[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Veredelung von Rohbraunkohle umfassend eine
Vorzerkleinerung der grubenfeuchten Rohbraunkohle sowie eine der Vorzerkleinerung
unmittelbar nachgeschalteten Mahlung und Trocknung zu Trockenbraunkohle, wobei aus
einem gekoppelten Kraftwerksprozess mit wenigstens einem Dampferzeuger Dampf entnommen
und wenigstens teilweise zur Trocknung der grubenfeuchten Rohbraunkohle genutzt wird.
[0002] Unter Veredelung von Braunkohle im Sinne der vorliegenden Erfindung ist wenigstens
das Trocknen und Aufmahlen der Braunkohle zwecks Herstellung eines außerhalb des Kraftwerksprozesses
verwertbaren marktfähigen Produktes zu verstehen. Veredelung kann dabei wenigstens
die Herstellung eines getrockneten, pulverförmigen oder körnigen Endproduktes umfassen,
welches einer thermischen Verwertung in einem Kraftwerk oder einer weiteren Veredelung
zur Anreicherung von Kohlenstoff im Endprodukt zugeführt wird. Als weiterer Veredeiungsschritt
kann beispielsweise die Herstellung von Herdofenkoks, die Verflüssigung, die Vergasung
oder die Herstellung von Brennstoffpresslingen vorgesehen sein.
[0003] Unter grubenfeuchter Rohbraunkohle im Sinne der vorliegenden Erfindung ist die bergmännisch
gewonnene und nicht aufbereitete Rohbraunkohle zu verstehen, die einen Feuchtigkeitsgehalt
zwischen 40 Gew.-% und 60 Gew.-% aufweisen kann, und zwar je nach Gegebenheiten der
Lagerstätte oder Lagerzeit vor der Veredelung.
[0004] Bei der Verstromung von Braunkohle wird üblicherweise die Rohbraunkohle einer mit
Rauchgas inertisierten Schlägermühle zugeführt. In der Schlägermühle wird die Rohbraunkohle
zerkleinert. Das Rauchgas dient zur Trocknung der feuchten Kohle und transportiert
als Traggas den erzeugten Braunkohlenstaub durch einen Sichter zum Brenner des Kessels,
Insoweit ist eine Aufbereitung der Rohbraunkohle zu Trockenbraunkohle nicht erforderlich.
[0005] Die Veredelung von Braunkohle erfordert demgegenüber eine gegebenenfalls mehrstufige
Mahlung und separate Trocknung der Rohbraunkohle in einem gesonderten Trocknungsaggregat.
Als Trocknungsaggregate finden dabei Röhrentrockner, Wirbelschichttrockner oder Walzenschüsselmühlen
Anwendung. Bei Verwendung von Röhrentrocknern und Wirbelschichttrocknern als Trocknungsaggregate
ist üblicherweise eine mehrstufige Vorzerkleinerung und/oder Mahlung der Rohbraunkohle
vorgesehen, Insbesondere Wirbelschichttrockner können nur mit einem verhältnismäßig
engen Aufgabekornband betrieben werden, da anderenfalls die Wirbelschicht kollabieren
würde. Der Betrieb von Röhrentrocknern ist energetisch aufwendig. Diese werden üblicherweise
mit Dampf aus einem gekoppelten Kraftwerksprozess betrieben. Das zum Betrieb eines
Röhrentrockners benötigte spezifische Dampfvolumen beträgt etwa 1,35 kg Dampf pro
Kilogramm Rohkohle. Ähnlich verhält es sich mit dem Betrieb eines Wirbelschichttrockners,
dessen Dampfkonsum bezogen auf die eingesetzte Rohkohle etwa 1,2 kg Dampf pro Kilogramm
Rohkohle beträgt. Schließlich ist insbesondere die mehrstufige Mahlung und Klassierung
der dem Wirbelschichttrockner zugeführten Rohkohle apparativ aufwendig.
[0006] Grundsätzlich kann eine Trocknung und Mahlung der grubenfeuchten Rohbraunkohle in
mit Rauchgas inertisierten Walzenschüsselmühlen erfolgen, wobei jedoch die Investitionskosten
für Walzenschüsselmühlen beachtlich sind.
[0007] Aus der
WO 2012/133549 A1 ist ein Verfahren zur Aufbereitung von Rohbraunkohle bekannt, bei weichem die Rohbraunkohle
zunächst einem Zerkleinerungsaggregat zugeführt wird und die zerkleinerte Rohbraunkohle
dann einem Wirbelschichttrockner aufgegeben wird.
[0008] Aus der
DE 150 520 A1 sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Betrieb einer Gasturbine bekannt. Aus
der
DE 10 2007 023 336 A1 sind ein Verfahren zum Betreiben eines Dampfturbinenkraftwerks sowie eine Vorrichtung
zum Erzeugen von Dampf bekannt.
[0009] Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Veredelung von
Rohbraunkohle umfassend das Zerkleinern und Trocknen der Rohbraunkohle zu Trockenbraunkohle
bereitzustellen, welches eine energetisch günstige Trocknung mit verhältnismäßig geringem
apparativem Aufwand erfordert.
[0010] Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Vorteilhafte Ausgestaltungen
der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
[0011] Ein Verfahren gemäß der Erfindung umfasst eine Vorzerkleinerung der grubenfeuchten
Rohbraunkohle sowie eine der Vorzerkleinerung vorzugsweise unmittelbar nachgeschaltete
Trocknung zu Trockenbraunkohle, wobei aus einem gekoppelten Kraftwerksprozess mit
wenigstens einem Dampferzeuger Dampf entnommen wird und dieser Dampf wenigstens teilweise
zur Trocknung der grubenfeuchten Rohbraunkohle genutzt wird, wobei das Verfahren eine
Mahlung und Trocknung in einem einzigen Verfahrensschritt, vorzugsweise eine Feinmahlung
und Trocknung in einem einzigen Verfahrensschritt umfasst, wobei die noch grubenfeuchte
vorgebrochene Rohbraunkohle als Mahlgut mittels wenigstens eines Dampfstrahis aus
der Dampferzeugung, der in ein mit Dampf fluidisiertes Mahlgutbett eingeleitet wird,
zerkleinert und gebrochen wird. Erfindungsgemäß wird dadurch eine Feinmahlung und
Trocknung in einem Verfahrensschritt vereinigt, wodurch sich eine erhebliche energetische
Optimierung des Veredelungsverfahrens ergibt. Erfindungsgemäß ist dabei vorgesehen,
die Rohbraunkohle selbst innerhalb eines entsprechend ausgebildeten Aggregats als
Mahlkörper zu verwenden. Der in das Mahlgutbett, umfassend die vorgebrochene oder
vorzerkleinerte Rohbraunkohle als Mahlgut, eintretende Dampfstrahl tritt dabei in
Wechselwirkung mit dem diesen umgebenden Fließbett derart, dass ein Impulsaustausch
zwischen dem Dampfstrahl und dem Mahlgut stattfindet, was zur Zerkleinerung des Mahlguts
und gleichzeitig zu dessen Trocknung in der Dampfatmosphäre führt. Der Dampfstrahl
wird zusammen mit einem Teil des Mahlgutes beschleunigt in das fluidisierte Mahlgutbett
eingeleitet und dies erfolgt so, dass es zu Partikelkollisionen innerhalb des Mahlgutbettes
kommt. Dabei werden die einzelnen Braunkohlepartikel einer Prallbeanspruchung ausgesetzt,
die zu einer Zerkleinerung ohne den Einsatz von Mahlkörpern oder Pralleinbauten innerhalb
des betreffenden Aggregates führt. Dabei werden mehrere Dampfstrahlen gegenläufig
in das Mahlgutbett eingeleitet, beispielsweise so, dass Dampfstrahlen aufeinander
treffen.
[0012] Die Zerkleinerung und Trocknung kann in wenigstens einer, vorzugsweise in mehreren
parallel geschalteten hydraulischen Strahlmühlen, vorzugsweise in Fließbettgegenstrahlmühlen
durchgeführt werden. In einer Fließbettgegenstrahlmühle sind wenigstens zwei oder
mehrere Dampfstrahlen, die jeweils mit Mahlgut beladen sind, gegeneinander gerichtet,
um Partikelkollisionen im höchstmöglichen Umfang zu erzielen.
[0013] Eine solche Zerkleinerung ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn der Veredelungsprozess
mit einem Kraftwerksprozess gekoppelt ist, wobei in diesem Fall entsprechend konditionierter
Dampf aus dem Kraftwerksprozess bzw. Dampferzeugungsprozess zur Verfügung steht.
[0014] Bei dem Verfahren gemäß der Erfindung kann vorgesehen sein, dass eine Teilmenge der
Trockenbraunkohle in dem Kraftwerksprozess thermisch verwertet wird, wobei der Kraftwerksprozess
im Übrigen vorzugsweise mit Rohbraunkohle als Brennstoff betrieben wird.
[0015] Der Dampf kann beispielsweise mit einer Temperatur von zwischen 180 °C und 330 °C,
bevorzugt mit einer Temperatur zwischen 200 °C und 300 °C und einem Dampfdruck zwischen
4 bar und 6 bar, bevorzugt mit einem Dampfdruck von 5 bar in das Mahlgutbett eingeleitet
werden.
[0016] Bei einer besonders bevorzugten Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung werden
bei der Trocknung sowohl Wasser als auch flüchtige Bestandteile der Rohbraunkohie,
wie beispielsweise Methan, als Brenngas aus der Rohbraunkohle ausgetrieben, wobei
das Brenngas gespeichert und/oder separat thermisch verwertet wird. Unter den sogenannten
flüchtigen Bestandteilen bzw. flüchtigen gasförmigen Bestandteilen im Sinne der vorliegenden
Erfindung sind ausschließlich Kohlenwasserstoffe zu verstehen, nicht hingegen das
etwa kapillar gebundene Wasser der Rohbraunkohle.
[0017] Eine weitere Verfahrensvariante gemäß der Erfindung sieht vor, dass die Mahlung und
Trocknung zweistufig erfolgt, wobei in einer Stufe die Mahlung und Trocknung mittels
wenigstens eines Dampfstrahls bei einer ersten niedrigen Temperatur und in einer zweiten
Stufe mittels wenigstens eines Dampfstrahls mit einer zweiten höheren Temperatur erfolgt,
Die niedrige Temperatur kann beispielsweise in der Größenordnung von 200 °C betragen,
wohingegen die höhere Temperatur in der Größenordnung von 300 °C betragen kann.
[0018] Bei einer Einleitung eines Dampfstrahls mit einer Temperatur von etwa 200 °C und
einem Druck von etwa 5 bar erfolgt nur eine Feinzerkleinerung und Trocknung des Mahlgutes,
wobei vorzugsweise das getrocknete Mahlgut dann einen Restwassergehalt von etwa 2
Gew.-% bis 4 Gew.-% aufweisen kann. Das erhaltene Erzeugnis umfasst in diesem Falle
noch nennenswerte Anteile an flüchtigen gasförmigen Bestandteilen.
[0019] In einer zweiten Stufe der Mahlung und Trocknung kann beispielsweise Dampf mit einer
Temperatur von etwa 300 °C zugeführt werden, was ein Austreiben der flüchtigen gasförmigen
Bestandteile aus der Rohbraunkohle zur Folge hat. Diese flüchtigen Bestandteile können
beispielsweise separat gespeichert und/oder einer thermischen Verwertung zugeführt
werden.
[0020] Besonders vorteilhaft ist es, wenn die zweite Stufe der Feinmahlung und Trocknung
in Abhängigkeit der Last des Dampferzeugers betrieben wird. So kann beispielsweise
zu Schwachlastzeiten des Stromnetzes vorgesehen sein, dem Dampferzeuger eine Teilmenge
der Trockenbraunkohle zuzuführen, aus der die flüchtigen Bestandteile bereits ausgetrieben
wurden. Die flüchtigen Bestandteile können in diesem Fall als Brenngas verdichtet
und einem Erdgasnetz oder einem Erdgasspeicher zugeführt werden. In diesem Falle wird
zum Austreiben der flüchtigen Bestandteile in einer zweiten Stufe der Feinmahlung
und Trocknung Dampf mit einem verhältnismäßig hohen Energieinhalt benötigt, der an
der Turbine Kraftwerks nicht mehr zur Stromerzeugung zur Verfügung steht.
[0021] Zu Starklastzeiten kann nur eine einzige Stufe der Mahlung und Trocknung mit Dampf
einer ersten niedrigeren Temperatur betrieben werden, so dass der Dampf höheren Energieinhalts
an einer Turbine und schlussendlich auch an einem nachgeschalteten Generator zur Stromerzeugung
zur Verfügung steht.
[0022] Der nicht der thermischen Verwertung zugeführte Teilstrom der Trockenbraunkohle kann
beispielsweise in einem weiteren Veredelungsschritt zu Herdofenkoks verkokt werden,
wenn und soweit diese Trockenbraunkohle noch gasförmige flüchtige Bestandteile enthält.
Werden die flüchtigen Bestandteile in der zweiten Stufe der Feinmahlung bereits vollständig
ausgetrieben, liegt das fertige getrocknete Erzeugnis bereits in Form eines hochwertigen
Koks vor.
[0023] Vorzugsweise wird als Dampf Anzapfdampf aus einer Turbine des gekoppelten Kraftwerksprozesses
bereitgestellt. Beispielsweise kann hierzu der Dampf zwischen Niederdruckteil und
Mitteldruckteil einer dreistufigen Turbine abgezapft werden.
[0024] Die Erfindung wird nachstehend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels
erläutert.
[0025] Es zeigen:
- Figur 1:
- ein Verfahrensfließbild einer ersten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens und
- Figur 2:
- ein Verfahrensfließbild einer zweiten Variante des Veredelungsverfahrens gemäß der
Erfindung.
[0026] Es wird zunächst Bezug genommen auf die Figur 1.
[0027] In Figur 1 ist eine mit einem Kraftwerksprozess gekoppelte Braunkohlenveredelung
dargestellt, wobei die Veredelung eine Vorzerkleinerung 1 sowie eine Feinzerkleinerung
mit Trocknung 2 umfasst.
[0028] Die Vorzerkleinerung 1 für grubenfeuchte Rohbraunkohle kann im einfachsten Fall lediglich
ein Vorbrechen von bergmännisch gewonnener grubenfeuchter Rohbraunkohle mittels üblicher
Brecher/Vorzerkleinerungsanlagen umfassen. Die Rohbraunkohle kann beispielsweise in
der Vorzerkleinerung auf ein Kornband von ≥ 0 mm und ≤ 10 mm vorgebrochen worden sein.
Die vorgebrochene Rohbraunkohle kann beispielsweise einen Feuchtigkeitsgehalt von
54 Gew.-% aufweisen. Der Feuchtigkeitsgehalt wird hier nur beispielsweise angegeben,
naturgemäß kann der Feuchtigkeitsgehalt der Rohbraunkohle je nach Lagerungsbedingungen
und Lagerstättenbedingungen schwanken.
[0029] Als Feinzerkleinerung und Trocknung 2 ist beispielsweise eine Anordnung parallel
geschalteter Fließbettgegenstrahlmühlen vorgesehen, in denen das Einsatzkorn von 0
mm bis 10 mm auf ein Zielkorn von ≤ 1 mm unter gleichzeitiger Trocknung auf einen
Feuchtigkeitsgehalt von etwa 2 Gew.-% bis 3 Gew,-% erhalten wird.
[0030] Eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete hydraulische Strahlmühle kann beispielsweise
einen Mahlgutraum umfassen, in den mehrere Strahlrohre eintauchen. Über die Strahlrohre
erfolgt sowohl eine Dampfeinleitung als auch gegebenenfalls die Einleitung von Mahlgut,
welches zuvor aus dem Mahlgutbett oder einem Mahlguteinleinlauf abgezogen wurde. Ein
Mahlgutaustrag kann beispielsweise über einen innerhalb des Mahlgutraums angeordneten
Sichter erfolgen.
[0031] Ein Teilstrom A des aus der Feinzerkleinerung und Trocknung 2 ausgetragenen Mahlgutstrom
in Form von Trockenbraunkohle wird einem Dampferzeuger 3 zugeführt, der beispielsweise
als im Wesentlichen mit Rohbraunkohle befeuerter Kessel ausgebildet ist. Dabei kann
beispielsweise vorgesehen sein, dass der Dampferzeuger 3 zu 75 % mit Rohbraunkohle
und zu 25 % mit Trockenbraunkohle befeuert wird. Der in dem Dampferzeuger 3 erzeugte
Heißdampf treibt eine Turbine 4 an, die wiederum einen Generator 5 antreibt, der in
ein Stromnetz 6 einspeist. Ein weiterer Teilstrom B an Trockenbraunkohle wird einer
zweiten Veredelungsstufe 7 zugeführt, deren Ziel die Herstellung eines hochwertigen,
marktfähigen Brennstoffs ist. Als zweite Veredelungsstufe 7 kann beispielsweise eine
Verkokung, Vergasung oder Verflüssigung der Braunkohle vorgesehen sein.
[0032] Zum Betrieb der Feinzerkleinerung und Trocknung 2 wird ein Teilstrom Dampf C aus
der Turbine 4 abgezogen. Dieser Teilstrom Dampf C wird erfindungsgemäß als Dampfstrahl
in die dort vorgesehenen Trocknungsaggregate eingeleitet. Darüber hinaus wird dieser
Teilstrom Dampf C zur Fluidisierung des innerhalb der Trocknungsaggregate vorgesehenen
Mahlgutbetts verwendet. Der Dampf wird zwischen dem Niederdruckteil und dem Mitteldruckteil
der Turbine 4 mit einem Druck von etwa 5 bar bei einer Temperatur von etwa 200 °C
abgezogen, wobei je Kilogramm als Mahlgut eingesetzter Rohbraunkohle etwa 0,95 kg
Dampf benötigt werden. Der aus der Feinzerkleinerung und Trocknung 2 abgezogene Brüdenstrom
D, der im Zuge der Trocknung der Rohbraunkohle zu Trockenbraunkohle anfällt, wird
in einem Brüdenkondensator 8 kondensiert, wobei die dabei anfallende Kondensationswärme
beispielsweise zur Kesselspeisewasservorwärmung des Dampferzeugers 3 oder in einem
separaten ORC-Prozess (Organic Rankine Cycle) verwendet wird.
[0033] Eine Variante dieses Verfahrens ist in Figur 2 dargestellt, wobei dort gleiche Bauteile
sowie gleiche Massenströme mit gleichen Bezeichnungen versehen sind.
[0034] Die in Figur 2 dargestellte Variante des Verfahrens gemäß der Erfindung unterscheidet
sich im Wesentlichen dadurch von der in Figur 1 dargestellten Variante, dass die Feinzerkleinerung
und Trocknung 2 ein- oder mehrstufig, jedoch mit einem Teilstrom Dampf C, betrieben
wird, der einen höheren Energieinhalt besitzt bzw. eine höhere Temperatur besitzt,
nämlich etwa 300 °C bei einem Druck von etwa 5 bar. Bei Betrieb einer hydraulischen
Strahlmühle mit Dampf bei einer Temperatur von etwa 300 °C bei etwa 5 bar Druck werden
sowohl Wasser als auch die gasförmigen flüchtigen Bestandteile der Rohbraunkohle aus
dieser bei der Zerkleinerung ausgetrieben und zwar derart, dass nahezu 100 % der in
der Rohbraunkohle enthaltenen Feuchtigkeit entfernt wird. Bei einem Einsatz von 100
% Rohbraunkohle fallen etwa 54 Gew.-% Wasser und 23,5 Gew.-% Methan an. Als Fertigerzeugnis
aus der Feinzerkleinerung und Trocknung 2 fällt ein koksartiges Erzeugnis mit einem
erhöhten Kohlenstoffanteil an, von dem ein Teilstrom A in dem Dampferzeuger 3 thermisch
verwertbar ist, wohingegen ein weiterer Teilstrom B als fertig veredeltes Erzeugnis
anfällt. Der Brüden D aus der Feinzerkleinerung und Trocknung 2 kann wie bei der zuvor
beschriebenen Verfahrensvariante in dem Brüdenkondensator 8 zwecks Abwärmenutzung
kondensiert werden.
[0035] Das anfallende Methan E wird zunächst in einem Filter 9 gereinigt und dann über einen
Verdichter 10 in ein Erdgasnetz 11 eingespeist.
[0036] Die Feinzerkleinerung und Trocknung 2 kann zwei Mahl- und Trocknungsstufen umfassen,
wobei in einer ersten Stufe eine Feinzerkleinerung und Trocknung bzw. Mahlung und
Trocknung mit Dampf niedrigeren Energieinhalts vorgesehen sein kann. Das kann beispielsweise
zu Starkiastzeiten des Stromnetzes erfolgen, da in diesem Falle die maximale Dampfmenge
an der Turbine 4 zur Verfügung stehen muss. Zu Schwachlastzeiten kann eine zweite
Mahl- und Trocknungsstufe vorgesehen sein, die mit Dampf höheren Energieinhalts betrieben
wird, wobei dann beispielsweise Dampf mit einer Temperatur von etwa 300 °C an der
Turbine 4 abgezapft werden kann. Nur in diesem Lastfall würde Methan E aus der Rohbraunkohle
ausgetrieben und einer separaten Verwertung als Brenngas zugeführt.
Bezugszeichenliste
[0037]
- 1
- Vorzerkleinerung
- 2
- Feinzerkleinerung und Trocknung
- 3
- Dampferzeuger
- 4
- Turbine
- 5
- Generator
- 6
- Stromnetz
- 7
- zweite Veredelungsstufe
- 8
- Brüdenkondensator
- 9
- Filter
- 10
- Verdichter
- 11
- Erdgasnetz
- A
- Trockenbraunkohle
- B
- Trockenbraunkohle
- C
- Dampf
- D
- Brüden
- E
- Methan
1. Verfahren zur Veredelung von grubenfeuchter Rohbraunkohle umfassend eine Vorzerkleinerung
(1) der grubenfeuchten Rohbraunkohle sowie eine der Vorzerkleinerung (1) unmittelbar
nachgeschaltete Mahlung und Trocknung zu Trockenbraunkohle, wobei aus einem gekoppelten
Kraftwerksprozess mit wenigstens einem Dampferzeuger (3) Dampf entnommen und wenigstens
teilweise zur Trocknung der grubenfeuchten Rohbraunkohle genutzt wird, wobei die Mahlung
und Trocknung in einem Verfahrensschritt durchgeführt wird, wobei die noch grubenfeuchte
vorgebrochene Rohbraunkohle als Mahlgut in ein fluidisiertes Mahlgutbett eingebracht
wird und innerhalb des Mahlgutbettes mittels wenigstens eines Dampfstrahls feinzerkleinert
und getrocknet wird, wobei die Rohbraunkohle innerhalb des Mahlgutbettes mittels mehrerer
gegenläufig gerichteter Dampfstrahlen zerkleinert wird, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens Teile der Rohbraunkohle mit den Dampfstrahlen in das Mahlgut eingebracht
werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinzerkleinerung und Trocknung in wenigstens einer, vorzugsweise in mehreren
parallel geschalteten hydraulischen Strahlmühlen, vorzugsweise in Fließbettgegenstrahlmühlen
durchgeführt wird.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der wenigstens eine Dampfstrahl mit einer Temperatur zwischen 180 °C und 330 °C und
einem Dampfdruck zwischen 4 bar und 6 bar in das Mahlgutbett eingeleitet wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Trocknung Wasser und flüchtige gasförmige Bestandteile wie beispielsweise
Methan als Brenngas aus der Rohbraunkohle ausgetrieben werden, wobei das Brenngas
gespeichert und/oder separat thermisch verwertet wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass eine Teilmenge der Trockenbraunkohle in dem Kraftwerksprozess thermisch verwertet
wird, der im übrigen vorzugsweise mit Rohbraunkohle als Brennstoff betrieben wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Feinzerkleinerung und Trocknung zweistufig erfolgt, wobei in einer ersten Stufe
die Feinzerkleinerung und Trocknung (2) mittels wenigstens eines Dampfstrahls bei
einer ersten niedrigeren Temperatur und in einer zweiten Stufe mittels wenigstens
eines Dampfstrahls mit einer zweiten höheren Temperatur erfolgt.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Stufe der Feinzerkleinerung und Trocknung (2) in Abhängigkeit der Last
des Dampferzeugers (3) erfolgt.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abwärme aus der Feinzerkleinerung und Trocknung (2) der Rohbraunkohle bei der
Dampferzeugung genutzt wird,
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass als Dampf Anzapfdampf aus einer Turbine (4) des gekoppelten Kraftwerksprozesses bereitgestellt
wird.
1. Method for refining pit-moist raw lignite, comprising pre-comminution (1) of the pit-moist
raw lignite as well as grinding and drying into dry lignite immediately downstream
of the pre-comminution (1), steam being removed from a coupled power plant process
by means of at least one steam generator (3) and at least partially used to dry the
pit-moist raw lignite, the grinding and drying being executed in one method step,
the still pit-moist pre-crushed raw lignite being fed as ground material into a fluidized
bed of ground material and being finely comminuted and dried within the bed of ground
material by means of at least one steam jet, the raw lignite being comminuted within
the bed of ground material by means of a plurality of contradirectionally oriented
steam jets, characterized in that at least parts of the raw lignite are fed into the ground material by means of the
steam jets.
2. Method according to claim 1, characterized in that the fine comminution and drying is carried out in at least one hydraulic jet mill,
preferably in a plurality of hydraulic jet mills connected in parallel, preferably
in fluidized bed opposed jet mills.
3. Method according to either claim 1 or claim 2, characterized in that the at least one steam jet is introduced into the bed of ground material at a temperature
of between 180°C and 330°C and a steam pressure of between 4 bar and 6 bar.
4. Method according to any of claims 1 to 3, characterized in that, during drying, water and volatile gaseous components such as methane are expelled
from the raw lignite as fuel gas, the fuel gas being stored and/or separately thermally
utilized.
5. Method according to any of claims 1 to 4, characterized in that a portion of the dry lignite is thermally utilized in the power plant process, which
is otherwise preferably operated using raw lignite as fuel.
6. Method according to either claim 4 or claim 5, characterized in that the fine comminution and drying is carried out in two stages, the fine comminution
and drying (2) being carried out by means of at least one steam jet at a first lower
temperature in a first stage and by means of at least one steam jet at a second higher
temperature in a second stage.
7. Method according to claim 6, characterized in that the second stage of the fine comminution and drying (2) is carried out depending
on the load of the steam generator (3).
8. Method according to any of claims 1 to 7, characterized in that the waste heat from the fine comminution and drying (2) of the raw lignite is used
in the generation of steam.
9. Method according to any of claims 1 to 8, characterized in that bleed steam from a turbine (4) of the coupled power plant process is provided as
steam.
1. Procédé permettant le raffinage de lignite brut humide de la mine, comprenant un prébroyage
(1) du lignite brut humide de la mine ainsi qu'un broyage et un séchage en lignite
sec immédiatement après le prébroyage (1), la vapeur étant éliminée d'un processus
de centrale électrique couplée à l'aide d'au moins un générateur de vapeur (3), et
étant utilisée au moins partiellement pour sécher le lignite brut humide de la mine,
le broyage et le séchage étant réalisés en une seule étape de procédé, le lignite
brut préconcassé encore humide de la mine étant introduit dans un lit fluidisé de
matière à broyer sous forme de matière à broyer, et étant finement broyé et séché
dans le lit de matière à broyer au moyen d'au moins un jet de vapeur, le lignite brut
étant finement broyé dans le lit de matière à broyer au moyen de plusieurs jets de
vapeur dirigés en sens contraire, caractérisé en ce qu'au moins des parties du lignite brut sont introduites dans la matière à broyer à l'aide
des jets de vapeur.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le broyage fin et le séchage sont réalisés dans au moins un, de préférence dans plusieurs
broyeurs à jets hydrauliques connectés en parallèle, de préférence dans des broyeurs
à jets opposés à lit fluidisé.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que l'au moins un jet de vapeur est introduit dans le lit de matière à broyer à une température
comprise entre 180 °C et 330 °C et à une pression de vapeur comprise entre 4 bar et
6 bar.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pendant le séchage, de l'eau et des composants gazeux volatils tels que du méthane
sont expulsés du lignite brut sous forme de gaz combustible, le gaz combustible étant
stocké et/ou utilisé thermiquement séparément.
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'une partie du lignite sec est utilisée thermiquement dans le processus de la centrale
électrique, laquelle est par ailleurs de préférence exploitée avec du lignite brut
comme combustible.
6. Procédé selon l'une des revendications 4 ou 5, caractérisé en ce que le broyage fin et le séchage sont effectués en deux étapes, le broyage fin et le
séchage (2) étant effectués, dans une première étape, au moyen d'au moins un jet de
vapeur à une première température plus basse, et étant effectués, dans une seconde
étape, au moyen d'au moins un jet de vapeur à une seconde température plus élevée.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que la seconde étape de broyage fin et de séchage (2) est effectuée en fonction de la
charge du générateur de vapeur (3).
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la chaleur résiduelle issue du broyage fin et du séchage (2) du lignite brut est
utilisée pour la génération de vapeur.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que la vapeur de soutirage issue d'une turbine (4) du processus de la centrale électrique
couplée est fournie sous forme de vapeur.