[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern
aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung von gefüllten Packungen
nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Ferner betrifft die Erfindung eine Vorrichtung
zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln
für die Herstellung von gefüllten Packungen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 10.
Verfahren und Vorrichtungen zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern aus beidseitig
offenen Packungsmänteln sind bereits seit geraumer Zeit bekannt. Die Verfahren dienen
insbesondere dem Herstellen von gefüllten Packungen, wobei auch Verfahren und Vorrichtungen
zum Füllen von Packungen mit Produkten in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt
sind.
[0002] Unter Packungskörpern werden in diesem Zusammenhang Behälter wie beispielsweise Kartonverbundverpackungen
verstanden, die wenigstens teilweise aus einem Packstoff in Form eines Laminat umfassend
eine Kartonschicht und äußeren, insbesondere thermoplastischen, Kunststoffschichten,
etwa aus Polyethylen (PE), gebildet sind. Der Karton verleiht den Packungen eine ausreichende
Stabilität, damit die Packungen einfach gehandhabt und beispielsweise gestapelt werden
können. Die Kunststoffschichten schützen den Karton vor Feuchtigkeit und die Lebensmittel
vor der Aufnahme von unerwünschten Stoffen aus der Packung. Zusätzlich können noch
weitere Schichten, wie etwa eine Aluminiumschicht, vorgesehen sein, die eine Diffusion
von Sauerstoff und anderen Gasen durch den Packstoff verhindert.
[0003] Entsprechende Packungskörper werden typischerweise mit Produkten in Form von Lebensmitteln,
insbesondere Getränken, gefüllt, wobei als Produkte überwiegend fließfähige Produkte
in Frage kommen. Dabei erfolgt insbesondere das Befüllen der Packungskörper mit Lebensmitteln
in einer sterilen oder aseptischen Umgebung einer Füllmaschine, da die Lebensmittel
nach dem Füllen der Packungen lange haltbar sein sollen. Hierzu weisen die Füllmaschinen
beispielsweise Sterilisationsräume bzw. Aseptikkammern auf, in denen die Packungskörper
sterilisiert und anschließend unter möglichst sterilen Bedingungen gefüllt sowie verschlossen
werden. Nach dem Befüllen der Packungskörper werden diese typischerweise in der Füllmaschine
verschlossen. Bei Verwendung entsprechender Packstoffe, erfolgt das Verschließen des
Packungskörpers durch Siegeln des offenen Endes.
[0004] Die Packungskörper werden vorzugsweise auf der Füllmaschine aus Packungsmänteln gebildet,
die wiederum aus Packstoffzuschnitten hergestellt werden, und zwar insbesondere durch
Siegeln der Längskanten der Packstoffzuschnitte aufeinander. Die innere Längskante
kann dabei nach außen umgelegt werden, um ein Eindringen von Feuchtigkeit in den Packstoff,
insbesondere den Karton, zu vermeiden. So werden aus einem Packstoff gebildete Packungsmäntel
hergestellt, die an den gegenüberliegenden Längsenden offen sind. Die Packungsmäntel
werden entlang von vier längs zum Packungsmantel verlaufenden Faltlinien vorgefaltet,
wodurch Faltkanten geschaffen werden, welche die späteren Kanten der typischerweise
einen quadratischen oder rechteckigen Querschnitt bildenden Packung bilden. Zunächst
werden die Packungsmäntel jedoch um zwei gegenüberliegende Faltkanten flach gefaltet.
Zwei der vorgefalteten Faltlinien werden dabei wieder zurückgefaltet. Der Packungsmantel
bildet dann im Wesentlichen zwei parallel zueinander verlaufende und aufeinander liegende
Abschnitte. Die flachgefalteten Packungsmäntel werden als Stapel an ein Magazin der
Füllmaschine übergeben. Der vordere Abschnitt des Packungsmantels am vorderen Ende
des Stapels wird von Saugnäpfen ergriffen und vom Stapel weg gezogen, wobei sich der
Packungsmantel auffaltet, typischerweise bis ein wenigstens im Wesentlichen quadratischer
oder rechteckiger Querschnitt gebildet ist. Das Auffalten erfolgt entlang der vorgefalteten
Faltlinien, von denen zwei die Faltkanten des zusammengefalteten Packungsmantels gebildet
haben, da der Packstoff entlang der, insbesondere vorgefalteten, Faltlinien leicht
geknickt bzw. gefaltet werden kann. Der entsprechend aufgefaltete Packungsmantel wird
sodann auf einen Dorn eines sogenannten Dornrades aufgezogen, wobei der Querschnitt
des Dorns dem Querschnitt des Packungsmantels entspricht. Der Packungsmantel steht
dabei zunächst über den Dorn nach außen vor, so dass der vorstehende Teil des Packungsmantels
gegen die Stirnseite des Dorns gefaltet und dort verpresst und gesiegelt werden kann.
Das entsprechende Längsende des Packungsmantels wird so verschlossen und bildet regelmäßig
den Boden der späteren gefüllten Packung. Das verschlossene Ende des Packungsmantels
könnte alternativ aber auch den Kopf der späteren Packung bilden, wenn diese beispielsweise
durch den offenen Boden gefüllt wird.
[0005] Die einseitig offenen Packungskörper werden in eine Sterilisationszone der Füllmaschine
eingeschleust. Dies erfolgt meist, indem die Packungskörper nacheinander an die Packungskörper
aufnehmenden Zellen einer Transporteinrichtung übergeben werden. Die Transporteinrichtung
sorgt dann dafür, dass die Packungskörper mit definierter Geschwindigkeit in definiertem
Abstand zueinander durch die Sterilisationszone der Füllmaschine transportiert werden.
In der Sterilisationszone werden die Packungskörper mit heißer Sterilluft vorgewärmt
und sodann, typischerweise mit Wasserstoffperoxid, sterilisiert und mit Sterilluft
getrocknet. Die sterilen Packungskörper werden in die Füll- und Siegelzone übergeben
und dort befüllt. Anschließend wird die Öffnung der gefüllten Packungskörper verschlossen,
bevor die verschlossene Packung über die Transporteinrichtung aus der Füll- und Siegelzone
transportiert und anschließend aus den entsprechenden Zellen der Transporteinrichtung
entnommen wird.
[0006] In einigen Füllmaschinen werden die Packungskörper von der Transporteinrichtung in
einer geraden Linie durch die Füllmaschine transportiert. Entsprechende Füllmaschinen
werden auch als Langläufer bezeichnet. In anderen Fülleinrichtungen, den sogenannten
Rundläufern, beschreiben die Packungskörper eine mehr oder weniger bogenförmige Bewegung,
die ein oder mehr Kreisbogenabschnitte umfassen kann. Die vorliegende Erfindung betrifft
grundsätzlich beide Arten von Füllmaschinen. Das Verfahren und die Vorrichtung jeweils
der zuvor beschriebenen Art haben sich für die Fertigung von Packungen mit wenigstens
im Wesentlichen rechteckigen oder quadratischen Querschnitten bewährt. Die Fertigung
von Packungen mit hiervon deutlich abweichenden Querschnitten ist jedoch nur bedingt
oder gar nicht möglich. Die Packungsmäntel müssen aus Platzgründen flach zusammengefaltet
und anschließend mittels des Dornrads einfach und zuverlässig geformt werden. Zudem
muss es die Form der Packungen erlauben, dass die Packungsmäntel leicht auf das Dornrad
gelangen und die Packungskörper zuverlässig wieder vom Dornrad entfernt werden können.
[0007] Ferner sind ein Verfahren und eine Vorrichtung der eingangs genannten Art aus
US 3 187 646 bekannt.
[0008] Daher liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, das Verfahren und die
Vorrichtung jeweils der eingangs genannten Art derart auszugestalten und weiterzubilden,
dass auch Packungen mit einem weder quadratischen noch rechteckigen Querschnitt einfach
und zuverlässig gebildet werden können.
[0009] Diese Aufgabe wird gemäß Anspruch 1 durch ein Verfahren zum Bilden von einseitig
offenen Packungskörpern aus beidseitig offenen Packungsmänteln für die Herstellung
von gefüllten Packungen dadurch gelöst, dass die Packungsmäntel in der Formstation,
bevor sie zwischen den Formhälften positioniert werden, durch einen mit den zwei gegenüberliegenden
Faltkanten des Packungsmantels in Anlage kommenden und sich quer zum Packungsmantel
verjüngenden Kanal gezogen werden.
[0010] Die genannte Aufgabe wird zudem bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs
10 dadurch gelöst, dass die Formstation einen Kanal zum wenigstens teilweisen Auffalten
der durch den Kanal bewegten Packungsmäntel aufweist. Es ist also erkannt worden,
dass es zweckmäßig sein kann, die Packungsmäntel nicht beim Entnehmen vom Packungsstapel
aufzufalten und direkt an die Dorne eines Dornrads zu übergeben, sondern für das Auffalten
der Packungsmäntel eine separate Formstation zu verwenden. Um die Packungsmäntel mit
dem Entnehmen vom Stapel ohne Weiteres auffalten zu können, bedarf es vier vorgefalteter
Faltlinien. Wird die vordere Seite des am vorderen Ende des Packungsstapels vorgesehenen
Packungsmantels, etwa mit einem mit Saugnäpfen besetzten Greifarm, ergriffen und vom
Stapel gezogen, faltet der Packungsmantel auf, wobei die Faltkanten die Kanten des
aufgefalteten Packungsmantels bilden. Dies ist ein bewährtes Verfahren, jedoch bestimmen
die Faltkanten die Querschnittsform des Packungsmantels nicht unwesentlich mit.
[0011] Die Verwendung der Formstation erlaubt dagegen den Einsatz von Packungsmänteln mit
bedarfsweise lediglich zwei Faltkanten, die dem Flachfalten der Packungsmäntel zur
Aufnahme in einem Stapel dienen. Darüber hinaus müssen die beiden Faltkanten aber
nicht über die Form, insbesondere den Querschnitt, der späteren Packung bestimmen.
In der Formstation können die Packungsmäntel in die gewünschte Form gebracht werden,
ohne dass dabei die Faltkanten in Ecken der Packung oder an Kanten des Mantels der
Packung angeordnet sein müssen. Die Faltkanten können beispielsweise in ebenen Abschnitten
des Mantels der Packung angeordnet sein, um die Kanten des Mantels der Packung unabhängig
von der Lage der Faltkanten bereitstellen zu können oder um scharfe Kanten teilweise
oder bedarfsweise gänzlich zu vermeiden. Die Kantenbereiche der Mäntel der Packungen
können in der Formstation so mit einem sehr großen Radius gebildet werden und auch
gewölbte Seitenwände des Mantels der Packung können einfacher gebildet werden, und
zwar alternativ oder zusätzlich.
[0012] Damit das Falten der Packungsmäntel entlang der wenigstens zwei Faltkanten zu einem
flachen Packungsmantel einfach und zuverlässig erfolgt, werden entlang der Faltkanten
zunächst sogenannte Faltlinien vorgesehen. Der Packungsmantel weist dabei bevorzugt
weitere Faltlinien oder Rilllinien auf, die etwa dem Falten der Längsenden des Packungsmantels
zum Zwecke des Verschließens des Packungsmantels dienen. Dabei werden bevorzugt durch
Falten entlang der weiteren Faltlinien ein Kopf und ein Boden der Packung gebildet,
die insbesondere gesiegelt werden. Die Faltlinien oder Rilllinien sind dabei vorzugsweise
in den Packstoff eingeprägt, und zwar insbesondere durch sogenanntes Rillen, weshalb
die so hergestellten Faltlinien auch als Rilllinien bezeichnet werden können. Die
Faltlinien oder Rilllinien werden durch eine linienförmige Stoffverdrängung mit Werkzeugen
geschaffen, die gegen den Packstoff drücken, etwa mit Stanz- oder Drückwerkzeugen.
Mit anderen Worten bilden die Faltlinien oder Rilllinien linienartige Materialschwächungen
des Packstoffs. Entlang der so hergestellten Faltlinien ist die Biegefähigkeit des
Packstoffs erhöht.
[0013] Unabhängig von der Anzahl der Faltkanten des Packungsmantels, wobei jedoch ebenfalls
genau zwei Faltkanten bevorzugt sind, kann zwischen den Faltkanten vollständig auf
entsprechende Faltlinien verzichtet werden, die sich geradlinig in Längsrichtung,
also wenigstens im Wesentlichen parallel zu den Faltkanten erstrecken, und zwar über
die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels. So ergibt sich eine höhere Flexibilität
bei der Wahl der Form der Packung. Weitere geradlinig verlaufende Faltlinien und Faltkanten
sind wegen der Formstation für das Auffalten der Packungsmäntel nach dem Entnehmen
vom Packungsstapel nicht erforderlich. Vorzugsweise sind zusätzlich zu den Faltkanten
keine weiteren vorgefalteten Faltlinien des Packungsmantels vorgesehen, jedenfalls
keine geradlinig über die gesamte Längserstreckung des Packungsmantels verlaufende
Faltlinien. Das Vorfalten entsprechender Faltlinien, also insbesondere das Falten
des Packstoffs um die Faltlinien vor dem eigentlichen Falten der Faltlinien mit anschließendem
Zurückfalten, erfolgt bei bekannten Verfahren vor dem Stapeln der Packungsmäntel damit
die Packungsmäntel nach dem Entnehmen vom Stapel um die vorgefalteten Faltlinien leichter
auffalten. Das ist vorliegend wegen der Formstation und dem Auffalten der Packungsmäntel
darin nicht erforderlich. Wenn also in Längsrichtung des Packungsmantels durchgehend
geradlinig geführte Faltlinien zusätzlich zu den Faltkanten vorgesehen sein sollten,
was grundsätzlich entbehrlich ist, sind diese bevorzugt nicht vorgefaltet.
[0014] Grundsätzlich bedarf es jedoch keiner weiteren Faltlinien zur Herstellung entsprechender
Faltungen des Packungsmantels. Da es an Faltlinien und/oder Faltkanten der fertigen
Packung zu Falten oder Knicken im Packstoff kommen kann, können durch die Verringerung
der Anzahl an Faltlinien und/oder Faltkanten breitere Bereiche der Packung ohne unerwünschte
Knicke oder Faltungen geschaffen werden, was unter Umständen bevorzugt ist. Die Packungen
können in diesen Bereichen beispielsweise gleichförmig gewölbt, gerundet und/oder
gekrümmt sein, ohne dass diese Form durch Knicke oder Falten beeinträchtigt wird.
[0015] Bevorzugt handelt es sich bei den wenigstens zwei Faltlinien oder Rilllinien, die
dem Flachfalten des Packungsmantels dienen und demnach die wenigstens zwei Faltkanten
des Packungsmantels bilden, um sogenannte "Scheinfaltlinien", die später keine Kante
der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien erfolgt
daher nur zur Bildung des Packungsmantels, nicht jedoch bei der daraus hergestellten
Verpackung, die zusammen mit der Füllung die Packung bilden kann. Diese Scheinfaltlinien
sollen - wie auch herkömmliche Faltlinien - das Falten des Packungsmantels erleichtern.
Diese Faltlinien werden als "Scheinfaltlinien" bezeichnet, da diese nur beim Flachfalten
des Packungsmantels genutzt werden, jedoch beim Auffalten zur Herstellung des Packungskörpers
bzw. der zu befüllenden Verpackung wieder wenigstens in etwa gerade gefaltet werden.
Sie können durch Materialschwächungen erzeugt werden, wobei zum Erhalt des flüssigkeitsdichten
Zustandes des Verbundmaterials keine Perforationen, sondern sogenannte "Rillungen"
verwendet werden können. Rillungen sind linienförmige Materialverdrängungen, die mit
Stanz- oder Drückwerkzeugen in das Verbundmaterial eingeprägt oder eingerollt werden.
Die beiden Scheinfaltlinien sind gerade und verlaufen parallel zueinander. Der Packungsmantel
ist entlang der wenigstens zwei Scheinfaltlinien gefaltet, die somit die Faltkanten
bilden.
[0016] Es können jedoch auch weitere Faltlinien vorgesehen sein. Insbesondere handelt es
sich dabei aber um solche, die sich nicht oder nur über einen Teil der Längserstreckung
des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können entsprechend geformte Kanten
bilden, die beispielsweise das Halten und Ergreifen der späteren Packung erleichtern.
Auch dadurch wird eine erhöhte Flexibilität bei der Wahl der Form der Packung erreicht,
ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten Faltlinien zum Auffalten des
Packungsmantels festgehalten werden müsste.
[0017] Erfindungsgemäß wird der Packungsmantel wenigstens zum teilweisen Auffalten, insbesondere
zum Vorfalten vor dem nachträglichen vollständigen Auffalten, durch einen Kanal gezogen
oder bewegt, und zwar derart, dass die Faltkanten, um die der Packungsmantel zuvor
flach gefaltet worden ist, in Anlage an den Kanal, insbesondere an zur Kanalmitte
weisende Begrenzungen des Kanals, gelangen. Der Kanal ist vorzugsweise in Querrichtung
zum Packungsmantel durch Begrenzungen, etwa in Form von Gleitflächen zum Entlanggleiten
des Packungsmantels, begrenzt. Die Faltkanten können dann an den, etwa in Form von
Gleitflächen ausgebildeten, Begrenzungen entlanggleiten. In der Transportrichtung
des Packungsmantels, der der Einfachheit halber bevorzugt geradlinig durch den Kanal
bewegt wird, verjüngt sich der Kanal, so dass in Querrichtung des Packungsmantels
Druck auf die Faltkanten des Packungsmantels in Richtung der Mitte des Kanals ausgeübt
wird. Die entsprechende Quererstreckung des Packungsmantels verringert sich folglich
beim Passieren des Kanals mit zunehmender Verjüngung des Kanals. Der Packungsmantel
wird dabei soweit aufgefaltet, wie sich der Kanal verjüngt. Mit anderen Worten wird
der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet. Bedarfsweise
oder gar bevorzugt kann der Packungsmantel anschließend, insbesondere ganz, aufgefaltet
werden.
[0018] Für ein gezieltes und definiertes Auffalten eines Packungsmantels in der Formstation,
nach dem Vorfalten des Packungsmantels im Kanal, wird erfindungsgemäß der Packungsmantel
in der Formstation zwischen wenigstens zwei Formhälften einer Form positioniert. Beim
Schließen der durch die wenigstens zwei Formhälften gebildeten Form oder wenigstens
beim Bewegen der wenigstens zwei Formhälften aufeinander zu wird der Packungsmantel
aufgefaltet. Durch das Schließen der Formhälften drücken diese gegen die Faltkanten
des Packungsmantels und bedingen so das Auffalten des Packungsmantels.
[0019] Prinzipiell kann der Kanal sich so weit verjüngen, dass der Packungsmantel darin
vollständig aufgefaltet wird, also wenigstens in etwa die Form des Dorns und/oder
eine geeignete Form zum Aufziehen auf den Dorn aufweist. Allerding werden dann die
Reibungskräfte zwischen dem Kanal und den Faltkanten sehr hoch, was zu einer Beschädigung
der Packungsmäntel führen kann, sei es mechanisch oder wegen der aufgrund der Reibung
erhöhten Temperatur. Zudem müssen die Packungsmäntel bei höheren Reibungskräften fester
gehalten werden, um keine Störung zu verursachen, was nicht immer oder nur mit höherem
Aufwand sichergestellt werden kann. Insbesondere wird die Verwendung eines Packungsmantels
gemäß den von der Anmelderin unter den amtlichen Aktenzeichen
DE 10 2016 003 826.8,
DE 10 2016 003 824.1 und
DE 10 2016 003 829.2 eingereichten Patentanmeldungen bevorzugt.
[0020] Nachfolgend werden der besseren Verständlichkeit halber und zur Vermeidung unnötiger
Wiederholungen das Verfahren und die Vorrichtung zusammen beschrieben, ohne jeweils
im Einzelnen zwischen dem Verfahren und der Vorrichtung zu unterscheiden. Dem Fachmann
wird jedoch anhand des Kontextes ersichtlich, welche Merkmale für das Verfahren und
die Vorrichtung jeweils bevorzugt sind.
[0021] Bei einer ersten besonders bevorzugten Ausgestaltung des Verfahrens werden die Packungsmäntel
um genau zwei Faltkanten flach gefaltet. Dies erlaubt das platzsparende Bevorraten
der Packungsmäntel in einem Stapel. Außerdem müssen die Packungsmäntel dann nur um
zwei Faltkanten gefaltet werden. Bevorzugt handelt es sich bei den beiden Faltlinien
zur Bildung der Faltkanten um "Scheinfaltlinien" der beschriebenen Art, die also später
keine Kante der Verpackung bzw. Packung bilden. Eine Faltung entlang der Scheinfaltlinien
erfolgt daher nur beim Packungsmantel, nicht jedoch bei der daraus hergestellten Verpackung
bzw. Packung.
[0022] Es können jedoch auch in diesem Fall weitere Faltlinien vorgesehen sein. Insbesondere
handelt es sich dabei aber wiederum um solche, die sich nicht oder nur über einen
Teil der Längserstreckung des Packungsmantels geradlinig erstrecken. Diese können
entsprechend geformte Kanten bilden, die beispielweise das Halten und Ergreifen der
späteren Packung erleichtern. Auch dadurch wird eine erhöhte Flexibilität bei der
Wahl der Form der Packung erreicht, ohne dass trotzdem an den bekannten vier vorgeformten
Faltlinien zum Auffalten des Packungsmantels festgehalten werden müsste.
[0023] Alternativ oder zusätzlich werden in der Formstation die wenigstens zwei Faltkanten,
insbesondere die genau zwei Faltkanten, des Packungsmantels, um die der Packungsmantel
zuvor flach gefaltet worden ist, aufeinander zubewegt, wobei sich der freie Querschnitt
des Packungsmantels entsprechend vergrößert. Es kann so einfach ein wenigstens teilweises
Auffalten des Packungsmantels erreicht werden, ohne dass es dafür mehr als zwei Faltkanten
bzw. mehr als zwei vorgefaltete Faltlinien, wie bei den bekannten Packungsmänteln
bedarf. Bei bekannten Packungsmänteln sind vier vorgefaltete Faltlinien vorhanden,
die das Auffalten des Packungsmantels nach dem Entnehmen vom Stapel der Packungsmäntel
vereinfachen. Diese vier vorgefalteten Faltlinien bilden dabei die Faltkanten des
Packungsmantels. Die vorliegende Formstation macht derartige Packungsmäntel entbehrlich.
Dabei bietet es sich der Einfachheit halber an, dass in der Formstation von außen
gegen die wenigstens zwei Faltkanten gedrückt oder gepresst wird. Die Faltkanten können
so unter Vergrößerung des freien Querschnitts der Packung aufeinander zubewegt bzw.
bezogen auf den zugehörigen Packungsmantel nach innen gedrückt werden. So kann beispielsweise
von gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels gegen die wenigstens zwei Faltkanten
gedrückt werden, so dass sich diese annähern, aber vorzugsweise nicht in Anlage aneinander
kommen, da dies typischerweise wieder mit einer Verringerung des freien Querschnitts
des Packungsmantels einhergehen würde.
[0024] Dabei legt sich der Packungsmantel vorzugsweise wenigstens im Wesentlichen umlaufend
an die Innenseite der Form an, so dass der Packungsmantel eine definierte Form erhält.
Die Form kann grundsätzlich auch aus mehreren Teilen als den beiden Formhälften gebildet
werden, oder es werden die Formhälften bedarfsweise aus mehreren Teilen gebildet.
Es bietet sich aber an, wenn zwei Teile zusammen den, insbesondere weit, überwiegenden
Teil der Form bilden.
[0025] Um die zunächst flach gefalteten Packungsmäntel aufzufalten, kann die Vorderseite
des an der Vorderseite des Stapels aus Packungsmänteln vorgesehen Packungsmantels
ergriffen und nach vorne vom Stapel weg bewegt werden. Vorne wird in diesem Zusammenhang
die in Richtung der Transportrichtung weisende Seite des Stapels bzw. des Packungsmantels
verstanden. Dies trägt dem Umstand Rechnung, dass die Packungsmäntel im Stapel typischerweise
aufrecht stehen. Denkbar wäre aber beispielsweise auch, dass die flach gefalteten
Packungsmäntel aufeinander liegen. Dann wäre die Oberseite des Stapels nach vorliegendem
Verständnis als die Vorderseite des Stapels anzusehen. Dementsprechend würde zudem
die nach oben weisende Seite des oberen Packungsmantels die nach vorne weisende Seite
des vorderen Packungsmantels bilden. Auf die Ausrichtung des Stapels kommt es also
vorliegend nicht wesentlich an.
[0026] Um die Vorderseite des vorderen flach gefalteten Packungsmantels einfach und zuverlässig
ergreifen zu können, können dazu Saugnäpfe verwendet werden, die an einem beweglichen
Arm montiert sein können. Beispielsweise auf diese Art, aber nicht ausschließlich,
kann die Vorderseite des Packungsmantels mit dem Arm nach vorne bewegt werden. Auf
die beschriebene Weise wird der Packungsmantel nach vorne gezogen, wodurch der Packungsmantel
wenigstens teilweise aufgefaltet werden kann. Dies erlaubt eine einfache und kompakte
Handhabung der Packungsmäntel. Dabei ist eine besonders einfache und genaue Handhabung
der Packungsmäntel möglich, wenn die Packungsmäntel geradlinig vom Stapel bewegt,
und nicht etwa entlang einer Kurve oder dergleichen geführt werden. Das wenigstens
teilweise Auffalten bzw. Vorfalten des Packungsmantels kann aber auch nachträglich,
bedarfsweise in einem separaten Verfahrensschritt erfolgen.
[0027] Der Packungsmantel wird der Einfachheit halber bevorzugt geradlinig durch den Kanal
bewegt. Der Kanal verjüngt sich dann vorzugsweise quer zu dieser geradlinigen Bewegung.
Anders ausgedrückt ist die Bewegungsrichtung vorzugsweise in Längsrichtung des Kanals
ausgerichtet. In Querrichtung des Packungsmantels kann dann Druck auf die Faltkanten
des Packungsmantels in Richtung der Mitte des Kanals ausgeübt werden. Die entsprechende
Quererstreckung des Packungsmantels verringert sich folglich beim Passieren des Kanals,
wodurch der Packungsmantel wenigstens teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet wird,
um anschließend, insbesondere ganz, aufgefaltet zu werden. Mithin kann es bevorzugt
sein, wenn der Kanal als Teil einer Vorfalteinrichtung ausgebildet ist, von der die
Packungsmäntel an eine Auffalteinrichtung zum vollständigen Auffalten weitergegeben
werden können.
[0028] Hinsichtlich des Durchführens des Packungsmantels durch den Kanal wird ein einfaches
und zugleich zuverlässiges, wenigstens teilweises, Auffalten des Packungsmantels erreicht,
wenn seitliche Begrenzungen des Kanals, die Gleitflächen für den Packungsmantel bereitstellen
können, beim Hindurchziehen des Packungsmantels derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten
des Packungsmantels drücken, dass sich die Faltkanten des Packungsmantels aufeinander
zubewegen. Der Kanal ermöglicht so ein einfaches und zugleich definiertes, wenigstens
teilweises Auffalten des Packungsmantels.
[0029] Ergänzend oder zusätzlich können am Ende des Kanals, jedenfalls bezogen auf den Transport
der Packungsmäntel durch den Kanal, an gegenüberliegenden Seiten des Kanals Nuten
vorgesehen sein, in die insbesondere die Faltlinien des Packungsmantels gelangen.
Die Nuten verlaufen wenigstens im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung der
Packungsmäntel durch den Kanal. Im Bereich der Nuten ist demnach vorzugsweise der
Kanal etwas breiter als unmittelbar vorher und, bedarfsweise, unmittelbar nachher.
Dadurch faltet sich der Packungsmantel zwar im Bereich der Nuten wieder etwas zusammen,
allerdings wird so eine definierte Übergabeposition und Stellung für die Packungsmäntel
geschaffen. Aus den Nuten kann der Packungsmantel, vorzugsweise gezielt, in Längsrichtung
der Nuten herausbewegt werden. Der Packungsmantel kann aber auch entlang der Nuten
weitertransportiert werden, ohne dass der Packungsmantel die Nuten verlässt, um auf
diese Weise durch die Nuten geführt zu werden. Alternativ oder zusätzlich kann der
Packungsmantel auch mit den Nuten weitertransportiert werden. Es können sich also
auch die Nuten, also beispielsweise die die Nuten bildenden Bereiche des Kanals bzw.
der Begrenzungen des Kanals, in Längsrichtung der Nuten bewegen und den Packungsmantel
bei dieser Bewegung mitnehmen bzw. weitertransportieren. Dies erfolgt insbesondere
in Richtung der Auffalteinrichtung, insbesondere bis in die Auffalteinrichtung hinein.
Bedarfsweise bilden die Nuten des Kanals bzw. die die Nuten bildenden Bereiche des
Kanals nach dem Verschieben derselben Teile der Form der Auffalteinrichtung. Alternativ
können sich die Nuten aber auch vom Kanal der Vorfalteinrichtung bis in die Form der
Auffalteinrichtung erstrecken. Damit das Schließen der Form problemlos möglich ist,
sollten die Nuten zwischen der Vorfalteinrichtung und der Auffalteinrichtung, insbesondere
zwischen dem Kanal und der Form unterbrochen sein. Grundsätzlich kann auch die beschriebene
Weise der Packungsmantel einfach, zuverlässig und definiert von der Vorfalteinrichtung
an die Auffalteinrichtung jeweils der Formstation übergeben werden.
[0030] Damit der Packungsmantel einfach, zweckmäßig und ohne großen Platzbedarf durch die
Formstation bewegt werden kann, bietet es sich an, wenn der Packungsmantel in einer
ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung und in einer zweiten Transportrichtung
zur Auffalteinrichtung, insbesondere in die Auffalteinrichtung bewegt wird, wobei
die erste Transportrichtung und die zweite Transportrichtung wenigstens im Wesentlichen
senkrecht zueinander ausgerichtet sind. Eine weitere Vereinfachung und Präzisierung
der Bewegung wird erreicht, wenn wenigstens die erste Transportrichtung oder wenigstens
die zweite Transportrichtung geradlinig ausgerichtet ist. Eine komplizierte und ungenaue
Führung um Kurven oder dergleichen kann so vermieden werden. Insbesondere ist die
geradlinige erste Transportrichtung besonders bevorzugt, wenn die Vorfalteinrichtung
einen Kanal aufweist und der Packungsmantel dann geradlinig und damit sehr präzise
durch den Kanal bewegt werden kann.
[0031] Ganz grundsätzlich bietet es ein hohes Maß an Flexibilität für die Formgebung der
Packung, wenn die Faltkanten des Packungsmantels, um die der Packungsmantel zuvor
flach gefaltet worden ist, beabstandet von wenigstens einer Kante des Mantels eines
Dorns und/oder wenigstens einer Ecke des Kopfs des Dorns auf den Dorn aufgeschoben
werden. Es kann also bevorzugt vorgesehen sein, dass an keiner der Kanten des Dorns,
die sich vorzugsweise in Längsrichtung des Dorns erstecken, eine vorherige Faltkante
vorgesehen ist. Die Faltkanten sind dann vielmehr dazwischen vorgesehen. So können
Kanten der Packungsmäntel mit größeren Radien bereitgestellt werden und es kann problemlos
erreicht werden, dass ganze Seiten der Packungsmäntel gewölbt werden und so auch auf
dem Dorn geformt werden. Bedarfsweise kann aber auch eine Kante oder können mehrere
Kanten des Dorns vorgesehen sein, entlang der eine Faltkante des Packungsmantels positioniert
wird. Vorzugsweise gilt dies aber nicht für alle Kanten des Dorns.
[0032] Zweckmäßig für die Formgebung der Packung ist es, wenn der Abstand der wenigstens
einen Faltkante des Packungsmantels zu der in einer Richtung angrenzenden Kante des
Dorns ebenso wie der Abstand der wenigstens einen Faltkante zu der in der entgegengesetzten
Richtung angrenzenden Kante, insbesondere des Mantels, des Dorns jeweils wenigstens
ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel
des Abstands zwischen den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns
beträgt. Alternativ oder zusätzlich kann es für die Formgebung der Packung günstig
sein, wenn der Abstand der wenigstens einen Faltkante des Packungsmantels zu der in
einer Richtung quer zum Dorn angrenzenden Ecke des Kopfs des Dorns ebenso wie der
Abstand der wenigstens einen Faltkante zu der in entgegengesetzter Richtung angrenzenden
Ecke des Kopfs des Dorns quer zum Dorn jeweils wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise
wenigstens ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen
den zu beiden Seiten der Faltkante angrenzenden Kanten des Dorns beträgt. Die Faltkanten
sind so weit genug weg von einem Kantenbereich oder Eckbereich des Dorns, um beispielweise
Packungen mit Wölbungen oder Rundungen zu bilden, die sich über einen breiten Bereich
des Mantels der Packung erstrecken sollen. Die vorgenannten Abstände gelten vorzugsweise
aber nicht zwingend für jede Faltkante.
[0033] Die Faltkanten der Packungsmäntel können dann ohne weiteres beispielweise an Seiten
des Dorns, insbesondere des Mantels des Dorns, angeordnet werden. Die Seiten des Dorns
können dabei insbesondere eben und/oder nach außen gewölbt sein. Die Faltkanten werden
entsprechend zurückgefaltet, bis die an die Faltkanten angrenzenden Abschnitte des
Packungsmantels beispielsweise in einer Ebene angeordnet sind oder eine stetige Krümmung,
beispielsweise einen Bogen mit konstantem Radius, bilden.
[0034] Die Nuten des Kanals können zudem zum zuverlässigen Weitergeben der Packungsmäntel
an die Auffalteinrichtung zum endgültigen Auffalten der Packungsmäntel genutzt werden.
Zu diesem Zweck kann ein Packungsmantel mit einer Zuführeinrichtung in Längserstreckung
der Nuten zur Auffalteinrichtung verschoben werden. Dabei ist es zur definierten Übergabe
der Packungsmäntel weiter bevorzugt, wenn die Packungsmäntel wenigstens teilweise
in den Nuten und/oder mit den Nuten zur Auffalteinrichtung verschoben werden. Alternativ
oder zusätzlich kann die Zuführungseinrichtung beim Verschieben des Packungsmantels
mit wenigstens einem Finger formschlüssig an einem Längsende des Packungsmantels angreifen.
Dadurch ist das Verschieben der Packungsmäntel einfach und zuverlässig möglich. Der
wenigstens eine Finger kann also am entgegen der Transportrichtung weisenden Längsende
des Packungsmantels angreifen und den Packungsmantel vor sich her in Richtung der
Auffalteinrichtung schieben. Dazu bedarf es vorzugsweise zudem lediglich einer linearen
Bewegung des wenigstens einen Fingers. Mit anderen Worten muss der wenigstens eine
Finger lediglich geradlinig vor und zurück bewegt bzw. rauf und runter bewegt werden.
[0035] Die Packungsmäntel des Stapels können sehr einfach im zusammengefalteten Zustand
durch einen Greifarm ergriffen und durch den Kanal gezogen werden, was insbesondere
für Greifarme mit Saugnäpfen gilt, da der Greifarm dann einfach die nach vorne weisende
Seite des zusammengefalteten Packungsmantels ergreifen kann. Unabhängig davon wird
ein Packungsmantel insbesondere bis zu den Nuten vom Greifarm durch den Kanal gezogen.
Hat der Packungsmantel die Nuten erreicht, trennt sich der Greifarm vorzugsweise von
dem Packungsmantel, und zwar insbesondere automatisch. Dies ist ebenfalls bei Verwendung
von Saugnäpfen sehr einfach möglich, da dann einfach unter Aufhebung des Unterdrucks
Luft in die Saugnäpfe geleitet werden kann.
[0036] Um das Handling der Packungsmäntel zwischen dem Stapel und dem Dorn zu vereinfachen,
bietet es sich an, die aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften gehaltenen
Packungsmäntel mit einer Übergabeeinrichtung auf jeweils einen Dorn aufzuschieben.
Es können also mit der Übergabeeinrichtung letztlich die in der geschlossenen Stellung
angeordneten Formhälften mitsamt dem dazwischen gehaltenen Packungsmantel auf den
Dorn geschoben werden. Werden die Formhälften anschließend geöffnet, also auseinandergefahren,
verbleibt der Packungsmantel auf dem Dorn und können die Formhälften zum Auffalten
eines weiteren Packungsmantels genutzt werden. Die Formhälften bzw. die aus den wenigstens
zwei Formhälften gebildete Form kann also in wenigstens zwei entgegengesetzte Richtungen
hin und her verstellt werden.
[0037] Dem definierten und somit sehr zuverlässigen Transport der Packungsmäntel von dem
Kanal zu den wenigstens zwei Formhälften dient es, wenn die Packungsmäntel bei der
Übergabe vom Kanal zu den Formhälften wenigstens abschnittsweise von zwei Nutelementen
aufgenommen werden. Diese Nutelemente können sich den Nuten des Kanals fluchtend anschließen,
sind aber ansonsten getrennt von den Nuten des Kanals bzw. dem Kanal selbst als separate
Elemente ausgebildet. Die Nutelemente bilden dabei bedarfsweise nicht nur die Verbindung
zwischen dem Kanal und den Formhälften zum Überbrücken der Distanz durch die Packungsmäntel.
Die Nutelemente können zudem beim Schließen der Formhälften gegen eine Rückstellkraft
wenigstens eines Federmittels aufeinander zubewegt werden. Dadurch können sich die
Nutelemente zwischen die Formhälften oder in die Nut erstrecken. Anders ausgedrückt
können die Nutelemente zumindest abschnittsweise Teile der Formhälften bilden. Es
ist dann keine Übergabe der Packungsmäntel von den Nutelementen an die Formhälften
erforderlich. Die Nutelemente halten die Packungsmäntel beispielsweise in der Form
bzw. zwischen den Formhälften. Beim Schließen der Formhälften werden die Nutelemente
gegen die Rückstellkraft wenigstens eines Federelements zusammengedrückt, um das Auffalten
des Packungsmantels zwischen den Nutelementen zu ermöglichen. Die Rückstellkraft kann
dabei zum erneuten Öffnen der Form genutzt werden, etwa wenn der Packungsmantel an
den Dorn übergeben ist, so dass lediglich wenigstens ein Antrieb für das Schließen
der Formhälften vorgesehen sein muss. Dies ist apparativ aber auch regelungstechnisch
einfacher. Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens ein pneumatischer und/oder hydraulisch
betriebener Stellzylinder vorgesehen sein, der entsprechend angesteuert für das erneute
Öffnen der Form Sorgen kann. Dabei können einfach große Kräfte zum Öffnen der Form
auf dieselbe ausgeübt werden. Alternativ oder zusätzlich kann das Öffnen und/oder
das Schließen der Form über einen elektromagnetischen Antrieb erfolgen. Dies ist einfach
zu realisieren, stellt jedoch grundsätzlich eher geringere Kräfte zum Öffnen der Form
bereit.
[0038] Das zuvor beschriebene Verfahren kann auch als Teil eines Verfahrens zum Herstellen
einer gefüllten Packung verwendet werden. In diesem Fall kann die nach dem Füllen
des Packungskörpers verbleibende Öffnung an dem entsprechenden Längsende des Packungskörpers
verschlossen werden, was insbesondere durch ein Siegeln der entsprechend zusammengefalteten
Längsenden erfolgt.
[0039] Vorzugsweise sind die wenigstens zwei Formhälften so ausgebildet und an die Packungsmäntel
angepasst, dass der Packungsmantel durch das Schließen der wenigstens zwei Formhälften
bzw. der Form wenigstens im Wesentlichen umlaufend in Anlage an die Innenseite der
Form gelangt, die durch das Schließen der wenigstens zwei Formhälften gebildet wird.
Dadurch kann eine Form des Packungsmantels gebildet werden, die keinen rechteckigen
oder quadratischen Querschnitt haben muss, aber dennoch einfach und zuverlässig auf
einen Dorn aufgeschoben werden kann, und zwar bedarfsweise direkt aus der Form, wenn
diese mit dem Packungsmantel wenigstens teilweise über den Dorn geschoben wird. Der
Packungsmantel kann alternativ aber auch aus der Form heraus und auf den Dorn aufgeschoben
werden.
[0040] Insbesondere zusätzlich zu einer zuvor beschriebenen Auffalteinrichtung kann die
Formstation bzw. die Vorrichtung eine Vorfalteinrichtung umfassend den Kanal aufweisen,
durch den der Packungsmantel hindurchgezogen wird und wobei der Packungsmantel vor
dem Übergeben des Packungsmantels in die Form teilweise aufgefaltet bzw. vorgefaltet
wird. Dazu wird der Packungsmantel, beispielsweise direkt nach dem Entnehmen vom Stapel
der Packungsmäntel aus dem Magazin der Vorrichtung, durch den Kanal geführt, wenigstens
bis zu einer bestimmten Stelle des Kanals. Eine einfache und zuverlässige Verfahrensführung
wird beispielsweise erreicht, wenn die Packungsmäntel geradlinig durch den Kanal hindurch
bewegt werden. Es ist also bevorzugt eine Bewegung vorgesehen, die sehr einfach und
zuverlässig bereitgestellt werden kann.
[0041] Die Breite des Kanals verjüngt sich dabei in der Transportrichtung der Packungsmäntel
auf ein Maß, das geringer als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel ist, insbesondere
wie sie im Magazin aufgenommen sind. Die Kanalbreite kann anfänglich bedarfsweise
breiter sein als die Breite der flachgefalteten Packungsmäntel. So kann sichergestellt
werden, dass die Packungsmäntel zuverlässig und reproduzierbar in Transportrichtung
der Packungsmäntel in den Kanal eingeführt werden können. In den Bereichen, in denen
der Kanal schmäler ist als die flach gefalteten Packungsmäntel, drückt der Kanal gegen
die Packungsmäntel, insbesondere gegen die Faltkanten der Packungsmäntel bzw. umgekehrt,
so dass die Packungsmäntel teilweise aufgefaltet werden. Bei dem teilweisen Auffalten
bzw. Vorfalten der Packungsmäntel können die an die Faltkanten angrenzenden Bereiche
des Packungsmantels bis zu einem Winkel von größer 10°, insbesondere größer 20° aufgefaltet
werden. Da sich dem Vorfalten noch ein Auffalten anschließt, kann es der Einfachheit
halber alternativ oder zusätzlich bevorzugt sein, wenn der Packungsmantel um die Faltkanten
lediglich bis maximal 70°, maximal 55° oder maximal 45° aufgefaltet wird. Alternativ
oder zusätzlich kann die Breite des Packungsmantels in der Vorfalteinrichtung auf
einen Wert von kleiner 95%, vorzugsweise von kleiner 90%, insbesondere von kleiner
85%, der Breite des flachgefalteten Packungsmantels verringert werden.
[0042] Der Kanal kann also seitliche Begrenzungen aufweisen, welche die Quererstreckung
des Kanals für den Packungsmantel begrenzen. Beim Hindurchbewegen des Packungsmantels
durch den Kanal gelangen die seitlichen Begrenzungen in Anlage an die Faltkanten des
Packungsmantels. Die Begrenzungen, welche Gleitflächen zum Entlanggleiten des Packungsmantels
bilden können, drücken infolge der Verjüngung des Kanals gegen die Faltkanten. Dies
bewirkt, dass sich die Faltkanten beim Transport durch den Kanal zunehmend aufeinander
zubewegen und den Packungsmantel dementsprechend wenigstens teilweise auffalten.
Besonders bevorzugt ist es, wenn die Begrenzungen des Kanals, jedenfalls beim Hindurchbewegen
des Packungsmantels, ortsfest sind. So wird die Anzahl beweglicher Teile verringert,
was die Zuverlässigkeit des Vorfaltens verbessert und den apparativen Aufwand verringert.
Dadurch kann auch bedenkenlos eine hohe Verarbeitungsgeschwindigkeit, beispielsweise
mittels einer Steuereinrichtung, vorgegeben werden.
[0043] Die hier beschriebene Vorfalteinrichtung kann grundsätzlich auch als Auffalteinrichtung
ausgebildet sein, durch die die Packungsmäntel vollständig oder jedenfalls soweit
aufgefaltet werden, so dass die Packungsmäntel direkt auf den Dorn aufgeschoben werden
können. In diesem Falle verjüngt sich der Kanal grundsätzlich weiter als für den Fall,
dass der Kanal lediglich dem Vorfalten dient. Der Querschnitt des Packungsmantels
kann dann bedarfsweise wenigstens im Wesentlichen dem Querschnitt des Mantels der
späteren Packung gleichen. Beim Auffalten der Packungsmäntel können die an die Faltkanten
angrenzenden Bereiche des Packungsmantels, insbesondere anders als beim Vorfalten
und/oder unabhängig von der Art des Auffaltens, bis zu einem Winkel von wenigstens
160°, vorzugsweise wenigstens 170° aufgefaltet werden. Der Einfachheit halber und
zur Erlangung geeigneter Formen der Packung kann es alternativ oder zusätzlich bevorzugt
sein, wenn der Packungsmantel beim Auffalten um die Faltkanten bis maximal 200°, vorzugsweise
maximal 190° aufgefaltet wird. Dabei kann das Auffalten insoweit grundsätzlich unabhängig
vom Umfang des Vorfaltens des Packungsmantels erfolgen. Alternativ oder zusätzlich
kann die Breite des Packungsmantels in der Auffalteinrichtung auf einen Wert von kleiner
als 75%, vorzugsweise von kleiner als 70%, insbesondere von kleiner als 65%, der Breite
des flachgefalteten Packungsmantels verringert werden. Um das Falten jedoch zu begrenzen,
kann vorgesehen sein, dass die Breite nicht weiter verringert wird, als auf einen
Wert von kleiner 55%, vorzugsweise kleiner 55%, insbesondere kleiner 45%, der Breite
des flachgefalteten Packungsmantels.
[0044] An einem Ende des Kanals können gegenüberliegende Nuten zur Aufnahme der Faltkanten
der Packungsmäntel vorgesehen sein. Dabei ist das Ende des Kanals nicht zwingend durch
dessen körperliche Dimension festgelegt, sondern kann ebenfalls als der aktive Teil
des körperlichen Kanals verstanden werden. Nach diesem Verständnis erstreckt sich
der Kanal soweit, wie die Packungsmäntel in Transportrichtung durch den Kanal transportiert
werden. Durch die Nut wird eine definierte Position für das Weitergeben und das abschließende
Auffalten der Packungsmäntel bereitgestellt, wodurch die Packungsmäntel einfach und
zuverlässig ganz aufgefaltet werden können.
[0045] Im Übrigen ist es bevorzugt, eine Zuführeinrichtung zum Zuführen der Packungsmäntel
von der Vorfalteinrichtung zur Auffalteinrichtung jeweils der Formstation in Längserstreckung
der Nuten vorzusehen. Die Zuführeinrichtung kann beispielsweise wenigstens einen beweglichen
und angetriebenen Finger aufweisen, der die Packungsmäntel entlang der Nuten und/oder
in Längsrichtung der Nuten aus den Nuten heraus drückt, und zwar beispielsweise in
die Auffalteinrichtung, insbesondere in die Form zum Auffalten der Packungsmäntel.
Um auszunutzen, dass der Packungsmantel in den Nuten zuverlässig gehalten ist und
um das Übergeben des Packungsmantels zu verbessern, können auch die Nuten zusammen
mit dem zwischen den Nuten gehaltenen Packungsmantel weiterbewegt werden, auch wenn
dies nicht erforderlich ist. Dabei kann der Packungsmantel an eine Auffalteinrichtung
übergeben werden. Der Packungsmantel kann auch mit den Nuten in die Auffalteinrichtung
bewegt werden. Dort kann beispielweise ein Formen der Packung erfolgen, wobei sich
die Nuten dann in einer entsprechenden Form, beim Schließen der Form aufeinander zubewegen
können und den Packungsmantel so weiter auffalten. Dies erfolgt insbesondere dadurch,
dass die Nuten gegen die Faltkanten drücken, die in den Nuten aufgenommen sind. Die
Nuten nähern sich dabei einander an, was folglich auch für die Faltkanten gilt.
[0046] Wenn eine Zuführungseinrichtung wenigstens einen an einem Längsende des Packungsmantels
angreifenden und den Packungsmantel formschlüssig zur Auffalteinrichtung schiebenden
Finger aufweist, kann das Verschieben des Packungsmantels zur Auffalteinrichtung einfach,
zuverlässig und ohne Beschädigung des Packungsmantels erfolgen.
[0047] Wenn alternativ oder zusätzlich ein, vorzugsweise Saugnäpfe aufweisender, Greifarm
zum Ergreifen eines Packungsmantels des Stapels und zum Hindurchziehen des Packungsmantels
durch den Kanal vorgesehen ist, können die Packungsmäntel einfach nach und nach vom
Stapel entnommen werden. Dies gilt insbesondere unter Verwendung von Saugnäpfen, weil
dann die freie Seite der Packungsmäntel ergriffen werden kann. Die Packungsmäntel
werden von dem Greifarm vorzugsweise bis zu den Nuten bewegt, aber nicht weiter. Dort
kann der Greifarm sich ohne anzuhalten von dem Packungsmantel lösen, und zwar insbesondere
automatisch, etwa unter Aufhebung des Unterdrucks in den Saugnäpfen.
[0048] Alternativ oder zusätzlich kann eine Übergabeeinrichtung zum Aufschieben des aufgefalteten
und zwischen den geschlossenen Formhälften gehaltenen Packungsmantels auf einen Dorn
vorgesehen sein. Diese Übergabeeinrichtung kann dazu ausgebildet sein, die Formhälften
bzw. die Form entlang einer Geraden hin und her zu verschieben. Eine komplexere Bewegung
wäre möglich, ist der Einfachheit halber aber nicht unbedingt bevorzugt. Wenn die
Form geschlossen ist, liegt der aufgefaltete Packungsmantel vorzugsweise innen an
der Form an und kann die Form mit dem Packungsmantel auf den Dorn geschoben werden.
Die Form kann dann geöffnet und vom Dorn wegbewegt werden. Der Packungsmantel verbleibt
dabei auf dem Dorn.
[0049] Es können zwei sich an den Kanal bzw. die Nuten anschließende, separate Nutelemente
zur Aufnahme der Faltkanten der Packungsmäntel für das Übergeben der Packungsmäntel
vom Kanal an die Formhälften vorgesehen sein. Diese Nutelemente dienen dann der Übergabe
von dem Kanal an die Auffalteinrichtung bzw. an die wenigstens zwei Formhälften. Dabei
können die Nutelemente wenigstens in der geschlossenen Stellung der Formhälften in
Eingriff mit den Formhälften stehen. Die Nuthälften werden also beim Schließen der
Nut zusammengedrückt und zwar vorzugsweise gegen die Rückstellkraft wenigstens eines
Federmittels. So müssen die Packungsmäntel nicht von den Nutelementen an separate
Formhälften übergeben werden.
[0050] Dadurch kann auch eine apparative Vereinfachung erreicht werden, indem die Rückstellkraft
des wenigstens einen Federmittels der Nutelemente für das Öffnen der Formhälften genutzt
wird. Es muss lediglich die Kraft zum Schließen der Formhälften aufgehoben oder vermindert
werden und die Rückstellkraft zwingt die Formhälften wieder in eine definierte Ausgangsstellung,
ohne dass dafür ein separater Antrieb erforderlich wäre. Das Öffnen kann dabei bevorzugt
nach der Übergabe eines Packungsmantels an einen Dorn erfolgen, da dann die Formhälften
wieder einen anderen Packungsmantel zwischen sich aufnehmen können. Die Formhälften
können aber alternativ auch mit wenigstens einem pneumatischen oder hydraulischen
Stellzylinder verbunden sein, der pneumatisch oder hydraulisch angesteuert das Öffnen
der Formhälften bewirkt. Elektromotorische Antriebe zum Öffnen und Schließen der Formhälften
sind aber auch möglich und erfordern zudem weniger peripheren Aufwand. Elektromotorische
Antriebe werden zudem insbesondere im Vergleich zu hydraulischen Antrieben den besonderen
hygienischen Anforderungen im Bereich der Lebensmittelverarbeitung besser gerecht.
In dieser Hinsicht sind auch Kombinationen zwischen elektromotorischen und pneumatischen
Antrieben denkbar.
[0051] Eine konstruktiv einfache Übergabeeinrichtung, die eine platzsparende Handhabung
des Packungsmantels ermöglicht, kann den Packungsmantel zunächst in einer, der Einfachheit
halber insbesondere geradlinigen, ersten Transportrichtung durch die Vorfalteinrichtung
bewegen und den Packungsmantel anschließend in einer im Wesentlichen senkrecht zur
ersten Transportrichtung ausgerichteten, zweiten Transportrichtung in, vorzugsweise
sogar durch, die Auffalteinrichtung bewegen. Dabei hat es sich als bevorzugt erwiesen,
wenn die Übergabeeinrichtung einen Greifarm und eine Zuführeinrichtung aufweist. Der
Greifarm bietet sich besonders für den Transport des Packungsmantels durch die Vorfalteinrichtung
an, während die, vorzugsweise wenigstens einen Finger aufweisende, Zuführeinrichtung
für den Transport von der Vorfalteinrichtung in die Auffalteinrichtung zweckmäßig
ist. Der Greifarm kann einfach eine Seite des Packungsmantels greifen, insbesondere
wenn der Greifarm Saugnäpfe aufweist. Über einen Finger oder dergleichen, kann einfach
gegen eine Kante des Packungsmantels gedrückt werden, um diesen beispielweise weiterzuschieben.
[0052] Wenn vorliegend von einer Längsrichtung hinsichtlich des Packungsmantels, des Packungskörpers
oder der Packung gesprochen wird, wird eine Richtung verstanden, die wenigstens im
Wesentlichen parallel zum Packungsmantel, zur Siegelnaht des Packungsmantels und/oder
zum Mantel des Packungskörpers bzw. der Packung ist. In dieser Richtung ist die entsprechende
Erstreckung des Packungsmantels, des Packungskörpers und der Packung typischerweise
größer als in einer Richtung quer zu dieser Richtung. In Ausnahmefällen, etwa bei
der Bildung von sehr niedrigen und gleichzeitig sehr breiten Packungen, muss dies
jedoch nicht der Fall sein. Der einfacheren Verständlichkeit halber und um unnötige
Wiederholungen zu vermeiden, wird jedoch auch in diesem Fall die Längsrichtung als
die zuvor beschriebene Richtung verstanden, auch wenn dies für den Einzelfall unzutreffend
erscheinen mag. Vorliegend befinden sich also der Kopf und der Boden einer Packung
immer an den Längsenden der Packung, wodurch letztlich die Längsrichtung der Packung
des Packungskörpers und des Packungsmantels festgelegt ist.
[0053] Nachfolgend werden die vorliegend offenbarten Erfindungen anhand einer lediglich
ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung
zeigt
- Fig. 1A-B
- einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel
aus dem Stand der Technik jeweils in Draufsicht,
- Fig. 2
- eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 1B gebildete Packung aus dem Stand der Technik
in einer perspektivischen Darstellung,
- Fig. 3
- eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 2 aus einem Packungsmantel
gemäß Fig. 1B aus dem Stand der Technik in einer schematischen Darstellung,
- Fig. 4A-C
- einen Zuschnitt eines Packstoffs und einen aus dem Zuschnitt gebildeten Packungsmantel
in Draufsicht,
- Fig. 5
- eine aus dem Packungsmantel gemäß Fig. 4B-C gebildete Packung in einer perspektivischen
Darstellung,
- Fig. 6
- eine Vorrichtung zur Herstellung der Packung gemäß Fig. 5 aus einem Packungsmantel
gemäß Fig. 4B-C in einer schematischen Darstellung,
- Fig. 7
- das Auffalten des Packungsmantels in einer Formstation in einer schematischen Seitenansicht,
- Fig. 8
- das Vorfalten des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene VIII-VIII
aus Fig. 7,
- Fig. 9A-B
- das Formen des Packungsmantels in einer Schnittansicht gemäß der Schnittebene IX-IX
aus Fig. 7,
- Fig. 10A-B
- die Formstation aus Fig. 7 in einer perspektivischen und einer Seitenansicht,
- Fig. 11A-B
- die Vorfalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer perspektivischen Ansicht
und einer Schnittansicht von oben,
- Fig. 12A-B
- die Zuführeinrichtung der Formstation aus Fig. 10 zum Zuführen von Packungsmänteln
von der Vorfalteinrichtung zur Auffalteinrichtung in einer perspektivischen Ansicht
und einer Schnittansicht von oben,
- Fig. 13A-B
- die Auffalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer geöffneten und einer geschlossenen
Stellung in einer perspektivischen Ansicht,
- Fig. 14
- ein Detail der Auffalteinrichtung aus Fig. 13 in einer perspektivischen Ansicht,
- Fig. 15A-C
- die Auffalteinrichtung der Formstation aus Fig. 10 in einer geöffneten und einer geschlossenen
Stellung entlang horizontaler Schnittebenen von oben und
- Fig. 16
- die Übergabeeinrichtung der Formstation aus Fig. 10 zur Übergabe der Packungsmäntel
an die Dornen des Dornrads in einer perspektivischen Ansicht.
[0054] In der Fig. 1A ist ein Zuschnitt 1 eines Packstoffs 2 beschrieben, wie er aus dem
Stand der Technik bekannt ist. Der Packstoff 2 ist als Laminat aus mehreren übereinander
angeordneten Materialschichten ausgebildet. Es handelt sich dabei insbesondere um
einen Karton/Kunststoff-Verbund. Der dargestellte Packstoff 2 weist zwei äußere Schichten
aus einem thermoplastischen Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen (PE), auf, die ein
Siegeln, d.h. ein Verschweißen, der äußeren Schichten des Packstoffs 2 ermöglichen.
Dazwischen ist eine strukturgebende Kartonschicht mit einer für den Packstoff 2 vergleichsweise
hohen Biegesteifigkeit vorgesehen. Zudem kann noch wenigstens eine Barriereschicht
vorgesehen sein, die bevorzugt aus Aluminium, Polyamid und/oder einem Ethylen-Vinylalkohol
gebildet wird. Weitere Schichten sind ebenfalls denkbar.
[0055] Der Zuschnitt 1 dient der Herstellung eines Packungsmantels 3, der dadurch gebildet
wird, dass die äußeren und einander gegenüberliegenden Längsränder 4 des Zuschnitts
1 zueinander umgebogen und mit einander verbunden, insbesondere aufeinander gesiegelt,
werden. Der Zuschnitt 1 weist eine Reihe von Faltlinien 5,6 auf, an den der Zuschnitt
1 gefaltet werden kann, um die gewünschte Packung 7 zu bilden. Die Faltlinien 5,6,
bedarfsweise Rilllinien, vereinfachen dabei das Falten und stellen zudem eine zuverlässige
Faltung sicher. Die meisten Faltlinien 5,6 sind dabei an dem oberen Rand 8 und dem
unteren Rand 9 des Zuschnitts 1 vorgesehen, die später zur Bildung des Bodens und
des Kopfes bzw. des Giebels der Packung 7 gefaltet werden. Zudem weist der Zuschnitt
1 vier im Wesentlichen parallele Faltlinien 6 auf, an denen der Zuschnitt 1 vor dem
Bilden des Packungsmantels 3 oder danach vorgefaltet wird. Ist der Packstoff 2 an
den Faltlinien 5,6 einmal umgebogen worden, wird einem weiteren Falten des Packstoffs
2 an derselben Stelle nur noch ein geringer Widerstand entgegengesetzt, der jedenfalls
deutlich geringer ist als entlang von zuvor noch nicht gefalteten Faltlinien 5,6.
[0056] In der Fig. 1B ist der Packungsmantel 3 nach dem Siegeln der Längsränder 4 des Zuschnitts
1 aufeinander dargestellt. Die entsprechende Siegelnaht 10 ist dabei aus optischen
Gründen nahe einer der Faltlinien 6 des Packungsmantels 3 vorgesehen.
[0057] Der Packungsmantel 3 weist an seinen Längskanten Faltkanten 6 auf, um die der Packungsmantel
3 flach gefaltet worden ist, so dass der vordere Abschnitt 11 und der hintere Abschnitt
12 des Packungsmantels 3 aufeinanderliegen. Die Packungsmäntel 3 können derart flach
gefaltet leicht bevorratet werden. Das anschließende Auffalten um die vier vorgefalteten
Faltlinien 6 ist dann dennoch einfach möglich. Es wird dann ein Packungsmantel 3 mit
einem rechteckigen Querschnitt erhalten.
[0058] Im Folgenden kann unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 3 die in der
Fig. 2 dargestellte Packung 7 erhalten werden. Bei der Packung 7 bilden dann die vier
vorgefalteten Faltlinien 6 im Bereich des Mantels 13 der Packung 7 die Kanten der
Packung 7 wie die vorgefalteten Faltlinien 6 zuvor die Kanten des Packungsmantels
3 gebildet haben. Die Längsenden 14,15 des Packungsmantels 3 sind zur Bildung des
Bodens 16 der Packung 7 und zur Bildung des Kopfs 17 der Packung 7 gefaltet und gesiegelt
worden. Am Kopf 17 der Packung werden dabei sogenannte Packungsohren 18 gebildet,
die nach unten gefaltet und an den Mantel 13 der Packung 7 angelegt und dort angesiegelt
oder angeklebt werden. Beim Boden 16 werden die entsprechenden Packungsohren nach
innen gefaltet und sind daher nach dem Bilden des Bodens 16 als solche nicht mehr
zu erkennen.
[0059] In der Fig. 3 ist eine Vorrichtung 20 zum Füllen von Packungskörpern 21, insbesondere
mit fließfähigen Lebensmitteln, zur Bildung von Packungen 7, also eine sogenannte
Füllmaschine, umfassend ein Magazin 22 zum Bereithalten von Packungsmänteln 3 und
eine Vorrichtung zum Formen von Packungskörpern 21 aus den Packungsmänteln 3, die
einseitig verschlossen sind und somit durch die verbleibende Öffnung beispielsweise
ein fleißfähiges Lebensmittel aufnehmen können, dargestellt. Die dargestellte und
insoweit bevorzugte Vorrichtung 20 weist eine Reihe von parallelen Bearbeitungslinien
auf, von denen in der Fig. 3 lediglich eine Bearbeitungslinie 23 dargestellt ist.
Jeder Bearbeitungslinie 23 ist ein Magazin 22 mit einem Stapel 24 bez. ein Bündel
von um zwei der Faltlinien 6 flachgefaltete Packungsmänteln 3 zugeordnet. Die Packungsmäntel
3 sind wie zuvor beschrieben aus Zuschnitten 1 eines Packstoffs 2 gebildet worden,
deren Längsränder 4 aneinander gesiegelt sind. Durch eine Zuführeinrichtung 25 werden
die Packungsmäntel 3 aufgefaltet. Das Auffalten der Packungsmäntel 3 erfolgt dabei
durch Wegziehen einer späteren Seitenfläche des entsprechenden Packungsmantels 3 vom
Stapel 24 ohne weiteres Zutun um die vorgefalteten Faltlinien 6, welche die Kanten
des Packungsmantels 3 sowie der späteren Packung 7 bilden. Bedarfsweise könnte noch
eine Applikationseinrichtung, zum Applizieren von nicht dargestellten Ausgießern an
die Packungsmäntel 3 vorgesehen sein.
[0060] Die Vorrichtung 26 zum Formen der Packung 7 weist ein Dornrad 27 auf, das im dargestellten
und insoweit bevorzugten Fall sechs Dorne 28 umfasst und sich zyklisch, also schrittweise,
gegen den Uhrzeigersinn dreht. Es sind auch Vorrichtungen der beschriebenen Art bekannt,
bei denen das Dornrad lediglich vier Dorne und/oder vier unterschiedliche Dornradpositionen
aufweist. Die entsprechenden Bearbeitungseinrichtungen und die entsprechenden Bearbeitungsschritte
können dann entsprechend komprimiert vorgesehen sein.
[0061] Bei der dargestellten Vorrichtung 26 wird in der ersten Dornradstellung I ein Packungsmantel
3 auf den Dorn 28 geschoben. Anschließend wird das Dornrad 27 in die nächste Dornradstellung
II weitergedreht, in der das gegenüber dem Dorn 28 vorstehende Längsende 15 des Packungsmantels
3 über eine Heizeinheit 29 mit Heißluft erwärmt wird. In der nächsten Dornradstellung
III wird das erwärmte Längsende 15 des Packungsmantels 3 durch eine Presse 30 vorgefaltet
und in der nachfolgenden Dornradstellung IV in der gefalteten Position durch eine
Siegeleinrichtung 31 dicht verschlossen, insbesondere zu einem Boden 16, gesiegelt.
Es wird auf diese Weise ein einseitig verschlossener Packungskörper 21 erhalten, der
in der nachfolgenden Dornradstellung V vom Dorn 28 entnommen und an eine Zelle 32
einer im Kreis geführten endlosen Transporteinrichtung 33 übergeben wird. In der nächsten
Dornradstellung VI ist dem Dorn 28 kein Arbeitsschritt zugeordnet. Die Anzahl von
Dornradstellungen bzw. Dornen 28 und die dort vorgesehenen Bearbeitungsschritte können
bedarfsweise von der Darstellung gemäß Fig. 3 und der zugehörigen Beschreibung abweichen.
Zudem kann noch in wenigstens einer bedarfsweise weiteren Dornradstellung ein Ausgießer
mit dem Packstoff verbunden werden. Dann handelt es sich bei dem auf dem Dornrad verschlossenen
Längsende des Packungsmantels vorzugsweise um den Kopf der späteren Packung. Ob der
Packungskörper durch den späteren Kopf oder durch den späteren Boden gefüllt wird,
spielt vorliegend nur eine untergeordnete Rolle.
[0062] Der vom Dornrad genommene Packungskörper 21 wird mit dem offenen Längsende nach oben
weisend in der zugehörigen Zelle 32, insbesondere einer Zellenkette, durch eine Füllmaschine
34 transportiert. Dabei gelangt der Packungskörper in eine Aseptikkammer 35, die eine
Sterilisationszone 36 und eine Füll- und Siegelzone 37 umfasst, durch die die Packungskörper
21 in der durch die Pfeile symbolisierten Transportrichtung von links nach rechts
transportiert werden. Der Transport der Packungskörper 21 muss nicht geradlinig erfolgen,
sondern kann auch in wenigstens einem Bogen oder gar im Kreis erfolgen.
[0063] Der Aseptikkammer 35 wird Sterilluft über entsprechende Sterilluftanschlüsse 38 zugeführt.
Die Packungskörper 21 werden durch eine Vorwärmeinrichtung 39 nacheinander durch Anblasen
mit heißer Sterilluft vorgewärmt. Anschließend werden die Packungskörper 21 mittels
einer Sterilisiereinrichtung 40, vorzugsweise mittels Wasserstoffperoxid, sterilisiert,
woraufhin die Packungskörper 21 durch Beaufschlagen mit Sterilluft über eine Trocknungseinrichtung
41 getrocknet und nach dem Übergang von der Sterilisationszone 36 in die Füll- und
Siegelzone 37 in eine Füllposition 42 unterhalb eines Füllauslaufs 43 gebracht werden.
Dort werden die Packungskörper 21 nacheinander mit Lebensmitteln 44 gefüllt. Die gefüllten
Packungskörper 21 werden sodann mit einer Verschließeinrichtung 45 durch Falten des
oberen Bereichs des Packungskörpers 21 und Siegeln verschlossen. Die gefüllten und
verschlossenen Packungen 7 werden anschließend aus den Zellen 32 der Transporteinrichtung
33 entnommen. Die nun leeren Zellen 32 werden mit der Transporteinrichtung 33 weiter
in Richtung des Dornrads 27 bewegt, um dort weitere Packungskörper 21 aufzunehmen.
[0064] In der Fig. 4A ist ein weiterer Zuschnitt 50 eines Packstoffs 51 dargestellt, der
grundsätzlich hinsichtlich des Packstoffs 51, des Zuschnitts 50 und der Faltlinien
52,53,54 dem Zuschnitt 50 gemäß Fig. 1A ähnelt. Der Unterschied besteht jedoch darin,
dass die Faltlinien 52,53,54, insbesondere Rilllinien, anders angeordnet und ausgebildet
sind. So sind insbesondere lediglich zwei Faltlinien 52 vorgesehen, die sich geradlinig
in Längsrichtung und über die gesamte Längserstreckung des Zuschnitts 50 erstrecken.
Zwei weitere Faltlinien 53 teilen sich in Längsrichtung des Zuschnitts 50 abschnittsweise
auf und umschließen dort einen Abschnitt des Zuschnitts. In dem entsprechenden Bereich
verlaufen die Faltlinien 53 parallel zueinander, was jedoch nicht zwingend ist. Zudem
ist der obere Rand 55 und der untere Rand 56 des Zuschnitts 50 mit Faltlinien 54 versehen.
Die Faltlinien 54 des unteren Rands 56 dienen dem Bilden eines Bodens 57, während
die Faltlinien 54 des oberen Rands 55 dem Bilden eines Kopfes 58 einer Packung 59
dienen.
[0065] Der Zuschnitt 50 wird entlang der Längskanten 60 unter Bildung einer Siegelnaht 61
gesiegelt, um einen Packungsmantel 63 zu formen, dessen Vorderseite 64 und Rückseite
64' in den Fig. 4B-C dargestellt sind. Der Packungsmantel 63 ist an den beiden geradlinig
in Längsrichtung des Packungsmantels 63 verlaufenden Faltlinien 52 unter Ausbildung
der Faltkanten 65 gefaltet, so dass die Vorderseite 64 und die Rückseite 64' des Packungsmantels
63 aneinander anliegen.
[0066] Unter Verwendung des entsprechenden Packungsmantels 63 kann die in der Fig. 5 dargestellte
Packung 59 gebildet werden. Die Packung 59 weist einen ebenen Boden 57 auf, der senkrecht
zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet ist. Der Kopf 58 der Packung 59 ist
dagegen schräg zur Längserstreckung der Packung 59 ausgerichtet und bildet so einen
Packungsgiebel 66. Der Packungsgiebel 66 weist dabei eine größere vordere Giebelfläche
67 auf, die größer ist als die auf der anderen Seite der Siegelnaht 68 angeordnete
hintere, kleinere Giebelfläche 71. Die Siegelnaht 68 und angrenzenden Abschnitte des
Kopfs 58 bilden zu gegenüberliegenden Seiten der Packung 59 Packungsohren 69, die
nach unten gefaltet und an den Mantel 70 der Packung 59 angelegt bzw. angesiegelt
sind. An der größeren Giebelfläche 67 kann bedarfsweise ein größer Öffnungsabschnitt,
eine größere Schwächung und/oder ein großer Ausgießer vorgesehen sein. Der Einfachheit
halber ist weder ein Öffnungsabschnitt noch eine Schwächung oder ein Ausgießer dargestellt.
Beachtlich bei der Packung 59 ist, dass an den vorderen Längsrändern der Packung 59
keine durchgehenden Faltlinien 52 oder Faltkanten 65 vorgesehen sind. Ferner ist an
der Packung 59 besonders, dass die Faltkanten 65 zum Flachfalten des Packungsmantels
63 an keinem Längsrand der Packung 59 vorgesehen sind. Die Faltkanten 65 sind vielmehr
in den Flächen zwischen den Längsrändern bzw. Längskanten der Packung 59 aufgenommen.
Die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 sind mit anderen Worten wieder zurückgefaltet
und bilden damit keine Faltkanten der Packung 59 mehr. Zudem sind an den hinteren
Kanten des Mantels 70 der Packung 59 keine sich geradlinig in Längsrichtung der Packung
erstreckende Faltlinien 52,53,54 vorgesehen. Durch das Aufteilen der Faltlinien 53
verlaufen diese nicht über die gesamte Längserstreckung des Mantels 70 der Packung
59 geradlinig und auch wenigstens abschnittsweise nicht entlang der Kanten des Mantels
70 der Packung 59, sondern in Bereichen daneben.
[0067] In der Fig. 6 ist die Vorrichtung 80 zum Füllen von derartigen Packungen 59 dargestellt.
Die Vorrichtung 80 entspricht dabei in weiten Teilen der in der Fig. 3 dargestellten
Vorrichtung 20, so dass nachfolgend im Wesentlichen die Unterschiede der in der Fig.
6 dargestellten Vorrichtung 80 im Vergleich zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung
20 beschrieben werden, um unnötige Wiederholungen zu vermeiden. Aus diesem Grunde
sind gleiche Bauteile in den Fig. 3 und 6 mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet.
Auch bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung könnte alternativ ein Dornrad
mit einer anderen Anzahl an Dornen und/oder eine andere Anzahl an Dornradpositionen
vorgesehen sein. In diesem Zusammenhang wäre es beispielsweise besonders bevorzugt,
ein Dornrad mit lediglich vier Dornen und/oder lediglich vier Dornradpositionen vorzusehen.
[0068] Ein Unterschied besteht beispielweise darin, dass die in der Fig. 4B-C dargestellten
Packungsmäntel 63 in dem Magazin 22 der Vorrichtung 80 in Form des Stapels 81 bereitgestellt
werden, die also lediglich an zwei sich geradlinig über die gesamte Längserstreckung
des Packungsmantels erstreckenden Faltlinien 52 vorgefaltet sind und wobei diese Faltlinien
52 die Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 bilden, um die die Packungsmäntel 63 flach
gefaltet sind. Ferner ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 ergänzend
zu der in der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 noch eine Vorfalteinrichtung 82
zum Vorfalten der Packungsmäntel 63 nach dem Entnehmen der Packungsmäntel 63 vom Stapel
81 der Packungsmäntel 63 und eine Auffalteinrichtung 83 zum Auffalten der Packungsmäntel
63 vorgesehen, die vom Stapel 81 von Packungsmänteln 63 des Magazins 22 entnommen
werden. Die Vorfalteinrichtung 82 und die Auffalteinrichtung 83 sind bei der dargestellten
und insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 zu einer Formstation 84 zum Formen des an
das Dornrad 85 zu übergebenden aufgefalteten Packungsmantels 63 zusammengefasst. Es
könnte aber auch nur die Vorfalteinrichtung 82 oder nur die Auffalteinrichtung 83
vorgesehen sein. Erst nach dem Durchlaufen der Formstation 84 werden die Packungsmäntel
63 auf die Dorne 86 geschoben. Die Dorne 86 sind dabei ebenfalls abweichend zu den
in der Fig. 3 dargestellten Dornen 28 ausgebildet. Die Dorne 86 können nämlich gespreizt,
also von einer schmaleren Ausgangsstellung in eine breitere Pressstellung verstellt
werden, wobei in der Pressstellung vom Dorn 86 eine Pressfläche bereitgestellt wird,
gegen die das entsprechende Längsende 87 des Packungsmantels 63 gefaltet und gepresst
werden kann, um das Längsende 87 zu verschließen, insbesondere flüssigkeitsdicht zu
siegeln. So werden letztlich Packungskörper 88 gebildet, die an die Zellen 32 der
Transporteinrichtung 33, hier in Form einer Zellenkette, abgegeben werden.
[0069] Im Übrigen ist bei der in der Fig. 6 dargestellten Vorrichtung 80 gegenüber der in
der Fig. 3 dargestellten Vorrichtung 20 nach einer Siegeleinrichtung 89 zum Siegeln
der Siegelnaht 68 des Packungsgiebels 66 eine Giebelvorfalteinrichtung 90 zum Vorfalten
des Packungsgiebels 66 und eine Ansiegeleinrichtung 91 zum Ansiegeln der Packungsohren
69 an den Mantel 70 der Packung 59 vorgesehen. Zudem ist bei der dargestellten und
insoweit bevorzugten Vorrichtung 80 eine Formeinrichtung 92 zum abschließenden Formen
der gefüllten und verschlossenen Packung 59 vorgesehen. In dieser Formeinrichtung
92 erhält die Packung 59 ihre endgültige Form. Der besseren Verständlichkeit halber
ist die Formeinrichtung 92 so dargestellt, dass die Packung 59 oben und unten gegenüber
der Formeinrichtung 92 übersteht. Bevorzugt wird die Packung 59 jedoch über ihre gesamte
Längserstreckung in der Formeinrichtung 92 aufgenommen.
[0070] In der Fig. 7 ist schematisch die Formstation 84 der in der Fig. 6 dargestellten
Vorrichtung 80 dargestellt. Die Formstation 84 bedient sich der Packungsmäntel 63,
die um zwei Faltlinien 52 bzw. Faltkanten 65 zusammengefaltet in einem Stapel 81 aus
Packungsmänteln 63 in einem Magazin 22 bereitgehalten werden. Die Formstation 84 umfasst
dabei einen Greifarm 93 mit Saugnäpfen 94, die die vordere Seite des vorderen flach
gefalteten Packungsmantels 63 des Stapels 81 ergreift und den Packungsmantel 63 in
sowie durch einen Kanal 95 der Vorfalteinrichtung 82 zieht. Die Vorfalteinrichtung
82 ist insbesondere in der Schnittansicht der Formstation 84 gemäß Fig. 8 dargestellt.
Gestrichelt ist der Greifarm 93 dargestellt, wie er einen Packungsmantel 63 des Stapels
81 ergreift. Der Greifarm 93 bewegt sich dann zusammen mit dem Packungsmantel 63 geradlinig
nach hinten und zieht den Packungsmantel 63 geradlinig in einen sich quer zum Packungsmantel
63 verjüngenden Kanal 95 hinein. In dem Kanal 95 gelangen die Faltkanten 65, um die
der Packungsmantel 63 flach gefaltet worden ist, in Anlage an die Begrenzungen 96
des Kanals 95. Die Faltkanten 65 drücken letztlich von innen gegen den Kanal 95 der
den Packungsmantel 63 im Gegenzug etwas auffaltet, und zwar je mehr, je weiter der
Packungsmantel 63 durch den Kanal 95 gezogen bzw. transportiert wird. Am hinteren
Ende des Kanals 95 sind in Längsrichtung der Faltkanten 65 ausgerichtete Nuten 97
zu beiden Seiten des Kanals 95 vorgesehen, in die der Packungsmantel 63 in der entsprechenden
Stellung mit den Faltkanten 65 eingreift. Sodann lösen sich die Saugnäpfe 94 und damit
der Greifarm 93 vom Packungsmantel 63. Der Packungsmantel 63 verharrt im Kanal 95,
gehalten in den Nuten 97.
[0071] Oberhalb des so positionierten Packungsmantels 63 sind, wie insbesondere in der Fig.
7 dargestellt ist, zwei Finger 98 angeordnet. Diese Finger 98 fahren nun nach unten
und drücken den Packungsmantel 63 nach unten in eine Form 99 der Auffalteinrichtung
83 zum Auffalten des Packungsmantels 63. Die Form 99 der Auffalteinrichtung 83 ist
insbesondere in den Fig. 9A-B im Schnitt dargestellt. In der Fig. 9A ist die Form
9 beispielhalft mit zwei Formhälften 100,101 in einer geöffneten Stellung dargestellt.
Der vorgefaltete Packungsmantel 63 wird in dieser Stellung von der Form 99 übernommen,
wozu bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Form 99 ebenfalls Nuten 102 vorgesehen
sind, in die die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63 eingreifen. Anschließend wird
die Form 99 geschlossen und gelangt in die in der Fig. 9B beispielhaft dargestellte
geschlossene Stellung. Der Packungsmantel 63 wird aufgefaltet und legt sich wenigstens
im Wesentlichen an die Innenkontur 103 der Form 99 an. So kann der Packungsmantel
63 wenigstens annähernd in die spätere Form der Packung 59 gebracht werden. Anstelle
der dargestellten Form der Kontur können bedarfsweise auch Konturen anderer Form vorgesehen
sein, je nachdem in welcher Form die Packungen hergestellt werden sollen. In der Fig.
7 ist durch den Doppelpfeil und den unter der Form 99 vorgesehenen Dorn 86 eines Dornrads
85 angedeutet, dass die Form 99 nach dem Schließen nach unten über den Dorn 86 fährt
und den aufgefalteten Packungsmantel 63 an den Dorn 86 übergibt bzw. auf den Dorn
86 aufschiebt.
[0072] In der Fig. 10A-B ist die Formstation 84 im Detail dargestellt, die in der Fig. 7
der besseren Übersichtlichkeit halber lediglich schematisch dargestellt worden ist.
In dem Magazin 22 ist ein Stapel 81 von Packungsmänteln 63 bevorratet. Dies ist im
Einzelnen auch in der Fig. 11A-B dargestellt. Hinter dem Stapel 81 ist ein Schieber
110 vorgesehen, der den Stapel 81 gegen Anschläge 111 zu beiden Seiten des Stapels
81 drückt, um den jeweils vorderen Packungsmantel 63 exakt zu positionieren. Der Schieber
110 wird dabei bedarfsweise von der Rückstellkraft eines Federmittels gegen die Rückseite
des Stapels 81 gedrückt, und zwar auch, wenn die Länge des Stapels 81 abnimmt. Das
Federmittel ist aber auch entbehrlich oder durch andere Einrichtungen zu ersetzen.
Die Vorderseite des jeweils vorderen Packungsmantels 63 kann von einem Greifarm 93
ergriffen werden. Dazu weist der dargestellte und insoweit bevorzugte Greifarm 93
Saugnäpfe 94 auf, die an die Vorderseite des jeweils vorderen Packungsmantels 63 angelegt
werden. Die Saugnäpfe 94 werden dadurch verschlossen und können unter Bildung eines
Vakuums wenigstens teilweise evakuiert werden. Da die Packungsmäntel 63 so an den
Saugnäpfen 94 gehalten sind, können die Packungsmäntel 63 nach vorne vom Stapel 81
abgezogen werden. Dabei werden die Packungsmäntel 63 an den Anschlägen 111 vorbeigezogen.
Der dargestellte und insoweit bevorzugte Greifarm 93 bewegt sich in einer geraden
Linie von dem Stapel 81 weg und durch einen Kanal 95 hindurch. Dazu ist der Greifarm
93 an einem Schlitten 113 gehalten. Der Schlitten 113 ist entlang von Führungen 114
verschiebbar und an den Führungen 114, die stabförmig ausgebildet sind, gehalten.
Das Verschieben des Schlittens 113 vor und zurück erfolgt über einen rotierenden motorischen
Antrieb 115, der über eine Hebelmechanik 116 mit dem Schlitten 113 gekoppelt ist,
wobei die Rotation des Antriebs 115 in eine lineare Bewegung des Schlittens 113 vor
und zurück umgesetzt wird.
[0073] Der dargestellte und insoweit bevorzugte Kanal 95 wird durch zwei den Kanal 95 seitlich
begrenzende Kanalelemente 117 gebildet. Der Greifarm 93 kann zwischen den Kanalelementen
117 hindurch bewegt werden. Die Kanalelemente 117 bilden einen sich von dem Stapel
81 weg verjüngenden Kanal 95, in dessen hinterem Bereich gesehen von dem Stapel 81
der Packungsmäntel 63 jeweils eine Nut 97 vorgesehen ist, die sich im Wesentlichen
parallel zu den Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 im Stapel 81 und in vertikaler
Richtung erstreckt. Die Nuten 97 erstrecken sich zudem ganz bis zum unteren Rand der
Kanalelemente 117 und damit des Kanals 95. Die Kanalelemente 117 bilden die Begrenzungen
96 des Kanals 95, der zwischen den Kanalelementen 117 gebildet wird. Zudem stellen
die Kanalelemente 117 nach innen in den Kanal 95 weisende Gleitflächen 118 bereit.
Wenn die Packungsmäntel 63 vom Stapel 81 durch den Kanal 95 gezogen werden, gleiten
die Faltkanten 65 der Packungsmäntel 63 an den Gleitflächen 118 ab, bis die Packungsmäntel
63 mit den Faltkanten 65 in die Nuten 97 der Kanalelemente 117 eingreifen. Sodann
löst sich der Greifarm 93 von den Packungsmänteln 63, weil dann der Unterdruck in
den Saugnäpfen 94 automatisch aufgehoben wird. Die Breite des Kanals 95 ist an dem
dem Stapel 81 von Packungsmänteln 63 zugewandten Ende etwas breiter als die Packungsmäntel
63 selbst. Weiter im Kanal 95 drücken die Faltkanten 65 gegen die Gleitflächen 118,
was dem Drücken der Gleitflächen 118 gegen die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63
gleichkommt. Die Faltkanten 65 werden so aufeinander zugedrückt und der Packungsmantel
63 so teilweise aufgefaltet. Dies wird auch als Vorfalten der Packungsmäntel 63 bezeichnet.
Durch das Eingreifen der Faltkanten 65 in die Nuten 97 erfolgt das Vorfalten definiert
und reproduzierbar. Das den Kanal 95 umfassende Anlagenteil kann daher als die Vorfalteinrichtung
82 bezeichnet werden.
[0074] Insbesondere in den Fig. 12A-B ist eine Zuführeinrichtung 98 der Formstation 84 dargestellt,
deren Aufgabe es ist, die in den Nuten 97 des Kanals 95 gehaltenen Packungsmäntel
63 nach unten an eine Auffalteinrichtung 83 weiterzuleiten, in der die Packungsmäntel
63 dann vollständig aufgefaltet werden. Die Zuführeinrichtung 98 ist an einer Traverse
119 gehalten, die über Schlitten 120 an seitlichen vertikalen Führungen 121 gehalten
und in vertikaler Richtung rauf und runter verfahrbar ist. Dazu weisen die Schlitten
120 Rollen 123 auf, die an den seitlichen Führungen 121, die stabförmig ausgebildet
sind, abrollen können. Die Zuführeinrichtung 98 weist zudem zwei Finger 124 auf, die
in einer oberen Stellung oberhalb des Kanals 95 oder wenigstens oberhalb der durch
den Kanal 95 gezogenen und in den Nuten 97 gehaltenen Packungsmäntel 63 angeordnet
ist. Über einen Riemenantrieb 125, der über einen Antrieb 126 motorisch angetrieben
ist, kann die Zuführeinrichtung 98 gesteuert rauf- und runtergefahren werden. Der
Riemen 127 ist als geschlossener Riemen 127 umlaufend um zwei Umlenkrollen 128 gelegt,
von denen eine Umlenkrolle über den motorischen Antrieb 126 je nach Bedarf in entgegengesetzte
Richtungen angetrieben werden kann. Wenn die Packungsmäntel 63 in den Nuten 97 des
Kanals 95 gehalten sind, fährt die Zuführeinrichtung 98 bzw. fahren die Finger 124
nach unten. Die Finger 124 greifen dabei von oben gegen das obere Längsende des Packungsmantels
63 und drücken den Packungsmantel 63 entlang der Nuten 97 nach unten. Anschließend
fahren die Finger 124 wieder nach oben und es wird ein weiterer Packungsmantel 63
durch den Kanal 95 in die Nuten 97 gezogen.
[0075] Der Packungsmantel 63 wird mit dem Verlassen des Kanals 97 nach unten von den insbesondere
in den Fig. 13A-B dargestellten Nutelementen 129 aufgenommen, die sich dem Kanal 95
bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Formstation 84 wenigstens unmittelbar
anschließen, auch wenn die Nutelemente 129 separate Elemente sind. Die Nutelemente
129 stellen Nuten 130 bereit, die mit den Nuten 97 des Kanals 95 fluchten. So wird
der Packungsmantel 63 nach dem Verlassen des Kanals 95 mit seinen Faltkanten 65 weiter
in den Nuten 130 der Nutelemente 129 geführt. Die Nutelemente 129 erstrecken sich
bei der dargestellten und insoweit bevorzugten Vorrichtung zudem nach unten in die
zwei Formhälften 100,101 der Auffalteinrichtung 83. Die Formhälften 100,101 sind zunächst
mit den Nutelementen 129 in einer geöffneten Stellung angeordnet, in der ein Packungsmantel
63 entlang der Nuten 97,130 mittels der Zuführeinrichtung 98 vom Kanal 95 nach unten
zwischen die Formhälften 100,101 geschoben wird. Wenn der Packungsmantel 63 dort angelangt
ist, werden die Formhälften 100,101 geschlossen, wobei die Nutelemente 129 mit den
Formhälften 100,101 aufeinander zubewegt werden. Die Nuten 130 der Nutelemente 129
drücken dabei gegen die Faltkanten 65 des Packungsmantels 63, der so aufgefaltet wird
und sich dabei von innen an die innere Kontur der durch die Formhälften 100,101 gebildeten
Form 99 anlegt.
[0076] Die Nutenelemente 129 werden, wie dies insbesondere in der Fig. 14 dargestellt ist,
gegen die Rückstellkraft von zwei zwischen den Nutelementen 129 vorgesehenen Federelementen
131 zusammengedrückt. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass die Nutenelemente
129 beim Öffnen der Form 99 bzw. beim Auseinanderfahren der Formhälften wieder in
die Ausgangsstellung auseinanderbewegt werden.
[0077] In den Fig. 15A-C ist die Auffalteinrichtung in horizontalen Schnitten von oben dargestellt.
In den Fig. 15A-B sind die Formhälften 100,101 bzw. ist die Form 99 in der offenen
Stellung. Es sind zwei Stellzylinder 132 übereinander vorgesehen, von denen jeder
einen im Stellzylinder 132 verschieblichen Stößel 133 aufweist, welcher über eine
Stange 134 mit einer Formhälfte 100,101 verbunden ist. Die Stellzylinder 132 sind
dabei so ausgebildet, dass sie pneumatisch oder hydraulisch die jeweils zugehörige
Formhälfte 100,101 in die geschlossene Stellung bewegen können. Dadurch gelangen die
Formhälften 100,101 in die in der Fig. 15C dargestellte geschlossene Stellung mit
dem aufgefalteten Packungsmantel 63 dazwischen, der sich an die innere Kontur der
aus den Formhälften 100,101 gebildeten Form 99 anlegt. Die Formhälften 100,101 sind
zusammen mit den Stellzylindern 132 an einer Traverse 135 gehalten, die über Schlitten
136 an den seitlichen Führungen 121 vertikal rauf-und runterverfahren werden kann.
Auf diese Weise kann die Form 99 bzw. können die Formhälften 100,101 in der geschlossenen
Stellung nach unten und in der geöffneten Stellung nach oben verfahren werden. Dazu
laufen die Schlitten 136 über Rollen 137 an den stabförmig ausgebildeten Führungen
121 rauf und runter. Der Antrieb der Traverse 135 erfolgt über einen Riemenantrieb
138, der von einem motorischen Antrieb 139 angetrieben wird. Der Riemen 140 ist als
geschlossener Riemen 140 umlaufend um zwei Umlenkrollen 141 gelegt, von denen eine
Umlenkrolle 141 über den motorischen Antrieb 139 je nach Bedarf in entgegengesetzte
Richtungen angetrieben werden kann. Die entsprechende Einheit kann als Übergabeeinrichtung
144 verstanden werden.
[0078] Die seitlichen Führungen 121, die Riemenantriebe 125,138 und die motorischen Antriebe
126,139 sind an einem gemeinsamen Rahmen 142 gehalten und montiert. Ferner ist eine
die Nutelemente 129 haltende Traverse 143 ortsfest im gemeinsamen Rahmen 142 fixiert.
Die Nutelemente 129 können also zusammen- und wieder auseinandergefahren aber nicht
rauf- und runtergefahren werden. Die Nutelemente 129 behalten also beim Verfahren
der Form 99 nach unten ihre Lage bei.
[0079] Beim Herunterfahren der Form 99 wird, wie dies insbesondere in der Fig. 16 dargestellt
ist, der darin aufgefaltete Packungsmantel 63 auf den darunter angeordneten Dorn 86
des Dornrads 85 aufgeschoben. Sodann kann die Form 99 geöffnet werden, was durch die
Rückstellkraft der zwischen den Nutelementen 129 angeordneten Federmittel 131 statt
über die Stellzylinder 132 erfolgen kann. Dies ist aber nicht erforderlich. Nach dem
Öffnen oder während des Öffnens werden die Formhälften 100,101 über die Trasverse
135 nach oben gefahren, um einen weiteren Packungsmantel 63 zum Auffalten aufzunehmen.
Da die Nutelemente 129 nicht vertikal verstellt werden, können die Nutelemente 129
bedarfsweise nach dem Öffnen der Form 99 bereits einen neuen Packungsmantel 63 aufnehmen,
während die Form 99 wieder in ihre obere Stellung bewegt wird, um in dieser Stellung
den Packungsmantel 63 aufzunehmen und aufzufalten.
1. Verfahren zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern (88) aus beidseitig offenen
Packungsmänteln (63) für die Herstellung von gefüllten Packungen (59),
- bei dem die Packungsmäntel (63) um wenigstens zwei in Längsrichtung der Packungsmäntel
(63) verlaufende Faltkanten (65) flach gefaltet in einem Stapel (81) zur weiteren
Bearbeitung bereitgehalten werden,
- bei dem die flach gefalteten Packungsmäntel (63) nacheinander vom Stapel (81) an
eine Formstation (84) übergeben werden,
- bei dem die Packungsmäntel (63) in einer Formstation (84) aufgefaltet werden,
- bei dem die Packungsmäntel (63) in der Formstation (84) zwischen wenigstens zwei
Formhälften (100,101) einer Form (99) positioniert und durch Schließen der Form (99)
aufgefaltet werden und
- bei dem die aufgefalteten Packungsmäntel (63) von der Formstation (84) zum Verschließen,
insbesondere Siegeln, eines Längsendes (87) des Packungsmantels (63) auf einen Dorn
(86) aufgeschoben werden, dadurch gekennzeichnet, dass die Packungsmäntel (63) in der Formstation (84), bevor sie zwischen den Formhälften
(100, 101) positioniert werden, durch einen mit den zwei gegenüberliegenden Faltkanten
(65) des Packungsmantels (63) in Anlage kommenden und sich quer zum Packungsmantel
(63) verjüngenden Kanal (95) gezogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
- bei dem die Packungsmäntel (63) um genau zwei Faltkanten (65) flach gefaltet werden
und/oder
- bei dem zwischen den Faltkanten (65) keine geradlinig über die gesamte Längserstreckung
des Packungsmantels (63) verlaufende Faltlinie (52) zum Falten des Packstoffs (51)
vorgesehen ist und/oder
bei dem in der Formstation (84) zur Vergrößerung des freien Querschnitts des Packungsmantels
(63) von gegenüberliegenden Seiten des Packungsmantels (63) derart gegen die wenigstens
zwei Faltkanten (65) gedrückt wird, dass die wenigstens zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels
(63) aufeinander zubewegt werden und/oder
- bei dem der Packungsmantel (63) durch wenigstens im Wesentlichen umlaufendes Anlegen
des Packungsmantels (63) an die Innenseite der Form (99) aufgefaltet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
- bei dem die die Vorderseite des Stapels (81) bildende Seite des gefalteten Packungsmantels
(63), vorzugsweise mittels Saugnäpfen (94), ergriffen und, vorzugsweise nach vorne,
insbesondere geradlinig, vom Stapel (81) gezogen wird und/oder
- bei dem der Packungsmantel (63) in einer Vorfalteinrichtung (82) zum teilweisen
Auffalten des Packungsmantels (63) und/oder geradlinig durch den Kanal (95) gezogen
wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
bei dem seitliche Begrenzungen (96) des Kanals (95) beim Hindurchziehen des Packungsmantels
(63) derart gegen die wenigstens zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) drücken,
dass die Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) aufeinander zubewegt werden und/oder
- bei dem der Packungsmantel (63), vorzugsweise mit den wenigstens zwei Faltkanten
(65), am Ende des Kanals (95) in gegenüberliegenden Seiten des Kanals (95) zugeordneten
Nuten (97) eingreift und zudem, vorzugsweise, in Längsrichtung der Nuten (97), insbesondere
in den Nuten (97) und/oder mit den Nuten (97), weitertransportiert wird, insbesondere
in eine Auffalteinrichtung (83).
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
- bei dem der Packungsmantel (63) in einer Richtung, vorzugsweise geradlinig, durch
die Vorfalteinrichtung (82) bewegt wird und
- bei dem, vorzugsweise, der Packungsmantel (63) wenigstens im Wesentlichen senkrecht
zur Bewegungsrichtung in der Vorfalteinrichtung (82) zu der, insbesondere in die,
Auffalteinrichtung (83) bewegt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
- bei dem der Packungsmantel (63) mit den Faltkanten (65) beabstandet von wenigstens
einer Kante eines Mantels eines Dorns (86) und/oder wenigstens einer Ecke des Kopfs
des Dorns (86) auf den Dorn (86) aufgeschoben wird und
- bei dem, vorzugsweise, der Abstand der wenigstens einen Faltkante (65) zu den angrenzenden
Kanten und/oder Ecken des Dorns (86) wenigstens ein Zehntel, vorzugsweise wenigstens
ein Fünftel, insbesondere wenigstens ein Drittel des Abstands zwischen den angrenzenden
Kanten und/oder Ecken beträgt und/oder die Faltkanten (65) an ebenen und/oder nach
außen gewölbten Seiten des Mantels des Dorns (86) angeordnet werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6,
- bei dem die Packungsmäntel mit einer Zuführeinrichtung (98) in Längserstreckung
der Nuten (97), insbesondere in den Nuten (97) und/oder mit den Nuten (97), zur Auffalteinrichtung
(83) verschoben werden und
- bei dem, vorzugsweise, die Zuführungseinrichtung (98) beim Verschieben des Packungsmantels
(63) mit wenigstens einem Finger (124) formschlüssig an einem Längsende (87) des Packungsmantels
(63) angreift.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
- bei dem die Packungsmäntel (63) des Stapels (81) durch einen, vorzugsweise Saugnäpfe
(94) aufweisenden, Greifarm (93) nacheinander ergriffen und durch den Kanal (95),
vorzugsweise bis zu den Nuten (97), hindurchgezogen werden und/oder
- bei dem die aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften (100,101) gehaltenen
Packungsmäntel (63) mit einer Übergabeeinrichtung (144) auf jeweils einen Dorn (86)
aufgeschoben werden.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
- bei dem die Packungsmäntel (63) bei der Übergabe vom Kanal (95) zu den Formhälften
(100,101) wenigstens abschnittsweise von zwei Nutelementen (129) aufgenommen werden
und
- bei dem die Nutelemente (129) beim Schließen der Formhälften (100,101) gegen eine
Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels (131) aufeinander zubewegt werden und
- bei dem, vorzugsweise, die Formhälften (100,101) nach der Übergabe des Packungsmantels
(63) an einen Dorn (86) durch die Rückstellkraft des wenigstens einen Federmittels
(131) zur Aufnahme eines weiteren Packungsmantels (63) auseinanderbewegt werden.
10. Vorrichtung zum Bilden von einseitig offenen Packungskörpern (88) aus beidseitig offenen
Packungsmänteln (63) für die Herstellung von gefüllten Packungen (59), insbesondere
zum Herstellen von gefüllten Packungen (59), vorzugsweise nach einem der Ansprüche
1 bis 9, mit einem Magazin (22) umfassend einen aus Packungsmänteln (63) gebildeten
Stapel (81), wobei die Packungsmäntel (63) des Stapels (81) um wenigstens zwei in
Längsrichtung der Packungsmäntel (63) verlaufende Faltkanten (65) flach gefaltet sind,
wobei eine Übergabeeinrichtung zur Übergabe der Packungsmäntel (63) des Stapels (81)
nacheinander an eine Formstation (84) zum Auffalten der Packungsmäntel (63) und eine
Aufschiebeeinrichtung zum Aufschieben der in der Formstation (84) aufgefalteten Packungsmäntel
(63) auf einen Dorn (86) vorgesehen sind und wobei die Formstation (84) wenigstens
zwei Formhälften (100,101) zum gleichzeitigen Zusammenpressen und Auffalten der Packungsmäntel
(63) aufweist,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Formstation (84) einen Kanal (95) zum wenigstens teilweisen Auffalten der durch
den Kanal (95) bewegten Packungsmäntel (63) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die wenigstens zwei Formhälften (100,101) derart ausgebildet sind, dass durch Schließen
der Form (99) der Packungsmantel (63) aufgefaltet wird, insbesondere wenigstens im
Wesentlichen umlaufend in Anlage an die Innenseite der Form (99) gelangt.
12. Vorrichtung nach Anspruch 10 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Vorfalteinrichtung (82) den Kanal (95) aufweist und/oder dass der Kanal (95)
zum geradlinigen Hindurchbewegen der Packungsmäntel (63) ausgebildet ist und, vorzugsweise,
dass die Breite des Kanals (95) sich in Transportrichtung der Packungsmäntel (63)
auf ein Maß verjüngt, das geringer als die Breite der, insbesondere im Magazin (22)
aufgenommenen, flachgefalteten Packungsmäntel (63) ist, so dass seitliche Begrenzungen
(96) des Kanals (95) beim Hindurchbewegen des Packungsmantels (63) gegen die wenigstens
zwei Faltkanten (65) des Packungsmantels (63) drücken und die Faltkanten (65) des
Packungsmantels (63) aufeinander zubewegen.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
seitliche Begrenzungen (96) des Kanals (95) wenigstens beim Hindurchbewegen des Packungsmantels
(63) ortsfest angeordnet sind und/oder dass am Ende des Kanals (95) gegenüberliegende
Nuten (97) zur Aufnahme der Faltkanten (65) der Packungsmäntel (63) vorgesehen sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Zuführeinrichtung (98) zum Zuführen der Packungsmäntel (63) zur Auffalteinrichtung
(83) in Längserstreckung der Nuten (97), insbesondere in den Nuten (97) und/oder mit
den Nuten (97), vorgesehen ist und, vorzugsweise, dass die Zuführungseinrichtung (98)
wenigstens einen an einem Längsende (87) des Packungsmantels (63) angreifenden und
den Packungsmantel (63) formschlüssig zur Auffalteinrichtung (83) schiebenden Finger
aufweist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein, vorzugsweise Saugnäpfe (94) aufweisender, Greifarm (93) zum Ergreifen eines Packungsmantels
(63) des Stapels (81) und zum Hindurchziehen des Packungsmantels (63) durch den Kanal
(95), vorzugsweise bis zu den Nuten (97) vorgesehen ist und/oder dass eine Übergabeeinrichtung
(144) zum Aufschieben des aufgefalteten und zwischen den geschlossenen Formhälften
(100,101) gehaltenen Packungsmantels (63) auf einen Dorn (86) vorgesehen ist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 10 bis 15,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwei Nutelemente (129) zur Aufnahme der Faltkanten (65) der Packungsmäntel (63) beim
Übergeben der Packungsmäntel (63) von dem Kanal (95) zu den Formhälften (100,101)
vorgesehen sind und zudem wenigstens in der geschlossenen Stellung der Formhälften
(100,101) im Eingriff mit den Formhälften (100,101) sind und zudem derart federbelastet
und angeordnet sind, dass die Nutelemente (129) beim Schließen der Formhälften (100,101)
gegen die Rückstellkraft wenigstens eines Federmittels (131) aufeinander zubewegt
werden und/oder dass die Rückstellkraft des wenigstens einen Federmittels (131) der
Nutelemente (129) das Öffnen der Formhälften (100,101) nach der Übergabe eines Packungsmantels
(63) an einen Dorn (86) bewirkt.
1. Method for forming package bodies (88) open on one side from package sleeves (63)
open on both sides for the manufacture of filled packages (59),
- in the case of which the package sleeves (63) are held ready in a stack (81) for
further processing, folded flat along at least two fold edges (65) running in the
longitudinal direction of the package sleeves (63),
- in the case of which the flat-folded package sleeves (63) are transferred consecutively
from the stack (81) to a forming station (84),
- in the case of which the package sleeves (63) are unfolded in a forming station
(84),
- in the case of which the package sleeves (63) are positioned in the forming station
(84) between at least two mould halves (100, 101) of a mould (99) and are unfolded
by closing the mould (99) and
- in the case of which the unfolded package sleeves (63) are pushed from the forming
station (84) onto a mandrel (86) for closing, in particular sealing, a longitudinal
end (87) of the package sleeve (63), characterised in that the package sleeves (63) are drawn in the forming station (84), before they are positioned
between the mould halves (100, 101), through a channel (95) coming into contact with
the two opposing fold edges (65) of the package sleeve (63) and tapering transverse
to the package sleeve (63).
2. Method according to claim 1,
- in the case of which the package sleeves (63) are folded flat along exactly two
fold edges (65) and/or
- in the case of which between the fold edges (65) no fold line (52), which runs in
a straight line over the entire longitudinal extension of the package sleeve (63),
is provided to fold the package material (51) and/or
- in the case of which in the forming station (84) pressure is applied against the
at least two fold edges (65) from opposing sides of the package sleeve (63) to enlarge
the free cross-section of the package sleeve (63) such that the at least two fold
edges (65) of the package sleeve (63) are moved towards one another and/or
- in the case of which the package sleeve (63) is unfolded by lying the package sleeve
(63) at least substantially circumferentially on the inside of the mould (99).
3. Method according to any one of claims 1 or 2,
- in the case of which the side of the folded package sleeve (63) forming the front
side of the stack (81), is gripped, preferably by means of suction pads (94), and
drawn from the stack (81) preferably forwards, in particular in a straight line and/or
- in the case of which the package sleeve (63) is drawn in a pre-folding device (82)
to partially unfold the package sleeve (63) and/or is drawn in a straight line through
the channel (95).
4. Method according to claim 3,
- in the case of which lateral boundaries (96) of the channel (95) press against the
at least two fold edges (65) of the package sleeve (63) when package sleeve (63) is
drawn through such that the fold edges (65) of the package sleeve (63) are moved towards
one another and/or
- in the case of which the package sleeve (63) engages, preferably with the at least
two fold edges (65), at the end of the channel (95) into grooves (97) assigned to
opposing sides of the channel (95) and additionally is transported further preferably
in the longitudinal direction of the grooves (97), in particular in the grooves (97)
and/or with the grooves (97), in particular into an unfolding device (83).
5. Method according to any one of claims 1 to 4,
- in the case of which the package sleeve (63) is moved in a direction, preferably
in a straight line, through the pre-folding device (82) and
- in the case of which the package sleeve (63) is preferably moved at least substantially
perpendicular to the movement direction in the pre-folding device (82) to the, in
particular into the, unfolding device (83).
6. Method according to any one of claims 1 to 5,
- in the case of which the package sleeve (63) is pushed onto a mandrel (86) with
the fold edges (65) spaced apart from at least one edge of a sleeve (104) of a mandrel
(86) and/or at least one corner of the head of the mandrel (86) and
- in the case of which, preferably, the distance of the at least one fold edge (65)
to the adjoining edges and/or corners of the mandrel (86) is at least one tenth, preferably
at least one fifth, in particular at least one third of the distance between the adjoining
edges and/or corners and/or the fold edges (65) are arranged on flat and/or convex
sides of the sleeve of the mandrel (86).
7. Method according to any one of claims 4 to 6,
- in the case of which the package sleeves are pushed with a feed device (98) into
the longitudinal extension of the grooves (97), in particular in the grooves (97)
and/or with the grooves (97) to the unfolding device (83) and
- in the case of which preferably the feed device (98) when pushing the package sleeve
(63) with at least one finger (124) engages in a form-fitting manner on a longitudinal
end (87) of the package sleeve (63).
8. Method according to any one of claims 1 to 7,
- in the case of which the package sleeves (63) of the stack (81) are gripped consecutively
by a gripper arm (93) preferably comprising suction pads (94) and are drawn through
the channel (95), preferably up to the grooves (97) and/or
- in the case of which the unfolded package sleeves (63) held between the closed mould
halves (100, 101) are each pushed onto a mandrel (86) with a transfer device (144).
9. Method according to any one of claims 1 to 8,
- in the case of which the package sleeves (63) are received by two groove elements
(129) at least in sections when transferred from the channel (95) to the mould halves
(100, 101) and
- in the case of which the groove elements (129) are moved towards one another against
a restoring force of at least one spring means (131) when the mould halves (100, 101)
are closed and
- in the case of which preferably the mould halves (100, 101) are moved away from
one another after transferring the package sleeve (63) to a mandrel (86) through the
restoring force of the at least one spring means (131) to receive a further package
sleeve (63).
10. Device for forming package bodies (88) open on one side from package sleeves (63)
open on both sides for the manufacture of filled packages (59), in particular for
manufacturing filled packages (59), preferably according to any one of claims 1 to
9, with a magazine (22) comprising a stack (81) formed from package sleeves (63),
wherein the package sleeves (63) of the stack (81) are folded flat along at least
two fold edges (65) running in the longitudinal direction of the package sleeves (63),
wherein a transfer device is provided to transfer the package sleeves (63) of the
stack (81) consecutively to a forming station (84) to unfold the package sleeves (63)
and a push-on device to push the package sleeves (63), which are unfolded in the forming
station (84), onto a mandrel (86) and wherein the forming station (84) has at least
two mould halves (100, 101) for simultaneously compressing and unfolding the package
sleeves (63), characterised in that the forming station (84) has a channel (95) to partially unfold the package sleeves
(63) moved through the channel (95).
11. Device according to claim 10, characterised in that the at least two mould halves (100, 101) are formed such that the package sleeve
(63) is unfolded by closing the mould (99), in particular it comes at least substantially
circumferentially into contact on the inside of the mould (99).
12. Device according to claim 10 or 11, characterised in that a pre-folding device (82) has the channel (95) and/or the channel (95) is formed
to move the package sleeves (63) through in a straight line and preferably in that the width of the channel (95) tapers in the transport direction of the package sleeves
(63) to a dimension that is smaller than the width of the flat-folded package sleeves
(63) received in particular in the magazine (22) such that lateral boundaries (96)
of the channel (95) press against the at least two fold edges (65) of the package
sleeve (63) when the package sleeve (63) is moved through and the fold edges (65)
of the package sleeve (63) move towards one another.
13. Device according to any one of claims 10 to 12, characterised in that lateral boundaries (96) of the channel (95) are arranged stationary at least when
the package sleeve (63) is moved through and/or in that opposing grooves (97) are provided at the end of the channel (95) to receive the
fold edges (65) of the package sleeves (63).
14. Device according to claim 13, characterised in that a feed device (98) is provided to feed the package sleeves (63) to the unfolding
device (83) in the longitudinal extension of the grooves (97), in particular into
the grooves (97) and/or with the grooves (97) and preferably in that the feed device (98) has at least one finger engaging at a longitudinal end (87)
of the package sleeve (63) and pushing the package sleeve (63) in a form-fitting manner
to the unfolding device (83).
15. Device according to any one of claims 10 to 14, characterised in that a gripping arm (93) preferably comprising suction pads (94) is provided to grip a
package sleeve (63) of the stack (81) and to draw the package sleeve (63) through
the channel (95), preferably up to the grooves (97) and/or in that a transfer device (144) is provided to push the unfolded package sleeve (63) held
between the closed mould halves (100, 101) onto a mandrel (86).
16. Device according to any one of claims 10 to 15, characterised in that two groove elements (129) are provided to receive the fold edges (65) of the package
sleeves (63) when transferring the package sleeves (63) from the channel (95) to the
mould halves (100, 101) and additionally at least in the closed position of the mould
halves (100, 101) they are engaged with the mould halves (100, 101) and additionally
they are spring-loaded and arranged such that the groove elements (129) are moved
towards one another against the restoring force of at least one spring means (131)
when the mould halves (100, 101) are closed and/or in that the restoring force of the at least one spring means (131) of the groove elements
(129) causes the mould halves (100, 101) to open after transferring a package sleeve
(63) to a mandrel (86).
1. Procédé de formation de corps d'emballage (88) ouverts d'un côté, constitués d'enveloppes
d'emballage (63) ouvertes des deux côtés, pour la fabrication d'emballages (59) remplis
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont tenues à disposition dans une pile
(81) en vue d'un traitement supplémentaire pliées à plat selon au moins deux arêtes
de pliage (65) qui suivent un tracé dans la direction longitudinale de l'enveloppe
d'emballage (63),
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) pliées à plat sont transférées les unes
après les autres de la pile (81) à une station de façonnage (84),
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont dépliées dans une station de façonnage
(84),
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont positionnées dans la station de
façonnage (84) entre deux demi-formes (100, 101) d'une forme (99) et dépliées par
fermeture de la forme (99) et
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) de la station de façonnage (84) sont
enfoncées sur un mandrin (86) en vue de la fermeture, notamment du scellement, d'une
extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63), caractérisé en ce que les enveloppes d'emballage (63) dans la station de façonnage (84), avant qu'elles
soient positionnées entre les moitiés de forme (100, 101), sont tirées à travers un
canal (95) qui vient en appui avec les deux arêtes de pliage (65) en vis-à-vis de
l'enveloppe d'emballage (63) et qui se rétrécit transversalement par rapport à l'enveloppe
d'emballage (63).
2. Procédé selon la revendication 1,
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont pliées à plat selon exactement
deux arêtes de pliage (65) et/ou
- avec lequel il n'existe entre les arêtes de pliage (65) aucune ligne de pliage (52)
qui suit un tracé rectiligne sur toute l'étendue longitudinale de l'enveloppe d'emballage
(63) pour le pliage du matériau d'emballage (51) et/ou
- avec lequel une pression est exercée dans la station de façonnage (84) contre les
au moins deux arêtes de pliage (65) depuis les côtés opposés de l'enveloppe d'emballage
(63) en vue d'agrandir la section transversale libre de l'enveloppe d'emballage (63)
de telle sorte que les au moins deux arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage
(63) sont rapprochées l'une de l'autre et/ou
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est dépliée par une application au moins
sensiblement circonférentielle de l'enveloppe d'emballage (63) sur le côté intérieur
de la forme (99).
3. Procédé selon la revendication 1 ou 2,
- avec lequel le côté de l'enveloppe d'emballage (63) pliée qui forme le côté avant
de la pile (81) est saisi, de préférence au moyen de ventouses (94), puis tiré de
la pile (81), de préférence vers l'avant, notamment en ligne droite et/ou
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est tirée dans un dispositif de prépliage
(82) destiné à déplier l'enveloppe d'emballage (63) et/ou en ligne droite à travers
le canal (95).
4. Procédé selon la revendication 3,
- avec lequel des délimitations latérales (96) du canal (95) exercent une pression
contre les au moins deux arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors
de la traction à travers celui-ci de telle sorte que les arêtes de pliage (65) de
l'enveloppe d'emballage (63) sont rapprochées l'une de l'autre et/ou
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63), de préférence avec les au moins deux arêtes
de pliage (65), vient en prise à la fin du canal (95) dans des rainures (97) associées
dans les côtés opposés du canal (95) et en plus de cela, de préférence, son transport
se poursuit dans la direction longitudinale des rainures (97), notamment dans les
rainures (97) et/ou avec les rainures, notamment dans un dispositif de dépliage (83).
5. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4,
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est déplacée dans une direction, de préférence
en ligne droite, à travers le dispositif de prépliage (82) et
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est de préférence déplacée vers le, notamment
dans le dispositif de dépliage (83) sensiblement perpendiculairement à la direction
du mouvement dans le dispositif de prépliage (82).
6. Procédé selon l'une des revendications 1 à 5,
- avec lequel l'enveloppe d'emballage (63) est enfoncée sur le mandrin (86) avec les
arêtes de pliage (65) espacées d'au moins une arête d'une enveloppe d'un mandrin (86)
et/ou d'au moins un coin de la tête du mandrin (86) et
- avec lequel, de préférence, l'écart entre l'au moins une arête de pliage (65) et
les arêtes et/ou les coins adjacents du mandrin (86) est égal à au moins un dixième,
de préférence à au moins un cinquième, notamment à au moins un tiers de l'écart entre
les arêtes et/ou les coins adjacents et/ou les arêtes de pliage (65) sont disposées
au niveau des côtés plans et/ou bombés vers l'extérieur de l'enveloppe d'un mandrin
(86).
7. Procédé selon l'une des revendications 4 à 6,
- avec lequel les enveloppes d'emballage sont décalées vers le dispositif de dépliage
(83) avec un dispositif d'acheminement (98) dans l'extension longitudinale des rainures
(97), notamment dans les rainures (97) et/ou avec les rainures et
- avec lequel, de préférence, le dispositif d'acheminement (98), lors du coulissement
de l'enveloppe d'emballage (63), vient en prise par complémentarité de formes au niveau
d'une extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63) avec au moins un
doigt (124).
8. Procédé selon l'une des revendications 1 à 7,
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) de la pile (81) sont saisies les unes
après les autres par un bras de préhension (93), qui possède de préférence des ventouses
(94), puis tirées à travers le canal (95), de préférence jusqu'aux rainures (97) et/ou
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) dépliées et maintenues entre les demi-formes
(100, 101) fermées sont enfoncées respectivement sur un mandrin (86) avec un dispositif
de transfert (144).
9. Procédé selon l'une des revendications 1 à 8,
- avec lequel les enveloppes d'emballage (63) sont accueillies au moins par certaines
portions par deux éléments à rainure (129) lors du transfert du canal (95) vers les
demi-formes (100, 101) et
- avec lequel les éléments à rainure (129), lors de la fermeture des demi-formes (100,
101), sont rapprochés l'un de l'autre en s'opposant à la force de rappel d'au moins
un moyen à ressort (131) et
- avec lequel, de préférence, les demi-formes (100, 101), après le transfert de l'enveloppe
d'emballage (63) à un mandrin (86), sont écartées l'une de l'autre par la force de
rappel de l'au moins un moyen à ressort (131) en vue d'accueillir une enveloppe d'emballage
(63) supplémentaire.
10. Arrangement pour former des corps d'emballage (88) ouverts d'un côté, constitués d'enveloppes
d'emballage (63) ouvertes des deux côtés, pour la fabrication d'emballages (59) remplis,
notamment destiné à la fabrication d'emballages (59) remplis, de préférence selon
l'une des revendications 1 à 9, comprenant un magasin (22) qui comporte une pile (81)
formée d'enveloppes d'emballage (63), les enveloppes d'emballage (63) de la pile (81)
étant pliées à plat selon au moins deux arêtes de pliage (65) qui suivent un tracé
dans la direction longitudinale de l'enveloppe d'emballage (63), un dispositif de
transfert destiné au transfert des enveloppes d'emballage (63) les unes après les
autres de la pile (81) à une station de façonnage (84) en vue de déplier les enveloppes
d'emballage (63) et un dispositif d'enfoncement destiné à enfoncer sur un mandrin
(86) les enveloppes d'emballage (63) dépliées dans la station de façonnage (84) étant
présents, et la station de façonnage (84) possédant au moins deux demi-formes (100,
101) destinées à compresser et à déplier simultanément les enveloppes d'emballage
(63),
caractérisé en ce que la station de façonnage (84) possède un canal (95) destiné à déplier au moins partiellement
les enveloppes d'emballage (63) qui se déplacent à travers le canal (95).
11. Arrangement selon la revendication 10,
caractérisé en ce que les au moins deux demi-formes (100, 101) sont configurées de telle sorte que l'enveloppe
d'emballage (63) est dépliée par la fermeture de la forme (99), notamment se retrouve
appliquée au moins sensiblement circonférentiellement contre le côté intérieur de
la forme (99).
12. Arrangement selon la revendication 10 ou 11,
caractérisé en ce qu'un dispositif de prépliage (82) possède le canal (95) et/ou en ce que le canal (95) est configuré pour être traversé par l'enveloppe d'emballage (63) en
un mouvement en ligne droite et, de préférence, en ce que la largeur du canal (95) se rétrécit dans la direction du transport de l'enveloppe
d'emballage (63) à une cote qui est inférieure à la largeur de l'enveloppe d'emballage
(63) pliée à plat, notamment accueillie dans le magasin (22), de sorte que des délimitations
latérales (96) du canal (95) exercent une pression contre les au moins deux arêtes
de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors du déplacement à travers celui-ci
et rapprochent les arêtes de pliage (65) de l'enveloppe d'emballage (63) l'une de
l'autre.
13. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 12,
caractérisé en ce que des délimitations latérales (96) du canal (95) sont disposées en position fixe au
moins lors du mouvement de traversée de l'enveloppe d'emballage (63) et/ou en ce que des rainures (97) en vis-à-vis destinée à accueillir les arêtes de pliage (65) de
l'enveloppe d'emballage (63) se trouvent à la fin du canal (95).
14. Arrangement selon la revendication 13,
caractérisé en ce qu'un dispositif d'acheminement (98) destiné à acheminer l'enveloppe d'emballage (63)
vers le dispositif de dépliage (83) dans l'extension longitudinale des rainures (97),
notamment dans les rainures (97) et/ou avec les rainures, est présent et, de préférence,
en ce que le dispositif d'acheminement (98) possède au moins un doigt qui vient en prise au
niveau d'une extrémité longitudinale (87) de l'enveloppe d'emballage (63) et glisse
l'enveloppe d'emballage (63) par complémentarité de formes vers le dispositif de dépliage
(83).
15. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 14,
caractérisé en ce qu'un bras de préhension (93), qui possède de préférence des ventouses (94), est présent
pour saisir une enveloppe d'emballage (63) de la pile (81) et pour tirer l'enveloppe
d'emballage (63) à travers le canal (95), de préférence jusqu'aux rainures (97) et/ou
en ce qu'un dispositif de transfert (144) est présent pour enfoncer les enveloppes d'emballage
(63) dépliées et maintenues entre les demi-formes (100, 101) fermées sur un mandrin
(86).
16. Arrangement selon l'une des revendications 10 à 15,
caractérisé en ce que deux éléments à rainure (129) sont présents pour accueillir les arêtes de pliage
(65) de l'enveloppe d'emballage (63) lors du transfert de l'enveloppe d'emballage
(63) du canal (95) vers les demi-formes (100, 101) et sont en plus en prises avec
les demi-formes (100, 101) au moins dans la position fermée des demi-formes (100,
101) et sont en plus contraints par ressort et disposés de telle sorte que les éléments
à rainure (129), lors de la fermeture des demi-formes (100, 101), sont rapprochés
l'un de l'autre en s'opposant à la force de rappel d'au moins un moyen à ressort (131)
et/ou en ce que la force de rappel d'au moins un moyen à ressort (131) des éléments à rainure (129)
provoque l'ouverture des demi-formes (100, 101) après le transfert d'une enveloppe
d'emballage (63) à un mandrin (86).