[0001] La présente invention concerne un emballage de système d'amorçage d'explosif aussi
dénommé détonateur. Plus particulièrement, la présente invention concerne un emballage
pour le transport d'une pluralité de détonateurs non électriques qui puissent être
transportés en avion dans le même emballage et avec d'autres emballages du même type
dans la même cargaison.
[0002] Un détonateur dit « non électrique » est du type comprenant un élément tubulaire
métallique notamment en aluminium, formant une enveloppe du type cartouche ou étui
cylindrique, contenant un produit explosif qui constitue le dispositif de détonation
proprement dit (aussi dénommé « detonator cap ») reliée à tube à transmission d'onde
de choc (« shock tube ») aussi dénommé tube guide d'onde , à savoir tube en plastique
contenant un explosif destiné à transmettre à distance le signal pyrotechnique au
détonateur. Ce tube guide en plastique est de diamètre réduit, en général pas plus
de 5 mm et peut faire plusieurs dizaine de mètres, étant installé en surface pour
transmettre un signal pyrotechnique d'amorçage de l'explosif du détonateur contenu
dans le dit élément tubulaire métallique. Le dit élément tubulaire métallique est
en général installé dans un trous de mine contenant un explosif ou cartouche d'amorçage
d'explosif (aussi dénommé « booster »); le dit élément tubulaire métallique étant
de plus grand diamètre que le tube guide mais de plus petite longueur, en général
de quelques dizaine de millimètres, plus particulièrement pas plus de 20mm. De par
la grande longueur et relative souplesse des tubes guide, ces détonateurs sont conditionnés
en étant enroulés hélicoïdalement en plusieurs tours circulaires sur eux même.
[0003] L'explosif contenu dans le tube guide est en très faible quantité, de l'ordre de
quelques microgrammes, et n'est pas dangereux. Ainsi, une fois amorcé le signal pyrotechnique,
celui-ci ne détruit pas le tube guide dans lequel il est conditionné. Ce tube en plastique
ne génère alors aucun effet vers l'environnement extérieur. En revanche, l'explosif
contenu dans le détonateur métallique, notamment une composition d'azoture de plomb
et PETN, sous l'effet du signal pyrotechnique transmis par le tube guide libère une
énergie qui détruit l'élément tubulaire métallique dans lequel il est conditionné
avec projection des particules et fragments métalliques dudit l'élément tubulaire
métallique.
[0004] On utilise des détonateurs électriques et non-électriques pour amorcer les matières
explosives à partir du fond ou de l'entrée du trou de mine, y compris les matières
explosives chargées dans le trou le plus souvent par pompage de produit visqueux ,
dans les carrières de granulats ou cimenterie ou pour les travaux dans les tunnels
et pour l'abattage des roches dans des exploitations minières voire pour les exploitations
minières à ciel ouvert ou encore pour être utilisés pour tirer sous terre (tir de
foudroyage, par exemple). En outre les détonateurs non-électriques renforcés permettent
d'amorcer des matières explosives difficiles à amorcer. Un système de détonateurs
non-électriques permet de tirer plusieurs tailles sous terre avec un seul détonateur,
sans avoir à poser une ligne électrique qui nécessiterait un important courant électrique,
et sans utiliser un exploseur capable de générer cet important courant électrique.
L'utilisation des détonateurs non-électriques permet aussi de raccorder tous les détonateurs
au point d'amorçage, beaucoup plus rapidement et plus facilement en comparaison avec
un processus de raccordement des détonateurs électriques qui est long et compliqué.
[0005] On utilise aussi des détonateurs non-électriques dits « de surface et de fond de
trou » destinés en particulier aux carrières et aux mines à ciel ouvert, composés
de détonateurs de fond de trou et de raccords de surface qui permettent d'imposer
un temps de retard entre l'amorçage des différents détonateurs de fond de trou, ainsi
que prolonger et ramifier le câblage par le raccordement avec d'autres raccords de
surface. Les raccords de surface sont placés dans des blocs de connexion en plastique
qui permettent de raccorder les détonateurs avec, au maximum, 6 tubes à transmission
d'ondes de choc qui amorcent les détonateurs et de protéger les tubes contre les éclats
d'un détonateur. Les détonateurs placés au fond du trou se caractérisent par un long
intervalle de retard, afin d'éviter l'endommagement du réseau de tir pendant la détonation
des trous de mine.
[0006] Le transport de produits dangereux et/ou inflammables est régi par des classifications
de règles et normes internationales de sécurité, notamment édictées par l'ONU (Organisation
des Nations Unies). Plus précisément pour satisfaire la classification dite « 1.4S
», qui autorise le transport en avion de produits dangereux, notamment explosifs,
dans un même emballage et avec d'autres emballages du même type de produits, dans
le même cargaison, il est requis que les effets, en cas de mise à feu ou d'amorçage,
ne se propagent pas à l'extérieur de l'emballage et le cas échéant ne donnent pas
lieu à des effets de souffle ou de projections tels que des projections de fragments,
pouvant gêner la lutte contre l'incendie et l'intervention de personnels pour l' application
des mesures urgentes. Un test de l'ONU dit « test de séries 6» (en particulier les
tests 6.a, 6.b, 6.c et 6.d), requière que l'emballage satisfasse ces critères dans
des conditions de température allant jusqu'à 1000°C résultant d'un feu ou explosion.
[0007] On a décrit dans
US 2007/0131684 et
US 2008/0223857 des emballages hermétiques à plusieurs couches pour le transport de dispositifs contenant
des explosifs du type munitions. Ces emballages sont relativement couteux et ne visent
pas au transport aérien de détonateurs.
[0008] On a décrit dans
GB 2447554 un emballage pour articles explosifs en particulier les feux d'artifices, comprenant
une couche interne apte à être disposée au niveau des extrémités de l'article, et
une couche externe apte à être disposée autour de la couche interne.
[0009] Le but de la présente invention est donc de fournir un emballage plus adapté au transport
de détonateur d'explosif qui soit plus léger et moins couteux et qui remplisse les
critères requis pour cette classification dite 1.4S et des séries de tests dit « 6
», et permette ainsi le transport par avion d'une pluralité de détonateurs non électriques
dans le même emballage sans risque de propagation d'explosion à d'autres emballages
du même type dans la même cargaison.
[0010] Un autre but de la présente invention est de pouvoir transporter à terre les détonateurs
à proximité d'emballage d'explosifs dans la même cargaison terrestre pouvant générer
un risque d'explosion et de feu du test 6c pouvant impliquer la destruction complète
de l'emballage de détonateurs pouvant donner lieu à des effets pouvant gêner la lutte
contre l'incendie et l'intervention de personnels pour l'application des mesures urgentes.
[0011] Le problème spécifique de l'emballage et du transport de détonateur tient en ce que
les détonateurs comprennent des éléments tubulaires métalliques de petites tailles
qui peuvent donner lieu à une projection des fragments métalliques de ceux-ci en cas
d'explosion ou incendie, voire à une projection de dits éléments tubulaires métalliques
entiers en cas de désintégration dudit emballage.
[0012] Pour ce faire, la présente invention fournit un emballage apte à contenir une pluralité
de détonateurs non électriques du type comprenant une enveloppe métallique, notamment
sous forme de cartouche cylindrique, remplie d'un explosif apte à détruire lesdites
enveloppes métalliques, ledit emballage comprenant des parois constituées d'au moins
une couche externe et une couche interne avec :
-ladite couche externe constituée d'un treillis métallique en acier dont les mailles
sont aptes retenir les projections aléatoires desdites enveloppes métalliques entières
en cas de destruction de ladite couche interne,
- ladite couche interne constituée d'une couche interne absorbante apte à (a) empêcher
le contact physique de ladite couche externe avec lesdites enveloppes métalliques
aptes à être contenues dans l'emballage et (b) absorber des fragments desdites enveloppes
métalliques contenues dans ledit emballage, en cas d'explosion dans ledit emballage
entraînant une destruction de ladite enveloppe métallique, et
ladite couche externe et ladite couche interne étant aptes à laisser passer le gaz
généré par une explosion dans ledit emballage.
[0013] En pratique, afin de permettre d'y apposer des étiquettes d'identifications du contenu
de l'emballage, l'ensemble constitué des deux dites couches interne et externe est
de préférence placé dans un conditionnement support notamment une boite en carton.
[0014] Un effet technique avantageux de la dite couche interne est d'éviter le contact métal-
métal entre le treillis métallique de la couche externe et une dite enveloppe métallique
contenue dans l'emballage, lequel contact pourrait causer des dégradations mécaniques
voire surtout des étincelles pouvant générer une explosion.
[0015] La constitution métallique de la couche externe garantit une résistance aux conditions
température d'au moins 1000°C requis par les tests visés ci-dessus.
[0016] L'emballage selon la présente invention peut être relativement léger et peu couteux
car est aussi avantageux en ce que les dites couches interne et externe peuvent laisser
passer le gaz générer par une explosion dans le dit emballage.
[0017] Selon l'invention, ladite couche interne absorbante est formée par 6 panneaux pleins
rectangulaires indépendants entre eux disposés contre les parois de ladite couche
externe formant une cage métallique parallélépipédique constituée elle-même de panneaux
de treillis métallique reliés entre eux par des attaches métalliques, lesdits panneaux
de ladite couche interne étant de dimensions adaptées pour permettre leur insertion
dans la cage métallique tout en ménageant un espace entre les panneaux une fois mis
en place contre les parois des différents côtés de la cage métallique.
[0018] Cette configuration facilite la réalisation du dit emballage d'une part, et d'autre
part, permet de ménager un espace entre les panneaux adjacents de la dite couche interne,
en pratique de quelques millimètres pour des panneaux rectangulaires de 200 à 400mm,
le dit espace permettant de laisser passer le gaz généré par une explosion dans le
dit emballage.
[0019] De préférence, l'espace entre les panneaux adjacents de la dite couche interne est
inférieure à la dimension des dites mailles du treillis de le couche externe.
[0020] Plus particulièrement, la dite couche interne absorbante est constituée par un matériau
minéral, de préférence un matériau fibreux, de préférence d'au moins 4mm d'épaisseur;
notamment de 4 à 40 mm d'épaisseur.
[0021] Selon une variante préférée de réalisation, la dite couche interne absorbante est
constituée par des panneaux pleins rigides de carton multicouche, ledit carton multicouche
étant constitué de plusieurs feuilles de carton compressées les unes contre les autres,
le dit carton multicouche étant de grade anti-feu.
[0022] Plus particulièrement, les dits panneaux rigides de dite couche interne présentent
une épaisseur d'au moins 4 mm et un grammage d'au moins 2000g/m2.
[0023] Selon un autre mode de réalisation, la dite couche interne absorbante est constituée
par des panneaux de laine de roche, en particulier de densité comprise entre 35 et
75 kg/m3.
[0024] Plus particulièrement encore, la dite couche externe est d'un treillis métallique
de tiges ou fils d'acier de 1 à 2 mm de diamètre et dont les mailles présentent une
dimension de 5 à 25 mm.
[0025] Ce type de treillis est bien adapté à la rétention d'enveloppes métalliques de détonateurs
non électriques usuels du commerce.
[0026] Plus particulièrement encore, le dit emballage contient de 5 à 100 détonateurs comprenant
chacun un élément tubulaire en aluminium, formant une enveloppe du type cartouche
ou étui cylindrique, contenant un produit explosif à l'extrémité d'un tube guide d'onde
en plastique contenant un explosif destiné à transmettre à distance le signal pyrotechnique,
chaque tube guide en plastique étant enroulé sur lui-même et chaque détonateur étant
conditionné dans un sachet en plastique.
[0027] Plus particulièrement encore, les détonateurs comprennent une dite enveloppe métallique
cylindrique de 5 à 10 mm de diamètre et 10 à 100mm de long et un tube guide de 2 à
5 mm de diamètre externe et 10 à 100m de long.
[0028] Plus particulièrement encore, l'ensemble constitué des deux dites couches interne
et externe est placé dans un conditionnement support notamment une boite en carton,
de préférence dont les côtés présentent des dimensions de 250 à 500mm.
[0029] Un emballage selon la présente invention pourra aussi être utilisé avantageusement
pour l'emballage de détonateurs électriques et détonateurs électroniques.
[0030] D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux
à la lecture de la description qui va suivre, faite de manière illustrative et non
limitative, en référence aux dessins annexés sur lesquels :
- la figure 1 représente un détonateur avec les deux parties : enveloppe métallique
10a sous forme de cartouche cylindrique, remplie d'un explosif en terminaison du tube
de guide d'onde 10b enroulé,
- la figure 2 représente les deux parties d'une cage parallélépipédique en treillis
métallique comprenant un panneau de couvercle indépendant 2b et un panneau de treillis
métallique avant pliage 2a destinée à former les cinq autres côtés d'une dite cage
parallélépipédique après pliage; et
- les figures 3 à 8 représentent les différents stades de montage des différentes couches
et éléments constitutifs d'un emballage 1 tel que décrit ci-après.
[0031] Dans le mode de réalisation usuel décrit sur les figures 2 à 6, l'emballage 1 comprend
une boite de conditionnement 4 en carton destiné à occulter le contenu de l'emballage
et servir de support d'éléments d'identification des contenus des détonateurs 10 contenus
dans la boite.
[0032] Les côtés de cette boite parallélépipédique présentent les dimensions suivantes :
- les parois de fond et de couvercle : 396x252 mm,
- les parois latérales des grands côtés : 396 mm x 295 mm, et
- les parois latérales des petits côtés : 295 mm x 252 mm.
[0033] Le carton constitutif de la boite en carton 4 est un carton usuel d'emballage constitué
de trois feuilles planes en carton enserrant deux feuilles ondulées de 120 g/m
2 intercalées chacune entre deux feuilles planes. Les feuilles planes externes présentant
un grammage de 160g/m
2 et la feuille plane interne entre les deux feuilles ondulées présentent un grammage
de 85 g/m
2.
[0034] Cette boite en carton 4 referme les deux couches techniques externes et internes
suivantes de l'emballage.
[0035] La couche externe 2 est constituée par pliage d'une feuille de treillis métallique
2a tel que représentée sur la figure 1. Les côtés 2a1 - 2a5 et 2b sont adaptés en
dimension pour rentrer dans la boite de carton 4 avec :
- les petits côtés 2a1 et 2a4 pliés au niveau des lignes de pliages 2-2 par rapport
au côté de fond 2a5, présentant les dimensions de L2 = 215 mm x L3 = 280 mm, et
- les grands côtés 2a2 et 2a3 pliés au niveau des lignes de pliages 2-3 par rapport
au côté de fond 2a5, présentant les dimensions L1 = 384 mm x L2 = 215 mm, et
- les parois de fond 2a et couvercle indépendant 2b présentant les dimensions L1 = 384
mm x L3 = 280 mm.
[0036] Les tiges métalliques constitutives du treillis métallique présentent un diamètre
d'un 16 gauge (1.29mm) et la maille 2-1 du treillis métallique est de 1/2"x1/2" (12,7
x 12,7 mm).
[0037] La couche interne absorbante 3 est constituée par 6 panneaux indépendants de trois
types 3a, 3b et 3c de dimensions adaptées pour permettre leur insertion dans la cage
métallique 2 tout en ménageant un espace entre les panneaux une fois mis en place
contre les parois des différents côtés de la cage métallique 2.
[0038] Les petits panneaux latéraux 3a sont de dimension de 280 x 210 mm, les côtés latéraux
et côtés de fond 3b sont de dimension 380 x 280 mm, et le couvercle 3c est de dimension
371 x 280 mm.
[0039] Ces panneaux 3a, 3b et 3c sont constitués d'un carton blanchi laminé de grammage
de 2750 g/m
2 et épaisseur de 4mm commercialisé par la Société Preston holding & Packaging limited
(UK).
[0040] L'emballage 1 contient les détonateurs 10 enroulés, disposés avec le plan d'enroulement
parallèle au petit côté 3a. Chaque tube 10b du détonateur est enroulé tel que l'enveloppe
métallique 10a terminale de la cartouche détonante soit disposée du côté interne de
l'enroulement (non visible sur la figure 4).
[0041] Les différents détonateurs sont conditionnés par nombre de 5 dans des sachets et
les différents sachets disposés côte à côte sont ici au nombre de 10.
[0042] Le panneau de couvercle supérieur 2b de treilles métallique vient par-dessus le panneau
de couvercle 3c en carton laminé absorbant après remplissage de la cage 2 avec les
détonateurs 10.
[0043] Les bords du couvercle du panneau de treillis métallique 2b sont reliés aux bords
supérieurs des côtés latéraux 2a1 - 2a4 par des attaches métalliques (non représentées).
Ainsi, la cage métallique reste entièrement métallique pour résister au feu.
[0044] Des tests ont été réalisés avec des détonateurs de surface ou de fond de trou («
in hole ») par exemple ceux commercialisés par la société NiTROERG SA (PL) sous les
références NITRONEL comprenant une enveloppe métallique (« detonator cap ») contenant
du PETN comme explosif secondaire et un explosif primaire d'azoture de plomb et un
tube de guidage de type « DT-NITROTUBE ». L'enveloppe métallique (« detonator cap
») présente une longueur de 50 à 100 mm et un diamètre de 5 à 10 mm, et pour contenir
de 500 à 1000 mg d'explosif. Le tube de guidage en plastique présente une longueur
10 à 100m mètres à raison de 10-20 mg/m, 2-5mm de diamètre externe et 1-2 mmm de diamètre
interne contenant de 5-15 g PETN/m. Ces détonateurs non électriques sont aptes à amorcer
un allumage avec un retard variables notamment de la milliseconde à la demi-seconde
voire davantage pour les détonateurs de surface.
[0045] Des essais comparatifs ont été réalisés avec 5 détonateurs dans l'emballage en initiant
l'amorçage du détonateur central. Les 4 autres détonateurs ont explosé avec des retards
différents en fonction de la longueur de tube guide du détonateur, avec une simple
couche interne absorbante constituée soit d'une pluralité de panneaux en carton renforcés
par trois couches doubles alvéoles du type du carton d'emballage, soit par des plaques
de 50mm d'épaisseur de laine de roche de densité comprise entre 39 et 70 kg/m3, soit
par des cartons laminés épais du type décrit ci-dessus. Ces essais permettent d'établir
que la couche interne absorbante peut être perforée par les projections de l'enveloppe
métallique du détonateur ayant explosé détériorant la boite externe en carton, et
ce même si la majorité des éclats sont retenus par la couche absorbante. En revanche,
en présence d'une couche externe de treillis métallique, l'emballage externe en carton
est toujours préservé intact sans qu'aucune enveloppe métallique de détonateur ne
puisse causer des dégâts de l'emballage externe, comme c'était le cas dans les essais
comparatifs en l'absence de couche externe de treillis métallique.
1. Emballage (1) apte à contenir une pluralité de détonateurs non électriques(10) du
type comprenant une enveloppe métallique (10a), notamment sous forme de cartouche
cylindrique, remplie d'un explosif apte à détruire lesdites enveloppes métalliques,
ledit emballage comprenant des parois constituées d'au moins une couche externe (2)
et une couche interne (3) avec:
- ladite couche externe (2) constituée d'un treillis métallique en acier dont les
mailles (2-1) sont aptes retenir les projections aléatoires desdites enveloppes métalliques
(10a) entières en cas de destruction de ladite couche interne,
- ladite couche interne (3) constituée d'une couche interne absorbante apte à (a)
empêcher le contact physique de ladite couche externe avec lesdites enveloppes métalliques
(10a) aptes à être contenues dans l'emballage et (b) absorber des fragments desdites
enveloppes métalliques aptes à être contenues dans ledit emballage, en cas d'explosion
dans ledit emballage entrainant une destruction desdites enveloppes métalliques (10a),
et
ladite couche externe et ladite couche interne étant aptes à laisser passer le gaz
généré par une explosion dans ledit emballage,
ladite couche interne absorbante (3) étant formée par 6 panneaux pleins rectangulaires
indépendants (3a,3b,3c) entre eux disposés contre les parois (2a1-2a5,2b) de ladite
couche externe (2) formant une cage métallique parallélépipédique constituée elle-même
de panneaux de treillis métallique reliés entre eux par des attaches métalliques,
lesdits panneaux de ladite couche interne étant de dimensions adaptées pour permettre
leur insertion dans la cage métallique tout en ménageant un espace entre les panneaux
une fois mis en place contre les parois des différents côtés de la cage métallique.
2. Emballage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'espace entre les panneaux adjacents (3a, 3b, 3c) de la dite couche interne est
inférieure à la dimension des dites mailles (2-1) du treillis de la couche externe
(2).
3. Emballage selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que la dite couche interne absorbante est constituée par un matériau minéral, de préférence
de matériau fibreux.
4. Emballage selon la revendication 3, caractérisé en ce que la dite couche interne absorbante (2) est constituée par des panneaux pleins rigides
de carton multicouche constitué de plusieurs feuilles de cartons compressées les unes
contre les autres, le dit carton étant de grade anti-feu.
5. Emballage selon la revendication 4, caractérisé en ce que les dits panneaux rigides de dite couche interne présentent une épaisseur d'au moins
4 mm et un grammage au moins 2000 g/m2.
6. Emballage selon la revendication 3, caractérisé en ce que la dite couche interne absorbante est constituée par des panneaux de laine de roche.
7. Emballage selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la dite couche externe est d'un treillis métallique de tiges ou fils d'acier de 1
à 2mm de diamètre et dont les mailles (3a) présentent une dimension de 5 à 25 mm.
8. Emballage selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que ledit détonateur comprend un élément tubulaire en aluminium, formant une enveloppe
du type cartouche ou étui cylindrique, contenant un produit explosif à l'extrémité
d'un tube guide d'onde en plastique contenant un explosif destiné à transmettre à
distance le signal pyrotechnique, chaque tube guide en plastique étant enroulé sur
lui-même et chaque détonateur étant conditionné dans un sachet en plastique.
9. Emballage selon la revendication 8 caractérisé en ce qu'il est apte à contenir 5 à 100 dits détonateurs comprenant ledit élément tubulaire
en aluminium et un dit tube guide d'onde en plastique.
10. Emballage selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l'ensemble constitué des deux dites couches interne et externe est placé dans un
conditionnement support (4) notamment une boite en carton, de préférence dont les
côtés présentent des dimensions de 250 à 500mm.
1. Packung (1), die dazu geeignet ist, mehrere nicht elektrische Zünder (10) von dem
Typ zu enthalten, der eine metallische Hülle (10a), insbesondere in Form einer zylindrischen
Kartusche umfasst, die mit einem Sprengstoff gefüllt ist, der dazu geeignet ist, die
metallischen Hüllen zu zerstören, wobei die Packung Wände umfasst, die aus mindestens
einer äußeren Schicht (2) und einer inneren Schicht (3) bestehen, wobei:
- die äußere Schicht (2) aus einem metallischen Gitter aus Stahl besteht, dessen Maschen
(2-1) dazu geeignet sind, die zufälligen Streuungen der gesamten metallischen Hüllen
(10a) im Fall der Zerstörung der inneren Schicht zurückzuhalten,
- die innere Schicht (3) aus einer absorbierenden inneren Schicht besteht, die dazu
geeignet ist, (a) den physischen Kontakt der äußeren Schicht mit den metallischen
Hüllen (10a), die dazu geeignet sind, in der Packung enthalten zu sein, zu verhindern
und b) Fragmente der metallischen Hüllen, die dazu geeignet sind, in der Packung enthalten
zu sein, im Fall einer Explosion in der Packung, die zu einer Zerstörung der metallischen
Hüllen (10a) führt, zu absorbieren,
und
die äußere Schicht und die innere Schicht dazu geeignet sind, das Gas, das durch eine
Explosion in der Packung erzeugt wird, passieren zu lassen,
wobei die absorbierende innere Schicht (3) durch 6 volle, voneinander unabhängige,
rechteckige Tafeln (3a, 3b, 3c) gebildet wird, die gegen die Wände (2a1-2a5, 2b) der
äußeren Schicht (2) angeordnet sind und einen metallischen parallelepipedischen Käfig
bilden, der selbst aus Tafeln eines metallischen Gitters besteht, die miteinander
durch metallische Befestigungselemente verbunden sind, wobei die Tafeln der inneren
Schicht Dimensionen aufweisen, die dazu geeignet sind, ihre Einsetzung in den metallischen
Käfig zu erlauben und dabei einen Raum zwischen den Tafeln vorzusehen, wenn diese
in ihre Stellung gegen die Wände der verschiedenen Seiten des metallischen Käfigs
gebracht sind.
2. Packung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Raum zwischen den benachbarten Tafeln (3a, 3b, 3c) der inneren Schicht kleiner
ist als die Dimension der Maschen (2-1) des Gitters der äußeren Schicht (2).
3. Packung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die absorbierende innere Schicht aus einem mineralischen Material besteht, vorzugsweise
aus faserigem Material.
4. Packung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die absorbierende innere Schicht (2) aus vollen, starren Tafeln aus mehrlagigem Karton
besteht, der aus mehreren gegeneinander komprimierten Kartonbögen besteht, wobei der
Karton von einer feuerhemmenden Qualität ist.
5. Packung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die starren Tafeln der inneren Schicht eine Dicke von mindestens 4 mm und ein Flächengewicht
von mindestens 2000 g/m2 aufweisen.
6. Packung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die absorbierende innere Schicht aus Steinwolletafeln besteht.
7. Packung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die äußere Schicht aus einem metallischen Gitter aus Stahlstäben oder -drähten mit
1 bis 2 mm Durchmesser besteht, dessen Maschen (3a) eine Dimension von 5 bis 25 mm
aufweisen.
8. Packung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Zünder ein rohrförmiges Element aus Aluminium umfasst, das eine Hülle vom zylindrischen
Kartuschen- oder Hülsentyp bildet, und ein Sprengstoffprodukt an dem Ende eines Wellenleiterrohrs
aus Kunststoff enthält, das einen Sprengstoff enthält und dazu bestimmt ist, das pyrotechnische
Signal über eine Distanz zu übertragen, wobei jedes Leiterrohr aus Kunststoff in sich
aufgerollt ist und jeder Zünder in einem Kunststoffsäckchen verpackt ist.
9. Packung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass sie dazu geeignet ist, 5 bis 100 der Zünder umfassend das rohrförmige Element aus
Aluminium und ein Wellenleiterrohr aus Kunststoff zu enthalten.
10. Packung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung, die aus den zwei Schichten, der inneren und der äußeren, besteht,
in einer Trägervorrichtung (4), insbesondere eine Schachtel aus Karton, platziert
ist, deren Seiten vorzugsweise Dimensionen von 250 bis 500 mm aufweisen.
1. Packaging (1) able to contain a plurality of non-electric detonators (10) of the type
comprising a metal shell (10a), in particular in the form of a cylindrical cartridge,
filled with an explosive able to destroy said metal shells, said packaging comprising
walls consisting of at least one outer layer (2) and one inner layer (3) with:
- said outer layer (2) consisting of a steel metal mesh whose meshes (2-1) are able
to retain the random projections of said entire metal shells (10a) in the event of
destruction of said inner layer,
- said inner layer (3) consisting of an absorbent inner layer able to (a) prevent
physical contact between said outer layer and said metal shells (10a) able to be contained
in the packaging and (b) absorb fragments of said metal shells able to be contained
in said packaging, in the event of an explosion in said packaging resulting in destruction
of said metal shells (10a), and
- said outer layer and said inner layer being able to allow the gas generated by an
explosion inside said packaging to pass through,
said absorbent inner layer (3) being formed by 6 independent rectangular solid panels
(3a, 3b, 3c) disposed against the walls (2a1-2a5, 2b) of said outer layer (2) forming
a parallelepipedal metal cage itself consisting of metal mesh panels connected together
by metal fasteners, said panels of said inner layer being of dimensions adapted to
allow their insertion into the metal cage while leaving a space between the panels
once they have been placed against the walls of the various sides of the metal cage.
2. Packaging as claimed in claim 1, characterized in that the space between adjacent panels (3a, 3b, 3c) of said inner layer is smaller than
the dimension of said meshes (2-1) of the mesh of the outer layer (2).
3. Packaging as claimed in one of claims 1 and 2, characterized in that said absorbent inner layer consists of a mineral material, preferably fibrous material.
4. Packaging as claimed in claim 3, characterized in that said absorbent inner layer (2) consists of rigid solid panels of multilayer cardboard
consisting of several sheets of cardboard compressed against each other, said cardboard
being of fire-resistant grade.
5. Packaging as claimed in claim 4, characterized in that said rigid panels of said inner layer have a thickness of at least 4 mm and a weight
of at least 2000 g/m2.
6. Packaging as claimed in claim 3, characterized in that said absorbent inner layer consists of rock wool panels.
7. Packaging as claimed in one of claims 1 to 6, characterized in that said outer layer is of a metal mesh of steel rods or wires having a diameter of 1
to 2 mm and a mesh (3a) size of 5 to 25 mm.
8. Packaging as claimed in one of claims 1 to 7, characterized in that said detonator comprises an aluminum tubular element, forming a shell of the cartridge
or cylindrical case type, containing an explosive product at the end of a plastic
waveguide tube containing an explosive for remotely transmitting the pyrotechnic signal,
each plastic waveguide tube being coiled and each detonator being packaged in a plastic
bag.
9. Packaging as claimed in claim 8, characterized in that it is able to contain 5 to 100 said detonators comprising said aluminum tubular element
and one said plastic waveguide tube.
10. Packaging as claimed in one of claims 1 to 9, characterized in that the assembly consisting of the two said inner and outer layers is placed in a support
packaging (4), in particular a cardboard box, preferably whose sides have dimensions
of 250 to 500 mm.