WÄRMEÜBERTRAGER

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft einen Wärmeübertrager, insbesondere einen Abgaswärmeübertrager, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. EP 1 367 252 offenbart einen derartigen Wärmeübertrager. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Diffusors für einen solchen Wärmeübertrager.

[0002] Aus der EP 1 367 252 A2 ist ein gattungsgemäßer Wärmeübertrager mit an beiden Enden in einem jeweiligen Rohrboden gehaltenen Rohren zur Führung eines gasförmigen Mediums bekannt.

[0003] Aus der DE 199 07 163 C2 ist ein gattungsgemäßer Wärmeübertrager mit an beiden Enden in Rohrböden gefangenen Rohren zur Führung eines gasförmigen Mediums und mit einem an die Rohrböden anschließenden und die Rohre umschließenden Gehäuse zum Führen eines flüssigen Kühlmediums bekannt. Die Rohrböden,
die Rohre und das Gehäuse sind dabei aus hitzebeständigen, austenitischen Stahlblechen geformt, wobei die Rohre in die aus einem Blech gestanzten Rohrböden und die Rohrböden in das Gehäuse eingeschweißt sind. Die Rohrböden selbst sind dabei als tiefgezogene Teile ausgebildet, die jeweils eine umlaufende, die Enden der Rohre des Rohrbodens nach außen überragende Wand aufweisen, die mit dem Gehäuse verschweißt ist und an die sich jeweils ein Diffusor anschließt. Hierdurch soll es ermöglicht werden, den Wärmeübertrager schweißtechnisch vorteilhaft herstellen zu können.

[0004] Aus der DE 102 29 083 A1 ist ein weiterer Wärmeübertrager mit einem Diffusor bekannt, um ein Medium in flache Wärmetauscherrohre hineinzuführen. Der Diffusor selbst weist dabei eine Wand auf, die sich entlang der Enden eines Stapels von flachen Wärmetauscherrohren erstreckt und deren Innenseite mit den Enden mittels Löten dicht verbunden ist. Eine dichte Lötverbindung zwischen der Wand und den Enden der Wärmetauscherrohre sowie eine Fixierung des Stapels soll dabei dadurch geschaffen werden, dass sich die Wand umlaufend um den gesamten Umfang des Stapels erstreckt und Vertiefungen bzw. Schlitze aufweist, die mit Furchen im Umfang des Stapels korrespondieren.

[0005] Generell sind Diffusoren an bekannten Wärmeübertragern bislang entweder einteilig aus Stahlguss, Aluminiumdruckguss oder Kunststoffspritzguss oder mehrteilig aus einem oder mehreren Tiefziehteilen mit angefügtem Flansch hergestellt. Bei einer Herstellung aus Stahlguss oder dem Design aus einem oder mehreren Tiefziehteilen wird ein Flansch mit einem Wärmeübertragerblock gefügt, beispielsweise verlötet. Der gegenüberliegende Flansch für vor- oder nachgeschaltete Bauteile, d.h. der dem Wärmeübertragerblock abgewandte Flansch des Diffusors, wird meist als Flansch mit Dichtfläche und Gewinden ausgeführt. Bei Stahlguss kann diese Funktion in den Guss integriert werden, wogegen der Flansch beim Design aus einem oder mehreren Tiefziehteilen extra angefügt werden muss. Auch bei der Herstellung als Aluminiumdruckgussteil können die Gewinde in den Guss integriert werden, wogegen bei einer Herstellung als Kunststoffspritzgussteil extra Gewindebuchsen eingespritzt werden müssen.

[0006] Nachteilig bei den aus dem Stand der Technik bekannten Wärmeübertragern ist dabei, dass deren Diffusoren, sofern sie beispielsweise aus Grauguss hergestellt sind, aufgrund des erforderlichen Materialeinsatzes und der mechanischen Bearbeitung teuer und zudem schwer sind. Darüber hinaus genügen diese oftmals nicht mehr den aktuellen Reinheits- und Korrosionsanforderungen. Diffusoren aus Edelstahlfeinguss sind ebenfalls teuer und schwer. Diffusoren aus Aluminiumdruckguss wiederum sind bezüglich der Einsatztemperatur und der Korrosionsbeständigkeit nur beschränkt einsatzfähig. Bei Abgaswärmeübertragern ist beispielsweise nur eine geschraubte oder geclipste Anbindung dieser Diffusoren möglich. Gleiches gilt für als Kunststoffspritzgussteil ausgebildete Diffusoren. Diffusoren wiederum, welche aus mehreren einzelnen Tiefziehteilen mit angefügtem Flansch hergestellt werden, sind teuer, da je Tiefziehteil ein separates Werkzeug erforderlich ist und die einzelnen Tiefziehteile zu dem nachträglich miteinander sowie mit dem Flansch gefügt werden müssen. Auch sind die Toleranzanforderungen an die einzelnen Tiefziehteile hierbei sehr hoch.

[0007] Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich daher mit dem Problem, für einen Wärmeübertrager der gattungsgemäßen Art eine verbesserte oder zumindest eine alternative Ausführungsform anzugeben, die insbesondere eine kostengünstigere Herstellung ermöglicht.

[0008] Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch die Gegenstände der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

[0009] Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, einen Diffusor für einen Wärmeübertrager, beispielsweise einen Abgaswärmeübertrager, nicht mehr wie bislang als Gussteil oder als Kunststoffspritzgussteil oder aus mehreren miteinander gefügten Tiefziehteilen herzustellen, sondern diesen zusammen mit seinen beiden Flanschen, d.h. einem ersten einem Gehäuse des Wärmeübertragers zugewandten Flansch und einem zweiten davon abgewandten Flansch, als einstückiges Tiefziehteil auszubilden. Der erfindungsgemäße Wärmeübertrager, welcher beispielsweise als Abgaswärmeübertrager ausgebildet sein kann, besitzt dabei an beiden Enden in einem Rohrboden gehaltene bzw. gefangene Rohre zur Führung eines gasförmigen Mediums, beispielsweise Abgas, sowie einen an die Rohrböden anschließenden und die Rohre umschließenden Gehäuse zum Führen eines Kühlmittels. Zumindest eingangsseitig oder ausgangsseitig an das Gehäuse ist ein Diffusor angeschlossen, der einen dem Gehäuse zugewandten ersten Flansch und einen davon abgewandten zweiten Flansch aufweist. Erfindungsgemäß bilden nun diese beiden Flansche einen integralen Bestandteil des einstückigen und als Tiefziehteil ausgebildeten erfindungsgemäßen Diffusors. Mit dem erfindungsgemäßen Diffusor kann nicht nur ein im Vergleich zu Graugussdiffusoren deutlich kostengünstigerer und leichterer Diffusor geschaffen werden, sondern die Herstellung als einstückiges Tiefziehteil ist zudem deutlich einfacher, da nicht mehr mehrere Tiefziehteile mit jeweils entsprechend hohen Toleranzanforderungen hergestellt und diese später in einem sich anschließenden Bearbeitungsschritt noch miteinander und mit zumindest dem zweiten Flansch gefügt werden müssen. Der erfindungsgemäße Diffusor lässt sich somit kostengünstig, leicht und einfach herstellen, was sich auch positiv nicht nur auf das Gewicht des Wärme-übertragers, sondern auch auf dessen Herstellungskosten auswirkt.

[0010] Bei einer vorteilhaften Weiterbildung der erfindungsgemäßen Lösung ist eine Innenkontur des ersten Flansches des Diffusors komplementär zu einer Außenkontur des Gehäuses ausgebildet, so dass der Diffusor mit seinem ersten Flansch über das Gehäuse geschoben werden kann. Eine gasdichte Verbindung zwischen dem ersten Flansch des Diffusors und dem Gehäuse erfolgt dabei üblicherweise über ein Verlöten, beispielsweise in einem Lötofen.

[0011] Erfindungsgemäß sind im Bereich des zweiten Flansches zumindest zwei Gewinde angeordnet, über welche ein Verschrauben mit einem vor- oder nachgeschalteten Bauteil möglich ist. Zur Realisierung dieser zumindest zwei Gewinde ist es alternativ möglich, diese durch Umformen, insbesondere durch Durchstellen von zwei Einschrauböffnungen in den zweiten Flansch und anschließendem Rollieren, einstückig mit dem Flansch herzustellen, oder aber die zumindest zwei Gewinde durch jeweils eine Mutter zu bilden, die an einer Innenseite des zweiten Flansches fluchtend zu einer zugehörigen Einschrauböffnung angeordnet werden. Sowohl das Durchstellen und das anschließende Rollieren zur Herstellung der zumindest zwei Gewinde als auch das Durchstellen der zumindest zwei Einschrauböffnungen und das anschließende Anordnen der zumindest zwei zugehörigen Muttern stellt dabei eine vergleichsweise einfache kostengünstige Möglichkeit zur Realisierung eines solchen Gewindes dar. Da die Gewinde selbst nun im Gasbereich liegen, müssen zur Abdichtung entweder beschichtete Schrauben verwendet werden oder aber der Gewindebereich selbst muss anderweitig abgedichtet werden. Ein Fixieren der zumindest zwei Muttern mit dem zweiten Flansch erfolgt dabei üblicherweise über eine Löt- oder Schweißverbindung. Besonders bei einem Verlöten bietet sich dabei die Möglichkeit, dies mit dem Herstellen weiterer Lötverbindungen, beispielsweise dem Verbinden des Diffusors mit dem Gehäuse, in einem Lötofen zusammenzufassen und dadurch wirtschaftlich herzustellen.

[0012] In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Lösung weist der zweite Flansch eine Dichtebene mit einem umlaufenden Rand auf, wobei die Einschrauböffnungen im Bereich des Randes angeordnet sind. Die Einschrauböffnungen können dabei entweder durchgestanzt werden, für den Fall, dass die zugehörigen Gewinde über zwei dahinter angeordnete Muttern realisiert werden, oder aber durchgestellt werden, sofern die zugehörigen Gewinde durch anschließendes Rollieren hergestellt werden. Durch die integrale Ausbildung des zweiten Flansches und seiner Dichtebene mit dem Diffusor können sowohl der zweite Flansch als auch der die Dichtebene bildende umlaufende Rand vergleichsweise einfach und kostengünstig hergestellt werden.

[0013] Die vorliegende Erfindung beruht weiter auf dem allgemeinen Gedanken, ein vereinfachtes und hinsichtlich der Kosten reduziertes Verfahren zur Herstellung eines Diffusors für einen in den vorherigen Absätzen beschriebenen Wärmeübertrager anzugeben, bei welchem zunächst der Diffusor als einstückiges Tiefziehteil mit einem ersten und einem zweiten Flansch hergestellt wird. Der zweite Flansch ist dabei als durchgehende Ebene ausgebildet. In diese Ebene des zweiten Flansches wird nun eine Durchgangsöffnung eingestanzt, wobei um diese Durchgangsöffnung herum ein als Dichtebene ausgebildeter umlaufender Rand verbleibt. Die Durchgangsöffnung dient später dem Durchlass des in den Rohren strömenden gasförmigen Mediums, beispielsweise Abgas. Anschließend werden in den Rand zumindest zwei Einschrauböffnungen eingebracht und zwar entweder mittels Durchstellen oder mittels Ausstanzen. Werden die Einschrauböffnungen mittels Durchstellen eingebracht, kann anschließend ein sich daran anschließendes Gewinde durch Umformen, beispielsweise durch Rollieren, einstückig mit dem zweiten Flansch hergestellt werden. Alternativ ist es auch denkbar, an einer Innenseite des zweiten Flansches fluchtend zu den jeweiligen Einschrauböffnungen jeweils eine Mutter anzuordnen, beispielsweise anzulöten oder anzuschweißen.

[0014] Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.

[0015] Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

[0016] Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder ähnliche oder funktional gleiche Komponenten beziehen.

[0017] Es zeigen, jeweils schematisch,

Fig. 1

eine Ansicht auf einen erfindungsgemäßen Wärmeübertrager,

Fig. 2

eine Schnittdarstellung durch den gemäß der Fig. 1 dargestellten Wärmeübertrager,

Fig. 3

eine Ansicht auf einen erfindungsgemäßen Diffusor des Wärmeübertragers mit ausgesteifter Durchgangsöffnung und drei durch Muttern gebildete Gewinde,

Fig. 4

eine Darstellung eines Diffusors nach Fig. 3 von unten mit Vierkantmuttern,

Fig. 5

eine Darstellung wie in Fig. 4, jedoch mit Sechskantmuttern,

Fig. 6

eine Darstellung wie in Fig. 3, jedoch mit durchgestellten und rollierten Gewinden,

Fig. 7

eine Ansicht des Diffusors aus Fig. 6 von unten,

Fig. 8

eine Schnittdarstellung durch den gemäß der Fig. 6 gezeigten Diffusor mit durchgestellten und rollierten Gewinden,

Fig. 9

eine Ansicht auf einen Diffusor mit nicht versteifter Durchgangsöffnung und mittels Vierkantmuttern gebildeten Gewinden,

Fig. 10

eine Darstellung des in der Fig. 9 gezeigten Diffusors von unten,

Fig. 11

eine Schnittdarstellung durch den gemäß der Fig. 9 gezeigten Diffusor,

Fig. 12

eine Darstellung wie in Fig. 10, jedoch mit Sechskantmuttern,

Fig. 13

eine Darstellung wie in Fig. 11, jedoch ebenfalls mit Sechskantmuttern,

Fig. 14

eine Darstellung wie in Fig. 7, jedoch ohne ausgesteifte Durchgangsöffnung,

Fig. 15

eine Schnittdarstellung durch den Diffusor gemäß der Fig. 14.

[0018] Entsprechend den Fig. 1 und 2, weist ein erfindungsgemäßer Wärmeübertrager 1, welcher beispielsweise als Abgaswärmeübertrager ausgebildet sein kann, einen Wärmeübertragerblock 2 mit an beiden Enden in einem Rohrboden 3, 4 gehaltenen Rohren 5 zur Führung eines gasförmigen Mediums, beispielsweise Abgas, auf. Dabei sind gemäß der Fig. 2 lediglich rein exemplarisch zur besseren Verdeutlichung zwei der Rohre 5, welche beispielsweise als Flachrohre ausgebildet sein können, eingezeichnet. An die Rohrböden 3, 4 anschließend und die Rohre 5 umschließend ist ein Gehäuse 6 zum Führen eines Kühlmediums vorgesehen. Das Kühlmedium wird dabei über einen Einlass 7 in das Gehäuse 6 eingeführt und über einen Auslass 8 aus diesem abgeführt. Darüber hinaus schließt sich eingangsseitig und ausgangsseitig an das Gehäuse 6 jeweils ein Diffusor 9, 9' an, der einen mit dem Gehäuse 6 zugewandten ersten Flansch 10, 10' und einen davon abgewandten zweiten Flansch 11, 11' aufweist. Im Weiteren der Figurenbeschreibung wird nunmehr ausschließlich auf den Diffusor 9 eingegangen, wobei selbstverständlich der Diffusor 9' in gleicher oder ähnlicher Weise ausgebildet sein könnte. Erfindungsgemäß ist dabei der Diffusor 9 mit den beiden Flanschen 10, 11 als einstückiges Tiefziehteil ausgebildet, wie dies auch gemäß den Fig. 3 bis 15 dargestellt ist.

[0019] Eine Innenkontur des ersten Flansches 10 ist dabei komplementär zu einer Außenkontur des Gehäuses 6 ausgebildet, so dass der Diffusor 9 mit seinem ersten Flansch 10 über das Gehäuse 6 schiebbar und dort dicht mit diesem verbindbar, insbesondere verlötbar ist.

[0020] Im Bereich des zweiten Flansches 11 sind zumindest zwei, im vorliegenden Fall jeweils drei Gewinde 12 angeordnet, über welche ein Verschrauben mit einem vor- oder nachgeschalteten Bauteil, beispielsweise einer Abgasleitung, möglich ist. Die Gewinde 12 können dabei auf unterschiedlichste Art und Weise realisiert werden, wie dies nachfolgend beschrieben wird:
Bei den gemäß den Fig. 3 bis 5 sowie 9 bis 13 gezeigten Ausführungsformen sind die Gewinde 12 jeweils von einer Mutter 13 gebildet, die an einer Innenseite des zweiten Flansches 11 fluchtend zu einer zugehörigen Einschrauböffnung 14 angeordnet sind. Die Muttern 13 sind dabei mit dem zweiten Flansch 11 verschweißt oder verlötet. Die Muttern 13 selbst können beispielsweise als Vierkantmuttern 15 ausgebildet sein, wie dies beispielsweise gemäß den Fig. 4 sowie 10 und 11 dargestellt ist, oder aber alternativ als Sechskantmuttern 16, wie dies gemäß den Fig. 5 sowie 12 und 13 dargestellt ist. Da die Gewinde 12 nunmehr im abgasbeaufschlagten Bereich liegen, müssen die Schrauben zum Fixieren der vor- oder nachgeschalteten Bauteile, im vorliegenden Fall der nachgeschalteten Bauteile, entsprechend abgedichtet sein.

[0021] Alternativ zu den Muttern 13 können die Gewinde 12 auch durch Umformen, insbesondere durch Durchstellen der Einschrauböffnungen 14 in den zweiten Flansch 11 und anschließendes Rollieren einstückig mit dem zweiten Flansch 11 hergestellt werden, wie dies beispielsweise bei den Diffusoren 9 gemäß den Fig. 6 bis 8 sowie 14 und 15 dargestellt ist. Beide Möglichkeiten der Herstellung der Gewinde 13 bieten dabei eine einerseits einfache und andererseits kostengünstige Möglichkeit der Fertigung.

[0022] Betrachtet man die Fig. 3 bis 15, so kann man erkennen, dass der zweite Flansch 11 eine Dichtebene 17 mit einem umlaufenden Rand 18 aufweist, wobei der umlaufende Rand 18 um eine Durchgangsöffnung 19, durch welche in Betrieb Abgas strömt, verläuft. Die Durchgangsöffnung 19 kann dabei entweder ausgestanzt sein, wie dies beispielsweise gemäß den Fig. 9 bis 15 dargestellt ist, oder aber zusätzlich einen aussteifenden Kragen 20 aufweisen, wie dies beispielsweise bei den Durchgangsöffnungen 19 gemäß den Fig. 3 bis 5 der Fall ist.

[0023] Generell kann der erfindungsgemäße Diffusor 9 vergleichsweise einfach hergestellt werden, indem dieser zunächst als einstückiges Tiefziehteil mit einem ersten und einem zweiten Flansch 10, 11 hergestellt, d.h. tiefgezogen wird, wobei der zweite Flansch 11 als Ebene ausgebildet ist. In diese Ebene des zweiten Flansches 11 wird nun eine Durchgangsöffnung 19 eingestanzt, wobei um die Durchgangsöffnung 19 herum ein als Dichtebene 17 ausgebildeter, umlaufender Rand 18 verbleibt. Gleichzeitig mit dem Ausstanzen der Durchgangsöffnung 19 kann optional an dieser auch der umlaufende Kragen 20 umgeformt werden. In den Rand 18 werden nun zumindest zwei, im vorliegenden Fall drei, Einschrauböffnungen 14 eingebracht, wobei nunmehr alternativ im Bereich der Einschrauböffnungen 14 jeweils ein Gewinde 13 durch Umformen, insbesondere durch Rollieren, einstückig mit dem zweiten Flansch 11 hergestellt wird, wie dies beispielsweise gemäß den Fig. 6 bis 8 und 14 und 15 dargestellt ist, oder aber es wird jeweils fluchtend zu den Einschrauböffnungen 14 an einer Innenseite des zweiten Flansches 11 eine Mutter 13 angeordnet, insbesondere angelötet oder angeschweißt, wie dies gemäß den Fig. 9 bis 13 dargestellt ist.

[0024] Mit dem erfindungsgemäßen Diffusor 9 und dem diesen beinhaltenden erfindungsgemäßen Wärmeübertrager 1 kann letzterer vergleichsweise einfach und kostengünstig und zudem leicht ausgebildet werden, insbesondere im Vergleich zu aus dem Stand der Technik bekannten Diffusoren, welche beispielsweise als Gussteil ausgebildet sind oder aus mehreren einzelnen Tiefziehteilen zusammengefügt werden müssen.

Ansprüche

1. Wärmeübertrager (1), insbesondere ein Abgaswärmeübertrager, mit

- an beiden Enden in einem Rohrboden (3,4) gehaltenen Rohren (5) zur Führung eines gasförmigen Mediums,

- einem an die Rohrböden (3,4) anschließenden und die Rohre (5) umschließenden Gehäuse (6) zum Führen eines Kühlmediums,

- zumindest einem sich ausgangsseitig oder eingangsseitig an den Rohrboden (3,4) und/oder das Gehäuse (6) anschließenden Diffusor (9), der einen dem Gehäuse (6) zugewandten ersten Flansch (10) und einen davon abgewandten zweiten Flansch (11) aufweist, wobei der zumindest eine Diffusor (9) mit den beiden Flanschen (10,11) als einstückiges Tiefziehteil ausgebildet ist,

dadurch gekennzeichnet,

- dass im Bereich des zweiten Flansches (11) zumindest zwei Gewinde (12) angeordnet sind, über welche ein Verschrauben mit einem vor- oder nachgeschalteten Bauteil möglich ist,

- dass die zumindest zwei Gewinde (12) durch Umformen, insbesondere durch Durchstellen von zwei Einschrauböffnungen (14) in den zweiten Flansch (11) und anschließendes Rollieren, einstückig mit dem zweiten Flansch (11) hergestellt sind, oder dass die zumindest zwei Gewinde (12) von jeweils einer Mutter (13) gebildet sind, die an einer Innenseite des zweiten Flansches (11) fluchtend zu einer zugehörigen Einschrauböffnung (14) angeordnet sind.

2. Wärmeübertrager nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Innenkontur des ersten Flansches (10) komplementär zu einer Außenkontur des Gehäuses (6) ausgebildet ist, so dass der Diffusor (9) mit seinem ersten Flansch (10) über das Gehäuse (6) schiebbar ist.

3. Wärmeübertrager nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
die zumindest zwei Muttern (13) mit dem zweiten Flansch (11) verschweißt oder verlötet sind.

4. Wärmeübertrager nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
der zweite Flansch (11) eine Dichtebene (17) mit einem umlaufenden Rand (18) aufweist, wobei die Einschrauböffnungen (14) im Bereich des Randes (18) angeordnet sind.

5. Verfahren zur Herstellung eines Diffusors (9) für einen Wärmeübertrager (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem

- der Diffusor (9) als einstückiges Tiefziehteil mit einem ersten und einem zweiten Flansch (10,11) hergestellt wird, wobei der zweite Flansch (11) als Ebene ausgebildet ist,

- in die Ebene des zweiten Flansches (11) eine Durchgangsöffnung (19) eingestanzt wird, wobei um diese Durchgangsöffnung (19) ein als Dichtebene (17) ausgebildeter umlaufender Rand (18) verbleibt,

- in den Rand (18) zumindest zwei Einschrauböffnungen (14) eingebracht werden,

- im Bereich der Einschrauböffnungen (14) jeweils ein Gewinde (12) durch Umformen, insbesondere durch Rollieren, einstückig mit dem zweiten Flansch (11) hergestellt wird, oder

- fluchtend zu den Einschrauböffnungen (14) an einer Innenseite des zweiten Flansches (11) jeweils eine Mutter (13) angeordnet, insbesondere angelötet oder angeschweißt wird.

Claims

1. Heat transfer device (1), in particular an exhaust gas heat transfer device, comprising

- tubes (5) held at both ends in a tube sheet (3,4), for conducting a gaseous medium,

- a housing (6) adjoining the tube sheets (3,4) and enclosing the tubes (5), to conduct a cooling medium,

- at least one diffuser (9) which adjoins the tube sheet (3, 4) and/or the housing (6) on the outlet side or on the inlet side and which has a first flange (10) facing the housing (6) and a second flange (11) facing away therefrom, wherein the at least one diffuser (9) is formed with the two flanges (10, 11) as a one-piece deep-drawn part,

characterised in that,

- at least two threads (12) are arranged in the region of the second flange (11), via which threads screw engagement to an upstream or downstream component is possible,

- the at least two threads (12) are produced in one piece with the second flange (11) by reshaping, in particular by placing two screw openings (14) through the second flange (11) and subsequent rolling, or the at least two threads (12) are each formed from a nut (13), which nut is arranged on an inner side of the second flange (11), in alignment with an associated screw opening (14).

2. Heat transfer device according to claim 1,
characterised in that
an inner contour of the first flange (10) has a complementary form to an outer contour of the housing (6), so that the diffuser (9) with its first flange (10) can be pushed over the housing (6).

3. Heat transfer device according to claim 1 or 2,
characterised in that
the at least two nuts (13) are welded or soldered to the second flange (11).

4. Heat transfer device according to any one of claims 1 to 3,
characterised in that
the second flange (11) has a sealing plane (17) with a circumferential border (18), the screw openings (14) being arranged in the region of the border (18).

5. Method of manufacturing a diffuser (9) for a heat tramsfer device (1) according to any one of claims 1 to 4, wherein

- the diffuser (9) is produced as a one-piece deep-drawn part with a first and a second flange (10, 11), the second flange (11) being formed as a plane,

- a through opening (19) is punched into the plane of the second flange (11), a circumferential border (18) formed as a sealing plane (17) remaining around this through opening (19),

- at least two screw openings (14) are made in the border (18),

- in the region of each of the screw openings (14), a thread (12) is produced in one piece with the second flange (11) by reshaping, in particular by rolling, or

- a nut (13) is arranged, in particular being soldered or welded, on an inner side of the second flange (11), in alignment with each of the screw openings (14).

Revendications

1. Échangeur de chaleur (1), en particulier échangeur de chaleur de gaz d'échappement, avec

- des tubes (5) maintenus aux deux extrémités dans un fond de tube (3, 4) et destinés à guider un fluide gazeux,

- un carter (6) qui se raccorde aux fonds de tubes (3, 4) et entoure les tubes (5) et qui est destiné à guider un fluide de refroidissement,

- au moins un diffuseur (9) qui se raccorde côté sortie ou côté entrée au fond de tube (3, 4) et/ou au carter (6) et qui comporte une première collerette (10) proche du carter (6) et une deuxième collerette (11) éloignée de celui-ci, lequel au moins un diffuseur (9) est réalisé avec les deux collerettes (10, 11) en tant que pièce emboutie profondément d'un seul tenant,

caractérisé en ce que

- dans la zone de la deuxième collerette (11), sont agencés au moins deux filetages (12) par l'intermédiaire desquels un vissage avec une pièce de construction placée en amont ou en aval est possible,

- les au moins deux filetages (12) sont fabriqués d'un seul tenant avec la deuxième collerette (11) par formage, en particulier en pratiquant deux ouvertures de vissage (14) dans la deuxième collerette (11) et en effectuant ensuite une déformation au rouleau, ou les au moins deux filetages (12) sont formés par à chaque fois un écrou (13) qui est agencé au niveau d'un côté intérieur de la deuxième collerette (11), aligné avec une ouverture de vissage (14) associée.

2. Échangeur de chaleur selon la revendication 1,
caractérisé en ce qu'un
contour intérieur de la première collerette (10) est conçu complémentaire d'un contour extérieur du carter (6) de telle sorte que le diffuseur (9) peut être glissé avec sa première collerette (10) par-dessus le carter (6).

3. Échangeur de chaleur selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que
les au moins deux écrous (13) sont soudés ou brasés avec la deuxième collerette (11).

4. Échangeur de chaleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 3,
caractérisé en ce que
la deuxième collerette (11) comporte un plan d'étanchéité (17) avec un bord périphérique (18), les ouvertures de vissage (14) étant agencées dans la zone du bord (18).

5. Procédé de fabrication d'un diffuseur (9) pour un échangeur de chaleur (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel

- le diffuseur (9) est fabriqué en tant que pièce emboutie profondément d'un seul tenant avec une première et une deuxième collerette (10, 11), laquelle deuxième collerette (11) est conçue comme un plan,

- une ouverture de passage (19) est estampée dans le plan de la deuxième collerette (11), un bord périphérique (18) conçu comme plan d'étanchéité (17) restant alors autour de cette ouverture de passage (19),

- au moins deux ouvertures de vissage (14) sont pratiquées dans le bord (18),

- dans la zone des ouvertures de vissage (14), un filetage (12) est fabriqué à chaque fois d'un seul tenant avec la deuxième collerette (11) par formage, en particulier par déformation au rouleau, ou

- aligné avec les ouvertures de vissage (14), un écrou (13) est agencé, en particulier brasé ou soudé, à chaque fois au niveau d'un côté intérieur de la deuxième collerette (11).

Zeichnung