[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von OSB-Holzwerkstoffplatten
gemäß Anspruch 1 und mit dem Verfahren hergestellte OSB-Holzwerkstoffplatten gemäß
Anspruch 15.
Beschreibung
[0002] Grobspanplatten, auch OSB-Platten (oriented strand boards) genannt, sind Holzwerkstoffplatten,
die aus langen Spänen (strands) hergestellt werden. Die ursprünglich als Abfallprodukte
der Furnier- und Sperrholzindustrie anfallenden OSB-Platten werden jedoch zunehmend
im Holz- und Fertighausbau eingesetzt, da OSB-Platten leicht sind und trotzdem die
an Bauplatten gesetzten statischen Anforderungen erfüllen. So werden OSB-Platten als
Bauplatten und als Wand- oder Dachbeplankung oder auch im Fußbodenbereich eingesetzt.
Die Herstellung der OSB-Platten erfolgt in einem mehrstufigen Prozess, wobei zunächst
die Späne oder Strands aus entrindetem Rundholz, bevorzugt Nadelhölzer, in Längsrichtung
durch rotierende Messer abgeschält werden. Im sich anschließenden Trocknungsvorgang
wird die natürliche Feuchtigkeit der Strands bei hohen Temperaturen reduziert. Der
Feuchtigkeitsgrad der Strands kann je nach verwendeten Klebstoff variieren, wobei
sich die Feuchtigkeit deutlich unter 10% bewegen sollte, um Spalter beim späteren
Verpressen zu vermeiden. In Abhängigkeit vom Klebstoff kann eine Benetzung auf eher
feuchten Strands oder auf trockenen Strands günstiger sein. Außerdem sollte während
des Pressvorganges möglichst wenig Feuchtigkeit in den Strands vorhanden sein, um
den während des Pressvorganges entstehenden Dampfdruck weitestgehend zu reduzieren,
da dieser die Rohplatte ansonsten zum Platzen bringen könnte.
[0003] Im Anschluss an die Trocknung der Strands werden diese in eine Beleimvorrichtung
eingeführt, in welcher der Leim bzw. Klebstoff fein verteilt auf die Späne aufgebracht
wird. Zur Verleimung werden überwiegend PMDI- (polymeres Diphenylmethandiisocyanat)
oder MUPF-Leime (Melamin-Harnstoff-Phenol-Formaldehyd) eingesetzt. Die Leime können
in den OSB-Platten auch gemischt eingesetzt werden. Diese Leime werden verwendet,
da die OSB-Platten wie oben erwähnt häufig für konstruktive Anwendungen genutzt werden.
Dort müssen feucht- bzw. nässebeständige Leime verwendet werden.
[0004] Nach der Beleimung werden die beleimten Strands in Streuapparaturen alternierend
längs und quer zur Produktionsrichtung gestreut, so dass die Strands kreuzweise in
mindestens drei Schichten angeordnet sind (untere Deckschicht - Mittelschicht - obere
Deckschicht). Die Streurichtung von unterer und oberer Deckschicht ist dabei gleich,
weichen jedoch von der Streurichtung der Mittelschicht ab. Auch unterscheiden sich
die in der Deckschicht und Mittelschicht verwendeten Strands voneinander. So sind
die in den Deckschichten verwendeten Strands flächig und die in der Mittelschicht
verwendeten Strands weniger flächig bis hin zu spanförmig. Üblicherweise werden bei
der Herstellung der OSB-Platten zwei Materialstränge gefahren: einer mit flächigen
Strands für die späteren Deckschichten und einer mit "Spänen" für die Mittelschicht.
Entsprechend können die Strands in der Mittelschicht qualitativ schlechter sein, da
die Biegefestigkeit im Wesentlichen durch die Deckschichten erzeugt wird. Deshalb
kann auch Feingut, das beim Zerspanen entsteht, in der Mittelschicht von OSB-Platten
verwendet werden.
[0005] Im Anschluss an die Streuung der Strands erfolgt ein kontinuierliches Verpressen
der selbigen unter hohem Druck und hoher Temperatur von z.B. 200 bis 250°C.
[0006] OSB-Platten erfreuen sich nicht zuletzt auf Grund ihrer Nachhaltigkeit immer größerer
Beliebtheit und vielfältiger Anwendung, beispielsweise als Konstruktionselement beim
Hausbau oder als Schalung im Betonbau. Den Holzwerkstoffen innewohnende hygroskopische
Eigenschaften wirken sich bei einigen Anwendungen jedoch nachteilig aus.
[0007] Besonders bei einer Verwendung von OSB im Innenbereich wird ein Entweichen von Holzinhaltsstoffen
kritisch gesehen. Dies ist insbesondere bei OSB-Platten aus Kiefernholz problematisch,
da diese besonders hohe Emission von flüchtigen organischen Verbindungen zeigen.
[0008] Im Verlaufe der Herstellung von Holzwerkstoffplatten und insbesondere bedingt durch
den Herstellungsprozess der Holzstrands entstehen bzw. werden eine Vielzahl von flüchtigen
organischen Verbindungen freigesetzt. Zu den flüchtigen organischen Verbindungen,
auch VOCs genannt, gehören flüchtige organische Stoffe, die leicht verdampfen bzw.
bereits bei niedrigeren Temperaturen, wie zum Beispiel Raumtemperatur als Gas vorliegen.
[0009] Die flüchtigen organischen Verbindungen VOC sind entweder bereits im Holzmaterial
vorhanden und werden während der Aufarbeitung aus diesem abgegeben oder sie werden
nach derzeitigem Erkenntnisstand durch den Abbau von ungesättigten Fettsäuren gebildet,
die wiederum Zersetzungsprodukte des Holzes sind. Typische Umwandlungsprodukte, die
während der Bearbeitung auftreten, sind zum Beispiel Pentanal und Hexanal, aber auch
Octanal, Octenal oder 1-Heptenal. Insbesondere Nadelhölzer, aus denen vorwiegend OSB-Platten
hergestellt werden, enthalten große Mengen an Harz und Fetten, die zur Bildung von
flüchtigen organischen Terpenverbindungen und Aldehyden führen. VOC und Aldehyde,
wie Formaldehyd, können jedoch auch bei der Verwendung bestimmter Klebstoffe für die
Herstellung der Holzwerkstoffe entstehen bzw. freigesetzt werden.
[0010] Die Emission von Inhaltsstoffen bei OSB-Werkstoffplatten ist vor allem deshalb kritisch,
weil dieser Werkstoff zum überwiegenden Teil unbeschichtet verwendet wird. Dadurch
können die Inhaltsstoffe ungehindert ausdünsten. Außerdem werden die OSB-Platten häufig
zur Verkleidung/Beplankung von großen Flächen verwendet, woraus sich meist eine hohe
Raumbeladung (m
2 OSB / m
3 Raumluft) ergibt. Dies führt zusätzlich zu einer Aufkonzentration bestimmter Substanzen
in der Raumluft.
[0011] Um das Problem der VOC-Emission zu lösen, wurden in der Vergangenheit verschiedene
Ansätze beschrieben. So geht aus der
EP 2 615 126 B1 hervor, dass eine Reduzierung der VOC-Emission in OSB-Platten durch die Verwendung
von mit Silanverbindungen modifizierten Nanopartikeln bewirkt werden kann. Die Verwendung
derartiger Nanopartikel in OSB-Platten ist allerdings mit relativ hohen Kosten verbunden.
[0012] Es ist demnach erstrebenswert, weitergehende Lösungen zu entwickeln, durch welche
die Freisetzung von leichtflüchtigen organischen Verbindungen aus OSB-Holzwerkstoffplatten,
reduziert wird.
[0013] Ein weiteres Problem bei der Herstellung von OSB-Werkstoffplatten besteht in der
Quellneigung der Holzstrands, die zu einer Verminderung der technologischen Werte
wie Festigkeitswerte der OSB-Holzwerkstoffplatten führen können. Ein Ansatz zur Verringerung
der Quellneigung ist z.B. in
US 6098679 beschrieben. Hier wird ein Verfahren und eine Vorrichtung gezeigt, mit dem OSB-Platten
vor- oder nachbehandelt werden, um die Quellneigung zu vermindern. Dazu wird die OSB-Platte
in einer Vakuumkammer mit Heißdampf beaufschlagt.
[0014] EP1674224A1 offenbart ein Verfahren zur Herstellung von Holzfaserdämmstoffmatten bzw. -platten,
die im Laufe deren Herstellung im Heizofen mit einer Temperatur von 130 bis 200°C
beaufschlagt werden.
[0015] Der Erfindung liegt nunmehr die technische Aufgabe zu Grunde, das an sich bekannte
Verfahren zur Herstellung von OSB-Werkstoffplatten dahingehend zu verbessern, um einfach
und sicher OSB-Werkstoffplatten mit einer deutlich verringerten Emission von flüchtigen
organischen Verbindungen (VOCs) sowie mit verbesserten Quellwerten herzustellen. Wenn
möglich, sollte der Herstellprozess so wenig wie möglich verändert werden und die
Kosten nicht unverhältnismäßig steigen. Weiterhin sollte die Lösung eine möglichst
große Flexibilität beinhalten. Letztlich sollen auch ökologische Aspekte mit in Betracht
gezogen werden, d. h. die Lösung sollte keine zusätzlichen Energieverbräuche hervorrufen
oder zusätzliche Abfälle erzeugen.
[0016] Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung von OSB-Holzwerkstoffplatten
mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und eine daraus hergestellte OSB-Holzwerkstoffplatte
gemäß Anspruch 15 gelöst.
[0017] Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Herstellung von OSB-Holzwerkstoffplatten
unter Verwendung von torrefizierten Holzstrands, die zusätzlich oder alternativ zu
unbehandelten Holzstrands in einen bekannten Herstellungsprozess eingeführt werden.
Eine mit dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellte OSB-Holzwerkstoffplatte umfassend
torrefiziertes Holz weist eine verminderte Emission von flüchtigen organischen Verbindungen,
insbesondere von Terpenen, organischen Säuren wie Essigsäure und Aldehyden auf.
[0018] Durch die Bereitstellung des vorliegenden Verfahrens ergeben sich verschiedene Vorteile.
So ist eine einfache Herstellung der OSB-Holzwerkstoffplatten ohne wesentliche Beeinflussung
der üblichen Prozesskette bei Verzicht auf den klassischen Trocknungsprozess bei deutlich
verminderter Emission flüchtiger organischer Verbindungen aus dem OSB möglich. Die
hergestellten OSB-Holzwerkstoffplatten weisen zudem eine deutlich niedrigere Quellung
und höhere Dimensionsstabilität auf. Auch können durch den Einsatz von torrefizierten
Strands, die eine sehr niedrige Feuchte besitzen, einfacher Produkte hergestellt werden,
die durch Zugabe von wässrigen Formulierungen produziert werden, wobei eine Anpassung
des Wasserhaushaltes möglich ist.
[0019] Torrefizierung ist ein thermochemisches Behandlungsverfahren, bei welchem das zu
torrefizierende Material in einer sauerstoffreduzierten oder sauerstofffreien Gasatmosphäre
bei Atmosphärendruck erhitzt wird. Aufgrund des Mangels an Sauerstoff verbrennt das
Material nicht, stattdessen kommt es zu einem Masseverlust aufgrund der Zersetzung
von Holzbestandteilen, die bei den Torrefizierungstemperaturen zu flüchtigen Verbindungen
abgebaut werden. Dies sind vor allem Hemizellulosen und Lignine. Zusätzlich werden
niedermolekulare Verbindungen wie Ameisensäure, Terpene, Kohlenwasserstoffe usw. ausgetrieben.
Torrefiziertes Material ist hydrophob und daher weniger anfällig gegenüber der Umgebungsfeuchte,
so dass die Verrottungsgefahr von torrefiziertem Material äußerst gering ist.
[0020] Der Torrifizierungsschritt der Holzstrands kann in dem vorliegenden Verfahren in
verschiedener Weise vorgesehen sein.
[0021] In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird zumindest ein Teil der
für die Herstellung der OSB-Werkstoffplatten verwendeten Holzstrands vor dem Torrefizieren
getrocknet, d.h. es werden in diesem Falle bereits getrocknete bzw. vorgetrocknete
Holzstrands z.B. mit einem Feuchtigkeitsgrad von 5 bis 15% Feuchte, bevorzugt 5 bis
10% Feuchte der Torrefizierung unterworfen.
[0022] In einer weiteren zweiten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird zumindest
ein Teil der Holzstrands mit einer Feuchte von 20-50 Gew% torrefiziert, d.h. hier
erfolgt keine vorherige Trocknung der Holzstrands, sondern die Holzstrands werden
ohne weitere Vorbehandlung nach dem Zerspanen der Torrefizierungsvorrichtung zugeführt.
[0023] Entsprechend ermöglicht das vorliegende Verfahren die Torrefizierung von feuchten
oder trockenen Holzstrands. Insbesondere die Torrefizierung von feuchten Holzstrands
ist vorteilhaft, da der Trocknungsschritt eingespart wird.
[0024] In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens werden torrefizierte
Holzstrands oder eine Mischung aus torrefizierten Holzstrands und unbehandelten (d.h.
nicht-torrefizierten) Holzstrands als Mittelschicht und/oder Deckschicht der OSB-Werkstoffplatte
verwendet.
[0025] Demnach ist in einer Variante eine vollständige Substitution der Holzstrands möglich,
wobei die torrefizierten Holzstrands nur in der Mittelschicht, nur in einer oder beiden
Deckschichten oder auch in sämtlichen Schichten verwendet werden. In dieser Variante
entfällt die Verwendung eines Trockners.
[0026] In einer anderen Variante ist es möglich, lediglich die Mittelschicht aus torrefizierten
Holzstrands zu bilden und für eine oder beide Deckschichten getrocknete und nichttorrefizierte
Holzstrands zu verwenden. Da torrefizierte Strands eine braune Farbe haben, kann es
entsprechend vorteilhaft sein, nur in der Mittelschicht torrefizierte Strands einzusetzen.
[0027] In einer noch weiteren Variante werden lediglich eine oder beide Deckschichten aus
torrefizierten Holzstrands gebildet und für die Mittelschicht werden getrocknete und
nichttorrefizierte Holzstrands verwendet.
[0028] In einer noch weiteren Variante ist es denkbar und möglich, für die Mittel- und Deckschichten
jeweils ein Gemisch mit beliebigen Verhältnis von torrefizierten Holzstrands und nicht-torrefizierten
Holzstrands zu verwenden. In solche einem Fall kann das Gemisch zwischen 10 und 50
Gew%, bevorzugt zwischen 20 und 30 Gew% an unbehandelten bzw. nicht-torrefizierten
Holzstrands und zwischen 50 und 90 Gew%, bevorzugt zwischen 70 und 80 Gew% an torrefizierten
Holzstrands umfassen.
[0029] In einer weiteren Ausführungsvariante kann der Schritt des Torrefizierens der Holzstrands
separat von dem Herstellungsprozess der OSB-Holzwerkstoffplatten durchgeführt werden.
Demnach erfolgt der Torrefizierungsschritt in dieser Ausführungsvariante des vorliegenden
Verfahrens außerhalb des Gesamtprozesses bzw. der Prozesslinie. Die Holzstrands werden
hierbei aus dem Herstellungsprozess ausgeschleust und in die Torrefizierungsvorrichtung
(z.B. Torrefizierungsreaktor) eingeführt. Anschließend können die torrefizierten Holzstrands
ggf. nach einer Zwischenlagerung z.B. unmittelbar vor der Beleimung wieder in den
herkömmlichen Herstellungsprozess eingeschleust werden. Dies ermöglicht eine hohe
Flexibilität im Herstellungsverfahren.
[0030] Der Torrefizierungsschritt der Holzstrands kann in einer noch weiteren Ausführungsvariante
in den Herstellungsprozess der OSB-Holzwerkstoffplatten integriert sein, d.h. der
Torrefizierungsschritt ist in den Gesamtprozess bzw. Prozesslinie eingegliedert und
erfolgt online.
[0031] In diesem Falle kann die Torrefizierung unmittelbar nach der Zerspanung und Bereitstellung
der Holzstrands erfolgen oder erst nach dem Sichten und Separieren der Holzstrands
entsprechend der Verwendung der Holzstrands für Mittel- oder Deckschicht. Im letzteren
Fall kann eine separate Torrefizierung der Holzstrands entsprechend den Torrefizierungserfordernissen
für die in Mittel- und Deckschicht verwendeten Holzstrands erfolgen.
[0032] Die vorliegend verwendeten Holzstrands können eine Länge zwischen 50 bis 200 mm,
bevorzugt 70 bis 180 mm, insbesondere bevorzugt 90 bis 150 mm; eine Breite zwischen
5 bis 50 mm, bevorzugt 10 bis 30 mm, insbesondere bevorzugt 15 bis 20 mm; und eine
Dicke zwischen 0,1 und 2 mm, bevorzugt zwischen 0, 3 und 1,5 mm, insbesondere bevorzugt
zwischen 0, 4 und 1 mm aufweisen.
[0033] In einer Ausführungsform weisen die Holzstrands z.B. eine Länge zwischen 150 und
200 mm, eine Breite zwischen 15 und 20 mm, eine Dicke zwischen 0,5 und 1 mm und eine
Feuchte von max. 50% auf.
[0034] In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens wird die Torrefizierung
der Holzstrands in mindestens einem Torrefizierungsreaktor, bevorzugt in zwei Torrefizierungsreaktoren
durchgeführt. Der vorliegend zum Einsatz kommende Torrefizierungsreaktor kann als
Batch-Anlage oder als kontinuierlich betriebene Anlage vorliegen bzw. funktionieren.
[0035] Wie bereits oben angemerkt, kann die Torrefizierung von für die Mittelschicht und
die Deckschichten der OSB-Holzwerkstoffplatte verwendeten Holzstrands jeweils separat
in mindestens zwei Torrefizierungsreaktoren durchgeführt wird. Dies ermöglicht eine
Anpassung des Torrefizierungsgrades der in der Mittel- und/oder Deckschicht verwendeten
torrefizierten Holzstrands an die jeweiligen Erfordernisse und Kundenwünsche.
[0036] Die zwei verwendeten Torrefizierungsreaktoren sind in diesem Fall bevorzugt parallel
geschaltet bzw. angeordnet.
[0037] Es ist bevorzugt, wenn die Holzstrands durch Erhitzen in sauerstoffarmer oder sauerstofffreier
Atmosphäre unter Atmosphärendruck bei einer Temperatur zwischen 150°C und 300°C, bevorzugt
zwischen 200°C und 280°C, insbesondere bevorzugt zwischen 220°C und 260°C torrefiziert
werden.
[0038] Es kann unter Atmosphärendruck in Gegenwart eines Inertgases, bevorzugt Stickstoff
als Reaktionsgas oder Gasstrom torrefiziert werden. Erfindungsgemäß wird Sattdampf
verwendet, wobei in diesem Fall der Torrefizierungsprozess bei Temperaturen zwischen
160°C und 200°C und Drücken von 6 bar bis 16 bar abläuft.
[0039] Der Prozess des Torrefizierens wird bevorzugt bei einem Masseverlust der Holzstrands
von 10 bis 30%, bevorzugt 15 bis 20% beendet. Die Dauer des Prozesses variiert in
Abhängigkeit der Menge und Art des eingesetzten Ausgangsmaterials und kann zwischen
1 und 5 h, bevorzugt zwischen 2 und 3 h betragen.
[0040] Die während des Torrefizierungsprozesses im Wesentlichen aus Hemizellulosen und anderen
niedermolekularen Verbindungen freigesetzten Pyrolysegase werden zur Erzeugung von
Prozessenergie benutzt. Dabei ist die Menge an gebildeten Gasgemisch als gasförmiger
Brennstoff ausreichend, um den Prozess energetisch autark zu betreiben.
[0041] Es ist ebenfalls bevorzugt, wenn die torrefizierten Holzstrands vor der Beleimung
mit einem geeigneten Bindemittel in Wasser abgekühlt werden. So können die torrefizierten
Holzstrands in einem Wasserbad abgekühlt werden, das eine vollständige Benetzung mit
Wasser sicherstellt. Dem Wasser kann ein Netzmittel, das die Benetzung der hydrophoben
Strands erleichtert zugegeben werden.
[0042] Das In-Kontaktbringen der Holzstrands mit dem mindestens einen Bindemittel in Schritt
c) erfolgt bevorzugt durch Aufsprühen bzw. Verdüsen des Bindemittels auf die Holzstrands.
So arbeiten viele OSB-Anlagen mit rotierenden Coils (Trommeln mit Atomizer-Beleimung).
Eine Mischerbeleimung wäre auch möglich. Dabei werden die Strands in einem Mischer
durch sich drehende Schaufeln innig mit dem Leim vermischt.
[0043] In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird bevorzugt ein Polymerklebstoff
als Bindemittel verwendet, der ausgewählt ist aus der Gruppe enthaltend Formaldehyd-Klebstoffe,
Polyurethan-Klebstoffe, Epoxidharz-Klebstoffe, Polyester-Klebstoffe. Als Formaldehydkondensat-Klebstoff
kann insbesondere ein Phenol-Formaldehydharz-Klebstoff (PF), ein Kresol-/ Resorcin-Formaldehydharz-Klebstoff,
Harnstoff-Formaldehyd Harz-Klebstoff (UF) und/oder Melamin-Formaldehyd Harz Klebstoff
(MF) verwendet werden.
[0044] Vorliegend ist die Verwendung eines Polyurethan-Klebstoffes bevorzugt, wobei der
Polyurethan-Klebstoff auf der Basis von aromatischen Polyisocyanaten, insbesondere
Polydiphenylmethandiisocyanat (PMDI), Toluylendiisocyanat (TDI) und/oder Diphenylmethandiisocyanat
(MDI) vorliegt, wobei PMDI besonders bevorzugt ist.
[0045] Im Falle der Verwendung von PMDI-Klebstoffen werden die die torrefizierten und nicht-torrefizierten
Holzstrands mit einer Bindemittelmenge von 1,0 bis 5,0 Gew%, bevorzugt 2 bis 4 Gew%,
insbesondere 3 Gew% (bezogen auf die Gesamtmenge der Holzstrands) beleimt.
[0046] In einer weiteren Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist es ebenfalls möglich
mehr als einen Polymerklebstoff zu verwenden. So können als erster Polymerklebstoff
mindestens ein Polykondensationsklebstoff wie ein Polyamid-, ein Polyester-, ein Silikon-
und/oder ein Formaldehydkondensat-Klebstoff, insbesondere ein Phenol-Formaldehyd-Harz-Klebstoff
(PF), ein Kresol-/ Resorcin-Formaldehydharz-Klebstoff, Harnstoff-Formaldehyd-Harz-Klebstoff
(UF) und/oder Melamin-Formaldehyd-Harz-Klebstoff (MF) verwendet werden, und als zweiter
Polymerklebstoff mindestens ein Polyadditionsklebstoff wie ein Epoxidharz-, Polycyanurat-
und/oder ein Polyurethan-Klebstoff, insbesondere ein Polyurethan-Klebstoff auf der
Basis von Polydiphenylmethandiisocyanat (PMDI), verwendet werden. Derartige Hybridklebstoffsysteme
sind aus der
EP 2 447 332 B1 bekannt.
[0047] Die folgenden Bindemittelvarianten sind besonders bevorzugt: Phenol-Formaldehyd-Klebstoff
(PF); Melamin-Harnstoff-Formaldehyd-Harz-Klebstoff (MUF); Melamin-Harnstoff-Phenol
Formaldehyd-Harz-Klebstoff (MUPF); PMDI-Klebstoffe und eine Kombination von MUF/MUPF
und PMDI-Klebstoffen. In letzterem Fall wird für die Mittelschicht bevorzugt PMDI
und in den Deckschichten MUF oder MUPF als Bindemittel verwendet. Besonders bevorzugt
ist die Verwendung von PMDI-Klebstoffen für alle Schichten, d.h. für die Deckschichten
und die Mittelschicht.
[0048] Es ist ebenfalls möglich, zusammen oder separat mit dem Bindemittel den Holzstrands
mindestens ein Flammschutzmittel zuzuführen.
[0049] Das Flammschutzmittel kann typischerweise in einer Menge zwischen 1 und 20 Gew%,
bevorzugt zwischen 5 und 15 Gew%, insbesondere bevorzugt ≥10 Gew% bezogen auf die
Gesamtmenge der Holzstrands zugegeben werden.
[0050] Typische Flammschutzmittel sind ausgewählt aus der Gruppe umfassend Phosphate, Borate,
insbesondere Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri-bromneopentyl)phosphat, Zinkborat oder
Borsäurekomplexe von mehrwertigen Alkoholen.
[0051] Die beleimten (torrefizierten und/oder nicht-torrefizierten) Holzstrands werden auf
ein Transportband unter Ausbildung einer ersten Deckschicht längs zur Transportrichtung,
anschließend unter Ausbildung einer Mittelschicht quer zur Transportrichtung und abschließend
unter Ausbildung einer zweiten Deckschicht längs zur Transportrichtung aufgestreut.
[0052] Nach dem Aufstreuen erfolgt das Verpressen der beleimten Holzstrands bei Temperaturen
zwischen 200 und 250°C, bevorzugt 220 und 230°C zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte.
[0053] In einer ersten bevorzugten Ausführungsform umfasst das vorliegende Verfahren zur
Herstellung einer OSB-Holzwerkstoffplatte mit reduzierter VOC-Emission die folgenden
Schritte:
- Herstellen von Holzstrands aus geeigneten Hölzern, insbesondere mittels Zerspanen
von geeigneten Hölzern,
- Torrefizieren der Holzstrands ohne vorherige Trocknung der Holzstrands;
- Sichten und Separieren der torrefizierten Holzstrands in Holzstrands geeignet zur
Verwendung als Mittelschicht und Deckschicht;
- Beleimen der separierten torrefizierten Holzstrands;
- Aufstreuen der beleimten torrefizierten Holzstrands auf ein Transportband in der Reihenfolge
erste untere Deckschicht, Mittelschicht und zweite obere Deckschicht; und
- Verpressen der beleimten Holzstrands zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte.
[0054] In einer zweiten bevorzugten Ausführungsform umfasst das vorliegende Verfahren zur
Herstellung einer OSB-Holzwerkstoffplatte mit reduzierter VOC-Emission die folgenden
Schritte:
- Herstellen von Holzstrands aus geeigneten Hölzern, insbesondere mittels Zerspanen
von geeigneten Hölzern;
- ggfs. Trocknen der Holzstrands;
- Sichten und Separieren der Holzstrands in Holzstrands geeignet zur Verwendung als
Mittelschicht und Deckschicht;
- Torrefizieren der für die Mittelschicht vorgesehenen Holzstrands und/oder Torrefizieren
der für die Deckschicht(en) vorgesehenen Holzstrands;
- Beleimen der separierten torrefizierten Holzstrands;
- Aufstreuen der beleimten torrefizierten Holzstrands auf ein Transportband in der Reihenfolge
erste untere Deckschicht, Mittelschicht und zweite obere Deckschicht; und
- Verpressen der beleimten Holzstrands zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte.
[0055] Entsprechend ermöglicht das vorliegende Verfahren die Herstellung einer OSB-Holzwerkstoffplatte
mit reduzierter Emission an flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs), welche torrefizierte
Holzstrands umfasst.
[0056] Die mit dem vorliegenden Verfahren hergestellte OSB-Holzwerkstoffplatte weist insbesondere
eine reduzierte Emission von während des Holzaufschlusses freigesetzten Aldehyden,
insbesondere Pentanal oder Hexanal, organischen Säuren wie Essigsäure und/oder Terpenen,
insbesondere Caren und Pinen auf. Diesbezüglich wird auch auf die Ausführungen weiter
unten verwiesen.
[0057] Die vorliegende OSB-Holzwerkstoffplatte kann dabei vollständig aus torrefizierten
Holzstrands oder aus einem Gemisch von torrefizierten und nicht-torrefizierten Holzstrands
bestehen. Die vorliegende OSB-Werkstoffplatte weist einen gegenüber einer vollständig
aus nicht-torrefizierten Holzstrands hergestellten OSB-Werkstoffplatten reduzierten
Quellwert, insbesondere einen um 20% bis 50%, bevorzugt 30% bis 40% z.B. um 35 % reduzierten
Quellwert auf. Die Quellneigung der vorliegenden OSB-Holzwerkstoffplatte liegt zwischen
5 und 30%, bevorzugt zwischen 10 und 25 %, insbesondere bevorzugt zwischen 15 und
20% (nach 24 h Wasserlagerung).
[0058] Die vorliegende OSB-Holzwerkstoffplatte kann eine Rohdichte zwischen 300 und 1000
kg/m
3, bevorzugt zwischen 500 und 800 kg/m
3, insbesondere bevorzugt zwischen 500 und 600 kg/m
3 aufweisen.
[0059] Die Dicke der vorliegenden OSB-Holzwerkstoffplatte kann zwischen 5 und 50 mm, bevorzugt
zwischen 10 und 40 mm betragen, wobei insbesondere eine Dicke zwischen 15 und 25 mm
bevorzugt ist.
[0060] In einer bevorzugten Variante werden die torrefizierten Holzstrands zur Reduzierung
von während des Holzaufschlusses, insbesondere der Zerspanung der Hölzer in Strands,
freigesetzten Aldehyden, organischen Säuren und/oder Terpenen verwendet.
[0061] Entsprechend werden die torrefizierten Holzstrands vorliegend bevorzugt zur Reduzierung
der Emission von organischen Säuren, insbesondere zur Reduzierung der Emission von
Essigsäure aus OSB-Holzwerkstoffplatten verwendet. Organische Säuren fallen insbesondere
als Spaltprodukte der Holzbestandteile Zellulose, Hemizellulosen und Lignin an, wobei
bevorzugt Alkansäuren, wie Essigsäure und Propionsäure oder aromatische Säuren gebildet
werden.
[0062] Es ist ebenfalls wünschenswert, die torrefizierten Holzstrands zur Reduzierung der
Emission von Aldehyden aus OSB-Holzwerkstoffplatten einzusetzen. Wie oben bereits
erläutert, erfolgt eine Freisetzung von Aldehyden während der hydrolytischen Aufarbeitung
von Holz bzw. Lignozellulose. Dabei können spezifische Aldehyde aus den Grundbausteinen
der Zellulose oder Hemizellulose gebildet werden. So wird z.B. der Aldehyd Furfural
aus Mono-und Disacchariden der Zellulose bzw. Hemizellulose gebildet, während aromatische
Aldehyde während des partiell stattfindenden hydrolytischen Ausschlusses von Lignin
freigesetzt werden können. Entsprechend werden die torrefizierten Holzstrands zur
Reduzierung der Emission von C1-C10 Aldehyden, insbesondere bevorzugt vom Formaldehyd,
Acetaldehyd, Pentanal, Hexanal oder auch Furfural in OSB-Holzwerkstoffplatten eingesetzt.
[0063] In einer weiteren Ausführungsform werden die torrefizierten Holzstrands zur Reduzierung
der Emission von Terpenen verwendet. So können die torrefizierten Holzstrands zur
Reduzierung von freigesetzten Terpenen, insbesondere C10-Monoterpene und C15-Sesquiterpene,
insbesondere bevorzugt acyclische oder cyclische Monoterpene eingesetzt werden.
[0064] Typische acyclische Terpene sind Terpenkohlenwasserstoffe wie Myrcen, Terpenalkohole
wie Gerianol, Linaool, Ipsinol und Terpenaldehyde wie Citral. Typische Vertreter der
monocyclischen Terpene sind p-Menthan, Terpeninol, Limonen oder Carvon, und typische
Vertreter der bicyclischen Terpene sind Caran, Pinan, Bornan, wobei insbesondere 3-Caren
und α-Pinen von Bedeutung sind. Terpene sind Bestandteile der Baumharze und von daher
besonders in sehr harzhaltigen Baumarten wie Kiefer oder Fichte vorhanden.
[0065] Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die Figur der Zeichnung an einem
Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:
- Figur 1
- eine schematische Darstellung einer ersten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,
und
- Figur 2
- eine schematische Darstellung einer zweiten Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens.
[0066] Die in Figur 1 gezeigte erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens beschreibt
die einzelnen Verfahrensschritte beginnend mit dem Bereitstellen des Holzausgangsproduktes
bis zur fertigen OSB-Holzwerkstoffplatte.
[0067] Entsprechend wird zunächst in Schritt 1 geeignetes Holzausgangsmaterial zur Herstellung
der Holzstrands bereitgestellt. Als Holzausgangsmaterial sind sämtliche Nadelhölzer,
Laubhölzer oder auch Mischungen davon geeignet.
[0068] Das Entrinden (Schritt 2) und das Zerspanen (Schritt 3) des Holzausgangsmaterials
erfolgt in hierfür geeigneten Zerspanern, wobei die Größe der Holzstrands entsprechend
gesteuert werden kann. Nach Zerkleinerung und Bereitstellung der Holzstrands werden
diese ggf. einem Vortrocknungsprozess unterzogen, wobei eine Feuchte von 5-10 % in
Bezug auf die Ausgangsfeuchte der Holzhackschnitzel eingestellt wird (nicht gezeigt).
[0069] Im Falle der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform werden die Holzstrands in einen
Torrefizierungsreaktor eingeführt (Schritt 4). Die Torrefizierung der Holzstrands
erfolgt in einem Temperaturbereich zwischen 220° und 260°C. Die dabei entstehenden
Pyrolysegase bzw. Torrgase werden zur Erzeugung der für die Prozessanlage notwendigen
Energie genutzt.
[0070] Nach Abschluss der Torrefizierung, die im vorliegenden Fall ca. 2 Stunden dauert,
werden die torrefizierten Holzstrands gewässert, gesichtet und separiert (Schritt
5).
[0071] Es erfolgt eine Separierung in Holzstrands zur Verwendung als Mittelschicht (Schritt
6a) oder als Deckschicht (Schritt 6b) mit jeweiliger Beleimung.
[0072] Die beleimten torrefizierten Holzstrands werden auf ein Transportband in der Reihenfolge
erste untere Deckschicht, Mittelschicht und zweite obere Deckschicht aufgestreut (Schritt
7) und anschließend zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte verpresst (Schritt 8).
[0073] In der in Figur 2 gezeigten zweiten Ausführungsform wird das Holzausgangsmaterial
in Analogie zu Figur 1 zunächst bereitgestellt (Schritt 1), entrindet (Schritt 2)
und zerspant (Schritt 3). Die Holzstrands werden ggf. einem Vortrocknungsprozess unterzogen,
wobei eine Feuchte von 5-10 % in Bezug auf die Ausgangsfeuchte der Holzstrands eingestellt
wird (Schritt 3a). Im Unterschied zu der Ausführungsvariante der Figur 1 erfolgt bereits
nach der optionalen Trocknung eine Separierung in Holzstrands zur Verwendung als Mittelschicht
oder als Deckschicht (Schritt 5).
[0074] Daran schließt sich die Torrefizierung der für die Mittelschicht vorgesehenen Holzstrands
(Schritt 4a) und/oder Torrefizierung der für die Deckschicht(en) vorgesehene Holzstrands
(Schritt 4b) in einem jeweils geeigneten Torrefizierungsreaktor an. Die Torrefizierung
der Holzstrands erfolgt in einem Temperaturbereich zwischen 220° und 260°C. Die Torrefizierung
kann auf den gewünschten Torrefizierungsgrad für die Mittel- und Deckschichten eingestellt
werden.
[0075] Die dabei entstehenden Pyrolysegase bzw. Torrgase werden zur Erzeugung der für die
Prozessanlage notwendigen Energie genutzt.
[0076] Nach Abschluss der Torrefizierung, die im vorliegenden Fall ca. 2 Stunden dauert,
werden die torrefizierten Holzstrands beleimt (Schritte 6 a,b).
[0077] Die beleimten torrefizierten Holzstrands werden auf ein Transportband in der Reihenfolge
erste untere Deckschicht, Mittelschicht und zweite obere Deckschicht aufgestreut (Schritt
7) und anschließend zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte verpresst (Schritt 8).
[0078] In der Endbearbeitung wird die erhaltene OSB-Holzwerkstoffplatte jeweils in geeigneter
Weise konfektioniert.
Ausführungsbeispiel:
[0079] Aus Kiefernstämmen werden Strands erzeugt und in einer kontinuierlich arbeitenden
Torrefizierungsapparatur bei 180°C bis zu einem Masseverlust von ca. 20% torrefiziert.
Dies erfolgt unter Sattdampf. Bei dem Prozess verfärben sich die Strands von hellgelb
nach hellbraun. Anschließend werden die Strands in Wasser abgekühlt.
[0080] Anschließend wird das Bindemittel (PMDI, ca. 3 Gew%) in einer Beleimmaschine (Beleimtrommel,
beispielsweise der Fa. Coil) fein verteilt auf die torrefizierten Holzstrands aufgebracht.
Die beleimten torrefizierten Stands werden in einer OSB-Anlage als Mittelschicht gestreut.
[0081] Die Deckschicht wird aus Strands gebildet, die in einem Trommeltrockner getrocknet
worden sind. Diese sind ebenfalls mit PMDI als Leim (ca. 3 Gew%) beleimt worden. Die
Strands werden nicht durch z. B. eine Paraffinemulsion zusätzlich hydrophobiert, um
die anschließend durchzuführenden Prüfungen nicht durch das Hydrophobierungsmittel
zu stören. Die gestreuten Strands werden in einer Contipresse zu OSB-Platten verpresst.
[0082] Die prozentuale Verteilung zwischen Mittel- und Deckschicht ist mindestens 70% zu
30%. Die Strands werden zu Platten verpresst, die eine Rohdichte von ca. 570 kg/m
3 haben.
[0083] Nach einer Lagerzeit von ca. einer Woche wurde die Versuchsplatte zusammen mit einer
Standardplatte in gleicher Stärke in einer Mikrokammer auf die VOC-Abgabe geprüft.
[0084] Kammerparameter: Temperatur 23°C; Feuchte 0%; Luftdurchfluss 150 ml/min; Luftwechsel
188 / h; Beladung 48,8 m
2/m
3; Probenoberfläche 0,003 m
2, Kammervolumen: 48 ml
[0085] Die Werte der mengenmäßig wichtigsten Parameter sind in der Tabelle 1 dargestellt.
Tabelle 1
Parameter |
Versuchsplatte µg/m2 x h |
Standardplatte µg/m2 x h |
Hexanal |
1093 |
3164 |
3-Carene |
388 |
1962 |
α-Pinene |
322 |
1174 |
Pentanal |
78 |
354 |
β-Pinen |
98 |
314 |
[0086] Wie aus den Ergebnissen zu entnehmen ist, werden die Emissionen der mengenmäßig wichtigsten
Parameter um den Faktor 3 bis 5 reduziert.
[0087] Zusätzlich wurde auch die Dickenquellung bestimmt.
Tabelle 2
|
Versuchsplatte |
Standardplatte |
Quellung (24 h) in % |
18,3 |
27,44 |
[0088] Wie aus der Tabelle zu entnehmen ist, werden die Quellwerte durch die Verwendung
von torrefizierten Strands um ca. 35% reduziert.
1. Verfahren zur Herstellung von OSB-Holzwerkstoffplatten mit reduzierter Emission an
flüchtigen organischen Verbindungen (VOCs), umfassend die Schritte:
a) Herstellen von Holzstrands aus geeigneten Hölzern,
b) Torrefizieren von zumindest einem Teil der Holzstrands in einer Sattdampfatmosphäre
bei Temperaturen zwischen 160°C und 200°C und Drücken von 6 bar bis 16 bar;
c) Beleimen der in Schritt b) torrefizierten Holzstrands und von nicht-torrefizierten
Holzstrands mit mindestens einem Bindemittel;
d) Aufstreuen der beleimten Holzstrands auf ein Transportband; und
e) Verpressen der beleimten Holzstrands zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Holzstrands vor dem Torrefizieren getrocknet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der Holzstrands mit einer Feuchte von 20-50 Gew% torrefiziert
werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass torrefizierte Holzstrands oder eine Mischung aus torrefizierten Holzstrands und nicht-torrefizierten
Holzstrands als Mittelschicht und/oder Deckschicht der OSB-Holzwerkstoffplatte verwendet
werden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittelschicht aus torrefizierten Holzstrands gebildet wird und die nicht-torrefizierte
Holzstrands für beide Deckschichten der OSB-Holzwerkstoffplatte verwendet werden.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schritt b) des Torrefizierens der Holzstrands separat von dem Herstellungsprozess
der OSB-Holzwerkstoffplatten durchgeführt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzstrands aus dem Herstellungsprozess der OSB-Holzwerkstoffplatten ausgeschleust
werden und in eine Torrefizierungsvorrichtung eingeführt werden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die torrefizierten Holzstrands unmittelbar vor der Beleimung in Schritt c) wieder
in den Herstellungsprozess eingeschleust werden.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Torrefizierung der Holzstrands in mindestens einem Torrefizierungsreaktor, bevorzugt
in zwei Torrefizierungsreaktoren durchgeführt wird.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Torrefizierung bei einem Masseverlust der Holzstrands von 10 bis 30%, bevorzugt
15 bis 20% beendet wird.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die torrefizierten Holzstrands vor der Beleimung mit einem geeigneten Bindemittel
in Wasser abgekühlt werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die torrefizierten und nicht-torrefizierten Holzstrands mit einer Bindemittelmenge
von 1,0 bis 5,0 Gew%, bevorzugt 2 bis 4 Gew%, insbesondere 3 Gew% (bezogen auf die
Gesamtmenge der Holzstrands) beleimt werden.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Bindemittel ein Polyurethan-Klebstoff auf der Basis von aromatischen Polyisocyanaten,
insbesondere Polydiphenylmethandiisocyanat (PMDI), Toluylendiisocyanat (TDI) und/oder
Diphenylmethandiisocyanat (MDI) verwendet wird.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die beleimten Holzstrands bei Temperaturen zwischen 200 und 250°C, bevorzugt 220
und 230°C zu einer OSB-Holzwerkstoffplatte verpresst werden.
15. OSB-Holzwerkstoffplatte mit reduzierter Emission an flüchtigen organischen Verbindungen
(VOCs) und mit reduzierter Quellung und erhöhter Dimensionsstabilität hergestellt
in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche umfassend torrefizierte
Holzstrands.
1. A process for the production of OSB wood-material board with reduced emission of volatile
organic compounds (VOCs), comprising the steps
(a) Production of wood strands from suitable woods,
(b) Torrefaction of at least part of the wood strands in a saturated steam atmosphere
at temperatures between 160°C and 200°C and pressures of 6 bar to 16 bar;
(c) Gluing of the torrefied wood strands in step (b) and of non-torrefied wood strands
with at least one binder;
(d) spreading the glued wood strands onto a conveyor belt; and
e) Pressing the glued wood strands to form an OSB wood-material board.
2. Process according to claim 1, characterized in that at least a part of the wood strands is dried before torrefaction.
3. Process according to claim 1, characterized in that at least a part of the wood strands are torrefied with a moisture content of 20-50%
by weight.
4. Process according to one of the preceding claims, characterized in that torrefied wood strands or a mixture of torrefied wood strands and non-torrefied wood
strands are used as the middle layer and/or top layer of the OSB wood-material board.
5. Process according to claim 4, characterized in that the middle layer is formed from torrefied wood strands and non-torrefied wood strands
are used for both top layers of the OSB wood-material board.
6. Process according to any of the preceding claims, characterized in that step b) of torrefaction of the wood strand is carried out separately from the production
process of the OSB wood-material boards.
7. Process according to claim 6, characterized in that the wood strands are discharged from the production process of the OSB wood-material
boards and are introduced into a torrefaction device.
8. Process according to claim 7, characterized in that the torrefied wood strands are reintroduced into the production process immediately
before the gluing in step c).
9. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the torrefaction of the wood strands is carried out in at least one torrefaction
reactor, preferably in two torrefaction reactors.
10. Process according to claim 9, characterized in that the torrefaction is terminated at a loss of mass of the wood strands of 10 to 30%,
preferably 15 to 20%.
11. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the torrefied wood strands are cooled in water before gluing with a suitable binder.
12. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the torrefied and non-torrefied wood strands are glued with a binder quantity of
1.0 to 5.0 % by weight, preferably 2 to 4 % by weight, in particular 3 % by weight
(relative to the total quantity of wood strands).
13. Process according to one of the preceding claims, characterized in that a polyurethane adhesive based on aromatic polyisocyanates, in particular polydiphenylmethane
diisocyanate (PMDI), tolylene diisocyanate (TDI) and/or diphenylmethane diisocyanate
(MDI) is used as binder.
14. Process according to one of the preceding claims, characterized in that the glued wood strands are pressed at temperatures between 200 and 250°C, preferably
220 and 230°C, to form an OSB wood-material board.
15. OSB wood-material board with reduced emission of volatile organic compounds (VOCs)
and with reduced swelling and increased dimensional stability produced in a process
according to one of the preceding claims comprising torrefied wood strands.
1. Procédé de fabrication de plaques en matériau dérivé du bois OSB, avec une émission
réduite de composés organiques volatils (COV), comprenant les étapes de :
a) fabrication de lamelles de bois en bois appropriés,
b) torréfaction d'au moins une partie des lamelles de bois dans une atmosphère de
vapeur saturée à des températures entre 160 °C et 200 °C et des pressions de 6 bars
à 16 bars ;
c) collage des lamelles de bois torréfiées à l'étape b) et des lamelles de bois non
torréfiées avec au moins un liant ;
d) répartition des lamelles de bois collées sur une bande de transport ; et
e) pressage des lamelles de bois collées en une plaque en matériau dérivé du bois
OSB.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie des lamelles de bois est séchée avant la torréfaction.
3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins une partie des lamelles de bois est torréfiée à une humidité de 20 à 50 %
en poids.
4. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que des lamelles de bois torréfiées ou un mélange de lamelles de bois torréfiées et de
lamelles de bois non torréfiées sont utilisées comme couche médiane et/ou couche de
recouvrement de la plaque en matériau dérivé du bois OSB.
5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche médiane est formée par des lamelles de bois torréfiées et les lamelles
de bois non torréfiées sont utilisées pour les deux couches de recouvrement de la
plaque de matériau dérivé du bois OSB.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape b) de la torréfaction des lamelles de bois est réalisée séparément du processus
de fabrication des plaques de matériau dérivé du bois OSB.
7. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que les lamelles de bois sont évacuées du processus de fabrication des plaques de matériau
dérivé du bois OSB et sont introduites dans un dispositif de torréfaction.
8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que les lamelles de bois torréfiés sont rentrées directement avant le collage à l'étape
c) de nouveau dans le processus de fabrication.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la torréfaction des lamelles de bois est réalisée dans au moins un réacteur de torréfaction,
de préférence dans deux réacteurs de torréfaction.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la torréfaction est terminée à une perte de masse des lamelles de bois de 10 à 30
%, de préférence de 15 à 20 %.
11. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lamelles de bois torréfiées sont refroidies avant le collage avec un liant approprié
dans de l'eau.
12. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lamelles de bois torréfiées et non torréfiées sont collées avec une quantité
de liant de 1,0 à 5,0 % en poids, de préférence de 2 à 4 % en poids, en particulier
de 3 % en poids (par rapport à la quantité totale des lamelles de bois).
13. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'une colle de polyuréthane à base de polyisocyanates aromatiques, en particulier de
polydiphénylméthandiisocyanate (PMDI), toluylènediisocyanate (TDI) et/ou diphénylméthandiisocyaante
(MDI) est utilisée comme liant.
14. Procédé selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les lamelles de bois collées sont pressées à des températures entre 200 et 250 °C,
de préférence entre 220 et 230 °C en une plaque de matériau dérivé du bois OSB.
15. Plaque de matériau dérivé du bois OSB avec une émission réduite de composés organiques
volatils (COV) et avec un gonflement réduit et une stabilité de dimensions accrue
fabriquée dans un procédé selon l'une des revendications précédentes comprenant des
lamelles de bois torréfiées.