[0001] Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Umwandlung chemischer Energie in elektrischer
Energie oder elektrische Energie in chemische Energie, mit wenigstens einer elektrochemisch
aktiven, planaren Zelle die zwischen koaxialen Ringscheiben eines elektrisch isolierenden
Trägerrahmens fest gehalten ist, durch den sich eine Versorgungsstruktur mit Kanälen
für Prozessmedien zur Zelle erstreckt.
[0002] Vorrichtungen dieser Art sind allgemein bekannt. Sie werden als Brennstoffzelle,
Elektrolyseur oder Batterie verwendet. In der Regel umfassen diese Vorrichtungen mehrere
elektrochemische, planare Zellen, die übereinander respektive nebeneinander liegen
in der Form eines Stapels, auch Stack genannt. Im Fall der Wasserstoffsysteme spricht
man dann auch von Brennstoffzellenstack oder Elektrolyseurzellenstack. Der klassische
Aufbau einer solchen Vorrichtung ist beispielsweise in "
F. Barbir, PEM Fuel Cells Theory and Practice, Second Ed., Academic Press, Waltham,
2013" beschrieben.
[0003] Gemäß diesem klassischen Aufbau werden mehrere Zellen mechanisch verpresst, um die
elektrischen Kontaktwiderstände innerhalb der Zelle zu reduzieren und auf diese Weise
die Verluste in der Zelle (Überpotenziale) gering zu halten. Dies erfolgt konventionell
derart, dass zwei Druckplatten, zwischen denen ein Zellenstapel liegt, über Spannelemente
gegeneinander verspannt werden. Die einzelnen elektrochemischen Zellen werden also
zunächst direkt aufeinander gestapelt und anschließend über die Spannelemente, beispielsweise
Zuganker, gemeinsam verpresst, um die erforderlichen Anpressdrücke auf die einzelnen
Elemente einzuprägen.
[0004] Für einen Hochdruck-Wasser-Elektrolyseur beschreibt das US Patent
US 8,349,151 B2 einen Zellrahmen mit koaxialen Ringscheiben zwischen denen eine elektrochemisch aktive,
planaren Zelle fest gehalten ist. Auch hier erstreckt sich eine Versorgungsstruktur
mit Kanälen für Prozessmedien durch den Zellrahmen respektive die Ringscheiben zur
Zelle. Die Verpressung der Zelle erfolgt hier ebenfalls mechanisch mittels Schrauben,
die sich achsparallel durch Endplatten und die zwischen diesen angeordneten Ringscheiben
erstrecken und im verschraubten Zustand die Endplatten und Ringscheiben gegeneinander
sowie die Endplatten flächig gegen die Elektroden drücken.
[0005] Die mechanische Verpressung ist jedoch nicht frei von Nachteilen, da aus ihr hohe
Anforderungen hinsichtlich der Materialeigenschaften und der Maßhaltigkeit der einzelnen
Elemente resultieren. Im Allgemeinen führt dies gerade bei größeren Leistungsklassen
>1 kW zu erheblichen Problemen, da eine gleichmäßige Verpressung aller Elemente im
Stapel nur bedingt gewährleistet werden kann. Es kommt somit zu Unterschieden in der
Verpressung über der aktiven Fläche, was zwangsläufig einen Anstieg der Überpotenziale
hervorruft und damit verbundene, ungleichmäßige Stromverteilungen innerhalb der Zelle
nach sich zieht. Diese können zur Ausprägung von lokalen Hot-Spots führen, die lokale
Überlastungen, vor allem innerhalb des elektrochemisch aktiven Teils der Zelle, beispielsweise
innerhalb der katalysatorbeschichteten Membran (CCM, Catalyst Coated Membran) nach
sich ziehen und den Stack bzw. einzelnen Zellen nachhaltig, insbesondere thermisch
schädigen. Dies ist ein Hauptgrund für das Versagen eines solchen Zellenstapels im
Betrieb mit hohen Stromdichten, denn es genügt, wenn nur eine einzige der aufeinander
liegenden Zellen einen durch lokale Überlastung verursachten Defekt aufweist.
[0006] Ein weiteres Problem der klassischen Stackkonstruktionen ist die komplexe Topologie,
die für die thermische Konditionierung des Systems erforderlich ist. Aufgrund der
hohen Ströme in Verbindung mit den niedrigen Spannungen treten nicht unerhebliche
Anteile an Verlustwärme auf, die aus dem Stapel herausgeführt werden muss, um ein
konstantes Temperaturniveau im Betriebspunkt zu gewährleisten und die Komponenten
der elektrochemischen Zelle, insbesondere der Membran bzw. des Separators, thermisch
nicht zu überlasten. Bei konventionellen Stacks erfolgt die Kühlung im Allgemeinen
durch Kühlzellen, die zwischen zwei der elektrochemischen Zellen angeordnet werden
und überschüssige Wärme beispielsweise über einen Wasserkreislauf abführen können
bzw. müssen. Dies verursacht neben dem zusätzlichen Material für die Kühlzelle, dem
höheren Gewicht und dem Fertigungsaufwand auch zusätzliche elektrische Verluste, da
sich die Kühlzellen als elektrochemisch passive Elemente zwischen den elektrochemisch
aktiven (galvanischen) Zellen befinden und für die Reihenschaltung überbrückt werden
müssen bzw. bei Durchleitung der elektrischen Energie zusätzliche Verluste bedingen.
[0007] Alternativ zu der mechanischen Verpressung der Zellen beschreibt die internationale
Patentanmeldung
WO 2011/069625 A1 eine hydraulische Verpressung. Hierzu liegen die einzelnen Zellen als Einzelzellen
mit monopolaren Polplatten jeweils in einer Tasche ein, die vollständig außen von
einem Hydraulikmedium umgeben ist. Durch Anheben des Drucks auf das Hydraulikmedium
im Betrieb der Vorrichtung werden somit auch die Zellen flächig verpresst, da bei
jeder Zelle der gleiche Anpressdruck eingeprägt wird. Diese Verpressung ist einerseits
homogen über dem aktiven Zellbereich der einzelnen Zellen, so dass es innerhalb der
Zellen zu keiner lokal höheren Stromdichte und somit zu keinem lokalen Hot-Spot kommt.
Die Verpressung ist andererseits homogen entlang des Stacks, da alle Zellen gleichermaßen
dem Druck ausgesetzt sind, so dass es auch von Zelle zu Zelle zu keinen unterschiedlichen
Stromdichten kommt. Gleiches gilt für die Temperaturverteilung. Aus der hydraulischen
Verpressung resultiert der Vorteil, dass eine beliebige Anzahl an Zellen mit einer
beliebigen aktiven Zellfläche realisiert werden kann. Nachteilig ist hier jedoch,
dass die elektrische Verschaltung der einzelnen Zellen zur Weiterleitung des Stroms
von einer Zelle zur Nächsten im Außenbereich der Zellen erfolgen muss und nicht wie
bei konventionellen Zellstapeln flächig über die gesamte Zellfläche. Dies führt zu
zusätzlichen elektrischen Verlusten entlang der außen liegenden elektrischen Verbindung
zwischen den Zellen sowie aufgrund der Kontaktwiderstände an den Übergabestellen zwischen
den Zellen. Darüber hinaus bieten sich durch die externe Verschaltung der Einzelzellen
nur viereckige Zellkonstruktionen an, wodurch die Verwendung der Zellenstapel eingeschränkt
ist. Weiterer relevanter Stand der Technik ist in den Druckschriften
EP0437175A1 und
WO2008050781A1 offenbart.
[0008] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen neuartigen Aufbau für eine Vorrichtung
zur Umwandlung chemischer Energie in elektrischer Energie oder elektrische Energie
in chemische Energie bereitzustellen, der die Vorteile des konventionellen Aufbaus
bei gestapelten Zellen mit mechanischer Verpressung mit den Vorteilen der hydraulischen
Verpressung der Zellen kombiniert. Insbesondere soll dadurch eine Vorrichtung mit
einem einfachen und kompakten Aufbau und dadurch erreichbare preiswerte Serienfertigung
geschaffen werden, bei der eine homogene Verpressung der Zelle einerseits bzw. im
Falle mehrerer Zellen auch eine homogene Verpressung aller Zellen andererseits vorliegt,
um damit einen hohen Wirkungsgrad zu erreichen. Zudem werden die genannten topologischen
Nachteile aufgehoben, so dass nahezu beliebige planare Geometrien ermöglicht werden.
[0009] Diese Aufgaben werden durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen sind in den Unteransprüchen angegeben und werden nachfolgend
erläutert.
[0010] Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zur Umwandlung chemischer Energie in elektrische
Energie oder elektrische Energie in chemische Energie mit wenigstens einer elektrochemisch
aktiven, planaren Zelle vorgeschlagen, die zwischen koaxialen Ringscheiben eines elektrisch
isolierenden Trägerrahmens fest gehalten ist, durch den sich eine Versorgungsstruktur
mit Kanälen für Prozessmedien zur Zelle erstreckt, wobei zu den beiden Seiten der
Zelle in axialer Richtung je ein freier Raumbereich vorliegt, der durch zumindest
eine der Ringscheiben in radialer Richtung begrenzt wird, und die Raumbereiche jeweils
über zumindest einen Durchgang durch die entsprechende Ringscheibe zu einem Druckraum
hin offen sind, wobei der Druckraum im Betrieb der Vorrichtung mit einem druckbeaufschlagten
Medium gefüllt ist.
[0011] Die erfindungsgemäße Vorrichtung macht sich somit die Vorteile der hydraulischen
Verpressung elektrochemischer Zellen zu Nutze, insbesondere die homogene Flächenverpressung
der Zelle, und kombiniert diese mit den Vorteilen einem in Schichtbauweise ausgeführten
Trägerrahmen, die bestimmungsgemäß in axialer Richtung mechanisch verspannt wird,
um die Zelle fest zwischen den Ringscheiben zu halten. Die Trägerstruktur eignet sich
besonders zum Stapeln der Ringscheiben samt Zellen aufeinander, wobei eine besonders
kompakte Bauform der Vorrichtung erreicht wird.
[0012] Die äußere Querschnittsform der Vorrichtung kann grundsätzlich beliebig sein. Sie
kann rechteckig, insbesondere quadratisch, dreieckig, oder rund, insbesondere oval
oder kreisrund sein. Entsprechend weist dann der Trägerrahmen einen solchen Querschnitt
auf. Von Vorteil ist allerdings ein runder, insbesondere kreisrunder Querschnitt des
Trägerrahmens, vorzugsweise auch des Gehäuses, da hierdurch eine Raumoptimierung in
zylindrischen Gehäusen, nachfolgend auch Druckbehälter genannt, erreicht wird, wie
sie bei Hochleistungselektrolyseurstapeln eingesetzt werden. Demgegenüber bieten sich
aus wirtschaftlicher Sicht rechteckige Formen an, da hier aufgrund der Tatsache, dass
das Membranmaterial Rollenware ist (z.B. 30 cm Breite x Länge), eine optimale Ausnutzung
des Membranmaterials erzielt wird. Es sei an dieser Stelle angemerkt, dass sich die
Begriffe Trägerrahmen und "Ringscheiben" nicht auf eine bestimmte Querschnittsform
beziehen.
[0013] Die Vorrichtung kann eine Brennstoffzelle, ein Elektrolyseur oder eine Batterie sein.
Der hier vorgeschlagene Aufbau ist somit nicht auf eine bestimmte Verwendung beschränkt,
sondern lässt sich auf verschiedene Anwendungsgebiete anwenden. Je nach Anwendungsgebiet,
sind dann lediglich die entsprechenden Prozessmedien bzw. ihre Einleitung in die Zelle
oder Ableitung aus der Zelle zu wählen. Der erfindungsgemäße Aufbau bietet sich hervorragend
zur Stapelung von Zellen an, so dass also beispielsweise Brennstoffzellensstacks,
Elektrolyseurzellenstacks oder Batteriestacks hergestellt werden können. Gemäß einer
Ausführungsvariante umfasst die Vorrichtung eine Mehrzahl, insbesondere eine Vielzahl
elektrochemisch aktiver, planarer Zellen, die jeweils zwischen koaxialen Ringscheiben
des Trägerrahmens fest gehalten sind. Alle Ringscheiben sind dann konzentrisch aufeinander
gestapelt.
[0014] In einer Ausführungsvariante kann die wenigstens eine Zelle in der Ebene eine Einzelzelle
bilden. Es ist aber gemäß einer anderen Ausführungsvariante ebenso möglich und bevorzugt,
dass die wenigstens eine Zelle ein Zellensegment eines Zellenmoduls aus zwei oder
mehr Zellensegmenten bzw. Zellen bildet, wobei jedes Zellensegment elektrochemisch
eine eigenständige Zelle ist und alle Zellensegmente in derselben Ebene liegen.
[0015] Die Vorrichtung kann dann eine, zwei drei oder mehr, insbesondere eine Vielzahl solcher
Zellenmodule mit jeweils einer Anzahl an Zellensegmenten aufweisen. Wird eine runde
Grundform des Trägerrahmens verwendet, können die Zellensegmente im Querschnitt betrachtet,
tortenstückförmig sein. Bei einer rechteckigen Grundform können die Zellensegmente
im Querschnitt betrachtet ebenfalls rechteckig oder quadratisch sein.
[0016] Die Ringscheiben sind im Wesentlichen ringförmige Platten. Sie können in einer Ausführungsvariante
der Vorrichtung mit Einzelzellen jeweils eine mittige Öffnung aufweisen, so dass der
Trägerrahmen quasi einen Hohlzylinder bildet. Die zumindest eine Zelle kann hier die
gesamte Fläche der Öffnung in Anspruch nehmen.
[0017] In einer Ausführungsvariante mit zumindest einem Zellenmodul kann dieses die gesamte
Fläche der Öffnung in Anspruch nehmen. Das Zellenmodul kann symmetrisch in die Zellensegmente
eingeteilt sein. Die Ringscheiben sind hier bevorzugt nicht nur als Ringe ausgebildet
sondern weisen geeigneterweise auch radial verlaufende Stege oder Rippen oder bei
zwei Zellensegmenten zumindest einen solchen Steg/ eine solche Rippe auf, der/ die
entlang der Grenze des einen Zellensegments zum anderen Zellensegments verläuft/ verlaufen.
So können die Ringscheiben im Querschnitt betrachtet bei einem Zellenmodul mit drei
oder mehr Zellen/Zellensegmenten beispielsweise in Gestalt eines Wagenrades ausgebildet
sein, dessen Speichen die Stege bilden, wobei die Zellensegmente bzw. die Zellen in
axialer Projektion zwischen den Stegen liegen. Die Stege sorgen für eine mechanische
Stabilisierung der Bereiche zwischen den Zellen.
[0018] Die Anzahl der Ringscheiben ist abhängig von der Anzahl der vom Trägerrahmen zu tragenden
Zellen oder Zellenmodule, wobei jeder Zelle bzw. jedem Zellenmodul eine Anzahl an
Ringscheiben zugeordnet ist. Im Falle von nur einer Zelle oder nur eines Zellenmoduls
kann der Trägerrahmen mindestens zwei Ringscheiben aufweisen, zwischen denen die Zelle/
das Zellenmodul gehalten ist. Die Dicke der Zelle (als Einzelzelle oder im Zellenmodul)
kann beispielsweise über eine Dichtungsscheibe ausgeglichen werden, die zwischen den
beiden Ringscheiben anzuordnen ist.
[0019] Typischerweise kann der Trägerrahmen mindestens drei Ringscheiben bzw. drei Ringscheiben
pro Zelle/ Zellenmodul umfassen, wobei die entsprechende Zelle geeigneterweise zwischen
zwei äußeren Ringscheiben gehalten sein kann, die in axialer Richtung außen an jeweils
einer der die Zellenwände bildenden Elektroden anliegen. Die dritte Ringscheibe liegt
dann zwischen den äußeren Ringscheiben und hält diese auf Abstand. Die axiale Dicke
der dritten Ringscheibe, nachfolgend auch Zwischenringscheibe genannt, kann an die
Dicke Zelle angepasst sein.
[0020] Da die Versorgungsstruktur in die Ringscheiben eingebracht ist, bietet es sich an,
den Trägerrahmen aus vier Ringscheiben zu bilden bzw. so aufzubauen, dass einer Zelle
oder einem Zellenmodul jeweils vier Ringscheiben zugeordnet sind. Dies vereinfacht
den Herstellungsprozess, wie nachfolgend noch veranschaulicht wird. Zwischen den äußeren
Ringscheiben können dann zwei Zwischenringscheiben vorhanden sein, d.h., dass die
dritte Ringscheibe axial noch einmal geteilt ist. Es ist aber ebenfalls möglich, die
äußeren Ringscheiben und/ oder die Zwischenringscheiben nochmals axial zu teilen,
so dass der Trägerrahmen auch mehr als vier Ringscheiben für eine Zelle/ ein Zellenmodul
aufweisen kann.
[0021] Somit sind je nach Ausführungsvariante der Zelle/ dem Zellenmodul drei, vier oder
mehr Ringscheiben zugeordnet. Sofern die Vorrichtung zwei oder mehr Zellen oder zwei
oder mehr Zellenmodule aufweist, können jeder dieser Zellen bzw. Zellenmodule drei,
vier oder mehr Ringscheiben zugeordnet sein. Dies bedeutet jedoch nicht unbedingt,
dass drei, vier oder mehr Ringscheiben pro Zelle/ Zellenmodul vorhanden sein müssen.
Wie nachfolgend noch erläutert wird, kann eine Ringscheibe auch zwei Zellen oder Zellenmodulen
zugeordnet sein, die einander benachbart sind. Der gesamte Trägerrahmen hat dann entsprechend
weniger Ringscheiben, beispielsweise bei zwei Zellen und vier Ringscheiben pro Zelle
insgesamt sieben Ringscheiben. Bei drei Zellen und vier Ringscheiben pro Zelle können
insgesamt zehn Ringscheiben vorhanden sein, usw.
[0022] Je nach Dicke der Ringscheiben ist die Zelle/ das Zellenmodul vorzugsweise in der
axialen Mitte des aus den einer Zelle zugeordneten Ringscheiben gebildeten Zylinders,
insbesondere des Hohlzylinders angeordnet, so dass die Zelle bzw. die Zellen des Zellenmoduls
quer zur Achse der Trägerstruktur liegt/ liegen und die Öffnung somit ausfüllt/ ausfüllen.
Die freien Raumbereiche liegen dann jeweils vor den axialen Stirnseiten der Zelle(n).
Sie werden also in einer axialen Richtung durch die entsprechende Zelle und in zumindest
eine radiale Richtung durch den Innenumfang oder zumindest einen Teil dieses Innenumfangs
der jenseits dieser Zelle liegenden äußeren Ringscheiben begrenzt. In der anderen
axialen Richtung kann der jeweilige Raumbereich durch eine Nachbarzelle oder eine
axiale Endplatte begrenzt sein. Der Raumbereich kann jedoch auch in einer alternativen
Ausführungsvariante in axialer Richtung offen sein. Diese Variante wird später noch
erläutert.
[0023] Aufgrund des Durchgangs in der einen Raumbereich radial begrenzenden Ringscheibe,
d.h. der äußeren Ringscheibe, liegt innerhalb des Raumbereichs derselbe Druck wie
radial außerhalb dieser Ringscheibe bzw. außerhalb des Trägerrahmens vor. Um diesen
Druck einstellbar zu machen, kann der Trägerrahmen samt Zelle oder Zellen bzw. Zellenmodulen
innerhalb einem nach außen druckdicht abgeschlossenen Gehäuse untergebracht sein,
dessen Innenraum mit einem Medium gefüllt ist, das im Betrieb der Vorrichtung unter
Druck gesetzt wird. Der Druckraum ist dann durch den Innenraum dieses Gehäuses gebildet
und stellt somit einen Teil der Vorrichtung dar. Alternativ kann der Druckraum auch
außerhalb der Vorrichtung angeordnet sein, wobei entsprechende Leitungen die Raumbereiche
mit dem externen Druckraum verbinden können.
[0024] Im Stillstand der Vorrichtung kann der Druck dagegen abgelassen werden. Das Medium
kann ein Gas oder eine Flüssigkeit, beispielsweise Wasser sein. Der Druck wird dann
über das Medium durch die Durchgangsöffnung in die Raumbereiche und von dort an die
Zellen weitergegeben. Somit hat die Zelle/ die Zellen mit ihrer Außenwand direkten
Kontakt zum Medium. Auf spezielle Taschen zur Zellenaufnahme kann also verzichtet
werden, wodurch der konstruktive Aufbau erheblich vereinfacht wird. Der Druck wirkt
aus beiden axialen Richtungen und presst die Zelle(n) somit flächig homogen zusammen.
Im Falle eines Gases wird dadurch eine pneumatische Verpressung, im Falle einer Flüssigkeit
eine hydraulische Verpressung erzielt.
[0025] Die Beaufschlagung des Mediums mit dem Druck kann vorzugsweise Teil einer Druckregelung
sein, die den Druck innerhalb des Druckraums beispielsweise konstant hält. Von besonderem
Vorteil ist jedoch eine automatische Drucknachführung in Abhängigkeit des Drucks innerhalb
der bzw. zumindest einer der Zellen, sodass stets eine im Wesentlichen konstante Druckdifferenz
zwischen dem Zelleninnendruck und dem Druck im Innenraum des Gehäuses vorliegt. Diese
Druckdifferenz kann beispielsweise zwischen 4 bar und 10 bar, insbesondere etwa 5
bar betragen. Grundsätzlich sind beliebige Betriebsdrücke in den Zellen erreichbar.
[0026] Vorzugsweise kann die Versorgungsstruktur Primärkanäle umfassen, die sich in axialer
Richtung quer zur Zelle durch die Ringscheiben erstrecken. Diese können die zentrale
Versorgung oder Entsorgung der Zellen bzw. aller Zellen vornehmen. Sie leiten die
Prozessmedien in axialer Richtung von einem Einlass der Vorrichtung zu der Zelle bzw.
zu allen Zellen oder von dieser/ diesen zu einem Auslass der Vorrichtung. Die Primärkanäle
können beispielsweise durch in den Ringscheiben vorgesehene, achsparallele Bohrungen
gebildet sein. Alle Ringscheiben liegen dann bezüglich ihrer Winkellage derart aufeinander,
dass die Bohrungen fluchten.
[0027] Die Primärkanäle umfassen mindestens drei Einzelkanäle, um die Ver- und Entsorgung
der Zelle oder Zellen mediengetrennt durchführen zu können. So können im Falle einer
Brennstoffzelle beispielsweise jeweils ein Kanal für die Zuführung der Brennstoffe
Wasserstoff und Sauerstoff und ein weiterer Kanal zur Ableitung des entstehenden Reaktionswassers
vorgesehen sein, wobei dieses als Sauerstoff/ Wasser-Gemisch austritt. Eine solche
Variante wird auch Dead-End bezeichnt, weil der Wasserstoff vollständig verbraucht
wird und die Vorrichtung somit nicht durchströmt. Aus Symmetriegründen kann die Versorgungsstruktur
vier Primärkanäle umfassen. Unabhängig von der Anzahl der Einzelkanäle können diese
äquidistant entlang einer koaxialen Umfangslinie im Trägerrahmen angeordnet sind.
Im Falle einer Brennstoffzelle können dann zwei Kanäle zur Ein- und Ableitung des
Sauerstoffs sowie zwei Kanäle zur Ein- und Ableitung des Wasserstoffs dienen.
[0028] Geeigneter Weise kann die Versorgungsstruktur ferner Sekundärkanäle umfassen, die
sich in einer Radialebene zur Achse durch den Trägerrahmen zur Zelle hin erstrecken.
Die Sekundärkanäle übernehmen somit die Zuleitung zu oder Ableitung der Prozessmedien
von jeweils einer einzigen Zelle/eines einzelnen Zellmoduls. Dabei verbinden die Sekundärkanäle
die Zelle/ Zellen mit den Primärkanälen. Die Sekundärkanäle müssen sich also nicht
über die gesamte radiale Breite der Ringscheiben erstrecken, sondern lediglich den
Abstand zwischen einem Primärkanal und dem Zellenrand überbrücken. Folglich erstrecken
sich die Sekundärkanäle etwa von derjenigen konzentrisch zur Achse verlaufenden Umfangslinie,
auf der die axialen Primärkanäle liegen, beispielsweise etwa von der Mitte der radialen
Breite, zum Innenumfang der Ringscheiben, an die sich dann der Rand der Zelle anschließt.
Während also die Primärkanäle axial zur Zelle/ Zellen durch den Trägerrahmen verlaufen,
liegen die Sekundärkanäle lateral zur Zelle/ Zellenmodul. Auf diese Weise nimmt die
Versorgungsstruktur nur wenig Platz in Anspruch. Ferner kann auf außerhalb des Trägerrahmens
anzuordnende Kanäle verzichtet werden, so dass die Vorrichtung besonders kompakt wird.
[0029] Bezogen auf die Zelle verlaufen die Sekundärkanäle lateral. Sie können sich radial,
d.h. entlang einem Durchmesser oder parallel zum Durchmesser erstrecken. Sie können
sich in einer Ausführungsvariante durch die Ringscheiben hindurch erstrecken, sodass
die entsprechende Ringscheibe einen darin befindlichen Sekundärkanal zu allen Seiten
hin begrenzt. Alternativ können die Sekundärkanäle in der Oberfläche zumindest einer
der Ringscheiben in der Art einer Nut ausgebildet sein. Da die Ringscheiben aufeinander
liegen, verschließt die gegenüberliegende Ringscheibe die Nut, so dass auch eine solche
Nut einen geschlossenen Kanal bildet, wobei sie dann von zwei sich gegenüberliegenden
Ringscheiben begrenzt wird. Alternativ kann der Kanal durch zwei Nuten gebildet sein,
die in sich gegenüberliegenden Ringscheiben ausgebildet sind und sich fluchtend gegenüberliegen.
[0030] Der Querschnitt der Nut, respektive der Sekundärkanäle kann grundsätzlich beliebig
sein, beispielsweise rechteckig, kreisrund, oval oder auch dreieckig. Ferner kann
sich der Querschnitt sowohl hinsichtlich seiner Form als auch hinsichtlich seiner
Abmessungen über die Kanallänge ändern, beispielsweise in Richtung radial nach außen
größer werden.
[0031] Der Gesamtquerschnitt der Sekundärkanäle kann kleiner sein als der Querschnitt der
Primärkanäle, da die Sekundärkanäle nur für die Versorgung oder Entsorgung einer einzigen
Zelle zuständig sind, wohingegen die primär Kanäle alle Zellen gleichzeitig versorgen
oder entsorgen können.
[0032] Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante können die Sekundärkanäle in einer
Radialebene betrachtet durch zwei sich gegenüberliegende Kanalstrukturen mit mehreren
Einzelkanälen gebildet sein, wobei die Zelle zwischen diesen beiden Kanalstrukturen
liegt. Hierdurch wird in der Zelle ein Strömungsfeld definiert, das in Strömungsrichtung
von der einen Kanalstruktur zu anderen Kanalstruktur von einem der Prozessmedien durchströmt
wird. Die Einzelkanäle können ausgehend von einem Primärkanal sich kammartig oder
fächerartig zur Zelle erstrecken. Dies hat den Vorteil, dass das Prozessmedium an
mehreren Stellen am Zellenrandbereich in die Zelle einströmen kann bzw. herausgeführt
werden kann, sodass der aktive Zellbereich im Inneren der Zelle möglichst großflächig,
insbesondere vollständig und gleichmäßig mit dem Prozessmedium versorgt wird.
[0033] Vorzugsweise umfasst die Versorgungsstruktur zwei Gruppen von Sekundärkanälen, die
in unterschiedlichen Radialebenen des Trägerrahmens vorhanden sind. Dies bewirkt eine
hohe Flexibilität in der Anströmung bzw. Durchströmung der Zelle. Jede der beiden
Gruppen ist dann aus zwei sich diametral gegenüberliegenden Kanalstrukturen mit mehreren
Einzelkanälen gebildet, die sich kammartig oder fächerartig von einem Primärkanal
zur Zelle erstrecken, wobei die Zelle zwischen den gegenüberliegenden Kanalstrukturen
liegt. Auch die zweite Gruppe definiert in der Zelle ein Strömungsfeld zwischen den
Kanalstrukturen, das in Strömungsrichtung von der einen Kanalstruktur zu anderen Kanalstruktur
von einem der Prozessmedien durchströmt wird. Vorteilhafterweise liegen die beiden
Gruppen von Sekundärkanälen winklig zueinander versetzt, vorzugsweise 90° zueinander
verdreht, so dass sich die Strömungsfelder kreuzen, insbesondere rechtwinklig kreuzen.
Hierdurch wird erreicht, dass die Ringscheiben symmetrisch ausgeführt werden können.
Ferner haben die Primärkanäle dadurch den größtmöglichen Abstand.
[0034] Die Sekundärkanäle können sinnvollerweise in der oder den Zwischenringscheiben vorhanden
sein, weil diese mit ihrem Innenumfang dem Außenumfang des aktiven Bereichs im inneren
der Zelle zugewandt sind. Hiermit wird erreicht, dass die Strömungsrichtung durch
die Sekundärkanäle unmittelbar in das Zelleninnere hinein gerichtet ist bzw. aus diesem
heraus führt. Die Sekundärkanäle können in Gestalt von Bohrungen oder in Gestalt von
Oberflächenstrukturen ausgebildet sein. Letztere sind hinsichtlich der mechanischen
Bearbeitung der Ringscheiben einfacher herzustellen und ermöglichen eine freiere Formgestaltung
und damit eine freiere Medienführung.
[0035] Sofern der Trägerrahmen nur eine Zwischenringscheibe pro Zelle umfasst, kann die
erste Gruppe von Sekundärkanälen beispielsweise auf ihrer einen axialen Stirnseite
und die zweite Gruppe von Sekundärkanälen auf der rückseitigen axialen Stirnseite
angeordnet bzw. eingebracht sein. Dies hat jedoch den Nachteil, dass die Zwischenscheibe
nach der Herstellung der ersten Gruppe umgedreht werden muss, um die zweite Gruppe
von Sekundärkanälen auf der Rückseite einzubringen. Es ist deshalb vorteilhaft, wenn
der Trägerrahmen vier Ringscheiben bzw. zwei Zwischenringscheiben aufweist. Hier können
die erste und zweite Gruppe von Sekundärkanälen jeweils auf einer axialen Stirnseite
der Zwischenringscheiben angeordnet bzw. eingebracht sein. Die beiden Zwischenringscheiben
können dann so angeordnet werden, dass sie back-to-back liegen, d.h. die Kanalstrukturen
auf einander abgewandten Stirnseiten liegen.
[0036] Um den beiden Gruppen von Sekundärkanälen unterschiedliche Prozessmedien zuzuleiten,
sind sie mit verschiedenen Primärkanälen verbunden. Bezogen auf eine Ausführungsvariante
mit drei Primärkanälen, können der ersten Gruppe von Sekundärkanälen zwei Primärkanäle
zugeordnet sein, wobei je einer dieser beiden Primärkanäle mit einer der beiden Kanalstrukturen
der ersten Gruppe von Sekundärkanälen verbunden ist. Im Falle einer Brennstoffzelle
kann beispielsweise dann über einen dieser Primärkanäle einschließlich der damit verbundenen
Kanalstruktur die Versorgung der Zelle mit Sauerstoff erfolgen, wobei dieser dann
durch die andere Kanalstruktur auf der gegenüberliegenden Seite wieder aus der Zelle
herausströmt und über den zweiten der beiden Primärkanäle aus dem Trägerrahmen herausgeleitet
wird. Über den dritten dieser Primärkanäle einschließlich der damit verbundenen Kanalstruktur
der anderen Gruppe kann die Versorgung der Zelle mit Wasserstoff erfolgen. Da der
Wasserstoff gegebenenfalls nahezu vollständig verbraucht wird (Dead End-Betrieb),
braucht er nicht gesondert, insbesondere nicht an der der Einleitung des Wasserstoffs
in die Zelle gegenüberliegenden Seite aus der Zelle herausgeleitet zu werden. Ferner
kann das aus der Reaktion von Sauerstoff und Wasserstoff entstehende Prozesswasser
mitsamt dem überschüssigen Sauerstoff durch die zweite Kanalstruktur der ersten Gruppe
und durch den zweiten der beiden Primärkanäle herausgeleitet werden.
[0037] Aus Symmetriegründen kann in einer anderen Ausführungsvariante gleichwohl auch noch
ein vierter Primärkanal vorhanden sein, der mit der zweiten Kanalstruktur der zweiten
Gruppe an Sekundärkanälen verbunden ist, und ebenfalls dazu dient, das entstehende
Gemisch aus Prozesswasser und Sauerstoff aus der Zelle und dem Trägerrahmen herauszuleiten
und zwar vorzugsweise an der der Einleitung von Wasserstoff diametral gegenüberliegenden
Randseite der Zelle.
[0038] Die nachfolgenden Erläuterungen betreffen sowohl die Zelle als Einzelzelle als auch
die Zelle als ein Zellensegment eines Zellenmoduls gleichermaßen. Soweit also von
einer Zelle nachfolgend die Rede ist, sind beide Varianten gemeint. Insoweit wird
nicht mehr zwischen Zelle und Zellenmodul unterschieden, jedenfalls soweit nicht eine
Differenzierung sachdienlich erscheint.
[0039] Gemäß einer Ausführungsvariante kann die Zelle mit ihrem äußeren Randbereich an einem
inneren Randbereich der Ringscheiben zwischen diesen gehalten sein. Die Zelle wird
also folglich an ihrer Umfangskante -im Falle einer Einzelzelle vollumfänglich- mechanisch
verpresst. Damit wird auch das Zellinnere nach außen hin abgedichtet. Die Zelle liegt
somit vollständig innerhalb des Trägerrahmens ein.
[0040] Aufgrund des Flächendrucks, der in den Raumbereichen auf die Zelle einwirkt, muss
der äußere Randbereich der Zelle flexibel, insbesondere beweglich an den Ringscheiben
gehalten sein. Anderenfalls kann es aufgrund des auf die Zellwand ausgeübten Drucks
zu einem Bruch am Übergang der Zelle zur Ringscheibe kommen. Aus diesem Grund ist
es von Vorteil, wenn die Zelle die Ringscheiben nicht direkt kontaktiert, sondern
vielmehr zwischen dem äußeren Randbereich der beiden axialen Stirnseiten der Zelle
und dem inneren Randbereich der gegenüberliegenden Stirnseite der entsprechenden Ringscheibe
ein elastisches Element, beispielsweise eine Formdichtung, gegebenenfalls ein Dichtungsring
liegt, bzw. an jeder Axialseite jeweils ein solche Formdichtung angeordnet ist. Der
Randbereich der Zelle ist dann flexibel gehalten, so dass sich die Außenwände der
Zelle bei einer axialen Druckbeaufschlagung geringfügig bewegen können. Ferner wird
gleichzeitig durch die Dichtungsringe sicher verhindert, dass das unter Druck stehende
Medium in die Zelle eindringt. Bei den Dichtungen kann es sich beispielsweise um ringförmige
Flachdichtungen oder ein andere Formdichtung handeln.
[0041] Im Falle eines Zellenmoduls können dreieckige Flachdichtungen entsprechend der Tortenform
der Zellensegmente verwendet werden. Gegebenenfalls kann auch eine Formdichtung von
der Gestalt eines Wagenrades verwendet werden, die alle Zellensegments gleichzeitig
abdeckt.
[0042] Die Außenwände der Zelle können beispielsweise durch eine elektrisch leitende Platte
oder Folie, beispielsweise aus Graphit oder Metall, insbesondere Kupferplatte oder
Kupferfolie gebildet sein. Optional können die Außenwände innenseitig eine Korrosionsschutzschicht
besitzen, um das Metall, insbesondere das Kupfer, gegen Korrosion durch den Betrieb
bei hohen Zellpotentialen, insbesondere bei Elektrolyseurbetrieb, zu schützen.
[0043] Die Ringscheiben können jeweils an einer oder beiden axialen Stirnseiten am inneren
Randbereich einen ringförmigen Rücksprung aufweisen, um den Rand der Zelle aufzunehmen.
So kann der äußere Randbereich der Zelle formschlüssig innerhalb des Rücksprungs einliegen.
Vorzugsweise liegt hier auch der o.g. Dichtungsring, insbesondere die Flachdichtung
ein, deren Form an die Form des Rücksprungs angepasst sein kann.
[0044] Eine Ausführungsvariante, bei der eine Ringscheibe an beiden axialen Stirnseiten
am inneren Randbereich einen ringförmigen Rücksprung aufweist, bewirkt, dass die Stirnseiten
zumindest am radial innenliegenden Bereich symmetrisch sind. Dies hat zum einen den
Vorteil, dass bei der Montage nicht auf die Orientierung der Ringscheibe geachtet
werden muss. Es kommt somit nicht darauf an, welche Stirnseite oben und unten liegt.
Dies erleichtert die Montage.
[0045] Vorzugsweise sind die die Raumbereiche radial nach außen begrenzenden Ringscheiben
bezüglich einer mittigen Radialebene symmetrisch. Die beidseitig vorhandenen Rücksprünge
bewirken dann, dass jeder der Rücksprünge den Randbereich einer eigenen Zelle aufnehmen
kann. Somit können zwei Zellen an dieser einen Ringscheibe anliegen, sich diese Ringscheibe
quasi teilen. Der freie Raumbereich vor der einen Zelle liegt somit auch vor der anderen
Zelle. Auf diese Weise wird beim Stapeln mehrerer Zellen die axiale Länge des Stapels
verkürzt und eine noch kompaktere Bauform erreicht.
[0046] Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsvariante können in den die Raumbereiche radial
begrenzenden Ringscheiben zwei oder mehr, insbesondere vier oder acht Durchgänge zum
Druckraum, insbesondere zum Inneren des Gehäuses vorhanden sind. Dies bewirkt, dass
die Raumbereiche von dem Medium innerhalb des Druckraums durchströmt werden können.
Dies hat den Vorteil, dass das Medium gleichzeitig zum pneumatischen oder hydraulischen
Verpressen auch zum Temperieren der Zelle verwendet werden kann. Eine Flüssigkeit
als Medium, beispielsweise Wasser, ist hier aufgrund der höheren Wärmekapazität besser
geeignet als ein Gas. Weiter bevorzugt ist ein Öl als Flüssigkeit, da es auf höhere
Temperaturen erhitzt werden kann als Wasser und so der Betrieb eines Hochtemperatur-Elektrolyseurs
möglich ist.
[0047] Das Temperieren kann insbesondere ein Kühlen sein. Die in der Zelle entstehende Wärme
kann somit effektiv von der Zelle abgeführt werden. Auf zwischengeschaltete Kühlzellen
innerhalb eines Stapels aus mehreren Zellen kann somit verzichtet werden. Auch dies
trägt zu einer Verringerung der äußeren Abmessungen der Vorrichtung bei. Für den Startvorgang
der Vorrichtung kann es ferner hilfreich sein, Wärme in die Vorrichtung einzubringen,
d.h. der oder den Zellen thermische Energie zuzuführen, sie also zu erwärmen. Auch
dies kann über das Hydraulikmedium auf einfache Weise vorgenommen werden. Es dient
somit als Wärmeträger.
[0048] Vorzugsweise kann auch vorgesehen sein, dass der Innenraum des Gehäuses Teil eines
Strömungskreislaufs für das Medium ist, so dass die Wärme nicht nur aus der Zelle
oder den Zellen sondern auch aus dem Gehäuse respektive der gesamten Vorrichtung abgeführt
werden kann. Hierdurch wird nicht nur die Kühlung der Vorrichtung erreicht. Vielmehr
wird dadurch auch die Möglichkeit geschaffen, die Abwärme für einen weiteren Prozess
zu verwenden (Abwärmerekuperation).
[0049] Um eine bestmögliche Durchströmung der Raumbereiche zu erhalten, kann der Querschnitt
der Durchgänge so groß wie möglich sein. Es versteht sich von selbst, dass die Durchgänge
nicht dort vorhanden sein dürfen, wo die Primärkanäle liegen, da diese sonst von den
Durchgängen geschnitten werden und Prozessmedien in den Innenraum des Gehäuses gelangen
können. Ferner wäre die hydraulische oder pneumatische Verpressung der Zelle oder
Zellen dann nicht mehr möglich. Somit bilden diejenigen Bereiche der äußeren Ringscheiben,
durch die sich die Primärkanäle erstrecken, eine Grenze für die Ausdehnung der Durchgänge
in Umfangsrichtung. Im übrigen Bereich können die Durchgänge durchaus vorhanden sein
und den Querschnitt von Ringscheibensegmenten aufweisen. Dies hat den Vorteil, dass
die äußeren Ringscheiben nicht aus Vollmaterial gebildet sind. Vielmehr ist das die
Ringscheiben bildende Material weitestgehend entfernt, und nur noch dort, wo Prozessmedien
geleitet werden, vorhanden, d.h. um die Primärkanäle einzubetten. Hierdurch wird bei
den äußeren Ringscheiben erhebliches Gewicht eingespart, so dass das Gesamtgewicht
der Vorrichtung entsprechend reduziert werden kann.
[0050] Um den Trägerrahmen mechanisch zu verspannen, können sich entsprechende Mittel hierzu,
beispielsweise Zuganker, ebenfalls axial durch den Trägerrahmen erstrecken. Aus Stabilitätsgründen
sollten dann auch diejenigen Bereiche, durch die sich die Verspannmittel axial erstrecken,
von den Durchgängen beabstandet sein. Die äußeren Ringscheiben bilden dann eine Art
Gerippe oder Speichenstruktur aus zwei Ringen, die im Bereich der Primärkanäle sowie
der Verspannmittel durch Stützrippen miteinander verbunden sind.
[0051] Wie bereits angesprochen, können der Trägerrahmen zur Abdichtung der Zelle/ Zellen
oder des Zellenmoduls/ der Zellenmodule und der Versorgungsstruktur mittels Verspannmittel
axial mechanisch zusammengepresst sein. Zwischen den Ringscheiben oder zwischen Ringscheibe
und Zelle angeordnete Dichtungsringe werden dadurch zusammengepresst und somit der
Innenraum der Zelle druckdicht vom Innenraum des Gehäuses getrennt.
[0052] Bei der erfindungsgemäßen Konstruktion wirken also die Verspannmittel nicht auf das
Verpressen der Zellen. Die Verspannmittel können beispielsweise durch sich achsparallel
durch die Ringscheiben erstreckende Zuganker gebildet sein. Ein Zuganker kann beispielsweise
aus einer Maschinenschraube mit Mutter bestehen.
[0053] Gemäß einer bevorzugten Ausführungsvariante kann die elektrische Kontaktierung der
Zelle mittels elektrisch leitender Federelementen in axialer Richtung erfolgen. Die
axiale Kontaktierung hat vor allem beim Stapeln mehrerer Zellen übereinander große
Vorteile, da die elektrischen Anschlüsse der einzelnen Zellen nun nicht mehr aus dem
Trägerrahmen bzw. durch diesen hindurch nach außen geführt und dort verschaltet werden
müssen, beispielsweise um einer Reihenschaltung der Zellen zu erreichen. Vielmehr
erfolgt die elektrische Kontaktierung innerhalb der Raumbereiche.
[0054] Durch die Federelemente wird zudem vermieden, dass die elektrische Verbindung aufgrund
der axialen Bewegung der Zelle oder Zellen beim pneumatischen oder hydraulischen Verpressen
beschädigt oder zumindest beeinträchtigt wird. Die Federelemente gewährleisten somit
auch während des pneumatischen oder hydraulischen Verpressens eine hervorragende elektrische
Kontaktierung. Auch vereinfacht die Verwendung von Federelementen die Montage des
Zellenstapels, da es nicht erforderlich ist, vor der Stapelung der Zellen übereinander
zwei benachbarte Zellen miteinander elektrisch zu verbinden, sei es beispielsweise
durch Anlöten eines Kabels. Denn durch das Vorsehen eines Federelements kann eine
zweite Zelle einfach auf die erste Zelle gestapelt werden, wodurch das Federelement
zusammengedrückt wird und somit beidseits eine gute elektrische Kontaktierung, d.h.
sowohl der ersten Zelle an einer Seite als auch der zweiten Zelle am anderen Ende
bewirkt wird.
[0055] Um hier die Montage weiter zu vereinfachen, kann vorgesehen werden, das Federelement
lagestabil zur ersten Zelle auszuführen, damit es bei der Handhabung der ersten Zeile
sowie bei der Montage der zweiten Zelle nicht verrutscht. Dies kann dadurch erreicht
werden, dass das Federelement mit der ersten Zelle fest verbunden, beispielsweise
verlötet wird. Seitens der Nachbarzelle erfolgt dann die Kontaktierung durch Anlegen
an die entsprechende Elektrode, d.h. durch eine lösbare Kontaktierung. Dies bietet
nicht nur eine einfache Montage sondern gewährleistet auch eine einfache Demontage
der einzelnen Zellen.
[0056] Die Verwendung von Federelementen hat jedoch nicht nur Vorteile bei einer Vorrichtung
mit zwei oder mehr Zellen, die gestapelt werden. Auch im Falle einer einzigen Zelle
ist die elektrische Kontaktierung dieser Zelle mittels Federelementen vorteilhaft,
weil die Vorrichtung leicht zusammengebaut und dabei mit elektrischen Kontakten am
oder im Trägerrahmen verbunden werden kann. Somit können die Federelemente jeweils
eine Nachbarzelle oder einen elektrischen Anschluss an einem axialen Ende des Trägerrahmens
elektrisch kontaktieren.
[0057] Die Federelemente können beispielsweise Bügelfedern sein. Hierdurch wird eine flächige
Kontaktierung erreicht, so dass Übergangswiderstände minimiert werden. Die Bügelfedern
können im Querschnitt beispielsweise U-förmig sein, d.h. zwei freie Schenkel aufweisen,
die durch eine gemeinsame Basis miteinander verbunden sind, wobei jeder der beiden
Schenkel an einer Zelle oder einem elektrischen Kontakt im Trägerrahmen anliegt. Es
sind aber durchaus auch beliebig andere Bügelfedern denkbar, beispielsweise solche,
die im Querschnitt eine S- oder Z-Form aufweisen. Gemäß einer alternativen Ausführungsvariante
können die Federelemente auch durch Spiralfedern gebildet sein.
[0058] Die Zelle oder Zellen in der erfindungsgemäßen Vorrichtung kann/ können grundsätzlich
einen an sich bekannten Aufbau aufweisen, insbesondere aus zwei Elektroden und einer
zwischen diesen liegenden ionenleitenden Membran bestehen, wobei die Elektroden aus
jeweils einer an einer Seite der Membran anliegenden Katalysatorschicht, einen porösen,
elektrisch leitfähigen Stromverteiler und einer metallischen Platte oder Metallfolie
für die elektrische Kontaktierung gebildet sind, wobei die Platten oder die Metallfolie
den Innenraum der Zelle gegen den Behälterdruck verschließen. Die Elektroden kontaktieren
mit ihrer Katalysatorschicht die ionenleitende Membran. Die metallische Platte oder
Metallfolie kann aus Kupfer ggf. mit einer Korrosionsschutzschicht ausgeführt sein.
Ferner kann die metallische Platte gegebenenfalls mit einer Kanalstruktur, einem sogenannten
Flowfield ausgestattet sein.
[0059] Weitere Merkmale, Vorteile und Eigenschaften der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden
nachfolgend anhand von Beispielen und der beigefügten Figuren näher erläutert. Es
zeigen:
- Fig. 1:
- axialer Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Zelle entlang
Schnittlinie C-C in Fig. 4
- Fig. 2:
- Vorrichtung gemäß Fig. 1 ohne Gehäuse
- Fig. 3:
- perspektivische Ansicht der Vorrichtung nach Fig.
- Fig. 4:
- Draufsicht auf untere Zwischenringscheibe
- Fig. 5:
- kombinierte Schnittdarstellung entlang Schnittlinien A-A in Fig. 2
- Fig. 6:
- axialer Querschnitt durch eine erfindungsgemäße Vorrichtung mit zwei Zellen
[0060] Figur 1 bis 5 zeigen eine erste Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Vorrichtung
1 zur Umwandlung chemischer Energie in elektrische Energie oder elektrische Energie
in chemische Energie. Figur 6 zeigt eine zweite Ausführungsvariante, die gegenüber
der ersten Variante um eine zweite Zelle 2' erweitert ist. In den Figuren bedeuten
gleiche Bezugszeichen identische Komponenten, soweit nachfolgend nichts anderes beschrieben
ist.
[0061] Zur Darstellung des grundlegenden Erfindungsgedankens umfasst diese Vorrichtung 1
gemäß der Figuren 1 bis 5 nur eine einzige elektrochemisch aktive, planare Zelle 2,
die innerhalb eines Druckbehälters 3, 4 angeordnet ist. Der Druckbehälter 3,4 besteht
hier aus einem Gehäuse 3 und einer Platte 4, die gemeinsam einen abgeschlossenen Druckraum
5, nachfolgend Innenraum 5 des Druckbehälters 3, 4 genannt, begrenzen. Im Druckraum
5 wirkt ein einstellbarer Druck p1.
[0062] Die Zelle 2 ist innerhalb eines elektrisch isolierenden Trägerrahmens 10 fest gehalten,
der auf der Platte 4 montiert ist. Die Platte 4 bildet somit eine Trägerplatte für
den Trägerrahmen 10 und damit für den elektrochemisch aktiven Teil der Vorrichtung
1. Der Trägerrahmen 10 besteht hier aus vier koaxial aufeinander liegenden Ringscheiben
10a, 10b, 10c, 10d, die einen Hohlzylinder bilden. Die Ringscheiben 10a, 10b, 10c,
10d besitzen sowohl einen kreisrunden Außenumfang als auch einen kreisrunden Innenumfang,
der eine Öffnung 38 definiert, sodass auch die Zelle 2 eine im Wesentlichen kreisrunde
Form aufweist und in der Öffnung 38 einliegt.
[0063] Die Zelle 2 ist zwischen den Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d gehalten und liegt etwa
in der axialen Mitte des Hohlzylinders. Dadurch trennt sie den inneren Bereich des
Trägerrahmens 10 in zwei freie Raumbereiche 8a, 8b. Diese liegen somit zu den beiden
Seiten der Zelle 2 in axialer Richtung vor der Zelle 2, und werden in radialer Richtung
von jeweils einer der Ringscheiben 10a, 10b, begrenzt. In axialer Richtung betrachtet,
liegen diese Ringscheiben 10a, 10b also außen, sodass nachfolgend auch von äußeren
Ringscheiben 10a, 10b gesprochen wird.
[0064] Die Raumbereiche 8a, 8b sind jeweils über einen Durchgang 42a, 42b durch die äußeren
Ringscheiben 10a, 10b zum Druckraum 5 des den Trägerrahmen 10 umschließenden Gehäuses
3 hin offen. So mündet ein erster Durchgang 42a mit seiner Mündungsöffnung 16a in
den oberen Raumbereich 8a und ein zweiter Durchgang 42b mit seiner Mündungsöffnung
16b in den unteren Raumbereich 8b. Figur 4 links zeigt einen Schnitt durch die obere
äußere Ringscheibe 10a und durch den ersten Durchgang 42a. Ferner kann der perspektivischen
Darstellung in Fig. 5 die Öffnung 46 in den zweiten Durchgang 42b hinein entnommen
werden.
[0065] Aufgrund der Durchgänge 42a, 42b liegt der im Innenraum 5 des Gehäuses 3 im Betrieb
der Vorrichtung 1 vorhandene Druck p1 auch in den Raumbereichen 8a, 8b vor. Der Zellendruck
p2 im Innenraum 9 der Zelle 2 liegt unter dem Druck p1 im Gehäuse 3, beispielsweise
um ca. 5 bar, sodass die Zelle 2 in axialer Richtung flächig zusammengepresst wird.
Im Druckraum 5 kann sich ein gasförmiges oder flüssiges Medium befinden, das entsprechend
unter Druck gesetzt wird, so dass eine pneumatische (bei Gas) oder hydraulische (bei
Flüssigkeit) Verpressung der Zelle 2 erreicht wird. Durch die Durchgänge 42a, 42b
gelangt das Medium in die Raumbereiche 8a, 8b.
[0066] Aufgrund der Verpressung der Zelle 2 und der daraus resultierenden Beweglichkeit
in axialer Richtung erfolgt die elektrische Kontaktierung mittels Federelementen 30
in Gestalt von U-förmigen Bügelfedern, die die Zelle 2 einerseits und elektrische
Kontakte 6, 7 andererseits in axialer Richtung berühren. Die elektrischen Kontakte
6, 7 sind durch die Trägerplatte 4 hindurch und aus dem Gehäuseinneren 5 herausgeführt.
Bezugsziffer 6 bezeichnet den oben von der Trägerplatte 4 abgewandten elektrischen
Anschluss zur Anode (+) der Zelle 2, Bezugsziffer 7 den zu der Trägerplatte 4 zugewandten
elektrischen Anschluss zur Kathode (-) der Zelle 2.
[0067] Durch den Trägerrahmen 10 erstreckt sich eine Versorgungsstruktur mit Kanälen 22,
23, 36, 37, 13, 33, durch die Prozessmedien zu der Zelle 2 hingeführt oder von dieser
abgeführt werden können. Dies wird durch die Pfeile A, B in Figuren 1 und 2 angedeutet.
Die Versorgungsstruktur wird nachfolgend anhand der weiteren Figuren näher erläutert.
[0068] Figur 2 zeigt eine vergrößerte Ansicht des auf der Trägerplatte 4 montierten Trägerrahmens
10 samt Zelle 2. Das Gehäuse 3 ist hier aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht gezeigt.
[0069] Die Zelle 2 besteht aus zwei Elektroden [25, 27], [26, 28] und einer zwischen diesen
liegenden ionenleitenden Membran 47, wobei die Elektroden [25, 27],[26, 28]) in axialer
Richtung von innen nach außen betrachtet jeweils eine an einer Seite der Membran 47
anliegende Katalysatorschicht, einen porösen, elektrisch leitfähigen Stromverteiler
27, 28 und eine Metallplatte 25, 26 aus Kupfer für die elektrische Kontaktierung aufweisen.
Die Metallplatten 25, 26 bilden somit die Außenwände der Zelle 2 und verschließen
den Innenraum 9 der Zelle 2 gegen den Behälterdruck p1. Gegenüber der herkömmlichen
Bauweise sind die Metallplatten 25, 26 plan. Sie können aber auch ein Flowfiled aufweisen.
Die Metallplatten 25, 26 können sehr dünn, insbesondere in Gestalt von Folien ausgeführt
sein, da sie nicht zur mechanischen Stabilität oder Steifigkeit der Zelle 2 beitragen
müssen. Eine Dicke von 1mm ist bevorzugt, wobei aber auch Folien bis 0,5mm oder Platten
bis 3mm je nach Bauweise möglich sind. Auch die poröse Struktur kann eine Dicke von
ca. 1mm aufweisen. Geeigneterweise haben die Innenseiten der Metallplatten 25, 26
einen Korrosionsschutz. Die Membran 47 kann zwischen 15µm und 200µm dick sein.
[0070] Zwischen den beiden äußeren Ringscheiben 10a, 10b sind zwei weitere Ringscheiben
10c, 10d angeordnet, die nachfolgend als Zwischenringscheiben bezeichnet werden. Äußere
Dichtungsringe 11a, 11b, 11c, 11d in Gestalt von Flachdichtungen dichten die Ringscheiben
10a, 10b, 10c, 10d gegeneinander nahe des Außenumfangs sowie die unterste Ringscheibe
10b gegen die Platte 4 ab. Für die Flachdichtungen 11a, 11b, 11c, 11d sind in den
Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d jeweils Ringnuten 41 eingebracht, die sie formschlüssig
aufnehmen. Eine solche Ringnut 41 für einen äußeren Dichtungsring 11c zwischen den
beiden Zwischenringscheiben 10c, 10d kann Figur 4 entnommen werden, die eine Draufsicht
auf die untere Zwischenringscheibe 10d darstellt.
[0071] Die Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d besitzen jeweils an beiden axialen Stirnseiten
am inneren Randbereich einen ringförmigen Rücksprung 14, 15, in der der äußere Randbereich
der Zelle 2, hier konkret der Metallplatten 25, 26 aufgenommen ist. Elastische Elemente
in Form von Flachdichtungen 29 liegen ebenfalls in den ringförmigen Rücksprüngen 14,
15 ein. Sie sind jeweils zwischen den Metallplatten 25, 26 und den äußeren Ringscheiben
10a, 10b angeordnet, um eine gewisse Flexibilität bzw. Beweglichkeit der Metallplatten
25, 26 relativ zu den äußeren Ringscheiben 10a, 10b beim hydraulischen oder pneumatischen
Verpressen der Zelle 2 zuzulassen. Auf diese Weise werden Beschädigungen an den Metallplatte
25, 26 in dem Bereich, wo sie an den Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d gehalten sind,
vermieden. Ferner wird auch gewährleistet, dass sich die Zelle 2 nicht verzieht.
[0072] Dadurch, dass die Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d jeweils an beiden axialen Stirnseiten
am inneren Randbereich einen ringförmigen Rücksprung 14, 15 aufweisen, sind sie an
den Stirnseiten symmetrisch und können sowohl an der einen als auch an der anderen
Stirnseite eine Zelle 2 außenumfänglich umgreifen. Dies wird anhand von Figur 6 deutlich,
deren Ausführungsvariante zwei Zellen 2, 2' umfasst. Aufgrund der Symmetrie muss nicht
auf die Orientierung der Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d geachtet werden. Dadurch
ergeben sich jedoch an den axialen Enden des Trägerrahmens 10 Ringnuten 31, 32, die
dann ungenutzt sind.
[0073] Die Versorgungsstruktur umfasst einerseits Primärkanäle 22, 23, 36, 37 die sich in
axialer Richtung durch den Trägerrahmen 10 erstrecken sowie andererseits Sekundärkanäle
13, 33, 13b, 33b die sich radial durch den Trägerrahmen 10, respektive lateral zu
Zelle 2 erstrecken. Bei den in den Figuren 1 bis 6 gezeigten Ausführungsvarianten
sind vier Primärkanäle 22, 23, 36, 37 äquidistant über den Umfang des Trägerrahmens
10 verteilt vorhanden. Die perspektivische Darstellung in Figur 3 zeigt drei dieser
Primärkanäle 22, 23, 37. Ein nicht gezeigter vierter Primärkanal 36 liegt dem Primärkanal
mit der Bezugsziffer 37 diametral gegenüber. Er ist in Figuren 4 und 5 allerdings
zu sehen. Die Primärkanäle 22, 23, 36, 37 sind durch in die Ringscheiben 10a, 10b,
10c, 10d eingebrachte Bohrungen gebildet, wobei die Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d
in ihrer Winkellage derart zueinander ausgerichtet sind, dass die Bohrungen fluchten.
In gleicher Weise sind in der Trägerplatte 4 Bohrungen vorhanden, die hinsichtlich
ihrer Lage mit den Bohrungen in den Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d korrespondieren.
Der Trägerrahmen 10 ist entsprechend so auf der Trägerplatte 4 positioniert, dass
die Bohrungen in der Trägerplatte 4 mit den Bohrungen in den Ringscheiben 10a, 10b,
10c, 10d fluchten.
[0074] Auf beiden Stirnseiten der Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d sind um die Öffnungen
der Bohrungen jeweils innere Dichtungsringe 12a-12f angeordnet, um die Versorgungsstruktur
sowie das Innere 9 der Zelle 2 zum Druckraum 5abzudichten. Die inneren Dichtungsringe
12a-12f sind als Flachdichtungen ausgebildet und liegen in konzentrisch zu den Bohrungen
eingebrachte Ringnuten 40a, 40b ein, siehe Figur 4.
[0075] Auf der dem Behälterinnenraum 5 abgewandten Seite der Trägerplatte 4 ist um die Bohrungen
in der Trägerplatte 4 herum jeweils ein Anschlussstutzen 18, 19, 24 vorhanden, an
die beispielsweise ein Schlauch angeschlossen werden kann. Die Anschlussstutzen 18,
19, 24 weisen jeweils eine Einlassöffnung 20 bzw. Auslassöffnung 21 auf, durch die
ein Prozessmedium in den entsprechenden Primärkanal 22, 23, 36, 37 ein bzw. aus diesem
heraustreten kann.
[0076] Die Sekundärkanäle 13, 33, 13b, 33b sind als Oberflächenstrukturen im inneren Ringbereich
34 innerhalb der Zwischenringscheiben 10c, 10d ausgebildet und erstrecken sich somit
in einer Radialebene quer zur Achse zur Zelle 2 durch den Trägerrahmen 10. Sie verbinden
die Zelle 2 jeweils mit einem der Primärkanäle 22, 23, 36, 37. In Figur 2 ist ein
geschnittener Einzelkanal 13 der Sekundärkanäle 13, 33 zu sehen, der eine Strömungsverbindung
zwischen einem ersten der Primärkanäle 22 und der Zelle 2 schafft. Ferner ist ein
weiterer geschnittener Einzelkanal 33 der Sekundärkanäle 13, 33 zu sehen, der diametral
gegenüberliegend eine Strömungsverbindung zwischen der Zelle 2 und einem zweiten der
Primärkanäle 23 schafft. Die beiden Einzelkanäle 13, 33 sind in Form von Nuten in
die der unteren äußeren Ringscheibe 10b zugewandten Stirnseite der unteren Zwischenringscheibe
10d eingebracht. Sie sind Teil zweier sich gegenüberliegender Kanalstrukturen 39a,
39b aus mehreren Einzelkanälen, die sich kammartig oder fächerartig von dem ersten
bzw. zweiten Primärkanal 22, 23 zur Zelle 2 bzw. umgekehrt - je nach Strömungsrichtung-
erstrecken. Die Zelle 2 ist somit zwischen diesen beiden Kanalstrukturen 39a, 39b
angeordnet. Dies ist in den Figuren 4 und 5 dargestellt. Figur 4 zeigt eine Draufsicht
auf die untere Zwischenringscheibe 10d. Die Kanalstrukturen 39a, 39b bzw. deren Sekundärkanäle
13, 33 sind auf der nicht sichtbaren Unterseite vorhanden und deshalb nur durch gestrichelte
Linien angedeutet.
[0077] In gleicher Weise sind solche Kanalstrukturen 39c, 39d in der anderen, der oberen
Zwischenringscheibe 10c vorhanden, d.h. in einer anderen Radialebene. Sie sind ebenfalls
in Form von Nuten in die der oberen äußeren Ringscheibe 10a zugewandten Stirnseite
der oberen Zwischenringscheibe 10c eingebracht und verbinden den dritten Primärkanal
37 und den vierten Primärkanal 36 jeweils über fächer- oder kammartig angeordnete
Einzelkanäle 13b, 33b mit der Zelle bzw. - je nach Strömungsrichtung- umgekehrt diese
mit dem entsprechenden Primärkanal 36, 37. Der Trägerrahmen 10 umfasst somit zwei
Gruppen von Sekundärkanälen, wobei eine erste Gruppe in der unteren Zwischenringscheibe
10d und eine zweite Gruppe in der oberen Zwischenringscheibe 10c vorhanden ist. Die
beiden Gruppen liegen jedoch um 90° verdreht zueinander. Dies wird anhand der Figur
5 deutlich.
[0078] Figur 5 zeigt einen Schnitt A-A entlang der in Fig. 2 eingezeichneten Schnittlinie
A-A, die in der Mitte der Anordnung einen Sprung zu einer anderen Radialebene besitzt.
Sie verläuft linksseits der Figur 5 durch den Durchgang 42a in der oberen Außenringscheibe
10a, verspringt dann in der Mitte der Anordnung in eine tiefer liegende Radialebene,
die in der rechten Bildhälfte durch die obere Zwischenringscheibe 10c und den anodenseitigen
Stromverteiler 27 verläuft. In dieser Schnittdarstellung sind die Kanalstrukturen
39c, 39d bzw. deren Sekundärkanäle 13b, 33b nach oben offen.
[0079] Während sich hier die erste Gruppe von Sekundärkanälen 13, 33 in der unteren Zwischenringscheibe
10d in der Darstellung der Figuren 4 und 5 von links nach rechts erstreckt, erstreckt
sich die zweite Gruppe von Sekundärkanälen 13b, 33b in der oberen Zwischenringscheibe
10c in Figur 5 von hinten nach vorn.
[0080] Im Betrieb der Vorrichtung 1 als Brennstoffzelle wird Luft, insbesondere Sauerstoff
(O
2) durch die Zulauföffnung 20 am Stutzen 18 (Pfeil A links) über den ersten Primärkanal
22 und über die sich daran anschließenden Einzelkanäle 13 der ersten Kanalstruktur
39a zur Kathodenseite der Zelle 2 gefördert. Die Luft bzw. der Sauerstoff durchströmt
die poröse Schicht 28 und tritt, soweit er nicht verbraucht wird, auf der gegenüberliegenden
Seite in die Einzelkanäle 33 der zweiten Kanalstruktur 39b, welche sie zum zweiten
Primärkanal 23 bündelt und über diesen zweiten Primärkanal 23 abführt. Sie tritt dann
durch die Ablauföffnung 21 am Stutzen 19 aus der Vorrichtung 1 aus (Pfeil A rechts).
Die Luft bzw. der Sauerstoff wird über diesen Teil der Versorgungsstruktur beispielsweise
im Kreis geführt.
[0081] Darüber hinaus wird im Betrieb der Vorrichtung 1 als Brennstoffzelle Wasserstoff
(H
2) durch eine Zulauföffnung eines in den Figuren 1, 2 und 3 verdeckten Stutzens 24
(Pfeil B) über den dritten Primärkanal 37 und über die sich daran anschließenden Einzelkanäle
der ersten Kanalstruktur der zweiten Gruppe an Sekundärkanälen zur Anodenseite der
Zelle 2 gefördert. Der Wasserstoff durchströmt die poröse Schicht 27 und tritt, soweit
er nicht verbraucht wird, auf der gegenüberliegenden Seite in die Einzelkanäle der
zweiten Kanalstruktur der zweiten Gruppe an Sekundärkanälen ein, welche sie zum vierten
Primärkanal 36 bündelt und über diesen vierten Primärkanal 36 abführt. Der Wasserstoff
tritt dann durch eine entsprechende Ablauföffnung an einem weiteren Stutzen aus der
Vorrichtung 1 aus. Der Wasserstoff wird über diesen Teil der Versorgungsstruktur beispielsweise
im Kreis geführt.
[0082] Im Betrieb der Vorrichtung als Brennstoffzelle wird ein Teil des Wasserstoffs ionisert,
wobei die Wasserstoffionen durch die Membran 47 wandern und sich mit dem Sauerstoff
zu Wasser verbinden, das dann zusammen mit dem Sauerstoff aus der Zelle 2 herausgeleitet
wird.
[0083] Im Betrieb der Vorrichtung 1 als Elektrolyseur wird über den ersten Primärkanal 22
Wasser der Zelle 2 zugeführt, um den Druck in der Zelle 2 zu halten. Über den dritten
Primärkanal 37 wird ebenfalls Wasser zugeführt, welches elektrolytisch in Wasserstoff
und Sauerstoff zersetzt wird. Entstehende Wasserstoffionen wandern durch die Membran
47 und rekombinieren zu Wasserstoff, der mit dem Wasser aus dem ersten Primärkanal
22 über den zweiten Primärkanal 23 abgeführt wird. Entstehender Sauerstoff wird mit
dem über den dritten Primärkanal 37 zugeführten Wasser über den vierten Primärkanal
36 aus der Vorrichtung geleitet. Figur 6 zeigt eine Ausführungsvariante der Vorrichtung
1 mit zwei Zellen 2, 2', wobei hier auf die in den Figuren 1 bis 5 gezeigte Zelle
2 eine weitere Zelle 2' gestapelt ist. In entsprechender Weise können eine beliebige
Anzahl an Zellen aufeinander gestapelt werden.
[0084] Jeder Zelle 2, 2' sind hier vier Ringscheiben 10a, 10b, 10c, 10d sowie 10a', 10a,
10c', 10d' zugeordnet, zwei -bezogen auf die jeweilige Zelle- axial außen liegende
Ringscheiben 10a und 10b, 10a' und 10a und zwei zwischen diesen liegende Ringscheiben
10c, 10d und 10c', 10d'. Allerdings hält die obere äußere Ringscheibe 10a der unteren
Zelle 2 gleichzeitig auch die obere Zelle 2', so dass diese Ringscheibe 10a gleichzeitig
die untere äußere Ringscheibe der oberen Zelle 2' bildet. Somit teilen sich die beiden
Zellen 2, 2' diese Ringscheibe 10a, sie ist also beiden Zellen 2, 2' zugeordnet. Dies
ist aufgrund der Symmetrie der äußeren Ringscheiben 10a, 10b, 10a', d.h. aufgrund
ihres auf beiden Stirnseiten am Innenumfang vorhandenen Rücksprungs 14, 14', 15 möglich.
[0085] Die zweite, obere Zelle 2' ist identisch zur ersten, unteren Zelle 2 am Trägerrahmen
10 gehalten.
[0086] Die elektrische Kontaktierung erfolgt wie bei der ersten Ausführungsvariante mittels
Federelemente in Gestalt von drei Bügelfedern 30, die in den Raumbereichen 8a, 8b,
8c liegen. Eine Bügelfeder 30 ist federnd zwischen der ersten und zweiten Zelle 2,
2' im mittleren freien Raumbereich 8b angeordnet und verbindet die beiden Zellen 2,
2' somit elektrisch miteinander. Jenseits der Zellen 2, 2' im untersten und obersten
Raumbereich 8a, 8c ist jeweils eine weitere Bügelfeder 30 angeordnet, die dort die
jeweilige Zelle 2, 2' mit einem der elektrischen Kontakte 6, 7 an dem entsprechenden
Axialende des Trägerrahmens 10 verbinden. Die beiden Zellen 2, 2' werden auf diese
Weise in Reihe geschaltet.
[0087] Auf der der Trägerplatte 4 gegenüberliegenden axialen Ende des Trägerrahmens 10 ist
eine Endplatte 17 vorhanden, beispielsweise ebenfalls eine Ringscheibe, die auf der
obersten Ringscheibe 10a' des Trägerrahmens 10 aufliegt und zum Ausüben eines gleichmäßigen
Drucks auf den Stapel an Ringscheiben dient. Eine solche Endplatte 17 kann auch bei
der Ausführungsvariante gemäß Figur 1 vorgesehen werden.
[0088] Vier äquidistant über den Umfang verteilte Zuganker in Gestalt von Schrauben 43,
45 erstrecken sich mit ihrem jeweiligen Schaft 45 durch entsprechende Führungsbohrungen
35 durch den Trägerrahmen 10 hindurch. Figuren 3 und 4 zeigen diese Führungsbohrungen,
wobei die Anzahl nicht auf vier beschränkt ist. Es könne vielmehr auch mehr oder nur
drei sein. Korrespondierende Bohrungen sind auch in der oberen Endplatte 17 und der
Trägerplatte 4 vorhanden. Von der dem Innenraum 5 des Gehäuses 3 abgewandten Unterseite
der Trägerplatte 4 sind Muttern 44 auf den Schaft 45 der Schrauben geschraubt und
fest angezogen, so dass der Trägerrahmen zwischen der Endplatte 17 und der Trägerplatte
axial mechanisch verspannt wird. Der äußere Randbereich der Zellen 2, 2' wird dadurch
zwischen den äußeren Ringscheiben verpresst und aufgrund der Dichtung 29 abgedichtet.
[0089] Wie anhand der Figuren 1 bis 6 deutlich wird, umfasst die Vorrichtung 1 im Wesentlichen
ein die Zelle 2, 2' tragendes Element, nämlich den Trägerrahmen 10, der aus isolierendem
Kunststoff bestehen kann und mehrere Funktionen der konventionellen Polplatten übernimmt,
welche aus dem Bereich der Brennstoffzellen und Elektrolyseure bekannt sind. Dies
sind die Versorgung der Zelle oder Zellen 2,2' mit Prozessmedien (Gas und/oder Wasser),
die Abdichtung der Zellen 2,2' im äußeren Randbereich gegenüber dem Druckraum sowie
der Zellen 2,2' untereinander über O-Ringe und/oder Flachringe 11a-11e, 12a-12f, sowie
die Aufnahme der Stromverteiler 27, 28, der flexiblen Platten oder Kontaktfolien 25,
26 sowie die mechanische Stabilität zur Aufprägung einer Vorspannung auf den Trägerrahmen
10.
[0090] Die erforderliche Flexibilität der Platten bzw. Kontaktfolie 25, 26 im Rückenbereich
jeder Zellhälfte wird derart gewährleistet, dass die Platte oder Folie 25, 26 im Randbereich
ein elastisches Element 29a, 29b erhält, welches die auftretenden Bewegungen, die
sich durch die Aufbringungen eines Hydraulikdrucks ergeben, auffängt. Das elastische
Element 29a, 29b kann durch eine ringförmige Flachdichtung gebildet sein, die beispielsweise
auf den äußeren Rand der Folie auf laminiert sein kann. Somit kann eine Verformung
der Zelle 2,2' verhindert werden.
[0091] Die Platte oder Folie 25, 26 kann sehr dünn ausgeführt werden, da diese nur den inneren
Bereich der Zelle 2,2' vom umgebenden Druckmedium dicht abtrennen muss und nicht zur
mechanischen Stabilität des Gesamtstacks beiträgt. Dies reduziert an dieser Stelle
den Materialaufwand und die damit verbundenen elektrischen Verluste deutlich im Vergleich
zu konventionellen Polplatten, die üblicherweise jeweils 2-3mm stark sind.
[0092] Die Kontaktierung der Zellen 2,2' untereinander erfolgt im Bereich der aktiven Fläche
im freien Raumbereich 8a, 8b über flexible elektrische Leiter, z.B. in Form von vorgespannten
Kupferfeder 20. Alternativ bietet sich auch die Möglichkeit an, die Platten oder Folien
25, 26 derart mit Laschen zu versehen, dass die Zellen 2,2' in dem umgebenden Raumbereich
8a, 8b, 8c miteinander verbunden werden können. Damit entfallen die beiden bei bisherigen
hydraulischen Stackkonzepten notwendigen Laschen am Stromverteiler 27, 28, die eine
elektrische Verbindung der Zellen 2,2' außerhalb der Taschenkonstruktion nach dem
Stand der Technik erforderlich machten. Die elektrischen Verluste und der Materialeinsatz
werden damit nochmals reduziert.
[0093] Die Drücke des Systems werden nach dem bekannten Konzept der Drucknachführung des
hydraulischen Drucks mit dem Prozessmediendrücken eingestellt. Alternativ zu einer
Flüssigkeit kann der Druckraum 5 auch mit einem Gas beaufschlagt werden, so dass die
Zellen pneumatisch verpresst werden. Damit wird sichergestellt, dass über den Zellen
2,2' anhängig vom vorhandenen Innendruck (Gasdruck) p2 immer ein entsprechend hydraulischer/pneumatischer
Druck p1 vorliegt. Die Differenz der Δp rechnet sich allein nach dem für die jeweilige
Materialkombination (Stromverteiler und Katalysatorbeschichtete Membran) erforderlichen
Anpressdruck.
[0094] Nach Einbringung der einzelnen Zellelemente (Platten/ Kontaktfolie, Stromverteiler,
katalysatorbeschichtete Membran, Dichtungen etc.) kann jede Zelle 2.2' für sich vorassembliert
und gegebenenfalls mit dem Trägerrahmen 10 verklebt oder verschweißt werden. Damit
ist ein nahezu beliebiges Stackgröße hinsichtlich Zellenanzahl möglich und ein nachträglicher
Austausch einzelner Zellen, z.B. bei Defekten einfach durchzuführen.
[0095] Die Geometrien sind vorzugsweise rund ausgeführt, um eine einfache Topologie für
die einzelnen Dichtelemente 11a bis 11e, 12a bis 12f und auch den umgebenden Druckbehälter
3 zu ermöglichen.
[0096] Zusammenfassend ist festzustellen, dass durch eine geeignete Kombination der beiden
Stackkonzepte, d.h. der hydraulischen oder pneumatischen Verpressung und dem Stapeln
von Einzelzellen, die positiven Merkmale beider Konzepte genutzt werden können. Hier
sind insbesondere die homogene Stromdichte und Temperiermöglichkeit (im Falle der
hydraulischen Verpressung) zu benennen. Außerdem wird hier auf die exzellente elektrische
Kontaktierung in der Fläche des elektrochemisch aktiven Bereichs der einzelnen Zellen
hingewiesen (klassische Bauweise). Der Einsatz dünner und elektrisch günstigerer Materialien
wie beispielsweise die Polplattendicke deutlich reduzieren zu können, ist möglich.
Zusätzliche Kühlzellen entfallen, da das Hydraulikmedium selbst als Kühlmittel genutzt
werden kann. Die elektrische Kontaktierung der Zellen untereinander reduziert die
auftretenden Kontaktwiderstände im Bereich zwischen den Zellen und erhöht damit den
Wirkungsgrad des Gesamtsystems. Durch die Ausprägung eines nachführbaren Druckgradienten
zwischen Zellen und umgebenden Hydraulikmedium sind nahezu beliebige Betriebsdrücke
in den Zellen erreichbar.
Bezugszeichenliste
[0097]
- 1
- Brennstoffzelle
- 2, 2'
- elektrochemische Zelle
- 3
- Gehäuse
- 4
- Trägerplatte, untere Endplatte
- 5
- Innenraum des Gehäuses, Druckbehälter
- 6
- elektrischer Anschluss, Anode
- 7
- elektrischer Anschluss, der Kathode
- 8a, 8b, 8c
- Raumbereich
- 9
- Innenraum der Zelle
- 10
- Trägerrahmen
- 10a, 10b, 10a'
- äußere Ringplatten
- 10c, 10d, 10c', 10d'
- Zwischenringplatten
- 11a- 11e
- äußere Dichtungsringe
- 12a- 12f
- innere Dichtungsringe
- 13
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der ersten Gruppe zur ersten Zelle
- 13'
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der ersten Gruppe zur zweiten Zelle
- 13b
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der zweiten Gruppe zur ersten Zelle
- 14
- Rücksprung für Metallplatte, Kathode der ersten Zelle
- 14'
- Rücksprung für Metallplatte, Kathode der ersten Zelle
- 15
- Ringnut für Metallplatte, Anode der ersten Zelle
- 16a, 16b, 16c
- Mündungsöffnungen
- 17
- Deckplatte, obere Endplatte
- 18
- Stutzen für Medienzulauf zur Kathode
- 19
- Stutzen für Medienablauf von Kathode
- 20
- Zulauföffnung
- 21
- Ablauföffnung
- 22
- Primärkanal der Versorgungsstruktur zur Kathode
- 23
- Primärkanal der Versorgungsstruktur von Kathode
- 24
- Stutzen für Medienzulauf zur Anode
- 25
- erste Kupferplatte, Anode
- 26
- zweite Kupferplatte, Kathode
- 27
- Stromverteiler, poröse Schicht auf der Anode
- 28
- Stromverteiler, poröse Schicht auf der Kathode
- 29a, 29b
- Dichtungsringe
- 30
- Federelement, Blattfeder
- 31
- ringförmiger Rücksprung
- 32
- ringförmiger Rücksprung
- 33
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der ersten Gruppe von der ersten Zelle
- 33'
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der ersten Gruppe von der zweiten Zelle
- 33b
- sekundärer Einzelkanal der Kanalstruktur der zweiten Gruppe von der zweiten Zelle
- 34
- innerer Ringbereich
- 35
- Führungsbohrungen für Zuganker
- 36
- Primärkanal der Versorgungsstruktur von Anode
- 37
- Primärkanal der Versorgungsstruktur zur Anode
- 38
- zentrale Öffnung
- 39a, 39b
- kammartige Kanalstruktur der ersten Gruppe
- 39c, 39d
- kammartige Kanalstruktur der zweiten Gruppe
- 40a, 40b
- innere Ringnuten für Dichtungsringe
- 41
- äußere Ringnut für Dichtungsring
- 42a, 42b
- Druckkanal
- 43
- Zugankerkopf
- 44
- Mutter
- 45
- Zugankerschaft
- 46
- Druckkanalöffnung zum Gehäuseinnenraum
- 47
- ionenleitende Membran
1. Vorrichtung (1) zur Umwandlung chemischer Energie in elektrische Energie oder elektrische
Energie in chemische Energie mit wenigstens einer elektrochemisch aktiven, planaren
Zelle (2), die zwischen koaxialen Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d) eines elektrisch
isolierenden Trägerrahmens (10) fest gehalten ist, durch den sich eine Versorgungsstruktur
mit Kanälen (22, 23, 13, 33) für Prozessmedien zur Zelle (2) erstreckt, dadurch kennzeichnet, dass zu den beiden Seiten der Zelle (2) in axialer Richtung je ein freier Raumbereich
(8a, 8b) vorliegt, der durch zumindest eine der Ringscheiben (10a, 10b) in radialer
Richtung begrenzt wird, wobei die Raumbereiche (8a, 8b) jeweils über zumindest einen
Durchgang (42a, 42b) durch die entsprechende Ringscheibe (10a, 10b) zu einem Druckraum
(5) hin offen sind, und wobei der Druckraum (5) im Betrieb der Vorrichtung (1) mit
einem druckbeaufschlagten Medium gefüllt ist, das die Zelle axial flächig homogen
zusammenpresst.
2. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1, dadurch kennzeichnet, dass die Versorgungsstruktur Primärkanäle (22, 23) umfasst, die sich in axialer Richtung
quer zur Zelle (2) durch die Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d) erstrecken.
3. Vorrichtung (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch kennzeichnet, dass die Versorgungsstruktur Sekundärkanäle (13, 33) umfasst, die sich in einer Radialebene
quer zur Achse zur Zelle (2) durch den Trägerrahmen erstrecken, wobei die Sekundärkanäle
(13, 33) die Zelle (2) mit den Primärkanälen (22, 23) verbinden.
4. Vorrichtung (1) nach Anspruch 3, dadurch kennzeichnet, dass die Sekundärkanäle (13, 33) durch zwei sich gegenüberliegende kammartig oder fächerartig
ausgebildete Kanalstrukturen (39a, 39b) mit mehreren Einzelkanälen (13, 33) gebildet
sind, wobei die Zelle (2) zwischen diesen beiden Kanalstrukturen (39a, 39b) liegt.
5. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch kennzeichnet, dass die Zelle (2) mit ihrem äußeren Randbereich an einem inneren Randbereich der Ringscheiben
(10a, 10b, 10c, 10d) zwischen diesen gehalten ist.
6. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5, dadurch kennzeichnet, dass zwischen dem äußeren Randbereich der Zelle (2) und dem gegenüberliegenden inneren
Randbereich der Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d) Formdichtungen (29a, 29b), insbesondere
ringförmige Flachdichtungen, angeordnet sind.
7. Vorrichtung (1) nach Anspruch 5 oder 6, dadurch kennzeichnet, dass die Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d) jeweils an einer oder beiden axialen Stirnseiten
am inneren Randbereich einen ringförmigen Rücksprung (14, 15) aufweisen, in der der
äußere Randbereich der Zelle (2) einliegt.
8. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch kennzeichnet, dass die Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d) bezüglich einer mittigen Radialebene und/ oder
Axialebene symmetrisch sind.
9. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch kennzeichnet, dass in den die Raumbereiche (8a, 8b) radial begrenzenden Ringscheiben (10a, 10b) zwei
oder mehr, insbesondere vier oder acht Durchgänge (42a, 42b) zum Druckraum (5) vorhanden
sind.
10. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch kennzeichnet, dass die Duchgänge (42a, 42b) den Querschnitt von Ringscheibensegmenten aufweisen.
11. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Medium eine Flüssigkeit, insbesondere Wasser oder Öl ist.
12. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zelle (2) mittels Federelementen (29, 30) in axialer Richtung elektrisch kontaktiert
ist.
13. Vorrichtung (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Federelemente (29, 30) jeweils eine Nachbarzelle (2') oder einen elektrischen
Anschluss (6, 7) an einem axialen Ende des Trägerrahmens (10) elektrisch kontaktieren.
14. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zelle (2) ein Zellensegment eines Zellenmoduls aus zwei oder mehr Zellensegmenten
bildet.
15. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Mehrzahl, insbesondere eine Vielzahl elektrochemsich aktiver, planarer Zellen
(2, 2') oder Zellmodule aufweist, die jeweils zwischen koaxialen Ringscheiben (10a,
10b, 10c, 10d, 10a', 10c', 10d') des Trägerrahmens (10) fest gehalten sind, wobei
alle Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c', 10d') konzentrisch aufeinander
gestapelt sind.
16. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerrahmen (10) zur Abdichtung der Zelle(n) (2) und der Versorgungsstruktur
mittels sich achsparallel durch die Ringscheiben (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c',
10d') erstreckende Zuganker (43, 44, 45) axial mechanisch zusammengepresst ist.
17. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zelle (2) aus zwei Elektroden ([25, 27], [26, 28]) und einer zwischen diesen
liegenden ionenleitenden Membran (47) besteht, wobei die Elektroden ([25, 27], [26,
28]) jeweils eine an einer Seite der Membran anliegende Katalysatorschicht, einen
porösen, elektrisch leitfähigen Stromverteiler (27, 28) und eine elektrisch leitende
Platte (25, 26) oder Folie für die elektrische Kontaktierung aufweisen, wobei die
Platten (25, 26) oder die Folien den Innenraum (9) der Zelle (2) gegen den Druck (p1)
im Druckraum (5) verschließen.
18. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Trägerrahmen (10) einen runden, insbesondere kreisrunden Querschnitt aufweist.
19. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckraum (5) durch den Innenraum (5) eines den Trägerrahmen (10) umschließenden
Gehäuses (3) gebildet ist.
20. Vorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Brennstoffzelle, ein Elektrolyseur oder eine Batterie ist.
1. Device (1) for converting chemical energy into electrical energy or electrical energy
into chemical energy, having at least one electrochemically active planar cell (2)
that is held securely between coaxial annual disks (10a, 10b, 10c, 10d) of an electrically
insulating support frame (10), through which a supply structure with channels (22,
23, 13, 33) for process media extends to the cell (2), characterised by the presence of a free spatial region (8a, 8b) on either side of the cell (2) in
the axial direction, which region is bounded in the radial direction by at least one
of the annular disks (10a, 10b), in which the regions (8a, 8b) are open toward a pressure
chamber (5) via at least one passage (42a, 42b) through the corresponding annular
disk (10a, 10b), and in which the pressure chamber (5) is filled with a pressurised
medium that compresses the cell with homogeneous axial planar pressure when the device
(1) is in operation.
2. Device (1) according to claim 1, characterised by the supply structure encompassing primary channels (22, 23) that extend in the axial
direction crosswise to the cell (2) through the annular disks (10a, 10b, 10c, 10d).
3. Device (1) according to claim 1 or 2, characterised by the supply structure encompassing secondary channels (13, 33) that extend in a radial
plane crosswise to the axis to the cell (2) through the support frame, in which the
secondary channels (13, 33) connect the cell (2) to the primary channels (22, 23).
4. Device (1) according to claim 3, characterised by the secondary channels (13, 33) being formed by two comb-like or fan-like channel
structures opposite to each other (39a, 39b) with multiple individual channels (13,
33), in which the cell (2) lies between these two channel structures (39a, 39b).
5. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the cell (2) with its outer boundary area being held between the annular disks (10a,
10b, 10c, 10d) on an inner boundary area of these.
6. Device (1) according to claim 5, characterised by gaskets (29a, 29b), in particular annular gaskets, being arranged between the outer
boundary area of the cell (2) and the opposite inner boundary area of the annular
disks (10a, 10b, 10c, 10d).
7. Device (1) according to claim 5 or 6, characterised by the annular disks (10a, 10b, 10c, 10d) having an annular recess (14, 15) respectively
on one or both axial face sides on the inner boundary area, in which the outer boundary
area of the cell (2) engages.
8. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the annular disks (10a, 10b, 10c, 10d) being symmetrical regarding a central radial
plane and/or axial plane.
9. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by two or more, in particular four or eight, passages (42a, 42b) to the pressure chamber
(5) in the annular disks (10a, 10b) that radially delimit the regions (8a, 8b).
10. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the passages (42a, 42b) having the cross-section of annular disk segments.
11. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the medium being a liquid, in particular water or oil.
12. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the cell (2) being electrically contacted in the axial direction by means of spring
elements (29, 30).
13. Device (1) according to claim 12, characterised by the spring elements (29, 30) respectively electrically contacting a neighbouring
cell (2') or an electrical connection (6, 7) on an axial end of the support frame
(10).
14. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the cell (2) forming a cell segment of a cell module consisting of two or more cell
segments.
15. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by having more than one, in particular multiple, electrochemically active planar cells
(2, 2') or cell modules that are respectively held securely between coaxial annular
disks (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c', 10d') of the support frame (10), in which all
annular disks (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c', 10d') are stacked concentrically on
top of each other.
16. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the support frame (10) being axially mechanically compressed by means of axially
parallel tie anchors (43, 44, 45) extending through the annular disks to seal the
cell(s) (2) and the supply structure (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c', 10d').
17. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the cell (2) consisting of two electrodes ([25, 27], [26, 28]) and an ion-conducting
membrane (47) lying between these, in which the electrodes ([25, 27], [26, 28]) respectively
have a catalyst layer lying against one side of the membrane, a porous electrically
conductive current distributor (27, 28) and an electrically conductive plate (25,
26) or foil for electrical contacting, in which the plates (25, 26) or foils seal
the interior (9) of the cell (2) against the pressure (p1) in the pressure chamber
(5).
18. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the support frame (10) having a round, in particular circular cross-section.
19. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by the pressure chamber (5) being formed by the interior (5) of a housing (3) enclosing
the support frame (10).
20. Device (1) according to one of the preceding claims, characterised by being a fuel cell, electrolyser or battery.
1. Dispositif (1) de conversion de l'énergie chimique en énergie électrique ou de l'énergie
électrique en énergie chimique au moyen d'au moins une cellule plane active électrochimiquement
(2) fixée entre les disques annulaires (10a, 10b, 10c, 10d) coaxiaux d'un cadre porteur
isolateur (10), duquel part vers la cellule (2) une structure d'approvisionnement
dotée de canaux (22, 23, 13, 33) pour fluide de processus, caractérisé en ce que chacun des deux côtés de la cellule (2) présente en direction axiale une zone d'espace
libre (8a, 8b), limitée en direction radiale par au moins un des disques annulaires
(10a, 10b), sachant que chaque zone d'espace (8a, 8b) communique par au moins un passage
(42a, 42b) au travers du disque annulaire correspondant (10a, 10b) avec une chambre
de pression (5), et que la chambre de pression (5), lorsque le dispositif (1) fonctionne,
est remplie d'un fluide sous pression, comprimant en direction axiale et de manière
homogène la surface de la cellule.
2. Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure d'approvisionnement contient des canaux primaires (22, 23) s'étendant
en direction axiale perpendiculairement vers la cellule (2) en traversant les disques
annulaires (10a, 10b, 10c, 10d).
3. Dispositif (1) selon les revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la structure d'approvisionnement contient des canaux secondaires (13, 33) s'étendant
dans un plan radial perpendiculairement à l'axe en direction de la cellule (2) en
traversant le cadre porteur, sachant que les canaux secondaires (13, 33) relient la
cellule (2) aux canaux primaires (22, 23).
4. Dispositif (1) selon la revendication 3, caractérisé en ce que les canaux secondaires (13, 33) sont formés de deux structures à canaux (39a, 39b)
en forme de peigne ou d'éventail placées l'une en face de l'autre et contenant plusieurs
canaux individuels (13, 33), sachant que la cellule (2) est placée entre les deux
structures à canaux (39a, 39b).
5. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (2) est maintenue entre les disques annulaires (10a, 10b, 10c, 10d) par
sa bordure extérieure à une bordure intérieure des disques annulaires.
6. Dispositif (1) selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'entre la bordure extérieure de la cellule (2) et la bordure intérieure des disques
annulaires (10a, 10b, 10c, 10d) lui faisant face sont disposés des joints profilés
(29a, 29b), plus particulièrement des joints plats annulaires.
7. Dispositif (1) selon les revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que les disques annulaires (10a, 10b, 10c, 10d) présentent chacun sur la bordure intérieure
de l'une ou leurs deux faces axiales un évidement annulaire (14, 15) dans lequel repose
la bordure extérieure de la cellule (2).
8. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les disques annulaires (10a, 10b, 10c, 10d) sont symétriques par rapport à un plan
radial médian et/ou un plan axial.
9. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, les disques annulaires (10a, 10b) limitant de façon radiale les zones d'espace (8a,
8b), sont traversés de plusieurs, plus particulièrement quatre ou huit passages (42a,
42b) vers la chambre de pression (5).
10. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les passages (42a, 42b) ont la forme d'une section transversale de segment de disque
annulaire.
11. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le fluide est un liquide, plus particulièrement de l'eau ou de l'huile.
12. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (2) est mise en contact électrique en direction axiale par l'intermédiaire
d'éléments élastiques (29, 30).
13. Dispositif (1) selon la revendication 12, caractérisé en ce que chacun des éléments élastiques (29, 30) établit un contact électrique avec une cellule
voisine (2') ou un raccord électrique (6, 7) à une extrémité axiale du cadre porteur
(10).
14. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (2) forme un des segments de cellule d'un module de cellules.
15. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il présente plusieurs modules de cellules ou cellules planes active électrochimiquement
(2, 2') fixés entre les disques annulaires coaxiaux (10a, 10b, 10c, 10d, 10a', 10c',
10d) du cadre porteur (10), sachant que tous les disques annulaires (10a, 10b, 10c,
10d, 10a', 10c', 10d) sont empilés l'un sur l'autre de façon concentrique.
16. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour assurer l'étanchéisation de la ou des cellules (2) et de la structure d'approvisionnement,
le cadre porteur (10) est comprimé mécaniquement et en direction axiale par des tirants
d'ancrage (43, 44, 45) traversant les disques annulaires (10a, 10b, 10c, 10d, 10a',
10c', 10d) parallèlement à l'axe.
17. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cellule (2) est formée de deux électrodes ([25, 27], [26, 28]) de part et d'autre
d'une membrane conductrice d'ions (47), sachant que les électrodes ([25, 27], [26,
28]) présentent chacune une couche de catalyseur s'appuyant sur une face de la membrane,
un distributeur de courant (27, 28) poreux et électriquement conducteur et une plaque
conductrice d'électricité (25, 26) ou un film de mise en contact électrique , sachant
que les plaques (25, 26) ou les films isolent l'intérieur (9) de la cellule (2) de
la pression (p1) présente dans la chambre de pression (5).
18. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le cadre porteur (10) présente une section transversale ronde et plus particulièrement
en forme de cercle.
19. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la chambre de pression (5) est formée de l'intérieur (5) d'un coffrage (3) contenant
le cadre porteur (10).
20. Dispositif (1) selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il s'agit d'une pile à combustible, d'un électrolyseur ou d'une batterie.