[0001] L'invention a pour objet un procédé de réalisation d'un élément de structure pouvant
être appliqué à la construction de bâtiments.
[0002] L'invention permet de réaliser, d'une façon générale, toutes sortes d'éléments de
structures allongés, destinés à reposer sur deux appuis écartés, tels que des poutres
ou des poteaux.
[0003] DE10 2004 059 178 A1 divulgue une poutre comprenant deux plaques séparées par des pièces en bois.
[0004] La toiture d'un bâtiment comprend, normalement, une couverture, par exemple en ardoises,
tuiles ou autres matériaux, reposant sur une charpente prenant appuis sur les murs.
Les éléments de la charpente doivent donc avoir une portée correspondant à la distance
entre les appuis.
Il est intéressant, pour les portées moyennes, par exemple de 10 à 12 mètres, d'utiliser
des éléments de charpente assez légers pour éviter l'emploi d'engins de levage importants.
Par exemple, lorsqu'il n'est pas prévu d'aménager un étage sous les combles, la charpente
d'une maison individuelle peut être constituée de fermes préfabriquées en bois, qui
peuvent être mises en place par quelques hommes.
[0005] Cependant, de tels éléments ne permettent que la construction de toitures classiques,
à une ou deux pentes.
[0006] On a aussi proposé, dans le document
FR-A-955616, de réaliser des éléments de charpente légers comprenant au moins deux lames minces
superposées et cintrées, assemblées par des tasseaux d'écartement et prenant appui
sur un tirant.
[0007] De tels éléments de charpente relativement légers forment des sortes de fermes courbes
permettant de réaliser, par exemple, une toiture légèrement voûtée. Cependant, la
courbure de cette voûte dépend de la résistance au cintrage des lames de bois. De
plus, elles doivent prendre appui, à leurs extrémités, sur un tirant qui s'étend entre
les appuis, en travers de l'espace couvert.
[0008] Or, même si les maisons actuellement construites restent assez classiques, avec une
toiture à une ou deux pentes, on a tendance, maintenant, à rechercher plus d'originalité
en faisant appel à un architecte qui va éventuellement concevoir des charpentes et
des toitures de formes variées, tout en cherchant à utiliser au mieux l'espace couvert.
[0009] De telles constructions sont, cependant, plus onéreuses du fait que l'on ne trouve
pas, sur le marché, des éléments de charpente ayant les formes souhaitées.
Certes, la technique dite du « lamellé-collé » permet de réaliser en bois des éléments
de charpente dont on peut faire varier le profil, par exemple pour la réalisation
d'une toiture de forme incurvée, éventuellement à courbure inversée. Toutefois, la
technique du lamellé-collé nécessite un matériel relativement important et onéreux
et, de ce fait, n'est utilisée, en pratique, que pour des bâtiments industriels ou
commerciaux ou bien, par exemple, des gares de péage d'autoroutes mais n'est pas applicable,
économiquement, à la construction de bâtiments de moyenne dimension.
Pour résoudre de tels problèmes, l'invention à pour objet un nouveau type d'éléments
de charpente en bois pouvant avoir toute forme souhaitée, par exemple incurvée, un
tel procédé, particulièrement simple et économique, étant rentable même pour la réalisation
d'éléments de portée faible ou moyenne, par exemple pour la construction de maisons
individuelles.
L'invention concerne donc, d'une façon générale, un procédé de réalisation selon la
revendication 1 d'un élément de structure s'étendant suivant un axe longitudinal sur
une certaine longueur et constitué d'au moins deux plaques minces assemblées par des
rangées de tasseaux d'écartement espacés qui sont interposés entre deux plaques voisine
et fixés respectivement sur leurs faces en regard, de façon à former un ensemble solidaire
capable de reposer sur deux appuis écartés. Dans ce procédé, conformément à l'invention,
une première plaque découpée suivant une forme souhaitée pour l'élément, avec deux
côtés longitudinaux et deux côtés transversaux, est appliquée et fixée, par une face
interne, sur une première série de tasseaux répartis sur un support plan, puis l'ensemble
de cette plaque munie de tasseaux sur sa face interne est retourné et appliqué, par
sa face externe lisse opposée, sur un support rigide ayant un profil souhaité pour
l'élément à réaliser, un second ensemble comportant une seconde plaque munie d'une
seconde série de tasseaux est alors réalisé de la même façon sur le support plan puis
retourné, appliqué et fixé sur la première série de tasseaux de la première plaque
en prenant la forme du support rigide et ainsi de suite jusqu'à la pose et la fixation
sur une dernière série de tasseaux, d'une plaque externe de fermeture non munie de
tasseaux, afin de réaliser un élément qui est alors écarté du support en conservant
la forme de celui-ci. De plus les différentes plaques ainsi assemblées sont découpées
de façon à présenter un même profil extérieur avec deux côtés longitudinaux, ayant
un profil souhaité et lesdits côtés longitudinaux sont alignés lors de l'assemblage
des plaques, suivant deux faces latérales et, à la mise en place de l'élément ainsi
réalisé, les plaques de celui-ci sont disposées verticalement et reposent sur chant
sur les appuis, de telle sorte que l'élément comporte deux faces, respectivement inférieure
et supérieure ayant un profil souhaité, le nombre de plaques, leur épaisseur et l'épaisseur
des tasseaux étant déterminés de façon à donner à l'élément la résistance souhaitée,
tout en limitant son poids propre.
[0010] Chaque plaque, ainsi que les tasseaux, peut être réalisée en une matière homogène,
résistante et relativement souple, telle que du bois ou analogue, et les tasseaux
espacés sont fixés par clouage ou vissage sur les plaques entre lesquelles ils sont
interposés, de façon à former un ensemble solidaire et résistant.
[0011] Par ailleurs, de façon particulièrement avantageuse, chaque plaque est constituée
d'au moins deux couches superposées constituées chacune de plusieurs feuilles posées
l'une à la suite des l'autre dans le sens longitudinal de l'élément, les joints transversaux
entre les extrémités adjacentes des feuilles consécutives étant décalés longitudinalement
d'une couche à l'autre.
[0012] Il est à noter, également, que pour augmenter la résistance de l'élément, les deux
plaques externes peuvent avoir une épaisseur plus grande que la ou les plaques intermédiaires.
[0013] De plus, les deux séries de tasseaux fixés respectivement sur les deux faces d'une
même plaque sont, de préférence, décalées longitudinalement l'une par rapport à l'autre.
[0014] Dans un premier mode de réalisation, le support rigide sur lequel sont appliquées
successivement les différentes plaques après retournement, présente une face d'application
incurvée en forme de surface réglée et les tasseaux sont placés de façon à être disposés,
après application sur ladite face incurvée, suivant les génératrices de celle-ci,
afin que l'ensemble de chaque plaque avec ses tasseaux reste assez souple pour prendre
la forme du support rigide qui constitue ainsi un gabarit pour la réalisation d'un
élément ayant un profil incurvé souhaité.
[0015] Dans une variante du procédé, le support rigide sur lequel sont appliquées successivement
les différentes plaques, après retournement, présente une face d'application plane
afin de réaliser, après fixation de la plaque de fermeture, un élément rectiligne
limité par deux faces planes.
[0016] Mais l'invention présente encore d'autres possibilités et permet, par exemple, de
réaliser une ossature de bâtiment comportant un ensemble de poutres de support d'un
plancher ou d'une toiture reposant sur des poteaux verticaux, dans laquelle les poutres
et les poteaux sont constituées d'éléments feuilletés réalisés par le procédé selon
l'invention et assemblés de telle sorte que les plaques constituant une poutre s'imbriquent
entre les plaques constituant un poteau, l'ensemble étant solidarisé par boulonnage.
[0017] D'autres caractéristiques avantageuses de l'invention apparaitront dans la description
qui va suivre, de certains modes de réalisation particuliers, donnés à titre d'exemple
et représentés sur les dessins annexés.
La figure 1 est une vue, en perspective, d'un élément de structure ne faisant pas
partie de l'invention.
La figure 2 montre, en coupe longitudinale, la réalisation d'une plaque munie de tasseaux.
La figure 3 montre, en coupe longitudinale, les étapes de réalisation d'un élément
à quatre plaques, sur un gabarit courbe.
La figure 4 montre schématiquement l'élément réalisé après assemblage des différentes
plaques.
La figure 5 montre, en coupe longitudinale, la réalisation d'un élément à double courbure.
La figure 6 montre, en perspective, un élément de grande largeur ne faisant pas partie
de l'invention.
Les figures 7 à 10 montrent respectivement, en perspective, différentes formes de
poutres courbes réalisées par le procédé selon l'invention.
La figure 11 montre, en perspective, la réalisation d'un élément sur un gabarit feuilleté.
La figure 12 est une vue en élévation d'une maison comportant une charpente réalisée
selon l'invention.
La figure 13 est une vue de détail d'un appui de charpente ne faisant pas partie de
l'invention.
La figure 14 montre, en perspective, la réalisation d'une charpente avec chien assis.
Les figures 15 à 18 montrent encore d'autres formes d'éléments de structure ne faisant
pas partie de l'invention.
La figure19 est une vue de détail montrant l'assemblage de deux éléments selon l'invention.
La figure 20 montre, en perspective, une ossature de bâtiment constituée d'éléments
selon l'invention.
[0018] Sur la figure 1, on a représenté, en perspective, un élément de structure tel qu'une
poutre 1, destinée à reposer sur deux appuis écartés A
1, A
2 représentés symboliquement et qui peuvent être, par exemple, deux murs d'un bâtiment
ou deux poutres transversales reposant sur des piliers.
[0019] Cette poutre 1 est constituée, dans l'exemple représenté, de quatre plaques superposées
10, séparées par trois rangées de tasseaux 2. Son épaisseur e dépend du nombre de
plaques 10, de leur épaisseur
e1 et de l'épaisseur
e2 des tasseaux 2.
[0020] Cette épaisseur e est déterminée pour donner à la poutre 1 la résistance nécessaire,
compte tenu de la portée L entre les appuis A
1, A
2 et de la charge à supporter.
[0021] La longueur L
1 de la poutre est au moins égale à la portée L mais sa largeur dépend essentiellement
du poids que l'on souhaite donner à la poutre, compte tenu des moyens de levage dont
on dispose.
[0022] En effet, la poutre en bois ainsi constituée de plusieurs feuilles écartées, peut
avoir un moment d'inertie assez important pour lui donner la résistance souhaitée,
tout en ayant un poids assez limité pour en permettre la manutention et la mise en
place par quelques hommes, même pour une portée de plusieurs mètres.
[0023] Une telle poutre peut être réalisée très simplement grâce au procédé selon l'invention
qui va maintenant être décrit en se référant aux figures 2,3, et 4.
[0024] Dans une première étape du procédé, représentée sur la figure 2, une première série
de tasseaux 21 sont répartis sur un support fixe plan 3, puis une première plaque
101 est appliquée, par une face interne 15, sur cette série de tasseaux et fixée sur
chacun d'eux, par des clous ou des vis 4 qui sont posés facilement du côté de sa face
externe 14.
[0025] Dans une seconde étape, représentée sur la figure3, cette plaque 101 munie de tasseaux
21 est retournée et appliquée sur un support rigide 3' ayant une face supérieure 31
qui présente le profil souhaité pour l'élément.
[0026] Dans l'exemple représenté, ce profil est cylindrique et les tasseaux 21 répartis
sur le support plan 3 sont parallèles entre eux, la plaque 101 ayant une forme rectangulaire
avec un axe longitudinal perpendiculaire à la direction des tasseaux 21. De ce fait,
si cet axe longitudinal est parallèle à l'axe de la surface cylindrique31, les tasseaux
21 sont parallèles aux génératrices du cylindre et l'ensemble de la plaque mince 101
avec ses tasseaux 21 reste assez souple pour prendre la forme de cette surface 31.
[0027] Dans une troisième étape, une seconde plaque 102 munie de tasseaux 22 est réalisée
de la même façon sur le support plan 3 mais les tasseaux 22 sont décalés d'un demi-pas
par rapport aux tasseaux 21 de la première plaque101.
[0028] Cependant, les tasseaux d'extrémités 22' sont placés le long des bords transversaux
de la plaque 102.
[0029] Cette seconde plaque 102 est également retournée et appliquée par sa face externe
142 sur les faces supérieures des tasseaux 21 de la première plaque et fixée sur ces
derniers par des clous 42 ou des vis qui sont posées et fixées facilement sur la plaque
102 en raison du décalage des tasseaux. Une troisième plaque 103 est réalisée de la
même façon sur le support plan 3 mais elle est munie de tasseaux 23 décalés d'un demi-pas
par rapport aux tasseaux 22 de la seconde plaque 102 et, par conséquent, dans la même
position que les tasseaux 21 de la première plaque 101.
[0030] Cette troisième plaque 103 est retournée et fixée sur les tasseaux 22 de la seconde
plaque 102 par des clous ou vis 43.
[0031] Une plaque externe 104 non munie de tasseaux est alors appliquée et fixée par des
clous ou vis 44 sur les tasseaux 23 de la troisième plaque 103.
[0032] On a ainsi réalisé un élément feuilleté à quatre couches 101, 102, 103, 104, séparées
par trois séries de tasseaux 21, 22, 23, du type représenté sur la figure 4, en utilisant
simplement des plaques et des tasseaux en bois solidarisés par des clous ou des vis.
[0033] Comme indiqué plus haut, chaque ensemble d'une plaque mince 10 munie sur une face
de tasseaux 2 est assez souple pour prendre la forme du gabarit 3' dès lors que les
tasseaux sont dirigés suivant les génératrices de la surface d'application 31. En
revanche, après fixation des plaques et des tasseaux, la liaison réalisée par clous
ou vis résiste très bien aux efforts de décollement et de cisaillement et l'élément
1 ainsi constitué conserve sa forme lorsqu'il est écarté du support 3' et présente
même une excellente résistance à la flexion qui dépend essentiellement de l'épaisseur
e de l'élément. En effet, le nombre de plaques, leurs épaisseurs et l'épaisseur des
tasseaux peuvent être déterminés de façon à obtenir la résistance voulue, compte tenu
de la portée entre appuis, sans augmenter exagérément le poids de l'élément 1. Il
est à noter que, contrairement à la disposition du document
FR-A-955616 cité plus haut, il est inutile de relier entre elles les extrémités de l'élément
par un tirant de maintien. En outre, la forme donnée à l'élément dépend seulement
de celle du gabarit 3'.
[0034] De ce fait, selon une caractéristique essentielle de l'invention, un tel procédé
permet de donner à l'élément une forme droite ou incurvée, à courbure tournée vers
le haut ou vers le bas, ou même à double courbure, comme le montrent les exemples
des figures 4, 5, 7.
[0035] Par ailleurs, les éléments de structure ainsi réalisés sont constitués uniquement
de plaques de bois et de tasseaux qui peuvent être découpés aux mesures et apportés
sur le chantier pour y être assemblés manuellement. Il suffit, en effet, de réaliser
sur le site, par exemple en béton, une dalle plane 3 pour la fixation des plaques
sur les tasseaux et un support rigide 3' avec une face d'assemblage 31 présentant
le profil souhaité, pour superposer et fixer l'une sur l'autre les plaques munies
de tasseaux.
[0036] Mais on peut aussi réaliser en atelier, soit des plaques munies de tasseaux qui seront
assemblés sur place, soit des éléments complets qui, en raison de leur poids assez
faible, peuvent être superposés sur une plateforme de transport et livrés en nombre
voulu sur le chantier.
[0037] En effet, une telle poutre peut avoir un poids de l'ordre de 100 kg pour une portée
de 7 à 8 mètres, tout en présentant une résistance à la flexion relativement importante,
du fait de son épaisseur et de la solidarisation entre les plaques 10 et les tasseaux
2.
[0038] Même pour une portée supérieure, de 10 à 12 mètres, un tel élément reste assez léger
pour pouvoir être manipulé et mis en place au moyen d'une petite grue ou autre engin
de levage de faible puissance ou, même, manuellement, par une équipe réduite.
[0039] D'autre part, la largeur de l'élément doit être suffisante pour donner à celui-ci
une certaine assise et répartir la charge sur les appuis, par exemple sur une sablière
ménagée à la partie supérieure d'un mur ou d'une cloison, de la façon indiquée sur
la figure 12.
[0040] Un élément de faible largeur par rapport à sa portée peut constituer une poutre de
support d'un plancher ou d'une couverture.
[0041] Cependant, cette largeur peut être quelconque et, par exemple, peut couvrir une grande
surface.
[0042] Un tel élément, du type représenté sur la figure 6 et qui ne fait pas partie de l'invention,
peut alors constituer une dalle de plancher ou un élément de couverture de forme voûtée.
[0043] Dans ce cas, la face supérieure 501 peut être recouverte d'une feuille formant peau
d'étanchéité, par exemple en zinc ou en matière synthétique. Par ailleurs, quelle
que soit la largeur I de l'élément 5, ses faces latérales 56 peuvent être fermées
par des parois ayant des bords 57, 57' découpés suivant le profil des plaques incurvées
501, 504.
[0044] A titre de simple exemple, la figure 12 montre une maison individuelle ayant une
couverture 6.
[0045] On remarque l'originalité d'une telle construction dont la couverture incurvée permet,
par exemple, d'augmenter le volume interne. Comme indiqué plus haut, l'utilisation
de poutres feuilletées très légères ne nécessite qu'un matériel réduit et, malgré
leur légèreté, de telles poutres peuvent avoir une assez grande portée, par exemple
de 12 mètres, permettant de réaliser un auvent en porte à faux. Il est d'ailleurs
possible d'utiliser des poutres recouvertes d'une toiture.
[0046] Comme le montre la figure 13, les poutres 6 de support de la toiture peuvent être
posée sur une sablière 61 reposant sur les poteaux 60. Bien entendu, il est possible,
selon les besoins, d'adapter le nombre de plaques et de rangée de tasseaux à la portée
de l'élément et à la résistance souhaitée. De même, on peut faire varier, selon la
portée, la courbure de l'élément.
[0047] De toutes façons, l'invention ne se limite pas aux seuls exemples de réalisation
qui viennent d'être décrits, d'autres dispositions et des moyens équivalents pouvant
être utilisés en restant dans le cadre de protection défini par les revendications.
[0048] En particulier, dans une variante de procédé, le support rigide sur lequel sont assemblées
les plaques munies de tasseaux, présente une face d'application plane sur laquelle
les plaques sont posées à plat.
[0049] Ces plaques sont découpées suivant un même profil extérieur avec deux côtés longitudinaux
16, 16' qui, lors de l'assemblage des plaques 10, sont alignés suivant deux faces
latérales 17, 17' de l'élément. Celui-ci est alors mis en place de façon que les plaques
10 soient dirigées verticalement et reposent sur chant sur les appuis A
1, A
2, de la façon représentée sur la figure 8, avec une face inférieure 17 et une face
supérieure 17' constituées de l'ensemble des cotés longitudinaux 16, 16'.
[0050] Dans ce cas, pour réaliser une poutre ayant un profil souhaité, on peut découper
suivant ce profil les côtés longitudinaux 16, 16' des différentes plaques qui sont
posées sur chant de la façon représentée sur la figure 9. D'ailleurs, les deux faces,
respectivement inférieure 17 et supérieure 17' de l'élément 1 peuvent alors avoir
des profils différents.
[0051] A poids égal, la résistance à la flexion de la poutre aussi posée sur chant peut
être augmentée en jouant simplement sur la largeur des plaques 10, c'est-à-dire la
hauteur de la poutre, qui détermine le moment d'inertie de celle-ci.
[0052] Il est à noter que, comme le montre la figure 11 le gabarit 3' servant à l'assemblage
d'une poutre courbe du type des figures 4 et 5, pourrait être réalisé de la même façon,
en superposant plusieurs plaques planes séparées par des tasseaux et dont les côtés
longitudinaux 18 sont découpés suivant le profil à donner à l'élément réalisé, comme
précédemment, par assemblage de plaques 101, 102 munies de tasseaux 21, 22.
[0053] Par ailleurs, lorsque les éléments sont posés sur chant et ont des faces latérales
planes, il est possible d'utiliser un seul support plan 3 qui sert d'abord à réaliser
à l'avance le nombre voulu de plaques (101, 102...), fixées chacune sur une série
de tasseaux puis, après retournement des plaques, de fixer celles-ci l'une sur l'autre
en prenant appui sur le même support 3.
[0054] Cependant, dans ce procédé permettant de réaliser des éléments à poser sur chant,
il est possible également d'utiliser, pour l'assemblage des plaques, un support rigide
3' ayant une forme incurvée permettant de donner à l'élément un profil souhaité non
rectiligne.
[0055] La figure 10, par exemple, montre un tel élément destiné à être posé sur chant mais
dont les faces latérales verticales sont incurvées, par exemple pour réaliser un élément
de façade avec une avancée du type bow-window. Dans ce cas également, les faces inférieure
et supérieure 17, 17' de l'élément ne sont pas nécessairement planes, les côtés longitudinaux
16, 16' des plaques 10 pouvant être découpés suivant un profil souhaité.
[0056] Comme le montre la figure 12, des éléments feuilletés à courbure inversée, du type
de la figure 7, permettent de réaliser un chien assis 65. Mais, pour cela, on peut
aussi utiliser des éléments assemblés à plat et posés sur chant, de la façon représentée
sur la figure 14.
[0057] On voit donc que de multiples variantes peuvent être envisagées, l'invention permettant
de donner à l'architecte une grande liberté de conception et les éléments de structure
ainsi réalisés pouvant trouver de multiples applications.
[0058] En effet, il est à noter que, les éléments étant réalisés en bois, il est possible
de leur appliquer les techniques habituelles d'assemblage d'une charpente.
[0059] Par exemple, après réalisation d'un élément du type des figures 4, 5, 7, on peut
scier l'ensemble des plaques et des tasseaux d'extrémité afin de réaliser des faces
d'appui ayant l'orientation souhaitée. C'est ainsi que la figure 17, qui ne fait pas
partie de l'invention, montre le montage d'un élément 1 légèrement voûté, avec des
faces d'extrémités inclinées prenant appui sur des pièces de butée 71 montées sur
des murs latéraux 72 qui s'opposent à l'écartement des extrémités sous l'effet des
charges appliquées.
D'autres formes pourraient, évidement, être envisagées.
Par exemple, les lignes de pose des éléments ne doivent pas nécessairement être parallèles,
le procédé permettant la réalisation de toute surface réglée non cylindrique. Dans
ce cas, en effet, les tasseaux peuvent être disposés de façon à être parallèles aux
génératrices correspondantes du gabarit, les plaques ainsi réalisées restent assez
souples pour s'appliquer sur le gabarit qui peut avoir le profil d'une portion de
cône, d'hyperboloïde ou de paraboloïde hyperbolique avec deux lignes de pose faisant
entre elles un certain angle.
[0060] Une telle disposition permettrait donc de donner des formes particulièrement originales
aux toitures ou à certains éléments de façade du type de la figure 10.
[0061] D'autre part, le procédé selon l'invention permet de réaliser de tels éléments de
structure sur le site même du chantier avec un matériel très réduit puisqu'il suffit
de disposer d'une dalle plane pour la fixation des plaques sur les tasseaux et d'un
support rigide présentant la forme souhaitée, pour superposer et fixer l'une sur l'autre
ces plaques, de tels supports pouvant être fabriqués sur place en béton armé. Il sera
donc suffisant d'amener sur le chantier des plaques de bois et des tasseaux, tout
le reste de la construction étant réalisé sur place.
[0062] Toutefois, il est possible également de réaliser à l'avance, en usine, des ensembles
de plaques munies de tasseaux afin de les mettre en forme et de les assembler sur
place.
[0063] Ainsi, l'invention donne une grande liberté de choix, non seulement pour la conception
d'une maison mais également pour le site de construction qui peut éventuellement être
difficile d'accès pour des engins.
[0064] Par ailleurs, les éléments rectilignes du type représenté sur la figure 8 peuvent
être disposés verticalement de façon à constituer des poteaux ou piliers, la structure
feuilletée des différents éléments permettant de les assembler facilement de la façon
représentée sur la figure 19. En effet, si les plaques 10 et les tasseaux 21 d'un
élément horizontal 1 ont, respectivement, les mêmes épaisseurs que les tasseaux 21'
et les plaques 10' d'un élément vertical 1', leurs extrémités peuvent s'enfiler l'une
dans l'autre et être fixées par des boulons 19 ou autre moyen d'assemblage, afin de
constituer une structure en portique.
[0065] Ainsi, à partir d'éléments légers, faciles à manipuler et éventuellement réalisés
sur place, on peut construire, de façon représentée sur la figure 20, une ossature
complète de bâtiment comportant des poteaux verticaux 1' sur lesquels sont fixés des
poutres horizontales 1 pouvant supporter des éléments de plancher ou de toiture 6.
1. Procédé de réalisation d'un élément de structure s'étendant suivant un axe longitudinal
sur une certaine longueur (L) et constitué d'au moins deux plaques minces assemblées
par des rangées de tasseaux d'écartement espacés interposés entre deux plaques voisines
(101, 102) et fixés respectivement sur leurs faces en regard (13, 14), de façon à
former un ensemble solidaire capable de reposer sur deux appuis écartés (A1, A2), caractérisé par le fait qu'une première plaque (101) découpée suivant une forme souhaitée pour l'élément (1),
avec deux cotés longitudinaux et deux cotés transversaux, est appliquée et fixée,
par une face interne (15), sur une première série de tasseaux (21) répartis sur un
support plan (3), que l'ensemble de cette plaque (101) munie de tasseaux (21) sur
sa face interne (15), est retourné et appliqué, par sa face externe lisse opposée
(14), sur une face d'application (31) d'un support rigide (3'), qu'un second ensemble
comportant une seconde plaque (102) munie d'une seconde série de tasseaux (22) est
réalisé de la même façon sur le support plan (3) puis retourné, appliqué et fixé sur
la première série de tasseaux (21) de la première plaque (101) en prenant la forme
du support rigide (3'), et ainsi de suite jusqu'à la pose et la fixation sur une dernière
série de tasseaux (23), d'une plaque externe de fermeture (104) non munie de tasseaux,
afin de réaliser un élément (1) qui est alors écarté du support rigide (3') en conservant
la forme de celui-ci, procédé dans lequel les différentes plaques (101, 102... 104)
ainsi assemblées sont découpées de façon à présenter un même profil extérieur avec
deux cotés longitudinaux (16,16') ayant un profil souhaité, et lesdits cotés longitudinaux
(16,16') sont alignés, lors de l'assemblage des plaques, suivant deux faces latérales
(17,17') et, à la mise en place de l'élément (1) ainsi réalisé, les plaques (101,
102...) de celui-ci) sont disposées verticalement et reposent sur chant sur les appuis
(A1, A2), de telle sorte que l'élément (1) comporte deux faces, respectivement inférieure
(17) et supérieure (17') ayant un profil souhaité, le nombre de plaques, leur épaisseur
et l'épaisseur des tasseaux étant déterminés de façon à donner à l'élément (1) la
résistance souhaitée, tout en limitant son poids propre.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le support rigide (3') sur lequel sont appliquées successivement les différentes
plaques (101,102...104) après retournement, présente une face d'application plane
(31) afin de réaliser, après fixation de la plaque de fermeture (104), un élément
rectiligne limité par deux faces planes.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé par le fait que l'on utilise un même support plan (3) qui sert d'abord à réaliser à l'avance le nombre
voulu de plaques (101, 102 ...) fixées chacune sur une série de tasseaux (21), lesdites
plaques (101, 102 ...) étant ensuite fixées l'une sur l'autre en prenant appui sur
le même support (3).
4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que le support rigide (3') sur lequel sont assemblées les plaques (101, 102... 104) munies
de tasseaux (21) présente une forme incurvée permettant de donner à l'élément (1)
un profil souhaité non rectiligne.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé par le fait que le support rigide (3') sur lequel sont appliquées successivement les différentes
plaques (101, 102...104) après retournement, présente une face d'application incurvée
(31) en forme de surface réglée et que les tasseaux (21, 22) sont placés de façon
à être disposés, après application sur ladite face incurvée (31), suivant les génératrices
de celle-ci, afin que l'ensemble de chaque plaque (101, 102...) avec ses tasseaux
(21, 22) reste assez souple pour prendre la forme du support (3') qui constitue ainsi
un gabarit pour la réalisation d'un élément (1) limité par deux faces latérales verticales
incurvées.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que chaque plaque (101, 102...) est réalisée en une matière homogène, résistante et relativement
souple, telle que du bois ou analogue et que les tasseaux sont fixés par des clous
ou des vis permettant de résister aux efforts de décollement et de cisaillement.
7. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé par le fait que chaque plaque (101, 102,...104) est constituée d'au moins deux couches superposées
constituées chacune de plusieurs feuilles (11, 11', 12, 12') posées l'une à la suite
de l'autre dans le sens longitudinal de l'élément (1), les joints transversaux entre
les extrémités adjacentes des feuilles consécutives étant décalés longitudinalement
d'une couche à l'autre.
1. Verfahren zur Herstellung eines Strukturelements, das sich entlang einer Längsachse
über eine bestimmte Länge (L) erstreckt und aus mindestens zwei dünnen Platten besteht,
die durch Reihen von beabstandete Abstandleiste verbunden sind, wobei diese Abstandleiste
zwischen zwei benachbarten Platten (101, 102) angeordnet und jeweils auf ihren Stirnflächen
(13, 14) befestigt sind, um eine solidarische Anordnung zu bilden, die auf zwei beabstandeten
Stützen (A1, A2) ruhen kann, dadurch gekennzeichnet, dass eine, in eine gewünschte Form für das Element (1) mit zwei Längsseiten und zwei Querseiten
geschnittene erste Platte (101), auf eine erste Reihe von auf einem flachen Halter
(3) verteilte Leisten (21) aufgebracht und durch eine Innenfläche (15) fixiert wird,
dass diese mit Leisten (21) auf ihrer Innenfläche (15) ausgestattene gesamte Platte
(101) umgedreht und durch ihre gegenüberliegende glatte Außenfläche (14) auf einer
Anlegungsfläche (31) eines starren Halters (3') angelehnt wird, dass eine zweite Anordnung,
die eine zweite mit einer zweiten Reihe von Leisten (22) ausgestattene Platte (102)
umfasst, auf die gleiche Weise auf dem flachen Halter (3) hergestellt wird und dann
umgedreht und auf die erste Reihe von Leisten (21) der ersten Platte (101) angelegt
und fixiert wird, wobei diese zweite platte (102) die Form des starren Halters (3')
nimmt, und so weiter, bis zur Installation und Fixierung auf einer letzten Reihe von
Leisten (23) von einer nicht bei Leisten ausgestattenen äußeren Schließplatte (104),
um ein Element (1) herzustellen, das dann unter Beibehaltung seiner Form von dem starren
Halter (3') entfernt wird, wobei die so zusammengesetzten verschiedenen Platten (101,102...
104) so geschnitten werden, dass sie einen gleichen Außenprofil mit zwei Längsseiten
(16, 16') aufweisen, wobei diese Längsseiten (16, 16') einen gewünschten Profil haben
und während der Montage der Platten entlang zwei Seitenflächen (17, 17') ausgerichtet
werden und wobei, wenn das so hergestellte Element (1) aufgestellt wird, die Platten
(101, 102....) derselben vertical auf Kante angeordnet sind und auf den Stützen (A1,
A2) aufliegen, so dass das Element (1) zwei Flächen aufweist, jeweils unten (17) und
oben (17') mit einem gewünschten Profil, wobei die Anzahl der Platten, ihre Dicke
und die Dicke der Leisten so bestimmt werden, dass das Element (1) die gewünschte
Festigkeit erhält und gleichzeitig sein Eigengewicht begrenzt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass der starre Halter (3'), auf dem die verschiedenen Platten (101,102... 104) nach Umdrehung
nach und nach angewendet werden, eine ebene Anlegungsseite (31) vorstellt, um nach
Befestigung der Schliessplatte (104), ein bei zwei ebener Seiten begrenztes geradliniges
Element zu bilden.
3. Verfahren nach Anspruch 2 dadurch gekennzeichnet, daß einen gleichen ebenen Halter (3) benutzt wird, der zuerst dazu dient die gewollte
Anzahl von auf einer Reihe von Leisten (21) jede befestigte Platten (101, 102...)
im voraus zu herstellen, wobei diese auf demselben Halter (3) angelegte Platte (101,
102...) danach eine auf der anderen befestigt sind..
4. Verfahren nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß der starre Halter (3'), auf dem die mit Leisten (21) ausgestattene Platten (101,
102... 104) zusammengesetzt werden, eine gekrümmte Oberfläche aufweist, die dem Element
(1) ein nicht geradliniges gewünschtes Profil geben kann.
5. Verfahren nach Anspruch 4 dadurch gekennzeichnet, daß der starre Halter (3'), auf dem die verschiedenen Platten (101, 102... 104) nach
Umdrehung nach und nach angelegt werden, eine mit geradlinigen Erzeugenden gekrümmte
Anlegungsseite (31) vorstellt, und daß die Leisten (21, 22), nachdem sie auf diese
gekrümmte Oberfläche (31) angelegt werden, entlang ihren Erzeugenden so aufgestellt
werden, dass die Gesamtheit jeder Platte (101, 102...) mit ihren Leisten (21, 22)
damit genügend biegsam bleibt, um die Form des Halters (3') zu nehmen, der deswegen
eine Schablone für die Verwirklichung eines bei zwei gekrümmten vertikalen Seitenwände
begrenztes Elements (1) bildet.
6. Verfahren nach einer der vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, daß jede Platte (101, 102...) in einem gleichartigen widerstandsfähigen und ziemlich
biegsamen Stoff wie Holz oder ähnlich verwirklicht wird, und daß die Leisten durch
Nägel oder Schrauben festgelegt werden, die geben Festigkeit gegen Loslösungs- und
Zerschneideanstrengungen.
7. Verfahren nach einer der vorhergehenden Ansprüchen dadurch gekennzeichnet, daß jede Platte (101, 102... 104), aus wenigstens zwei übereinandergelegten Schichten
besteht, wobei jede Schicht aus mehreren eine infolge der anderen im Längssinn des
Elements (1) aufgestellten Blättern (11, 11', 12, 12') besteht und wobei die Querfugen
zwischen den angrenzenden Enden der konsekutiven Blätter längslich von einer Schicht
zur anderen verschoben werden.
1. Method of producing a structural element extending along a longitudinal axis over
a certain length (L) and consisting of at least two thin plates joined by rows of
spaced apart spacer bars interposed between two adjacent plates (101, 102) and fixed
respectively on their facing faces (13, 14), so as to form an interdependent assembly
capable of resting on two spaced apart support (A1, A2), characterized by the fact that a first plate (101) cut into a desired shape for the element (1), with
two longitudinal sides and two transverse sides, is applied and fixed, by an internal
face (15), on a first series of spacers (21) distributed on a flat support (3), that
the whole of this plate (101) provided with spacers (21) on its inner face (15), is
turned over and applied, by its opposite smooth outer face (14), on an application
face (31) of a rigid support (3'), that a second assembly comprising a second plate
(102) provided with a second series of spacers (22) is made in the same way on the
flat support (3) and then turned over, applied and fixed on the first series of spacers
(21) of the first plate (101) while taking the form of the rigid support (3'), and
so on until the installation and fixing on a last series of spacers (23) of an external
closing plate (104) not equipped with spacers, in order to make an element (1) which
is then removed from the rigid support (3') while keeping its shape, a method in which
the various plates (101, 102... 104) thus assembled are cut in such a way as to have
a same external profile with two longitudinal sides (16, 16') having a desired profile,
and said longitudinal sides (16, 16') are aligned, during the assembly of the plates,
along two lateral faces (17, 17') and, when the element (1) thus made is placed, the
plates (101, 102...) of the latter are arranged vertically and rest on edge on the
supports (A1, A2), so that the element (1) has two faces, respectively lower (17)
and upper (17') with a desired profile, the number of plates, their thickness and
the thickness of the spacers being determined in such a way as to give the element
(1) the desired strength, while limiting its own weight.
2. Method according to claim 1, characterized by the fact that the rigid support (3') on which are successively applied the various
plates (101,102... 104) after turning, presents a plane application face (31) in order
to realize, after fixing of the closing plate (104), a rectilinear element limited
by two plane faces.
3. Method according to claim 2, characterized by the fact of using the same plane support (3) on which are firstly realized in advance
the desired number of plates (101, 102...) fixed each one on a series of spacers (21),
the said plates (101, 102...) being then fixed one on the other by applying to the
same support (3).
4. Method according to claim 1, characterized by the fact that the rigid support (3') on which are assembled the plates (101, 102...
104) provided with spacers (21) presents a curved form making it possible to give
to the element (1) a no rectilinear desired profile.
5. Method according to claim 4, characterized by the fact that the rigid support (3') on which are successively applied the various
plates (101, 102... 104) after turning, presents a curved application face (31) in
the form of a surface generated by a straight generating line and on which the spacers
(21, 22) are placed in order to be laid out, after application on the said curved
face (31), according to the generating lines of this one, so that the whole of each
plate (101, 102...) with its spacers (21, 22) remains enough flexible to take the
form of the support (3') which thus constitutes a gauge for the realization of an
element (1) limited by two curved vertical side faces.
6. Method according to one of the preceding claims, characterized by the fact that each plate (101, 102...) is made out of a homogeneous, resistant and
relatively flexible matter, such as wood or analogue and that the spacers are fixed
by nails or screws making it possible to resist the efforts of separation and shearing.
7. Method according to one of the preceding claims, characterized by the fact that each plate (101, 102,... 104) consists of at least two superimposed
layers made up each one of several sheets (11, 11', 12, 12') posed one following the
other in the longitudinal direction of the element (1), transverse joints between
the adjacent ends of the consecutive sheets being shifted longitudinally from one
layer to another.