern
kann beispielsweise ebenfalls eine Anpassung eines Prüfabstandes oder auch einer Prüfbedingung
erfolgen. Des Weiteren ermöglicht die Überprüfung der Treibfähigkeit über den Antrieb
die Möglichkeit, verschiedene Testmuster automatisch abfahren zu lassen und direkt
ein Auswertungsergebnis zu erhalten. Darüber hinaus kann die automatisierte Treibfähigkeitsprüfung
auch in ein computergestütztes, vorausschauendes Wartungsprogramm eingebunden sein.
Mittels diesem ist beispielsweise ein vorausschauender Austausch von Verschleißkomponenten
der Aufzugsanlage möglich.
[0031] Weitere Ausgestaltungen und Merkmale sind aus den nachfolgenden Zeichnungen zu entnehmen.
Diese sind jedoch nicht beschränkend auszulegen. Vielmehr können ein oder mehrere
Merkmale aus einer oder mehreren Figuren untereinander wie auch miteinander, insbesondere
auch mit Merkmalen der obigen Beschreibung kombiniert werden. In den Figuren werden
dabei gleiche Bezugszeichen verwendet, sofern gleiche beziehungsweise gleichartige
Komponenten beziehungsweise Signale damit bezeichnet werden können. Es zeigen im Einzelnen:
- Fig. 1
- zeigt schematisch eine Aufzugsanlage im normalen Betriebszustand zum Prüfen vorgegebener
aufzugstechnischer Belastungszustände,
- Fig. 2
- zeigt schematisch eine Aufzugsanlage in einem ersten Sonderbetriebszustand zum Prüfen
einer Treibfähigkeit einer Aufzugsanlage,
- Fig. 3
- zeigt schematisch die Aufzugsanlage aus Fig. 2 in einem zweiten Sonderbetriebszustand
zum Prüfen einer Treibfähigkeit der Aufzugsanlage,
- Fig. 4
- zeigt schematisch die Aufzugsanlage aus Fig. 2 in einem dritten Sonderbetriebszustand
zum Prüfen einer Treibfähigkeit der Aufzugsanlage,
- Fig. 5
- zeigt schematisch eine erste Ausgestaltung einer ersten Messeinheit zum Erfassen eines
Schlupfes zwischen einer Treibscheibe und einem Seilzug einer Aufzugsanlage,
- Fig. 6
- zeigt schematisch die erste Messeinheit in Verbindung mit einer Analyseeinheit,
- Fig. 7
- zeigt schematisch eine zweite Ausgestaltung der ersten Messeinheit aus Fig. 6,
- Fig. 8
- zeigt schematisch eine erste Ausgestaltung einer zweiten Messeinheit,
- Fig. 9
- zeigt schematisch eine zweite Ausgestaltung der zweiten Messeinheit aus Fig. 8,
- Fig. 10
- zeigt schematisch eine Auswerteeinrichtung,
- Fig. 11
- zeigt einen Verfahrensablauf zum Prüfen einer Treibfähigkeit oder der Belastungsverhältnisse
eines Antriebs,
- Fig. 12
- zeigt eine erste Ausgestaltung einer Anordnung zum Erfassen elektrischer Betriebsparameter
eines Antriebes, und
- Fig. 13
- zeigt eine zweite Ausgestaltung der Anordnung aus Fig. 12 zum Erfassen elektrischer
Betriebsparameter des Antriebes.
[0032] Fig. 1 zeigt schematisch eine Aufzugsanlage 1 mit einem an einer Treibscheibe 2 angreifenden
Antrieb 3 und einen über die Treibscheibe 2 geführten Seilzug 4, an dessen einem Ende
ein Fahrkorb 5 und an dessen anderem Ende ein Gegengewicht 6 befestigt ist.
[0033] Fig. 2 zeigt schematisch Komponenten einer Aufzugsanlage 1 in einem ersten Sonderbetriebszustand
zum Prüfen einer Treibfähigkeit der Aufzugsanlage. Ein Fahrkorb 5 ist derart in einem
Schacht positioniert, dass ein Gegengewicht 6 auf einem Boden 7 des Schachtes aufliegt
und der Fahrkorb 5 mit einem Antrieb 3 nicht weiter aufwärts bewegbar ist. Das Gegengewicht,
beispielsweise selbst ein Fahrkorb, kann beispielsweise auf einem Boden einer Schachtgrube
oder bei nichtvorhandener Schachtgrube auf dem Schachtboden stehen. Ebenso besteht
die Möglichkeit, dass das Gegengewicht auf dem Boden aufsitzt.
[0034] Fig. 3 zeigt schematisch die Aufzugsanlage 1 aus Fig. 2 in einem zweiten Sonderbetriebszustand
zum Prüfen einer Treibfähigkeit der Aufzugsanlage 1. Der Fahrkorb 5 ist derart positioniert,
dass der Fahrkorb 5 auf dem Boden 7 der Schachtgrube aufliegt und mit dem Antrieb
3 nicht weiter abwärts bewegbar ist.
[0035] Fig. 4 zeigt schematisch die Aufzugsanlage 1 aus Fig. 2 in einem dritten Sonderbetriebszustand
zum Prüfen einer Treibfähigkeit der Aufzugsanlage 1. Der Seilzug 4 ist beispielsweise
mit einer Stange 8 an einer Seitenwand 9 der Schachtgrube so fixiert, dass der Fahrkorb
5 und das Gegengewicht 6 mit dem Antrieb 3 nicht weiter verfahrbar sind. Anstelle
einer Stange kann auch ein Bremssystem des Fahrkorbes und/oder des Gegengewichtes
genutzt werden, um eine Fixierung zu erzielen.
[0036] Fig. 5 zeigt schematisch eine erste Messeinheit 10 zum Erfassen eines Schlupfes zwischen
einem Seilzug 4 und einer Treibscheibe 2. Zum Emittieren eines ersten Laserstrahls
11 auf die Treibscheibe 2 befindet sich in der ersten Messeinheit 10 ein erster Laser
12. Zum Detektieren eines von der Treibscheibe 2 reflektierten Lichtstrahls 13 ist
in der Messeinheit 10 ein erster optische Sensor 14 angeordnet. Zum Emittieren eines
zweiten Laserstrahls 15 auf den Seilzug 4 befindet sich in der ersten Messeinheit
10 ein zweiter Laser 16. Zum Detektieren eines von dem Seilzug 4 reflektierten Lichtstrahls
17 ist in der Messeinheit 10 ein zweiter optischer Sensor 18 angeordnet. Bei einem
Auftreten eines Schlupfes findet eine Signaländerung am ersten optischen Sensors 14
und/oder am zweiten optischen Sensors 18 statt. Deren Signale unterscheiden sich von
Signalen bei einer gleichen Geschwindigkeit des Tragseiles und der Umfangsgeschwindigkeit
der Treibscheibe.
[0037] Fig. 6 zeigt schematisch eine erste Messeinheit 10 und einen durch ein Dreieck angedeuteten
Signalfluss aus der erste Messeinheit 10 heraus. Zum Ermitteln eines ersten Signals
19 verarbeitet eine Analyseeinheit 20 Signale von einem ersten optischen Sensor 14
und einem zweiten optischen Sensor 18. In Abhängigkeit vom ersten Signal 19 erfolgt
eine Generierung eines übertragbaren Triggersignals 21 in einem nachgeschalteten Modul
22. Für einen mobilen Einsatz umfasst die erste Messeinheit 10 eine elektrische Energieversorgungseinheit
23, welche ein Sekundärelement ist.
[0038] Fig. 7 zeigt die erste Messeinheit 10 aus Fig. 6 in einer weiteren Ausgestaltung.
Ein erster optische Sensor besteht aus einer Photodiode 24 und ein zweiter optische
Sensor besteht aus einem Photoelement 25. Innerhalb der Analyseeinheit 20 erfolgt
sowohl eine Bestimmung des ersten Signals 19 als auch eine Generierung des Triggersignals
21. Zur Übertragung des Triggersignals 21 aus der ersten Messeinheit 10 heraus ist
der Analyseeinheit 20 ein Funkmodul 26 nachgeschaltet. Für einen stationären Einsatz
umfasst die erste Messeinheit 10 ein Netzteil 27.
[0039] Fig. 8 zeigt schematisch eine zweite Messeinheit 28 und einen durch Dreiecke angedeuteten
Signalfluss in die zweite Messeinheit 28 hinein und heraus. Ein Eingang 29 nimmt ein
Triggersignal 21 auf. Ein nachgeschaltetes Startmodul 31 initiiert bei einem Empfang
des Triggersignals 21 eine Messung eines zweiten Signals 30. Zum Wählen einer elektrischen
Messgröße Spannung, Strom oder Leistung ist vor einem Spannungsaufnehmer 32, einem
Stromaufnehmer 33 und einem Leistungsaufnehmer 34 ein Umschalter 35 angeordnet.
[0040] Fig. 9 zeigt schematisch die zweite Messeinheit 28 aus Fig. 8 in einer weiteren Ausgestaltung.
Eine kabellose Aufnahme des Triggersignals 21 erfolgt mit einem Empfangsmodul 36.
Das nachgeschaltete Startmodul 31 initiiert bei einem Empfang des Triggersignals 21
eine zeitgleiche Messung mit dem Spannungsaufnehmer 32 und dem Stromaufnehmer 33.
Zur Bestimmung des zweiten Signals 30, welches in Abhängigkeit zu einer Wirkleistung
steht, ermittelt ein Modul 37 einen zeitlichen Mittelwert aus einem Produkt der Signale.
Ein Funkmodul 38 bildet eine Verbindung zur Übertragung des zweiten Signals 30 aus
der zweiten Messeinheit 28. Eine kabelgebundene Übertragung ist auch möglich.
[0041] Fig. 10 zeigt schematisch eine Auswerteeinrichtung 39 und einen durch Dreiecke angedeuteten
Signalfluss in die Auswerteeinrichtung 39 hinein und heraus. Die Auswerteeinrichtung
umfasst ein als Hochpass ausgestaltetes Filterelement 40 zum Ausblenden von definierten
Oberschwingungen eines zweiten Signals 30 sowie ein Modul u.a., zum Bestimmen eines
Effektivwertes bzw. eines Zeitsignals f(t) 41. Zum Wählen zwischen einer anschließenden
Auswertung mit einem Komperator 42 oder einem Korrelator 43 ist ein Umschalter 44
angeordnet. Ein Korrelationsdatenspeicher 45 enthält Referenzwerte und Referenzmuster
für einen Vergleich oder eine Korrelation zu Bestimmung eines dritten Signals 46,
welches eine Treibfähigkeit oder auch die Belastungsverhältnisse zwischen einer Treibscheibe
und einem Seilzug einer Aufzugsanlage charakterisiert. Der Komperator 42, der Korrelator
43 und der Korrelationsdatenspeicher 45 können auch in einer Einheit integriert sein.
Zum Speichern des dritten Signals 46 ist ein Datenspeicher 47 nachgeschaltet. Vorzugsweise
ist in der Auswerteeinrichtung 39 auch eine Anzeigevorrichtung 48 für eine Visualisierung
des dritten Signals 46 integriert. Eine nachgeschaltete Schnittstelle 49 dient zum
Übertragen des dritten Signals 46 zu einem PC oder anderen Komponenten.
[0042] Fig. 11 zeigt beispielhaft einen möglichen Verfahrensablauf zum Prüfen einer Treibfähigkeit
einer Aufzugsanlage. Ein Seilzug 4 wird mit einer Stange 8 an einer Seitenwand 9 einer
Schachtgrube fixiert, so dass ein Fahrkorb 5 und ein Gegengewicht 6 mit einem Antrieb
3, welcher mit einem ersten Leiter 50, einem zweiten Leiter 51 und einem dritten Leiter
52 aus einem elektrischen Netz gespeist wird, nicht weiter verfahren werden kann.
Zum Fixieren kann auch eine Fangbremse verwendet werden. Eine weitere Möglichkeit
besteht darin, den Fahrkorb 5 derart in einem Schacht zu positionieren, dass das Gegengewicht
6 auf einem Boden der Schachtgrube aufliegt und der Fahrkorb 5 mit dem Antrieb 3 nicht
weiter aufwärts bewegbar ist. Eine andere Möglichkeit besteht darin, den Fahrkorb
5 derart zu positionieren, dass der Fahrkorb 5 auf dem Boden der Schachtgrube aufliegt
und mit dem Antrieb 3 nicht weiter abwärts bewegbar ist. Mit einem ersten Laser 12
wird ein erster Laserstrahl 11 auf die Treibscheibe 2 projiziert und ein von der Treibscheibe
2 reflektierter Lichtstrahl 13 wird mit einem ersten optischen Sensor 14 erfasst.
Mit einem zweiten Laser 16 wird ein zweiter Laserstrahl 15 auf den Seilzug 4 projiziert
und ein vom Seilzug 4 reflektierter Lichtstrahl 17 wird mit einem zweiten optischen
Sensor 18 erfasst. In einer Analyseeinheit 20 wird in Abhängigkeit von Signalen des
ersten optischen Sensors 14 und des zweiten optischen Sensors 18 ein erstes Signal
19 ermittelt, das einen Schlupf charakterisiert. In Abhängigkeit vom ersten Signal
19 wird in einem nachgeschalteten Modul 22 ein Triggersignal 21 generiert, welches
mit einem Funkmodul 26 gesendet und in einem Empfangsmodul 36 empfangen wird. Mit
dem Triggersignal 21 wird in einem Startmodul 31 eine berührungslose Messung eines
zweiten Signals 30 gestartet, welches einen elektrischen Betriebsparameter des Antriebs
charakterisiert. Ein elektrischer Strom 53, welcher den dritten Leiter 52 durchfließt,
wird mit einem Rogowski-Sensor 54 und einem Stromaufnehmerer 33 ermittelt. Dieses
zweite Signal 30 wird mit einem Funkmodul 38 zu einem Empfangsmodul 55 übertragen.
Eine kabelgebundene Übertragung ist auch möglich. Aus dem zweiten Signal 30 wird in
einem Korrelator 43 und/oder einem Komperator mit in einem Korrelationsdatenspeicher
45 gespeicherten Referenzwerten ein drittes Signal 46 ermittelt, welches eine Treibfähigkeit
zwischen dem Seilzug 4 und der Treibscheibe 2 charakterisiert. Das dritte Signal 46
wird in einem Datenspeicher 47 gespeichert und über eine Schnittstelle 49, welche
aus einem Funkmodul und einem Empfangsmodul 56 bestehen kann, zu einem PC 57 übertragen.
Das dritte Signal 46 wird mit einer Anzeigevorrichtung 58 visualisiert und mit früher
erfassten Signalen verglichen, welche ebenfalls in der Anzeigevorrichtung 58 dargestellt
werden, um eine zeitliche Veränderung der Treibfähigkeit erkennen zu können.
[0043] Fig. 12 zeigt beispielhaft eine mögliche erste Ausgestaltung einer Anordnung zum
Erfassen elektrischer Betriebsparameter eines Antriebes 3 und einen durch Dreiecke
angedeuteten Signalfluss. Der Antrieb 3 wird über einen ersten Leiter 50, einen zweiten
Leiter 51 und einen dritten Leiter 52 von einem speisenden Netz mit elektrischer Energie
versorgt. Bei einer Belastung durch den Antrieb 3 kann eine Strangleistungsmessung
erfolgen, indem ein in einem Leiter fließender Strom und dessen Spannung gegenüber
einem Mittelpunktsleiter 60 gemessen wird. Nach einem Empfang eines Triggersignals
21 wird mit einem Startmodul 31 eine Messung mit einem Strommessmodul 33 und einem
Spannungsmessmodul 32 gestartet. Bei Bedarf kann zur Bestimmung definierter Belastungsverhältnisse
während des Normalbetriebs eine kontinuierliche Strom-, Spannungs- und Leistungsmessung
erfolgen, indem das Triggersignal beispielsweise manuell gesetzt wird. Mit einer Strommesszange
61 wird ein Stromsensorsignal 62 in Abhängigkeit von einem in dem ersten Leiter 50
fließenden Strom erfasst. Das Stromsensorsignal 62 wird dem Strommessmodul 33 zugeführt,
welches Wandlungsfaktoren zwischen einem Stromsensorsignal und einem Strom berücksichtigt.
Zwischen einem ersten Leiter 50 und dem Mittelpunktsleiter 60 wird mit einem Spannungsteiler
64 ein Spannungssensorsignal 63 erfasst. Als Spannungssensor kann auch ein Spannungswandler
benutzt werden. Das Spannungssensorsignal 63 wird dem Spannungsmessmodul 32 zugeführt,
welches Wandlungsfaktoren zwischen einem Spannungssensorsignal und einer Spannung
berücksichtigt. Ein Ausgangssignal 65 des Strommessmoduls 33 und ein Ausgangssignal
66 des Spannungsmessmoduls 32 werden einem Leistungsmessmodul 67 zugeführt, welches
ein zu einer Wirkleistung in Beziehung stehendes zweites Signal 30 ermittelt. Eine
Gesamtleistung beträgt bei symmetrischer Belastung das 3-fache der Strangleistung.
Es ist auch möglich, alle 3 Strangleistungen zu messen. Dann betragt die Gesamtleistung
die Summe der drei Strangleistungen.
[0044] Fig. 13 zeigt beispielhaft eine mögliche zweite Ausgestaltung einer Anordnung zum
Erfassen elektrischer Betriebsparameter des Antriebes 3 aus Fig. 12 und einen durch
Dreiecke angedeuteten Signalfluss. Bei anzunehmender symmetrischer Belastung durch
den Antrieb 3 kann eine Leistungsmessung erfolgen, indem mit einer Aronschaltung in
zwei Leitern fließende Ströme und deren Spannungen gegenüber einem dritten Leiter
gemessen werden. Die Gesamtleistung ist die Summe der beiden gemessenen Leistungen.
Nach einem Empfang eines Triggersignals 21 wird eine Messung mit dem Strommessmodul
33 und dem Spannungsmessmodul 32 gestartet. Mit einer ersten Strommesszange 61 wird
ein erstes Stromsensorsignal 62 in Abhängigkeit von dem in dem ersten Leiter 50 fließenden
Strom erfasst und mit einer zweiten Strommesszange 66 wird ein zweites Stromsensorsignal
67 in Abhängigkeit von in dem dritten Leiter 52 fließenden dritten Strom erfasst.
Die Stromsensorsignale 62 und 67 werden dem Strommessmodul 33 zugeführt. Ein erstes
Spannungssensorsignal 68 zwischen dem ersten Leiter 50 und dem zweiten Leiter 51 wird
mit einem ersten Spannungsteiler 69 erfasst und ein zweites Spannungssensorsignal
70 zwischen dem zweiten Leiter 51 und dem dritten Leiter 52 wird mit einem zweiten
Spannungsteiler 71 erfasst. Die Ausgangssignale 65 des Strommessmoduls 33 und das
Ausgangssignal 66 des Spannungsmessmoduls 32 werden über ein Bussystem 72 zu einer
Auswerteeinrichtung übertragen.
1. Vorrichtung zum Prüfen einer Treibfähigkeit oder eines Belastungszustandes einer Aufzugsanlage
(1), wobei die Aufzugsanlage (1) wenigstens einen über eine Treibscheibe (2) geführten
Seilzug (4) aufweist, über den ein Fahrkorb (5) und ein zum Fahrkorb (5) zugehöriges
Gegengewicht (6) verfahrbar ist, wobei die Aufzugsanlage (1) mit einem an der Treibscheibe
(2) angreifenden Antrieb (3) betrieben wird, wobei die Vorrichtung weiter umfasst:
- eine erste Messeinheit (10) zum Erfassen eines erstes Signals (19) welches einen
Schlupf und/oder Belastung zwischen Seilzug (4) und Treibscheibe (2) charakterisiert,
- eine zweite Messeinheit (28) zum Erfassen eines zweiten Signals (30) welches einen
elektrischen Betriebsparameter des Antriebs (3) charakterisiert, dadurch gekennzeichnet, dass bei Detektion eines Schlupfes und/ oder einer Belastung zwischen Seilzug (4) und
Treibscheibe (2) in der ersten Messeinheit (10) für die zweite Messeinheit (28) ein
Triggersignal erzeugt wird, und
- eine Auswerteeinrichtung (39) welche auf Basis des zweiten Signals ein Signal erzeugt,
welches die Treibfähigkeit und/oder Belastung der Aufzugsanlage (1) charakterisiert.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Messeinheit (10) für eine Erfassung des ersten Signals (19) zumindest einen
ersten optischen Sensor (14) und einen zweiten optischen Sensor (18) umfasst.
3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Messeinheit (10) ein Triggersignal generiert.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinheit (28) einen Eingang (36) zum Aufnehmen eines Triggersignals
(21) umfasst.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Messeinheit (28) ein Startmodul (31) zum Initiieren einer Messung des
zweiten Signals (30) nach einem Empfang eines Triggersignals (21) umfasst.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Startmodul (31) zur Messung des zweiten Signals (30) manuell initiiert werden
kann.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Signal (30) abhängig ist von zumindest einem vom Antrieb (3) aufgenommenen
elektrischen Strom und/oder einer elektrischen Spannung und/oder einer elektrischen
Leistung.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (39) zumindest ein Filterelement (40) zum Ausblenden von
Oberschwingungen des zweiten Signals (30) umfasst.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (39) ein Modul (41) zum Bestimmen eines Effektivwertes bzw.
zur Transformation von Zeitsignalen in den Frequenzbereich des zweiten Signals (30)
umfasst
10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (39) zum Ermitteln eines dritten Signals (46), welches die
Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) charakterisiert, einen Komparator (42) und/oder
einen Korrelator (43) mit in einem Korrelationsdatenspeicher (45) gespeicherten Referenzwerten
und/oder Referenzmustern umfasst.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Auswerteeinrichtung (39) einen Datenspeicher (47) umfasst.
12. Verfahren zum Prüfen einer Treibfähigkeit und/oder eines Belastungszustandes einer
Aufzugsanlage (1), wobei die Aufzugsanlage (1) wenigstens einen über eine Treibscheibe
(2) geführten Seilzug (4) aufweist, über den ein Fahrkorb (5) und ein zum Fahrkorb
(5) zugehöriges Gegengewicht (6) verfahren wird, wobei die Aufzugsanlage (1) mit einem
an der Treibscheibe (2) angreifenden Antrieb (3) betrieben wird,
dadurch gekennzeichnet, dass
zumindest ein erstes Signal (19) von einer ersten Messeinheit (10) erfasst wird, welches
einen Schlupf zwischen Seilzug (4) und Treibscheibe (2) und/oder eine Belastung der
Aufzugsanlage charakterisiert, und
ein zweites Signal (30) von einer zweiten Messeinheit (28) erfasst wird, welches zumindest
einen ersten Betriebsparameter des Antriebes (3) charakterisiert, wobei bei Detektion
eines Schlupfes und/ oder einer Belastung zwischen Seilzug (4) und Treibscheibe (2)
in der ersten Messeinheit (10) für die zweite Messeinheit (28) ein Triggersignal erzeugt
wird, sowie
aus einer Beziehung zwischen dem zweiten Signal (30) und in einem Korrelationsdatenspeicher
gespeicherten Daten ein drittes Signal (46) ermittelt wird, welches die Treibfähigkeit
und/oder den Belastungszustand der Aufzugsanlage (1) charakterisiert.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Prüfung der Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) der Fahrkorb (5) und/oder
das Gegengewicht (6) derart positioniert wird, dass der Fahrkorb (5) bezüglich einer
letzten Fahrtrichtung nicht weiter verfahrbar ist.
14. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Prüfung der Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) der Fahrkorb (5) und/oder
das Gegengewicht (6) auf einem Boden einer Grube aufsitzt.
15. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Prüfung der Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) der Fahrkorb (5) und/oder
das Gegengewicht (6) fixiert wird.
16. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass für eine Prüfung der Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) der Seilzug (4) auf der
Seite des Fahrkorbes (5) und/oder auf der Seite des Gegengewichtes (6) fixiert wird.
17. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass eine Prüfung der Treibfähigkeit der Aufzugsanlage (1) in einem Normalbetrieb der
Aufzugsanlage (1) erfolgt.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Betriebsparameter des Antriebes (3) ein elektrischer Betriebsparameter
ist.
19. Verfahren nach Anspruch 12 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Signal (19) in einer ersten Messeinheit (10) mit zumindest einem ersten
optischen Sensor (14) und einem zweiten optischen Sensor (18) erfasst wird.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass nach einem Erfassen des ersten Signals (19) in der ersten Messeinheit (10) ein Triggersignal
(21) für die zweite Messeinheit (28) generiert wird.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 20, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Messeinheit (28) das Triggersignal (21) aufnimmt.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 21, dadurch gekennzeichnet, dass das Triggersignal (21) eine Messung des zweiten Signals (30) in der zweiten Messeinheit
(28) initiiert.
23. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 22, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Messung des zweiten Signals (30) zumindest ein vom Antrieb (3) aufgenommener
elektrischer Strom und/oder eine elektrische Spannung und/oder eine elektrische Leistung
in einer vorgebbaren Abtastrate in einer vorgebbaren zeitlichen Abfolge über zumindest
eine vorgebbare Phase eines des den Antrieb (3) speisenden elektrischen Netzes erfasst
wird.
24. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 23, dadurch gekennzeichnet, dass während des Aufzugbetriebs mittels definierter Zuladung zur kontinuierlichen Messung
des zweiten Signals (30) das Triggersignal (21) manuell generiert werden kann, um
eine Belastungsbewertung insbesondere als Differenzmessung während der möglichen Fahrtbewegungen
Auf/Ab bei Bedarf zu ermitteln.
25. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 24, dadurch gekennzeichnet, dass aus einem Vergleich und/oder einer Korrelation des zweiten Signals (30) mit in dem
Korrelationsdatenspeicher (45) gespeicherten Referenzwerten und/oder Referenzmustern
das dritte Signal (46) ermittelt wird.
26. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 25, dadurch gekennzeichnet, dass die Signale in einem Datenspeicher (47) gespeichert werden.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest das dritte Signal (46) mit einer Anzeigevorrichtung (48) dargestellt wird.
28. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 27, dadurch gekennzeichnet, dass durch einen Vergleich der Signale mit einem und/oder mehrerer zeitlich früher und/oder
später erfassten Signale eine zeitliche Veränderung der Treibfähigkeit erfasst wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 28, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Signal (19) und/oder das zweite Signal (30) und/oder das dritte Signal
(46) über einen Datenbus übertragen wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass die Prüfung der Treibfähigkeit über eine Fernwartung erfolgt.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass eine Prüfbedingung, vorzugsweise ein Prüfabstand, automatisiert sich ändert, sofern
ein Ergebnis einer Treibfähigkeitsprüfung einen Schwellwert oder Grenzwert zumindest
erreicht.
1. Device for testing a traction capability or a load condition of an elevator installation
(1), wherein the elevator installation (1) has at least one cable pull (4) guided
via a traction pulley (2), via which an elevator car (5) and a counterweight (6) belonging
to the elevator car (5) are movable, wherein the elevator installation (1) is operated
by means of a drive (3) engaging the traction pulley (2), the device further comprising:
- a first measuring unit (10) for detecting a first signal (19) characterizing a slip
and/or a load between the cable pull (4) and the traction pulley (2),
- a second measuring unit (28) for detecting a second signal (30) characterizing an
electrical operating parameter of the drive (3),
characterized in that
upon detection of a slip and/or a load between the cable pull (4) and the traction
pulley (2), a trigger signal is generated in the first measuring unit (10) for the
second measuring unit (28), and
- based on the second signal, an evaluation means (39) generates a signal characterizing
the traction capability and/or load of the elevator installation (1).
2. Device of claim 1, characterized in that, for detecting the first signal (19), the first measuring unit (10) comprises at
least a first optical sensor (14) and a second optical sensor (18).
3. Device of one of the preceding claims, characterized in that the first measuring unit (10) generates a trigger signal.
4. Device of one of the preceding claims, characterized in that the second measuring unit (28) comprises an input (36) for receiving a trigger signal
(21).
5. Device of one of the preceding claims, characterized in that the second measuring unit (28) comprises a start module (31) for initiating a measurement
of the second signal (30) after having received a trigger signal (21).
6. Device of one of the preceding claims, characterized in that a start module (31) can be initiated manually for measuring the second signal (30).
7. Device of one of the preceding claims, characterized in that the second signal (30) is a function of at least an electric current and/or an electrical
voltage and/or an electrical power consumed by the drive (3).
8. Device of one of the preceding claims, characterized in that the evaluation means (39) comprises at least one filter element (40) for masking
out higher harmonics of the second signal (30).
9. Device of one of the preceding claims, characterized in that the evaluation means (39) comprises a module (41) for determining an effective value
or for transforming time signals into the frequency domain of the second signal (30).
10. Device of one of the preceding claims, characterized in that for determining a third signal (46) which characterizes the traction capability of
the elevator installation (1), the evaluation means (39) comprises a comparator (42)
and/or a correlator (43) with reference values and/or reference patterns stored in
a correlation data memory (45).
11. Device of one of the preceding claims, characterized in that the evaluation means (39) comprises a data memory (47).
12. Method for testing a traction capability and/or a load condition of an elevator installation
(1), wherein the elevator installation (1) has at least one cable pull (4) guided
via a traction pulley (2), via which an elevator car (5) and a counterweight (6) belonging
to the elevator car (5) are movable, wherein the elevator installation (1) is operated
by means of a drive (3) engaging the traction pulley (2),
characterized in that
at least a first signal (19) which characterizes a slip between the cable pull (4)
and the traction pulley (2) and/or a load on the elevator installation is detected
by a first measuring unit (10), and a second signal (30) which characterizes at least
one first operating parameter of the drive (3), is detected by a second measuring
unit (28), wherein upon detection of a slip and/or a load between the cable pull (4)
and the traction pulley (2) a trigger signal for the second measuring unit (28) is
generated in the first measuring unit (14), and
from a relationship between the second signal (30) and data stored in a correlation
signal data memory a third signal (46) is determined which characterizes the traction
capability and/or the load condition of the elevator installation (1).
13. Method of claim 12, characterized in that for a test of the traction capability of the elevator installation (1), the elevator
car (5) and/or the counterweight (6) is positioned such that the elevator car (5)
cannot be moved further in a last direction of travel.
14. Method of claim 12, characterized in that for a test of the traction capability of the elevator installation (1), the elevator
car (5) and/or the counterweight (6) is seated on the bottom of a pit.
15. Method of claim 12, characterized in that for a test of the traction capability of the elevator installation (1), the elevator
car (5) and/or the counterweight (6) is fixed.
16. Method of claim 12, characterized in that for a test of the traction capability of the elevator installation (1), the cable
pull (4) is fixed on the side of the elevator car (5) and/or on the side of the counterweight
(6).
17. Method of claim 12, characterized in that a test of the traction capability of the elevator installation (1) is performed in
normal operation of the elevator installation (1).
18. Method of one of claims 12 to 17, characterized in that the first operating parameter of the drive (3) is an electrical operating parameter.
19. Method of claim 12 to 18, characterized in that the first signal (19) is detected in a first measuring unit (10) with at least a
first optical sensor (14) and a second optical sensor (18).
20. Method of one of claims 12 to 19, characterized in that after detecting the first signal (19), a trigger signal (21) for the second measuring
unit (28) is generated in the first measuring unit (10).
21. Method of one of claims 12 to 20, characterized in that a second measuring unit (28) receives the trigger signal (21).
22. Method of one of claims 12 to 21, characterized in that the trigger signal (21) initiates a measurement of the second signal (30) in the
second measuring unit (28).
23. Method of one of claims 12 to 22, characterized in that during the measurement of the second signal (30), at least an electrical current
and/or an electrical voltage and/or an electrical power consumed by the drive (3)
is detected in a predeterminable sampling rate in a predeterminable chronological
sequence for at least a predeterminable phase of an electrical network supplying the
drive (3).
24. Method of one of claims 12 to 23, characterized in that during the elevator operation, the trigger signal (21) can be generated manually
by defined additional load for a continuous measurement of the second signal (30),
in order to determine, if necessary, a load evaluation, in particular as differential
measurement, during the possible travel movements up/down.
25. Method of one of claims 12 to 24, characterized in that the third signal (46) is determined from a comparison and/or a correlation of the
second signal (30) with reference values and/or reference patterns stored in the correlation
data memory (45).
26. Method of one of claims 12 to 25, characterized in that the signals are stored in a data memory (47).
27. Method of one of claims 12 to 26, characterized in that at least the third signal (46) is displayed on a display device (48).
28. Method of one of claims 12 to 27, characterized in that a temporal change of the traction capability is detected by comparing the signals
with one and/or more signals detected at an earlier and/or a later time.
29. Method of one of claims 12 to 28, characterized in that the first signal (19) and/or the second signal (30) and/or the third signal (46)
is transmitted via a data bus.
30. Method of one of claims 12 to 29, characterized in that the test of the traction capability is performed via a remote maintenance.
31. Method of one of claims 12 to 30, characterized in that a test condition, preferably a test distance, changes automatically, if a result
of a traction capability test at least reaches a threshold value or a limit value.
1. Dispositif de vérification d'une capacité d'entraînement ou d'un état de sollicitation
d'un ascenseur (1), dans lequel l'ascenseur (1) présente au moins un câble de traction
(4), guidé par une poulie d'entraînement (2), par lequel une cabine d'ascenseur (5)
et un contrepoids (6) afférent à la cabine d'ascenseur (5) peuvent être déplacés,
dans lequel l'ascenseur (1) est actionné avec un entraînement (3) agissant au niveau
de la poulie d'entraînement (2), dans lequel le dispositif comporte en outre :
- une première unité de mesure (10) pour la détection d'un premier signal (19), qui
caractérise un glissement et/ou une sollicitation entre le câble de traction (4) et
la poulie d'entraînement (2),
- une seconde unité de mesure (28) pour la détection d'un deuxième signal (30), qui
caractérisé un paramètre de fonctionnement électrique de l'entraînement (3), caractérisé en ce que
lors de la détection d'un glissement et/ou d'une sollicitation entre le câble de traction
(4) et la poulie d'entraînement (2) dans la première unité de mesure (10) un signal
déclencheur est généré pour la seconde unité de mesure (28), et
- un dispositif d'évaluation (39) qui génère sur la base du deuxième signal un signal
qui caractérise la capacité d'entraînement et/ou la sollicitation de l'ascenseur (1).
2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que la première unité de mesure (10) pour une détection du premier signal (19) comporte
au moins un premier capteur optique (14) et un second capteur optique (18).
3. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première unité de mesure (10) génère un signal déclencheur.
4. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde unité de mesure (28) comporte une entrée (36) pour la réception d'un signal
déclencheur (21).
5. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la seconde unité de mesure (28) comporte un module de démarrage (31) pour le lancement
d'une mesure du deuxième signal (30) qu'un signal déclencheur (21) a été capté.
6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'un module de démarrage (31) peut être lancé manuellement pour la mesure du deuxième
signal (30).
7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième signal (30) est dépendant d'au moins un courant électrique reçu par l'entraînement
(3) et/ou d'une tension électrique et/ou d'une puissance électrique.
8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'évaluation (39) comporte au moins un élément de filtre (40) pour
le masquage d'harmoniques du deuxième signal (30).
9. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'évaluation (39) comporte un module (41) pour la détermination d'une
valeur effective ou pour la transformation de signaux temporels dans la plage de fréquence
du deuxième signal (30).
10. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'évaluation (39) comporte pour la détermination d'un troisième signal
(46) qui caractérise la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1), un comparateur
(42) et/ou un corrélateur (43) avec des valeurs de référence et/ou modèles de référence
enregistrés dans une mémoire de données de corrélation (45).
11. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le dispositif d'évaluation (39) comporte une mémoire de données (47).
12. Procédé de vérification d'une capacité d'entraînement et/ou d'un état de sollicitation
d'un ascenseur (1), dans lequel l'ascenseur (1) présente au moins un câble de traction
(4), guidé par une poulie d'entraînement (2), par lequel une cabine d'ascenseur (5)
et un contrepoids (6) afférent à la cabine d'ascenseur (5) sont déplacés, dans lequel
l'ascenseur (1) est actionné avec un entraînement (3) agissant au niveau de la poulie
d'entraînement (2),
caractérisé en ce que
au moins un premier signal (19) est détecté par une première unité de mesure (10)
qui caractérise un glissement entre le câble de traction (4) et la poulie d'entraînement
(2) et/ou une sollicitation de l'ascenseur, et
un deuxième signal (30) est détecté par une seconde unité de mesure (28) qui caractérise
au moins un premier paramètre de fonctionnement de l'entraînement (3), dans lequel
lors de la détection d'un glissement et/ou d'une sollicitation entre le câble de traction
(4) et la poulie d'entraînement (2) dans la première unité de mesure (10) un signal
déclencheur est généré pour la seconde unité de mesure (28), ainsi que
à partir d'un rapport entre le deuxième signal (30) et des données enregistrées dans
une mémoire de données de corrélation, un troisième signal (46) est déterminé, lequel
caractérise la capacité d'entraînement et/ou l'état de sollicitation de l'ascenseur
(1).
13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que pour une vérification de la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1) la cabine
d'ascenseur (5) et/ou le contrepoids (6) est positionné de telle manière que la cabine
d'ascenseur (5) ne puisse pas être déplacée davantage par rapport à un dernier sens
de déplacement.
14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que pour une vérification de la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1) la cabine
d'ascenseur (5) et/ou le contrepoids (6) repose sur un fond d'une fouille.
15. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que pour une vérification de la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1) la cabine
d'ascenseur (5) et/ou le contrepoids (6) est fixé.
16. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que pour une vérification de la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1) le câble de
traction (4) est fixé sur le côté de la cabine d'ascenseur (5) et/ou sur le côté du
contrepoids (6).
17. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'une vérification de la capacité d'entraînement de l'ascenseur (1) est effectuée dans
un fonctionnement normal de l'ascenseur (1).
18. Procédé selon l'une des revendications 12 à 17, caractérisé en ce que le premier paramètre de fonctionnement de l'entraînement (3) est un paramètre de
fonctionnement électrique.
19. Procédé selon les revendications 12 à 18, caractérisé en ce que le premier signal (19) est détecté dans une première unité de mesure (10) avec au
moins un premier capteur optique (14) et un second capteur optique (18).
20. Procédé selon l'une des revendications 12 à 19, caractérisé en ce qu'après une détection du premier signal (19) dans la première unité de mesure (10) un
signal déclencheur (21) est généré pour la seconde unité de mesure (28).
21. Procédé selon l'une des revendications 12 à 20, caractérisé en ce qu'une seconde unité de mesure (28) reçoit le signal déclencheur (21).
22. Procédé selon l'une des revendications 12 à 21, caractérisé en ce que le signal déclencheur (21) lance une mesure du deuxième signal (30) dans la seconde
unité de mesure (28).
23. Procédé selon l'une des revendications 12 à 22, caractérisé en ce que lors de la mesure du deuxième signal (30) au moins un courant électrique reçu par
l'entraînement (3) et/ou une tension électrique et/ou une puissance électrique est
détecté dans une fréquence de balayage prescriptible dans une suite temporelle prescriptible
sur au moins une phase prescriptible d'un réseau électrique alimentant l'entraînement
(3).
24. Procédé selon l'une des revendications 12 à 23, caractérisé en ce que pendant le fonctionnement de l'ascenseur, le signal déclencheur (21) peut être généré
manuellement, au moyen de la charge supplémentaire définie pour la mesure continue
du deuxième signal (30), afin de déterminer si besoin une évaluation de sollicitation
en particulier en tant que mesure différentielle pendant des déplacements possibles
vers le haut/le bas.
25. Procédé selon l'une des revendications 12 à 24, caractérisé en ce qu'à partir d'une comparaison et/ou d'une corrélation du deuxième signal (30) avec des
valeurs de référence et/ou des modèles de référence enregistrés dans la mémoire de
données de corrélation (45) le troisième signal (46) est déterminé.
26. Procédé selon l'une des revendications 12 à 25, caractérisé en ce que les signaux sont enregistrés dans une mémoire de données (47).
27. Procédé selon l'une des revendications 12 à 26, caractérisé en ce qu'au moins le troisième signal (46) est représenté avec un dispositif d'affichage (48).
28. Procédé selon l'une des revendications 12 à 27, caractérisé en ce qu'une modification temporelle de la capacité d'entraînement est détectée par une comparaison
des signaux avec un et/ou plusieurs signaux détectés plus tôt et/ou plus tard dans
le temps.
29. Procédé selon l'une des revendications 12 à 28, caractérisé en ce que le premier signal (19) et/ou le deuxième signal (30) et/ou le troisième signal (46)
est transmis par un bus de données.
30. Procédé selon l'une des revendications 12 à 29, caractérisé en ce que la vérification de la capacité d'entraînement est effectuée par une télémaintenance.
31. Procédé selon l'une des revendications 12 à 30, caractérisé en ce qu'une condition de vérification, de préférence une distance de vérification, se modifie
de manière automatisée dans la mesure où un résultat d'une vérification de capacité
d'entraînement atteint au moins une valeur seuil ou une valeur limite.
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