[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine,
die der Herstellung von Vorgarn dient, wobei während der Vorgarnherstellung mit Hilfe
wenigstens eines Verfestigungsmittels aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten
Faserverband ein eine Schutzdrehung aufweisendes Vorgarn hergestellt wird, wobei das
von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn mit Hilfe einer Spulvorrichtung auf
eine Hülse aufgespult wird, wobei das Vorgarn während des Aufspulens mit Hilfe eines
zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse angeordneten Führungselements geführt
wird, und wobei das Führungselement eine Bremswirkung auf das Vorgarn ausübt. Darüber
hinaus wird eine Textilmaschine zur Herstellung eines Vorgarns vorgeschlagen, wobei
die Textilmaschine wenigstens ein Verfestigungsmittel aufweist, mit dessen Hilfe einem
dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband eine Schutzdrehung erteilbar ist,
und wobei die Textilmaschine zumindest eine Spulvorrichtung aufweist, mit deren Hilfe
das Vorgarn auf eine Hülse aufspulbar ist.
[0002] Vorgarn wird aus meist mit Hilfe von Strecken vorbehandelten (z. B. dublierten) Faserbändern
hergestellt und dient als Vorlage für den anschließenden Spinnprozess, bei dem die
einzelnen Fasern des Vorgarns, beispielsweise mit Hilfe einer Ringspinnmaschine, zu
einem Garn versponnen werden. Um dem Vorgarn die für die Weiterverarbeitung nötige
Festigkeit zu verleihen, hat es sich bewährt, den vorgelegten Faserverband während
der Herstellung des Vorgarns mit Hilfe eines Streckwerks, das meist Teil der entsprechenden
Vorspinnmaschine ist, zu verstrecken und anschließend mit einer Schutzdrehung zu versehen.
Die genannte Festigkeit ist wichtig, um ein Reißen des Vorgarns beim Aufwickeln auf
eine Hülse bzw. während der Zufuhr zur nachgeschalteten Spinnmaschine zu verhindern.
Die erteilte Schutzdrehung muss hierbei einerseits so stark sein, dass ein Zusammenhalt
der einzelnen Fasern während der einzelnen Auf- bzw. Abspulvorgänge sowie entsprechender
Transportvorgänge zwischen den jeweiligen Maschinentypen gewährleistet ist. Andererseits
muss auch trotz der Schutzdrehung sichergestellt werden, dass das Vorgarn in einer
Spinnmaschine weiterverarbeitet werden kann - das Vorgarn muss also weiterhin verzugsfähig
sein.
[0003] Um ein entsprechendes Vorgarn herzustellen, kommen vorrangig sogenannte Flyer zum
Einsatz, deren Liefergeschwindigkeit jedoch aufgrund auftretender Fliehkräfte beschränkt
ist. Es gab daher bereits vielfältige Vorschläge, den Flyer zu umgehen oder durch
einen alternativen Maschinentypus zu ersetzen (siehe beispielsweise
EP 0 375 242 A2,
DE 32 37 989 C2).
[0004] Unter anderem wurde in diesem Zusammenhang auch bereits vorgeschlagen, Vorgarn mit
Hilfe von Luftspinnmaschinen herzustellen, bei dem die Schutzdrehung mit Hilfe von
Wirbelluftströmungen erzeugt wird. Das Grundprinzip besteht dabei darin, einen Faserverband
durch ein als Luftspinndüse ausgebildetes Verfestigungsmittel zu führen, in dem ein
Luftwirbel erzeugt wird. Dieser bewirkt schließlich, dass ein Teil der äußeren Fasern
des zugeführten Faserverbands als sogenannte Umwindefasern um den zentral verlaufenden
Faserstrang geschlungen wird, der wiederum aus im Wesentlichen parallel zueinander
verlaufenden Kernfasern besteht.
[0005] Ein weiteres Verfahren zur Vorgarnherstellung ist in der
DE 24 47 715 A1 offenbart. Die dort beschriebene Verfestigung des unverfestigten Faserverbands erfolgt
mit Hilfe eines Verfestigungsmittels, das keine Drehung, sondern ein spiralförmiges
Umschlingen eines Faserbandes durch ein oder mehrere Filamentgarne, bevorzugt monofile
Filamentgarne, bewirkt, die den Faserverband zusammenhalten und ihm seine Festigkeit
verleihen. Die Spiralen der einzelnen Filamentgarne können hierbei gleichsinnig oder
gegensinnig angeordnet sein. Bevorzugt werden zwei Filamentgarne, die in gegensinniger
Drehung bzw. sich überkreuzend angeordnet sind. Das auf diese Weise erzeugte Vorgarn
setzt sich somit im Wesentlichen aus einem Faserband parallelisierter Stapelfasern
und einem oder mehreren das Faserband spiralförmig umschlingenden feintitrigen Filamentgarnen
zusammen.
[0006] Zur Umwindung des unverfestigten Faserverbands mit dem Filamentgarn oder den Filamentgarnen
gibt es verschiedene Möglichkeiten. Zum Beispiel kann das Filamentgarn auf kleine
Spulen geringen Durchmessers aufgebracht werden. Das Filamentgarn wird anschließend
von der feststehenden Spule abgezogen und zusammen mit dem Faserverband durch die
Spulenachse hindurchgezogen, wobei der Faserverband vom Filamentgarn umwunden wird
und die Zahl der von der Spule abgezogenen Wicklungen der Anzahl der auf den Faserverband
aufgebrachten Umwindungen entspricht. Grundsätzlich ist es auch möglich, das Verfestigungsmittel
derart auszubilden, dass nur der unverfestigte Faserverband durch die Spulenachse
geführt wird, um hierdurch den Umwindevorgang hinter die Filamentgarnspule zu verlegen.
Der Umwindepunkt sollte dabei durch einen geeigneten Fadenführer festgelegt werden.
[0007] Ein weiteres Verfahren zur Herstellung von Vorgarn beschreibt die
WO 2009/086646 A1, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: 1) Bereitstellen eines Faserverbands
in Form zweier, vorzugsweise ungedrehter, Faserbänder, 2) Erteilung von S- und Z-Drehungen
über sich abwechselnde Bereiche der beiden Faserbänder, wobei Bereiche von S- und
Z- Drehungen am jeweiligen Faserband durch Bereiche ohne Drehung getrennt sind, 3)
Zusammenführen der beiden mit S- und Z- Drehungen versehenen Faserbänder zu einem
Vorgarn, wobei sich die beiden Faserbänder aufgrund ihrer Rückdrehtendenz selbsttätig
zusammendrehen.
[0008] Die S- und Z-Drehungen können z. B. mittels zweier Elemente des zum Einsatz kommenden
Verfestigungsmittels erzeugt werden, die das jeweilige Faserband klemmend halten,
wobei wenigstens ein Element, vorzugsweise beide Elemente, dem Faserband durch eine
Relativbewegung auf seiner Oberfläche quer zur Faserbandlängsrichtung zu beiden Seiten
abwechselnd einander entgegen gesetzte Drehungen erteilen. Gleichzeitig wird das jeweilige
Faserband in Faserbandrichtung bewegt. Die S- und Z-Drehungen können jedoch auch mittels
eines aerodynamischen, insbesondere pneumatischen, Verfahrens erzeugt werden.
[0009] Die sich abwechselnden S- und Z-Drehungen werden zudem durch Wechselbereiche ohne
Drehung unterbrochen. Die beiden auf gleiche Weise mit S- und Z-Drehungen versehenen
Faserbänder werden schließlich im so genannten Vereinigungspunkt zusammengeführt.
Hier beginnen sich die Faserbänder selbsttätig zusammenzudrehen, d. h. sie umwinden
sich gegenseitig. Dieses so genannte Fachen erhält die S- und Z-Drehungen in den einzelnen
Faserbändern aufrecht, so dass ein sich selbst stabilisierendes Zweikomponenten-Vorgarn
entsteht. Grundsätzlich ist hierbei jedoch zu beachten, dass die Bereiche ohne Drehung
im ersten Faserband zu den Bereichen ohne Drehung im zweiten Faserband in Längsrichtung
versetzt angeordnet sein sollten, so dass nie zwei Bereiche ohne Drehung des ersten
und zweiten Faserbands im resultierenden Vorgarn nebeneinander liegen, da die Festigkeit
des Vorgarns wesentlich von der Phasenlage der Bereiche ohne Drehung der beiden Faserbänder
abhängt. Die Vorgarne werden deshalb, wie oben beschrieben, mit Hilfe des Verfestigungsmittels
immer so zusammengeführt, dass ihre Bereiche ohne Drehung außer Phase liegen. Das
auf diese Weise hergestellte Vorgarn weist schließlich gegenüber einem nicht gedrehten
Faserverbund eine höhere Festigkeit auf, die letztendlich ausreicht, um das Vorgarn
ohne Fehlverzüge auf eine Spule aufzuwickeln und von dieser wieder abzuwickeln.
[0010] In jedem Fall hat es sich bewährt, das die Textilmaschine verlassende Vorgarn mit
Hilfe eines sich parallel zur Drehachse der zu bespulenden Hülse changierend hin und
her bewegenden Changierarms zu führen, um der fertigen Spule (Hülse mit aufgespultem
Vorgarn) die gewünschte Form zu verleihen. Zudem wird durch die changierende Bewegung
sichergestellt, dass das Vorgarn in einzelnen Lagen übereinander aufgespult wird,
um es später wieder von der Spule abspulen zu können, ohne ein Reißen des Vorgarns
befürchten zu müssen.
[0011] Um den gewünschten Spulenaufbau zu realisieren, ist es jedoch während des Aufspulvorgangs
unerlässlich, das Vorgarn mit einer gewissen Zugspannung zu beaufschlagen, da es ansonsten
zu ungewünschten Schlaufenbildungen auf der Spulenoberfläche kommen könnte, wobei
der spätere Abspulvorgang in diesem Fall negativ beeinflusst wäre.
[0012] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, die auf das Vorgarn wirkende Zugkraft
derart zu regeln, dass ein zuverlässiges Aufspulen ohne die genannte Schlaufenbildung
gelingt, wobei ebenso sichergestellt sein soll, dass das Vorgarn beim Aufspulen aufgrund
der auf das Vorgarn wirkenden Zugkraft nicht reißt.
[0013] Die Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren und eine Textilmaschine mit den Merkmalen
der unabhängigen Patentansprüche.
[0014] Erfindungsgemäß wird das Vorgarn nun während des Aufspulens auf eine Hülse mit Hilfe
eines zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse angeordneten Führungselements
geführt, wobei das Führungselement eine durch Reibung zwischen dem Vorgarn und dem
Führungselement erzeugte Bremswirkung auf das Vorgarn ausübt (die Bremswirkung ist
generell nötig, um die von der sich drehenden Hülse auf das Vorgarn ausgeübte Zugkraft
allmählich abzubauen und damit ein Reißen des Vorgarns zwischen Hülse und Verfestigungsmittel
bzw. Hülse und Abzugseinheit zu verhindern).
[0015] Darüber hinaus ist vorgesehen, dass die Bremswirkung während des Betriebs der Textilmaschine
derart angepasst wird, dass sie während eines Startvorgangs, während dessen das das
Verfestigungsmittel verlassende Vorgarn mit einer, vorzugsweise leeren, Hülse in Kontakt
gebracht wird und/oder während eines Hülsenwechsels, während dessen ein Austausch
einer bespulten Hülse durch eine leere Hülse erfolgt, geringer ist als während eines
zwischen dem Startvorgang und dem Hülsenwechsel liegenden Normalbetriebs, während
dessen das Vorgarn auf die Hülse aufgespult wird, bis ein bestimmter Füllgrad erreicht
ist.
[0016] Wird das Vorgarn während des genannten Normalbetriebs (d. h. während dem zwischen
dem Startvorgang und dem Hülsenwechsel liegenden Spulvorgang) relativ stark durch
das Führungselement gebremst, so ist eine entsprechend hohe Zugkraft nötig, um das
Vorgarn über eine entsprechende Führungsfläche des Führungselements zu ziehen und
schließlich auf die Spule aufzuspulen. Das Vorgarn kann also entsprechend straff auf
die Hülse aufgespult werden, resultierend in einem kompakten Spulenaufbau. Die nötige
Zugkraft wird hierbei vorzugsweise durch die sich drehende Hülse auf das Vorgarn übertragen,
wobei die Hülse mit einem entsprechend dimensionierten Hülsenantrieb ausgestattet
sein sollte. Im Ergebnis stellt die während des Aufspulens hohe Bremswirkung also
sicher, dass das Vorgarn nach Verlassen des Verfestigungsmittels unter Zugspannung
auf die Hülse aufgespult werden kann.
[0017] Hingegen kann während des Start- bzw. Hülsenwechselvorgangs nur eine begrenzte Zugkraft
auf das Vorgarn übertragen werden, da es in diesem Stadium noch nicht von der Hülse
erfasst ist. Insbesondere, wenn das von dem Verfestigungsmittel produzierte Vorgarn
während des Startvorgangs oder während eines Hülsenwechsels mit einer Saugeinheit
angesaugt wird, ist die auf das Vorgarn wirkende Zugkraft begrenzt, da diese ausschließlich
durch die von der Saugeinheit erzeugten Luftströmung (die das Vorgarn in die Saugeinheit
saugt) generiert wird. Würde nun in diesem Stadium die Bremswirkung des Führungselements
gegenüber dem Normalbetrieb nicht verringert, so wäre die von der Saugeinheit erzeugte
Zugkraft nicht ausreichend, um das Vorgarn gegen die Bremswirkung des Führungselements
einzusaugen. Das von dem Verfestigungsmittel produzierte Vorgarn würde in diesem Fall
auch nicht an die Hülse weitergegeben werden können, so dass der genannte Normalbetrieb
überhaupt nicht erreicht werden könnte.
[0018] Durch die erfindungsgemäße Anpassung der Bremswirkung wird es also möglich, das Vorgarn
während des Start- und Hülsenwechselvorgangs mit einer verhältnismäßig geringen Zugkraft
über die Führungsfläche des Führungselements zu ziehen, so dass hierfür beispielsweise
eine unterdruckbeaufschlagte Saugeinheit zum Einsatz kommen kann. Gleichzeitig kann
die auf das Vorgarn wirkende Zugkraft nach dem Abschluss des jeweiligen Start- bzw.
Hülsenwechselvorgangs durch die Erhöhung der Bremswirkung des Führungselements erhöht
werden, so dass das Vorgarn mit der gewünschten Zugspannung auf die Hülse aufgespult
werden kann.
[0019] An dieser Stelle sei generell (und somit auch im Zusammenhang mit der unten noch
näher beschriebenen erfindungsgemäßen Textilmaschine) darauf hingewiesen, dass das
genannte Verfestigungsmittel unterschiedlich ausgebildet sein kann. Beispielsweise
wäre es denkbar, dass das Verfestigungsmittel geeignet ist, das Vorgarn auf die in
den oben genannten Druckschriften
WO 2009/086646 A1 und
DE 24 47 715 A1 beschriebene Weise herzustellen.
[0020] Bevorzugt ist die Textilmaschine jedoch als Luftspinnmaschine und das Verfestigungsmittel
als Luftspinndüse ausgebildet, durch die die Schutzdrehung der Vorgarns, wie oben
beschrieben, mit Hilfe von Wirbelluftströmungen erzeugt wird (ein Ausschnitt einer
entsprechenden, als Luftspinnmaschine ausgebildeten, Textilmaschine ist beispielhaft
in der Figurenbeschreibung beschrieben).
[0021] In jedem Fall ist es von Vorteil, wenn die Bremswirkung verändert wird, indem die
Kontaktfläche, über die das Vorgarn mit dem Führungselement in Kontakt steht, verkleinert
oder vergrößert wird. Die Kontaktfläche sollte hierbei zumindest teilweise von einer
ebenen Fläche abweichen und beispielsweise gewölbt oder gebogen sein, da die Vergrößerung
der Kontaktfläche bei einer ebenen -Fläche nicht zu einer Erhöhung der Reibung zwischen
Kontaktfläche und Vorgarn und damit auch nicht zu einer Erhöhung der Bremswirkung
führen würde. Das Führungselement sollte zudem Leitabschnitte aufweisen, die das Vorgarn
derart führen, dass es das Führungselement auf einer vorgegebenen Bahn passiert. Das
oder die Leitelemente können beispielsweise Erhöhungen und/oder Vertiefungen umfassen,
die das Vorgarn entsprechend führen.
[0022] Ebenso ist es vorteilhaft, wenn das Führungselement von dem Vorgarn über einen Umschlingungswinkel
umschlungen wird, wobei die Bremswirkung verändert wird, indem der Umschlingungswinkel
verändert wird. Das Führungselement besitzt hierfür vorzugsweise eine Führungsfläche,
die durch einen Oberflächenabschnitt eines im Querschnitt z. B. runden oder ovalen
Führungsstabs gebildet wird. Zudem kann das Führungselement sowohl während eines Start-
oder Hülsenwechselvorgangs als auch während des Normalbetriebs der Textilmaschine
weniger oder auch mehr als einmal vom Vorgarn umschlungen sein. Die Höhe der Bremswirkung
hängt schließlich unmittelbar mit der Anzahl der Umschlingungen zusammen, wobei diese
selbstverständlich nicht ganzzahlig sein muss. Auch die Windungsrichtung muss nicht
einheitlich sein. So wäre es beispielsweise möglich, dass das Vorgarn das Führungselement
in einem ersten Bereich in einer ersten Windungsrichtung umschlingt, während im restlichen
Bereich eine entgegengesetzte Windungsrichtung vorliegt. Die Bremswirkung, die durch
die Reibung zwischen Vorgarn und Führungselement entsteht, kann schließlich durch
Auf- oder Abwickeln des Vorgarns auf das Führungselement beeinflusst werden, wobei
ein Aufwickeln eine Erhöhung der Bremswirkung zur Folge hat und umgekehrt. Das Auf-
und Abwickeln kann durch Drehen des Führungselements bzw. einzelner Abschnitte desselben
erfolgen, wobei das Führungselement einen Greifer umfassen kann, der das Vorgarn führt,
wobei lediglich der Greifer um eine Drehachse gedreht werden muss, um die gewünschte
Änderung des Umschlingungswinkels zu bewirken.
[0023] Auch ist es äußerst vorteilhaft, wenn der Umschlingungswinkel während des Spulvorgangs
zumindest zeitweise einen Betrag aufweist, der zwischen 400° und 2000°, bevorzugt
zwischen 500° und 1800°, besonders bevorzugt zwischen 600° und 1600°, liegt. In diesem
Zusammenhang sei generell darauf hingewiesen, dass ein Betrag von über 360° bedeutet,
dass das Führungselement mehr als nur einmal vom Vorgarn umschlungen wird. Beispielsweise
ist ein Umschlingungswinkel von 540° gleichzusetzen mit 1,5 Umschlingungen, ein Umschlingungswinkel
von 720° bedeutet zwei Umschlingungen, usw. Liegt der Wert zwischen den oben genannten
Beträgen, so ist sichergestellt, dass das Vorgarn mit einer relativ hohen Zugkraft
über die Führungsfläche des Führungselements gezogen werden muss und hierdurch vor
dem Aufspulen auf die Hülse mit einer relativ hohen Zugspannung beaufschlagt wird.
Im Ergebnis erhält man die gewünschte kompakte Spule mit eng aneinander liegenden
Vorgarnlagen.
[0024] Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn der Umschlingungswinkel während des Startvorgangs
und/oder des Hülsenwechsels zumindest zeitweise einen Betrag aufweist, der zwischen
50° und 1000°, bevorzugt zwischen 75° und 720°, besonders bevorzugt zwischen 100°
und 500°, liegt. Die Bremswirkung ist in diesem Fall im Gegensatz zum Normalbetrieb
relativ gering, so dass das Vorgarn (das zumindest zu Beginn des Startvorgangs und/oder
eines Hülsenwechsels nicht mit der Hülse in Kontakt steht und damit von dieser auch
nicht über die Führungsfläche des Führungselements gezogen werden kann) mit Hilfe
einer Luftströmung bewegt werden kann. Die Luftströmung wird vorzugsweise von einer
Saugeinheit erzeugt, die das von dem Verfestigungsmittel erzeugte Vorgarn solange
ansaugt, bis es von der Hülse erfasst und durch deren Drehung aufgespult wird.
[0025] Vorteilhaft ist es zudem, wenn aufgrund der Bremswirkung auf den mit dem Führungselement
in Kontakt stehenden Abschnitt des Vorgarns eine Zugspannung wirkt, wobei die Bremswirkung
derart angepasst wird, dass der durchschnittliche Betrag der genannten Zugspannung
während des Spulvorgangs wenigstens zweifach, bevorzugt wenigstens vierfach, besonders
bevorzugt wenigstens achtfach, höher ist als während des Startvorgangs und/oder während
des Hülsenwechsels. Liegt der Betrag in dem genannten Bereich, kann das Vorgarn während
des Start- oder Hülsenwechselvorgangs mit nur geringer Zugkraft über die Führungsfläche
gezogen werden, wobei die höhere Bremswirkung während des Normalbetriebs sicherstellt,
dass die genannte Zugkraft entsprechend hoch sein muss, resultierend in einem straffen
Aufspulen des Vorgarns.
[0026] Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Erhöhung der Bremswirkung spätestens
10 Sekunden, vorzugsweise spätestens 6 Sekunden, besonders bevorzugt spätestens 4
Sekunden, nachdem das Vorgarn während des Startvorgangs oder während dem Hülsenwechsel
mit einer durch die Spulvorrichtung zur Verfügung gestellten leeren Hülse in Kontakt
gelangt ist, erhöht wird. Die Hülse ist nach dieser Zeit bereits mehrmals vom Vorgarn
umschlungen, so dass beim weiteren Aufspulen bereits die nötige Zugkraft auf das Vorgarn
übertragen werden kann, um es trotz erhöhter Bremswirkung über die Führungsfläche
des Führungselements ziehen zu können. Die Bremswirkung kann hierbei abrupt oder auch
allmählich, beispielsweise durch Erhöhung der Umschlingungswinkels des Vorgarns im
Bereich des Führungselements, erhöht werden. Während des Normalbetriebs sollte die
Bremswirkung schließlich konstant bleiben, wobei selbstverständlich auch Änderungen
nicht ausgeschlossen sind.
[0027] Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Bremswirkung erhöht wird, während eine
erste bis 600ste Windung, bevorzugt während eine erste bis 300ste Windung, besonders
bevorzugt während eine erste bis 100ste Windungen, des Vorgarns auf eine leere Hülse
aufgespult wird. Im Gegensatz zu der im vorherigen Absatz beschriebenen Variante wird
die Bremswirkung in diesem Fall nicht in Abhängigkeit der Zeit, sondern der Anzahl
der Windungen erhöht. Die Anzahl kann mit Hilfe eines entsprechenden Sensors ermittelt
werden, der die Anzahl beispielsweise aus der Drehzahl der Hülse bestimmt.
[0028] Auch ist es von Vorteil, wenn die Bremswirkung während des Spulvorgangs wenigstens
0.01 Sekunden, bevorzugt wenigstens 0.5 Sekunden, besonders bevorzugt wenigstens 1
Sekunde, und/oder maximal 20 Sekunden, bevorzugt maximal 10 Sekunden, besonders bevorzugt
maximal 5 Sekunden, vor dem Beginn eines anstehenden Hülsenwechsels verringert wird.
Zwar wäre es auch möglich, die Bremswirkung erst zu verringern, wenn der Hülsenwechselvorgang
beginnt, d. h. wenn eine bespulte Hülse aus dem Bereich entfernt wird, in dem sie
bespult wurde. Wird die Hülse jedoch während des Hülsenwechsels von dem Führungselement
wegbewegt, beispielsweise mit Hilfe einer rotierenden Hülsenwechselvorrichtung weggedreht,
so kommt zu der Zugkraft, die die drehende Hülse auf das Vorgarn ausübt, die Zugkraft
dazu, die durch das Wegbewegen der Hülse auf das Vorgarn ausgeübt wird, so dass es
bei beibehaltener Bremswirkung zu einem Reißen des Vorgarns kommen würde.
[0029] Das Vorgarn wird dadurch relativ straff auf die Hülse aufgespult, so dass das Volumen
der fertigen Spule im Vergleich zur aufgespulten Vorgarnmenge relativ gering ist.
Das zu Beginn eines Aufspulvorgangs auf die Hülse aufgespulte Vorgarn hat dadurch
eine geringere Zugspannung als das nach Abschluss des Startvorgangs und/oder Hülsenwechsels
aufgespulte Vorgarn. Im Gegenzug ist jedoch die Gefahr, dass das Vorgarn in den genannten
Abschnitten außerhalb des Normalbetriebs reißt, deutlich minimiert.
[0030] Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn das Vorgarn zumindest während des Spulvorgangs
mit Hilfe des Führungselements zwischen definierten Wendepunkten changiert wird, um
das Vorgarn in mehreren Lagen auf die Hülse aufspulen zu können. Die Changierung erfolgt
hierbei vorzugsweise in einer parallel zur Drehachse der Hülse verlaufenden Richtung.
[0031] Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Herstellung des Vorgarns während des Hülsenwechsels
nicht unterbrochen wird, wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn
während des Hülsenwechsels zumindest solange auf die vor dem Hülsenwechsel bespulte
Hülse aufgespult wird, bis es, bedingt durch den Hülsenwechsel, mit einer leeren Hülse
in Kontakt gelangt. Der Wechsel der Hülsen kann beispielsweise mit Hilfe einem sich
drehenden Träger erfolgen, der wenigstens zwei Hülsenplätze besitzt. Ist eine der
Hülsen ausreichend mit Vorgarn bespult, so wird der Träger gedreht, bis die sich auf
dem ersten Hülsenplatz befindliche volle Hülse außerhalb des Bereichs angelangt ist,
in dem sie mit Vorgarn bespult wurde. Hierdurch gelangt schließlich eine leere Hülse
(die sich auf dem zweiten Hülsenplatz befindet) in den genannten Bereich und kann
mit Vorgarn bespult werden, ohne dass hierfür ein separater Startvorgang nötig wäre.
[0032] Besonders vorteilhaft ist es, wenn das Vorgarn während des Hülsenwechsels kontinuierlich
mit Hilfe des Führungselements geführt wird. In diesem Fall wird das Vorgarn zwischen
Verfestigungsmittel und Hülse kontinuierlich gebremst, so dass es unter einer gewissen
Zugspannung auf die jeweilige Hülse aufgespult werden kann. Die Zugspannung kann wiederum
gemäß obiger Beschreibung variiert werden, so dass die Bremswirkung jeweils an den
aktuellen Status des Spulvorgangs angepasst werden kann.
[0033] Die erfindungsgemäße Textilmaschine zeichnet sich schließlich dadurch aus, dass sie
eine Steuerung aufweist, die ausgebildet ist, die Textilmaschine gemäß einem oder
mehreren der bisher oder im Folgenden beschriebenen Aspekte zu betreiben. Zudem umfasst
sie ein Führungselement, das zwischen dem Verfestigungsmittel der Textilmaschine und
einer Spulvorrichtung platziert ist und das ausgebildet ist, das Vorgarn beim Passieren
des Führungselements zu bremsen. Das Führungselement umfasst hierfür vorzugsweise
einen länglichen Führungsabschnitt, der vom Vorgarn umschlungen werden kann. Zudem
sollte ein Greifer vorhanden sein, mit dessen Hilfe sich die Anzahl der Umschlingungen
beeinflussen lässt. Beispielsweise könnte der Greifer um eine Drehachse drehbar sein
und einen Greifabschnitt umfassen, um das Vorgarn greifen und beim Drehen des Greifers
um den Führungsabschnitt winden zu können.
[0034] Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben.
Es zeigen:
- Figuren 1 bis 3
- einen Ausschnitt eines Startvorgangs an einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine,
- Figur 4
- eine Draufsicht eines Ausschnitt einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine,
- Figur 5
- eine Seitenansicht eines Ausschnitt einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine,
- Figur 6
- die Ansicht gemäß Figur 4 mit verändertem Umschlingungswinkel,
- Figur 7
- eine Rückansicht eines Führungselements einer Textilmaschine in Form einer Luftspinnmaschine,
und
- Figuren 8 bis 10
- die Ansicht gemäß Figur 4 mit jeweils verändertem Umschlingungswinkel und veränderter
Stellung des Führungselements.
[0035] Die Figuren 1 bis 3 zeigen eine schematische Ansicht eines Ausschnitts einer erfindungsgemäßen
Textilmaschine in Form einer als Beispiel für eine solche Textilmaschine dienenden
Luftspinnmaschine, die der Herstellung eines Vorgarns 1 dient, zu unterschiedlichen
Zeitpunkten eines Startvorgangs. Die Luftspinnmaschine kann bei Bedarf ein Streckwerk
16 mit mehreren korrespondierenden Streckwerkswalzen 17 (nur eine der Streckwerkswalzen
17 ist aus Übersichtsgründen mit einem Bezugszeichen versehen) umfassen, welches mit
einem Faserverband 3, beispielsweise in Form eines doublierten Streckenbands, beliefert
wird. Ferner umfasst die gezeigte Luftspinnmaschine prinzipiell ein von dem Streckwerk
16 beabstandetes Verfestigungsmittel in Form einer Luftspinndüse 2 mit einer innenliegenden,
aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten, Wirbelkammer und
einem ebenfalls aus dem Stand der Technik bekannten und daher nicht dargestellten
Garnbildungselement. In der Luftspinndüse 2 wird der Faserverband 3 bzw. mindestens
ein Teil der Fasern des Faserverbands 3 mit einer Schutzdrehung versehen.
[0036] Ebenso kann die Luftspinnmaschine eine Abzugseinheit 4 mit vorzugsweise zwei Abzugswalzen
18 für das Vorgarn 1 umfassen (die Abzugseinheit 4 ist nicht zwingend notwendig).
Des Weiteren ist in der Regel eine der Abzugseinheit 4 nachgeschaltete Spulvorrichtung
5 vorhanden, die wiederum wenigstens einen Hülsenantrieb 6 sowie jeweils eine mit
dem Hülsenantrieb 6 in Verbindung stehende und prinzipiell bekannte Hülsenaufnahme
umfassen sollte, mit deren Hilfe eine Hülse 7 fixierbar und über den Hülsenantrieb
6 in eine Drehbewegung versetzbar ist.
[0037] Die Spulvorrichtung 5 kann ebenso zwei oder mehr Hülsenaufnahmen umfassen, so dass
neben einer Aufnahme für eine Hülse 7, die beim Betrieb der Luftspinnmaschine aktuell
bespult wird, eine oder mehrere weitere Aufnahmen für leere Hülsen 7 vorhanden sein
können. Ist die erste Hülse 7 bespult, so erfolgt ein Hülsenwechsel, bei dem die bespulte
Hülse 7 durch eine leere Hülse 7 ausgetauscht wird, so dass der Spulvorgang 5 letztendlich
ohne Unterbrechung der Vorgarnproduktion fortgesetzt werden kann.
[0038] Die als Beispiel für eine erfindungsgemäße Textilmaschine gezeigte Luftspinnmaschine
arbeitet nun nach einem speziellen Luftspinnverfahren. Zur Bildung des Vorgarns 1
wird der Faserverband 3 in einer Transportrichtung T über eine nicht gezeigte Einlauföffnung
in die Wirbelkammer der Luftspinndüse 2 geführt. Dort erhält er eine Schutzdrehung,
d. h. mindestens ein Teil der Fasern des Faserverbands 3 wird von einer Wirbelluftströmung,
die durch entsprechend platzierte Luftdüsen erzeugt wird, erfasst. Ein Teil der Fasern
wird hierbei aus dem Faserverband 3 zumindest ein Stück weit herausgezogen und um
die Spitze eines in die Wirbelkammer ragenden Garnbildungselements gewunden.
[0039] Letztendlich werden die Fasern des Faserverbands 3 über eine Einlassmündung des Garnbildungselements
und einen innerhalb des Garnbildungselements angeordneten und sich an die Einlassmündung
anschließenden Abzugskanal aus der Wirbelkammer abgezogen. Hierbei werden schließlich
auch die freien Faserenden auf einer Spiralbahn in Richtung der Einlassmündung gezogen
und schlingen sich dabei als Umwindefasern um die zentral verlaufenden Kernfasern
- resultierend in einem die gewünschte Schutzdrehung aufweisenden Vorgarn 1.
[0040] Das Vorgarn 1 besitzt durch die nur teilweise Verdrehung der Fasern eine Verzugsfähigkeit,
die für die Weiterverarbeitung des Vorgarns 1 in einer nachfolgenden Spinnmaschine,
beispielsweise einer Ringspinnmaschine, unerlässlich ist. Konventionelle Luftspinnvorrichtungen
erteilen dem Faserverband 3 hingegen eine derart starke Drehung, dass der notwendige
Verzug im Anschluss an die Garnherstellung nicht mehr möglich ist. Dies ist in diesem
Fall auch erwünscht, da herkömmliche Luftspinnmaschinen ausgelegt sind, ein fertiges
Garn herzustellen, das sich in der Regel durch eine hohe Festigkeit auszeichnen soll.
[0041] Bevor nun eine Hülse 7 mit Vorgarn 1 bespult werden kann, muss ein Startvorgang erfolgen,
bei dem das die Luftspinndüse 2 verlassende Vorgarn 1 mit der Hülse 7 in Kontakt gebracht
wird. Ein Teil eines möglichen Startvorgangs ist in den Figuren 1 bis 3 dargestellt.
[0042] Zunächst wird ein Faserverband 3 durch Starten des Streckwerks 16 in die Luftspinndüse
2 geliefert. In der Luftspinndüse 2 erfolgt die oben beschriebene Vorgarnherstellung,
bei der der Faserverband 3 eine Schutzdrehung erhält. Schließlich verlässt das Vorgarn
1 die Luftspinndüse 2 über eine in den genannten Figuren nicht gezeigte Austrittsöffnung
und wird von der Luftströmung einer Saugeinheit 8 erfasst. Die Saugeinheit 8 besitzt
vorzugsweise einen Saugrüssel 13 mit einer Saugöffnung 9, über die Luft und damit
auch das aus der Luftspinndüse 2 austretende Vorgarn 1 an- bzw. eingesaugt wird. In
diesem in Figur 1 gezeigten Stadium verlässt somit das von der Luftspinndüse 2 produzierte
Vorgarn 1 die Luftspinndüse 2 und wird über die Saugöffnung 9 in die Saugeinheit 8
gesaugt, wobei die Liefergeschwindigkeit der Luftspinndüse 2 vorzugsweise der nach
dem Startvorgang vorherrschenden Liefergeschwindigkeit entspricht bzw. nur geringfügig
kleiner als diese ist.
[0043] Generell sei an dieser Stelle festgehalten, dass der gesamte Startvorgang vorzugsweise
ohne Unterbrechung der Vorgarnherstellung bzw. -lieferung, d. h. bei aktivem Streckwerk
16, aktiver Luftspinndüse 2 und, falls vorhanden, aktiver (d. h. ein Vorgarn 1 aus
der Luftspinndüse 2 abziehenden) Abzugseinheit 4, erfolgt, so dass eine besonders
hohe Effektivität der gezeigten Luftspinnmaschine gewährleistet werden kann.
[0044] Zudem ist eine angedeutete Steuerung 15 vorgesehen, die mit den beschriebenen Elementen
der Luftspinnmaschine in Wirkverbindung steht, um unter anderem den genannten Startvorgang
durchzuführen. Die Steuerung 15 kann pro Spinnstelle der Luftspinnmaschine vorhanden
sein. Denkbar ist ebenso, dass eine Steuerung 15 für mehrere Spinnstellen zuständig
ist.
[0045] Im nächsten Schritt (siehe Figur 2) wird die Saugeinheit 8 in eine Übergabestellung
bewegt (vorzugsweise wird der Saugrüssel 13 um eine Schwenkachse 14 verschwenkt),
bei der sich die Saugöffnung 9 und damit auch ein Abschnitt des Vorgarns 1 (das im
Übrigen noch immer von der Luftspinndüse 2 geliefert wird) im Bereich der Hülsenoberfläche
befindet - ein Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 1 existiert in diesem Stadium
vorzugsweise noch nicht.
[0046] Während die Saugeinheit 8 ihre in Figur 2 gezeigte Stellung einnimmt (oder kurz danach),
wird die Changiereinheit 10 in die in Figur 3 schematisch angedeutete Stellung verbracht,
bei der das Vorgarn 1 von der Changiereinheit 10 erfasst und geführt wird. Die Changiereinheit
10 bewegt das Vorgarn 1 hierbei in die Nähe der Hülse 7 bzw. bewirkt einen direkten
Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 1, so dass das Vorgarn 1 (vorzugsweise unter
Einwirkung entsprechender rauer Oberflächenabschnitte der Hülse 7) von der Hülse 7
erfasst wird.
[0047] Gleichzeitig oder kurz danach wird schließlich eine Trenneinheit 11 aktiviert, die
beispielsweise einen beweglich (vorzugsweise verschwenkbaren) Trennarm 12 umfasst.
Die Trenneinheit 11 wird hierbei mit dem Vorgarn 1, vorzugsweise mit dem Abschnitt
desselben, der sich zwischen Changiereinheit 10 und Saugöffnung 9 befindet, in Kontakt
gebracht. in diesem Moment kommt es zu einem lokalen Abbremsen des Vorgarns 1 in dem
Bereich, der mit der Trenneinheit 11 in Kontakt kommt, so dass das Vorgarn 1 schließlich
zwischen Hülse 7 und Trenneinheit 11 reißt, da es weiterhin durch die sich drehende
Hülse 7 aufgespult, d. h. mit einer Zugkraft beaufschlagt, wird. Durch das Reißen
des Vorgarns 1 entsteht schließlich ein saugeinheitsseitiger Abschnitt des Vorgarns
1, der über die Saugeinheit 8 abgeführt werden kann. Ebenso entsteht ein luftspinndüsenseitiger
Vorgarnabschnitt, der bereits von der Hülse 7 erfasst ist und der sich zwischen der
Luftspinndüse 2 und der Hülse 7 erstreckt.
[0048] Durch das Weiterdrehen der Hülse 7 wird das weiterhin von der Luftspinndüse 2 gelieferte
Vorgarn 1 schließlich kontinuierlich auf die Hülse 7 aufgespult, wobei die Changiereinheit
10 durch eine Bewegung in Richtung der Drehachse 24 der Hülse 7 dafür sorgt, dass
das Vorgarn 1 gleichmäßig auf die Hülse 7 aufgespult wird. In diesem Stadium, in dem
die Trenneinheit 11 und auch die Saugeinheit 8 ihre ursprünglichen Stellungen eingenommen
haben, befindet sich die Luftspinnmaschine schließlich in ihrem normalen, dem Startvorgang
folgenden, Normalbetrieb, in dem die Hülse 7 solange mit Vorgarn 1 bespult wird, bis
die gewünschte Spulengröße erreicht ist.
[0049] Gemäß vorliegender Erfindung ist nun vorgesehen, dass das Vorgarn 1 mit Hilfe eines
Führungselements 23 geführt wird, wobei das Führungselement 23 zwischen der Luftspinndüse
2 und der Hülse 7 angeordnet ist. Vorzugsweise befindet sich das Führungselement 23
zwischen der Hülse 7 und der der Luftspinndüse 2 in der Transportrichtung T nachgeordneten
Abzugseinheit 4 und ist beispielsweise Bestandteil der Changiereinheit 10. Zudem wird
das Vorgarn 1 mit Hilfe des Führungselements 23 gebremst, d. h. das Vorgarn 1 wird
derart am Führungselement 23 bzw. einer Führungsfläche desselben vorbeigeführt, dass
die Reibung zwischen dem Führungselement 23 und dem Vorgarn 1 eine Bremswirkung auf
das Vorgarn 1 ausübt.
[0050] Grund für das erfindungsgemäße Abbremsen ist folgender: Würde das Vorgarn 1 nach
Passieren der Luftspinndüse 2 oder einer eventuell nachgeordneten Abzugseinheit 4
direkt von der sich drehenden Hülse 7 erfasst, so würde auf das Vorgarn 1 eine Zugkraft
wirken, die zum sofortigen Reißen des Vorgarns 1 führen würde, da es im Vergleich
zu einem herkömmlichen Garn nur eine geringe Reißfestigkeit aufweist.
[0051] Wird das Vorgarn 1 hingegen mit Hilfe des erfindungsgemäßen Führungselements 23 geführt,
bevor es auf die Hülse 7 aufgespult wird, so kann die von der sich drehenden Hülse
7 erzeugte Zugkraft über die mit dem Vorgarn 1 in Kontakt stehende Führungsfläche
des Führungselements 23 und die damit verbundene Reibung zwischen Vorgarn 1 und Führungsfläche
allmählich abgebaut werden. Mit anderen Worten ist die Zugkraft, die auf das Vorgarn
1 wirkt, zwischen Luftspinndüse 2 und Führungselement 23 signifikant kleiner als zwischen
dem Führungselement 23 und der Hülse 7. Liegt ferner das Führungselement 23 an der
Hülse 7 bzw. der äußeren Lage des bereits aufgespulten Vorgarns 1 an, so kann das
Vorgarn 1 die von der sich drehenden Hülse 7 erzeugte hohe Zugkraft ohne Reißen aufnehmen,
da die Faserlänge des Vorgarns 1 in der Regel länger ist als der Abstand zwischen
dem Führungselement 23 und der Hülse 7 bzw. der genannten äußeren Vorgarnlage.
[0052] Im Ergebnis kann das Vorgarn 1 schließlich mit einer relativ hohen Zugspannung auf
die Hülse 7 aufgespult werden, ohne dass die Gefahr eines Reißens desselben besteht.
[0053] Eine mögliche Ausgestaltung des Führungselements 23 zeigen zunächst die Figuren 4
und 5. So ist es denkbar, dass die Changiereinheit 10 einen parallel zur Drehachse
24 der sich in der Spulvorrichtung 5 befindlichen Hülse(n) 7 hin und her bewegbaren
Changierarm umfasst, der gleichzeitig das Führungselement 23 darstellt. Das Führungselement
23 besitzt vorzugsweise einen beispielsweise stabförmigen Umschlingungsabschnitt 20
und einen vorderen Führungsabschnitt 19 für das Vorgarn 1.
[0054] Figur 4 zeigt nun einen möglichen Verlauf des von der Luftspinndüse 2 während des
Startvorgangs kommenden Vorgarns 1, das in diesem Zeitpunkt noch von der Saugeinheit
8 angesaugt wird. Das Vorgarn 1 wird hierbei in einer Führungsnut 22 des Führungsabschnitts
19 geführt (vergleiche Figuren 5 und 7) und umschlingt den Umschlingungsabschnitt
20 geringfügig, so dass nur eine geringe Bremskraft auf das Vorgarn 1 wirkt. Dass
die Bremswirkung nicht zu hoch ist, ist in diesem Stadium entscheidend, da die von
der Luftströmung der Saugeinheit 8 bewirkte geringe Zugkraft bei einer zu hohen Bremswirkung
nicht ausreichen würde, das Vorgarn 1 über die Führungsfläche des Führungselements
23 zu ziehen (die Führungsfläche ist im Übrigen diejenige Fläche des Führungselements
23, die jeweils direkt mit dem Vorgarn 1 in Kontakt steht).
[0055] Bevor nun das Führungselement 23 in Richtung der Hülse 7 geschwenkt wird, kann es
von Vorteil sein, die Bremswirkung zu erhöhen, wobei dies beispielsweise durch Drehen
eines Greifers 21 erfolgen kann. Hierbei wird das Vorgarn 1 erfasst und weiter um
den Umschlingungsabschnitt 20 geschlungen. Ein entsprechendes "Eindrehen" zeigt der
Vergleich der Figuren 4 und 6 (der ebenfalls zeigt, dass lediglich der Greifer 21,
nicht hingegen der Führungsabschnitt 19, bewegt wurde; hierfür ist eine nicht gezeigte
Drehentkopplung zwischen dem Greifer 21 und dem Umschlingungsabschnitt 20 bzw. dem
Führungsabschnitt 19 vorgesehen, so dass der Greifer 21 relativ zum Führungsabschnitt
19 bzw. zum Umschlingungsabschnitt 20 bewegbar, vorzugsweise drehbar, ist).
[0056] Eine Ansicht in Blickrichtung des in Figur 6 gezeigten Pfeils zeigt Figur 7. Wie
dieser Figur zu entnehmen ist, entsteht die auf das Vorgarn 1 vom Führungselement
23 ausgeübte Bremswirkung zum einen durch das Umschlingen des Umschlingungsabschnitts
20. Zum anderen wird die Bremswirkung jedoch auch durch das Umschlingen des Greifers
21 erhöht, da für die Höhe der Reibkraft, die auf das Vorgarn 1 wirkt, lediglich der
Umschlingungswinkel einer Fläche, nicht aber deren Krümmungsradius ausschlaggebend
ist. Der gesamte Umschlingungswinkel α setzt sich also aus dem in Figur 7 gezeigten
Umschlingungswinkel a1 und dem Umschlingungswinkel im Bereich des Greifers 21 (und
eventuell weiteren Umschlingungswinkeln zusätzlicher umschlungener Flächenabschnitte
des Führungselements 23) zusammen. Der tatsächliche Umschlingungswinkel α in Figur
7 ist demzufolge höher als der gekennzeichnete Winkel α1.
[0057] Figur 8 zeigt nun das Stadium, in dem das Führungselement 23 an der Hülse 7 anliegt
und damit das Vorgarn 1 mit der Hülse 7 in Kontakt gebracht wird, wie dies in Figur
3 angedeutet ist (wie bereits erwähnt, ist das Führungselement 23 vorzugsweise Teil
der in den Figuren 1 bis 3 schematisch dargestellten Changiereinheit 10). Nach dem
Kontakt zwischen Hülse 7 und Vorgarn 1 erfolgt schließlich das Durchtrennen des Vorgarns
1 zwischen Hülse 7 und Saugrüssel 13. Hierzu umfasst die Luftspinnmaschine beispielsweise
eine in den Figuren 1 bis 3 gezeigte Trenneinheit 11 mit einem beweglich, vorzugsweise
verschwenkbar, gelagerten Trennarm 12. Dieser wird in den Lauf des Vorgarns 1 geschwenkt
und bewirkt schließlich ein Reißen des Vorgarns 1 zwischen Saugrüssel 13 und Hülse
7. Während der eine Teil des Vorgarns 1 von dem Saugrüssel 13 abgesaugt wird, wird
der andere, von der Luftspinndüse 2 kommende Teil auf die Hülse 7 aufgespult. Den
Beginn des Aufspulvorgangs zeigt Figur 9, wobei der Umschlingungswinkel α und damit
auch die Bremswirkung auf das Vorgarn 1 gegenüber Figur 8 weiter erhöht wurde, wobei
dies durch Weiterdrehen des Greifers 21 realisiert wurde.
[0058] Während die Hülse 7 weiter Vorgarn 1 aufnimmt, wird die Bremswirkung schließlich
auf einen Endwert erhöht, der bis zum Beginn eines nachfolgenden Hülsenwechsels aufrecht
erhalten wird, um das Vorgarn 1 unter erhöhter Zugspannung straff auf die Hülse 7
aufspulen zu können (siehe Figur 10).
[0059] Ist ein vorgegebener Füllgrad der Hülse 7 erreicht, so wird die Bremswirkung durch
Verringerung des Umschlingungswinkels α wieder verringert und die bespulte Hülse 7
ohne Unterbrechung der Vorgarnproduktion gegen eine leere Hülse 7 ausgetauscht. Nachdem
das Vorgarn 1 mit der zuletzt genannten Hülse 7 in Kontakt gelangt ist, kann die Bremswirkung
durch Erhöhung des Umschlingungswinkels α wieder erhöht werden, bis ein neuer Hülsenwechsel
ansteht.
Bezugszeichenliste
[0060]
- 1
- Vorgarn
- 2
- Luftspinndüse
- 3
- Faserverband
- 4
- Abzugseinheit
- 5
- Spulvorrichtung
- 6
- Hülsenantrieb
- 7
- Hülse
- 8
- Saugeinheit
- 9
- Saugöffnung
- 10
- Changiereinheit
- 11
- Trenneinheit
- 12
- Trennarm
- 13
- Saugrüssel
- 14
- Schwenkachse des Saugrüssels
- 15
- Steuerung
- 16
- Streckwerk
- 17
- Streckwerkswalze
- 18
- Abzugswalze
- 19
- Führungsabschnitt
- 20
- Umschlingungsabschnitt
- 21
- Greifer
- 22
- Führungsnut
- 23
- Führungselement
- 24
- Drehachse der Hülse
- T
- Transportrichtung
- α
- Umschlingungswinkel
1. Verfahren zum Betrieb einer Textilmaschine, die der Herstellung von Vorgarn (1) dient,
- wobei während der Vorgarnherstellung mit Hilfe wenigstens eines Verfestigungsmittels
aus einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (3) ein eine Schutzdrehung
aufweisendes Vorgarn (1) hergestellt wird,
- wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (1) mit Hilfe einer Spulvorrichtung
(5) auf eine Hülse (7) aufgespult wird,
- wobei das Vorgarn (1) während des Aufspulens mit Hilfe eines zwischen dem Verfestigungsmittel
und der Hülse (7) angeordneten Führungselements (23) geführt wird, und
- wobei das Führungselement (23) eine Bremswirkung auf das Vorgarn (1) ausübt, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremswirkung während des Betriebs der Textilmaschine derart angepasst wird, dass
sie während eines Startvorgangs, während dessen das das Verfestigungsmittel verlassende
Vorgarn (1) mit einer, vorzugsweise leeren, Hülse (7) in Kontakt gebracht wird und/oder
während eines Hülsenwechsels, während dessen ein Austausch einer bespulten Hülse (7)
durch eine leere Hülse (7) erfolgt, geringer ist als während eines zwischen dem Startvorgang
und dem Hülsenwechsel liegenden Spulvorgangs.
2. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass als Verfestigungsmittel eine Luftspinndüse (2) zum Einsatz kommt, wobei aus dem Faserverband
(3) innerhalb der Luftspinndüse (2) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung
aufweisende Vorgarn (1) hergestellt wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremswirkung verändert wird, indem die Kontaktfläche, über die das Vorgarn (1)
mit dem Führungselement (23) in Kontakt steht, verkleinert oder vergrößert wird.
4. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Führungselement (23) von dem Vorgarn (1) über einen Umschlingungswinkel (α) umschlungen
wird, und dass die Bremswirkung verändert wird, indem der Umschlingungswinkel (α),
beispielsweise durch Auf- oder Abwickeln des Vorgarns (1) auf das Führungselement
(23), verändert wird.
5. Verfahren gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel (α) während des Spulvorgangs zumindest zeitweise einen Betrag
aufweist, der zwischen 400° und 2000°, bevorzugt zwischen 500° und 1800°, besonders
bevorzugt zwischen 600° und 1600°, liegt.
6. Verfahren gemäß Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel (α) während des Startvorgangs und/oder des Hülsenwechsels
zumindest zeitweise einen Betrag aufweist, der zwischen 50° und 1000°, bevorzugt zwischen
75° und 720°, besonders bevorzugt zwischen 100° und 500°, liegt.
7. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass aufgrund der Bremswirkung auf den mit dem Führungselement (23) in Kontakt stehenden
Abschnitt des Vorgarns (1) eine Zugspannung wirkt, wobei die Bremswirkung derart angepasst
wird, dass der durchschnittliche Betrag der genannten Zugspannung während des Spulvorgangs
wenigstens zweifach, bevorzugt wenigstens vierfach, besonders bevorzugt wenigstens
achtfach, höher ist als während des Startvorgangs und/oder während des Hülsenwechsels.
8. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Erhöhung der Bremswirkung spätestens 10 Sekunden, vorzugsweise spätestens 6 Sekunden,
besonders bevorzugt spätestens 4 Sekunden, nachdem das Vorgarn (1) während des Startvorgangs
oder während des Hülsenwechsels mit einer durch die Spulvorrichtung (5) zur Verfügung
gestellten leeren Hülse (7) in Kontakt gelangt ist, erhöht wird.
9. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremswirkung erhöht wird, während eine erste bis 600ste Windung, bevorzugt während
eine erste bis 300ste Windung, besonders bevorzugt während eine erste bis 100ste Windung,
des Vorgarns (1) auf eine leere Hülse (7) aufgespult wird.
10. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bremswirkung während des Spulvorgangs wenigstens 0.01 Sekunden, bevorzugt wenigstens
0.5 Sekunden, besonders bevorzugt wenigstens 1 Sekunde, und/oder maximal 20 Sekunden,
bevorzugt maximal 10 Sekunden, besonders bevorzugt maximal 5 Sekunden, vor dem Beginn
eines anstehenden Hülsenwechsels verringert wird.
11. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorgarn (1) zumindest während des Spulvorgangs mit Hilfe des Führungselements
(23) zwischen definierten Wendepunkten changiert wird.
12. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung des Vorgarns (1) während des Hülsenwechsels nicht unterbrochen wird,
wobei das von dem Verfestigungsmittel hergestellte Vorgarn (1) während des Hülsenwechsels
zumindest solange auf die vor dem Hülsenwechsel bespulte Hülse (7) aufgespult wird,
bis es, bedingt durch den Hülsenwechsel, mit einer leeren Hülse (7) in Kontakt gelangt.
13. Verfahren gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorgarn (1) während des Hülsenwechsels kontinuierlich mit Hilfe des Führungselements
(23) geführt wird.
14. Textilmaschine zur Herstellung eines Vorgarns (1),
- wobei die Textilmaschine wenigstens ein Verfestigungsmittel aufweist, mit dessen
Hilfe einem dem Verfestigungsmittel zugeführten Faserverband (3) eine Schutzdrehung
erteilbar ist, und
- wobei die Textilmaschine zumindest eine Spulvorrichtung (5) aufweist, mit deren
Hilfe das Vorgarn (1) auf eine Hülse (7) aufspulbar ist,
mit einem zwischen dem Verfestigungsmittel und der Hülse (7) angeordneten Führungselements
(23), wobei das Führungselement (23) eine Bremswirkung auf das Vorgarn (1) ausübt,
dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine wenigstens eine Steuerung aufweist, die ausgebildet ist, die Textilmaschine
gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche zu betreiben.
15. Textilmaschine gemäß vorangegangenem Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfestigungsmittel als Luftspinndüse (2) ausgebildet ist, wobei aus dem Faserverband
(3) innerhalb der Luftspinndüse (2) mit Hilfe einer Wirbelluftströmung das die Schutzdrehung
aufweisende Vorgarn (1) hergestellt wird.
1. A method for operating a textile machine which serves to produce roving (1),
- wherein during roving production a roving (1) having a protective twist is produced
by means of at least one consolidating means from a fiber bundle (3) that is fed to
the consolidating means,
- wherein the roving (1) produced by the consolidating means is wound by a winding
device (5) onto a tube (7),
- wherein the roving (1) during the winding process is guided by means of a guide
element (23) which is arranged between the consolidating means and the tube (7), and
- wherein the guide element (23) exerts a decelerating effect on the roving (1), characterized in that the decelerating effect is adapted during operation of the textile machine in such
a way that it is lower during a start procedure, while the roving (1) leaving the
consolidating means is being brought into contact with a tube (7), preferably an empty
tube (7), and/or during a tube change, while a wound tube (7) is being replaced by
an empty tube (7), than during a winding process that takes place between the start
procedure and the tube change.
2. The method according to the preceding claim, characterized in that an air spinning nozzle (2) is used as the consolidating means, wherein the roving
(1) having the protective twist is produced from the fiber bundle (3) within the air
spinning nozzle (2) by means of a swirled air flow.
3. The method according to claim 1 or 2, characterized in that the decelerating effect is varied by decreasing or increasing the size of the contact
area over which the roving (1) is in contact with the guide element (23).
4. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the roving (1) is wrapped around the guide element (23) over a wrapping angle (a),
and in that the decelerating effect is varied by varying the wrapping angle (a), for example
by winding the roving (1) onto the guide element (23) or unwinding it therefrom.
5. The method according to the preceding claim, characterized in that the wrapping angle (a) during the winding process is at least temporarily between
400° and 2000°, preferably between 500° and 1800°, particularly preferably between
600° and 1600°.
6. The method according to claim 4 or 5, characterized in that the wrapping angle (a) during the start procedure and/or the tube change is at least
temporarily between 50° and 1000°, preferably between 75° and 720°, particularly preferably
between 100° and 500°.
7. The method according to any of the preceding claims, characterized in that, on account of the decelerating effect, a tension acts on the section of the roving
(1) that is in contact with the guide element (23), wherein the decelerating effect
is adapted such that the average magnitude of said tension during the winding process
is at least two times, preferably at least four times, particularly preferably at
least eight times, higher than during the start procedure and/or during the tube change.
8. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the increase in the decelerating effect is increased at the latest 10 seconds, preferably
at the latest 6 seconds, particularly preferably at the latest 4 seconds, after the
roving (1) during the start procedure or during the tube change has entered into contact
with an empty tube (7) provided by the winding device (5).
9. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the decelerating effect is increased while a first to 600th winding, preferably while
a first to 300th winding, particularly preferably while a first to 100th winding,
of the roving (1) is being wound onto an empty tube (7).
10. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the decelerating effect is reduced during the winding process at least 0.01 seconds,
preferably at least 0.5 seconds, particularly preferably at least 1 second, and/or
at most 20 seconds, preferably at most 10 seconds, particularly preferably at most
5 seconds, prior to the start of a pending tube change.
11. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the roving (1), at least during the winding process, is traversed between defined
turning points by the guide element (23).
12. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the production of the roving (1) is not interrupted during the tube change, wherein
during the tube change the roving (1) produced by the consolidating means is wound
onto the tube (7) that was wound prior to the tube change at least until said roving
comes into contact with an empty tube (7) as a result of the tube change.
13. The method according to any of the preceding claims, characterized in that the roving (1) is guided continuously by the guide element (23) during the tube change.
14. A textile machine for producing a roving (1),
- wherein the textile machine has at least one consolidating means by which a protective
twist can be given to a fiber bundle (3) that is fed to the consolidating means, and
- wherein the textile machine has at least one winding device (5), by means of which
the roving (1) can be wound onto a tube (7), by means of a guide element (23) which
is arranged between the consolidating means and the tube (7), wherein the guide element
(23) exerts a decelerating effect on the roving (1) characterized in that the textile machine has at least one controller which is designed to operate the
textile machine according to any of the preceding claims.
15. The textile machine according to the preceding claim, characterized in that the consolidating means is designed as an air spinning nozzle (2), wherein the roving
(1) having the protective twist is produced from the fiber bundle (3) within the air
spinning nozzle (2) by means of a swirled air flow.
1. Procédé d'exploitation d'une machine textile servant à la fabrication de mèche (1),
- dans lequel, pendant la fabrication de mèche, à l'aide d'au moins un moyen de renforcement,
une mèche (1) ayant une torsion de fabrication est fabriquée à partir d'un assemblage
de fibres (3) amené au moyen de renforcement,
- dans lequel la mèche (1) fabriquée par le moyen de renforcement est enroulée sur
un manchon (7) à l'aide d'un dispositif d'enroulement (5),
- dans lequel, pendant l'enroulement, la mèche (1) est guidée à l'aide d'un élément
de guidage (23) disposé entre le moyen de renforcement et le manchon (7), et
- dans lequel l'élément de guidage (23) exerce un effet de freinage sur la mèche (1),
caractérisé en ce que l'effet de freinage est adapté pendant le fonctionnement de la machine textile de
telle sorte que pendant une opération de démarrage pendant laquelle la mèche (1) quittant
le moyen de renforcement est mise en contact avec un manchon (7), de préférence vide,
et/ou pendant un changement de manchon pendant lequel un remplacement d'un manchon
bobiné (7) par un manchon vide (7) est effectué, est inférieur à celui pendant une
opération d'enroulement située entre l'opération de démarrage et le changement de
manchon.
2. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu'une filière à air (2) est mise en œuvre comme moyen de renforcement, la mèche (1)
ayant la torsion de fabrication étant fabriquée à partir de l'assemblage de fibres
(3) à l'intérieur de la filière à air (2) à l'aide d'un courant d'air tourbillonnant.
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l'effet de freinage est modifié en ce que la surface de contact par laquelle la mèche (1) est en contact avec l'élément de
guidage (23) est diminuée ou augmentée.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'élément de guidage (23) est enveloppé par la mèche (1) selon un angle d'enveloppement
(a), et en ce que l'effet de freinage est modifié en modifiant l'angle d'enveloppement (α) par exemple
par enroulement ou déroulement de la mèche (1) sur l'élément de guidage (23).
5. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que, pendant l'opération d'enroulement, l'angle d'enveloppement (a) présente au moins
temporairement une valeur comprise entre 400° et 2000°, de préférence entre 500° et
1800°, de plus grande préférence entre 600° et 1600°.
6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que pendant l'opération de démarrage et/ou le changement de manchon, l'angle d'enveloppement
(a) présente au moins temporairement une valeur comprise entre 50° et 1000°, de préférence
entre 75° et 720°, de plus grande préférence entre 100° et 500°.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'en raison de l'effet de freinage, un effort de traction agit sur la partie de la mèche
(1) en contact avec l'élément de guidage (23), l'effet de freinage étant adapté de
telle sorte que la valeur moyenne dudit effort de traction pendant l'opération d'enroulement
est au moins deux fois, de préférence au moins quatre fois, de plus grande préférence
au moins huit fois supérieure à celle pendant l'opération de démarrage et/ou pendant
le changement de manchon.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'augmentation de l'effet de freinage intervient au plus tard 10 secondes, de préférence
au plus tard 6 secondes, de plus grande préférence au plus tard 4 secondes après que
la mèche (1) est entrée en contact avec un manchon vide (7) fourni par le dispositif
d'enroulement (5) pendant l'opération de démarrage ou pendant le changement de manchon.
9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'effet de freinage est augmenté pendant qu'un premier à 600ème tour, de préférence
pendant qu'un premier à 300ème tour, de plus grande préférence pendant qu'un premier
à 100ème tour de la mèche (1) est enroulé sur un manchon (7) vide.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'effet de freinage est diminué pendant l'opération d'enroulement au moins 0,01 seconde,
de préférence au moins 0,5 seconde, de plus grande préférence au moins 1 seconde et/ou
au maximum 20 secondes, de préférence au maximum 10 secondes, de plus grande préférence
au maximum 5 secondes avant le début d'un changement de manchon imminent.
11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mèche (1) est déplacée en va-et-vient au moins pendant l'opération d'enroulement
à l'aide de l'élément de guidage (23) entre des points de retour définis.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fabrication de la mèche (1) n'est pas interrompue pendant le changement de manchon,
dans lequel la mèche (1) fabriquée par le moyen de renforcement est enroulée pendant
le changement de manchon sur le manchon (7) bobiné avant le changement de manchon
au moins jusqu'à ce qu'elle entre en contact avec un manchon vide (7) en raison du
changement de manchon.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la mèche (1) est guidée en continu pendant le changement de manchon à l'aide de l'élément
de guidage (23).
14. Machine textile servant à la fabrication de mèche (1),
- dans laquelle la machine textile présente au moins un moyen de renforcement permettant
d'appliquer une torsion de fabrication à un assemblage de fibres (3) amené au moyen
de renforcement, et
- dans laquelle la machine textile présente au moins un dispositif d'enroulement (5)
à l'aide duquel la mèche (1) peut être enroulée sur un manchon (7), avec un élément
de guidage (23) disposé entre le moyen de renforcement et le manchon (7), l'élément
de guidage (23) exerçant un effet de freinage sur la mèche (1),
caractérisée en ce que la machine textile présente au moins une unité de commande réalisée pour faire fonctionner
la machine textile selon l'une quelconque des revendications précédentes.
15. Machine textile selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le moyen de renforcement est réalisé comme une filière à air (2), la mèche (1) ayant
la torsion de fabrication étant fabriquée à partir de l'assemblage de fibres (3) à
l'intérieur de la filière à air (2) à l'aide d'un courant d'air tourbillonnant.