DACHSCHUTZELEMENT MIT EINER DECKSCHICHT

Abstract

 Die Erfindung betrifft ein Dachschutzelement, insbesondere zum Schutz des Daches eines militärischen Fahrzeugs (100), mit einer Wirkschicht (2) aus einem ersten Kunststoffmaterial zum Schutz vor Beschuss, insbesondere mittels ballistischer Bomblets, und einer Deckschicht (3) aus einem davon verschiedenen zweiten Kunststoffmaterial zur Abdeckung der Wirkschicht (2), wobei das Kunststoffmaterial der Wirkschicht (2) und das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) vernetzend miteinander verbunden sind. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Fahrzeug mit einem solchen Dachschutzelement, ein Herstellungsverfahren für ein solches Dachschutzelement sowie eine Kokille zur Herstellung eines solchen Dachschutzelements.

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Dachschutzelement, insbesondere zum Schutz des Daches eines militärischen Fahrzeugs, mit einer Wirkschicht aus einem ersten Kunststoffmaterial zum Schutz vor Beschuss, insbesondere mittels ballistischer Bomblets, und einer Deckschicht aus einem davon verschiedenen zweiten Kunststoffmaterial zur Abdeckung der Wirkschicht. Weitere Gegenstände der Erfindung sind ein Fahrzeug mit einem solchen Dachschutzelement, ein Verfahren zur Herstellung eines Dachschutzelements und eine Kokille zur Herstellung eines solchen Dachschutzelements mit einer Gussform, wobei die Gussform einen Gussraum zur Aufnahme des Deckschichtmaterials mehrseitig begrenzt.

[0002] Dachschutzelemente werden als Module an den Oberseiten von Dächern, insbesondere von Fahrzeugdächern, befestigt und sollen diese vor den Auswirkungen eines bedrohungsseitigen Beschusses schützen. Als besonders gefährlich gelten dabei Bomblets, die auch als Submunition bezeichnet und in größeren Mengen von einem anderen Geschoss nach Art einer Schüttbombe ausgebracht werden. Im Falle eines solchen Beschusses schlagen dann eine Vielzahl kleinerer Bomblets, beispielsweise ein Bombenteppich, auf das Dach ein.

[0003] Zum Schutz vor solchem Beschuss haben sich in der Vergangenheit Kunststoffe bewährt, die die Energie der Bomblets aufgrund einer Verformung abbauen bzw. umwandeln können. Die Bomblets werden auf diese Weise daran gehindert, das zu schützende Dach zu durchschlagen oder zu beschädigen.

[0004] Zwar bietet eine solche Wirkschicht somit einen guten Schutz gegen eher stumpfe und flächig auftreffende Bomblets, sie ist doch vergleichsweise anfällig gegen spitzere Einwirkungen, wie beispielsweise herunterfallende Werkzeuge, Kollisionen mit Ästen oder Steinen oder auch auf dem Dach herumlaufende Personen. Aus diesem Grund ist neben der Wirkschicht zumeist auch noch eine Deckschicht vorgesehen, die die Wirkschicht abdeckt und genau gegen solche Einwirkungen schützt. Durch die Wirkschicht kann das Dachschutzelement so auch begehbar ausgeführt sein, welches insbesondere bei Fahrzeugen, ein sicheres Betreten des geschützten Fahrzeugdachs durch die Besatzung ermöglicht.

[0005] Die Deckschicht ist bei den bekannten Dachschutzelementen ebenfalls aus einem Kunststoffmaterial hergestellt und wird über eine Klebeschicht aus einem Klebstoff mit der Wirkschicht verbunden. Der Klebstoff verbindet die Deckschicht und die Wirkschicht aufgrund seiner adhäsiven Eigenschaften, indem er im flüssigen Zustand sowohl an einer Oberfläche der Deckschicht als auch einer Oberfläche der Wirkschicht anhaftet und sich dort beim Trocknen verfestigt und die beiden Schichten so miteinander verbindet.

[0006] Um die Wirkschicht zu schützen, werden als Deckschichtmaterial derzeit Kunststoffmaterialen verwendet, welche eine harte, spröde Oberfläche ausbilden. Beispielsweise können harte Kunststoffe oder auch geeignete Kunststoffverbundwerkstoffe eingesetzt werden. Diese Deckschicht kann jedoch, selbst ohne Beschuss, vergleichsweise schnell einreißen, so dass dann die Klebeschicht zwischen der Deckschicht und der Wirkschicht teilweise freigelegt und diese von der Bedrohungsseite her sichtbar wird.

[0007] Da sich die Farbe der Klebeschicht von der Farbe der beispielsweise in Tarnfarben ausgestalteten bedrohungsseitigen Oberfläche der Deckschicht unterscheidet, wirkt sich ein solches Einreißen nachteilig auf die Tarnwirkung aus. Dies macht in der Regel einen Austausch des gesamten Dachschutzelements notwendig und schränkt somit die Beständigkeit und die Einsatzzeit ein.

[0008] Zudem kann es auch dazu kommen, dass sich die Klebeschicht aufgrund äußerer Einwirkungen von der Wirkschicht und/oder der Deckschicht ablöst. Dies führt zu einem Enthaften der Wirkschicht und der Deckschicht, so dass die Deckschicht dann keinen zuverlässigen Schutz mehr für die Wirkschicht bereitstellen kann. Auch in diesem Fall muss das Dachschutzelement ersetzt werden. Die Beständigkeit und die Einsatzzeit des Dachschutzelements werden auch hierdurch erheblich beschränkt.

[0009] Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung liegt daher darin, ein Dachschutzelement mit höherer Beständigkeit und verlängerter Einsatzzeit, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Dachschutzelements sowie eine hierzu geeignete Kokille anzugeben.

[0010] Bei einem Dachschutzelement wird die eingangs genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass das Kunststoffmaterial der Wirkschicht und das Kunststoffmaterial der Deckschicht vernetzend miteinander verbunden sind.

[0011] Durch eine vernetzende Verbindung sind die Deckschicht und die Wirkschicht kleberlos miteinander verbunden. Die mit einer Klebeschicht einhergehenden Nachteile werden vermieden. Eine vernetzende Verbindung zeichnet sich durch die Bildung eines Netzwerks aus ineinandergreifenden Bestandteilen des Deckschichtmaterials und des Wirkschichtmaterials aus. Das vernetzende Verbinden kann physikalisch und/oder chemisch erfolgen. Es können sich Makromoleküle der Wirkschicht mit Makromolekülen der Deckschicht vernetzen. Die Makromoleküle der beiden Schichten können physikalisch ineinandergreifen und so zu einer Vernetzung führen. Zusätzlich oder alternativ ist es aber auch möglich, dass sich die Makromoleküle chemisch miteinander verbinden, so dass durchgehende Molekülketten entstehen, die sich von einer Schicht in die andere Schicht erstrecken.

[0012] Die Deckschicht und die Wirkschicht können molekular miteinander vernetzt sein. Angrenzende Moleküle der Deckschicht und der Wirkschicht können sich zu einem die Deckschicht und die Wirkschicht verbindenden Netzwerk, insbesondere aus Polymerketten, verknüpfen. Die Wirkschicht und die Deckschicht können unlösbar miteinander verbunden sein. Das Dachschutzelement kann so wirken, als ob es nur aus einem durchgängigen Material besteht. Die Wirkschicht und die Deckschicht können selbstvernetzend sein.

[0013] Weiterhin ist es auch möglich, dass die Deckschicht und/oder die Wirkschicht über eine oder mehrere vernetzend mit der Deckschicht und/oder der Wirkschicht verbundene Zwischenschichten mittelbar vernetzend miteinander verbunden sind. Die Zwischenschicht kann aus dem ersten oder aus dem zweiten Kunststoffmaterial bestehen. Es ist aber auch möglich, dass die Zwischenschicht aus einem dritten Kunststoffmaterial besteht. Bei der Zwischenschicht handelt es sich nicht um einen Klebstoff, da dieser die Wirkschicht und die Deckschicht mittels Adhäsion verbindet. Ein Klebstoff führt nicht zu einer Vernetzung.

[0014] Bevorzugt weist die Wirkschicht eine geringere Härte als die Deckschicht auf. Die härtere Deckschicht kann die weichere Wirkschicht auf einfache Weise vor spitzen Einwirkungen schützen. Die Härte der Deckschicht kann zur Optimierung des Schutzes vor spitzen Einwirkungen und/oder vor ballistischem Beschuss einstellbar sein. Die Deckschicht kann als Trittschutzschicht ausgestaltet sein.

[0015] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung ist die Wirkschicht und/ oder die Deckschicht aus einem gießbaren Kunststoffmaterial gefertigt. Ein herstellungstechnisch einfaches Fertigen des Dachschutzelements durch ein Gießverfahren kann so erzielt werden.

[0016] Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, wenn es sich bei dem Kunststoffmaterial der Deckschicht und bei dem Kunststoffmaterial der Wirkschicht um in unterschiedlichen Temperaturbereichen aushärtende Kunststoffmaterialien handelt. Die Kunststoffe können flüssige und/oder teilflüssige Zustände einnehmen und erst beim Eintreten in jeweils einen bestimmten Temperaturbereich einen festen Zustand einnehmen bzw. sich vernetzen, d. h. aushärten. Die beiden Kunststoffmaterialien können derart ausgestaltet sein, dass diese in verschiedenen Temperaturbereichen aushärten. Das Kunststoffmaterial der Deckschicht kann bei der Aushärtetemperatur des Kunststoffmaterials der Wirkschicht noch nicht aushärten und somit flüssig bleiben.

[0017] Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Wirkschicht und die Deckschicht aus unterschiedlichen Silikonen hergestellt sind. Es sind Silikone in verschiedenen Härtebereichen bekannt. Silikone lassen sich zudem sehr einfach verarbeiten.

[0018] Es ist möglich, dass beide Schichten dieselbe Farbe aufweisen. Durch die Verwendung von Kunststoff ist es möglich, dass die beiden Schichten nicht bloß an deren Oberflächen eine bestimmte Farbe aufweisen, sondern die Kunststoffe durchgehend dieselbe Farbe aufweisen. Beschädigungen an dem Dachschutzelement können, insbesondere aus der Ferne, nicht oder nur sehr schwer erkannt werden.

[0019] Bevorzugt ist das Kunststoffmaterial der Deckschicht ein bei hohen Temperaturen aushärtendes Material, insbesondere ein bei hohen Temperaturen vernetzendes Silikon. Bei einem bei hohen Temperaturen vernetzenden Silikon kann das Aushärten durch ein Vernetzen des Silikons, insbesondere in einem erhitzten Zustand, mit sich selbst erfolgen. Das Kunststoffmaterial der Deckschickt kann bei Temperauren zwischen 150 und 200 Grad Celsius aushärtender Kunststoff bzw. Silikon sein. Weiter vorteilhaft ist es, wenn das Kunststoffmaterial der Deckschicht bei einer höheren Temperatur als das Kunststoffmaterial der Wirkschicht aushärtet. Das Kunststoffmaterial der Deckschicht kann auf fertigungstechnisch einfache Weise bereits aushärten, während das Kunststoffmaterial der Wirkschicht in diesem Temperaturbereich noch flüssig und/oder teilflüssig, insbesondere gießbar, ist. Mit niedriger Temperatur kann die Raumtemperatur gemeint sein und mit hoher Temperatur können Temperaturen oberhalb der Raumtemperatur, insbesondere oberhalb von 100 Grad Celsius gemeint sein. Bei bei niedrigen Temperaturen wie bspw. bei Raumtemperatur vernetzendem Silikon kann es sich um RTV-Silikon handeln und bei bei hohen Temperaturen vernetzendem Silikon kann es sich um HTV-Silikon handeln. Bei der Deckschicht kann es sich auch um Silikonharz handeln.

[0020] Weiter bevorzugt ist das Kunststoffmaterial der Wirkschicht ein bei niedrigen Temperaturen aushärtendes Material, insbesondere ein bei Raumtemperatur vernetzendes Silikon. Bei einem bei Raumtemperatur vernetzenden Silikon kann das Aushärten durch ein Vernetzen des Silikons mit sich selbst bereits bei Raumtemperatur erfolgen.

[0021] Die Kettenlänge, insbesondere die mittlere Kettenlänge, des Kunststoffmaterials der Deckschicht kann größer sein als die entsprechende Kettenlänge des Kunststoffmaterials der Wirkschicht. Im Vernetzungsbereich zwischen der Deckschicht und der Wirkschicht kann eine mittlere Kettenlänge vorliegen, die zwischen der mittleren Kettenlänge der Ketten des Kunststoffmaterials der Wirkschicht und der des Kunststoffmaterials der Deckungsschlicht liegt.

[0022] Weiterhin hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Deckschicht auf der Bedrohungsseite der Wirkschicht angeordnet ist. Bei einer Montage auf dem Dach kann die Deckschicht daher nach oben zeigen und die Wirkschicht nach unten in Richtung des zu schützenden Objekts bzw. des zu schützenden Fahrzeugs.

[0023] Die Deckschicht kann dünner als die Wirkschicht ausgestaltet sein. Das Dickenverhältnis von Wirkschicht zu Deckschicht, insbesondere von Wirkschicht zu Deckschicht die in Bedrohungsrichtung weist, kann größer als 2, bevorzugt größer als 5, weiter bevorzugt größer als 10 noch weiter bevorzugt größer als 15 sein und weiterhin auch größer als 20 sein. In der Praxis hat sich ein Verhältnis von 14 als vorteilhaft herausgestellt. Die Deckschicht kann 2 mm und die Wirkschicht kann 28 mm dick sein.
Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn die Deckschicht die Wirkschicht nach Art einer Haube umgibt. Die Deckschicht kann die Wirkschicht sowohl auf der Bedrohungsseite als auch auf deren Umfangsseiten umgeben. Die Wirkschicht kann somit von der Deckschicht auf allen Seiten geschützt werden, an denen ein Schutz erforderlich ist.

[0024] Bei dem Umgeben kann sich die Deckschicht entlang der Oberflächennormalen der jeweiligen Seiten der Wirkschicht oberhalb der Wirkschicht befinden und insbesondere die Seiten überdecken. Ein Umgeben der Wirkschicht auf der Bedrohungsseite und auf den Umfangsseiten mit der Deckschicht kann einen zusätzlichen Schutz gegen Beschädigungen durch Einwirkungen bereitstellen, insbesondere während der Befestigung des Dachschutzelements. Bei dem Befestigen, d. h. dem Montieren des Dachschutzelements an einem zu schützenden Objekt, können auch die umfänglich um die Wirkschicht verlaufenden Umfangsseiten vor Einwirkungen geschützt werden, wie beispielsweise einem Anecken an einer Dachkante. Zudem kann auch ein Schutz vor Einwirkungen erzielt werden, wenn eine oder mehrere der Umfangsseiten des Dachschutzelements im befestigten, d. h. im montierten Zustand frei liegen. Die der Bedrohungsseite gegenüberliegende Seite der Wirkschicht kann ebenfalls von der Deckschicht umgeben sein. Alternativ kann die Deckschicht die Wirkschicht nach Art einer Haube umgeben, welche nur die Bedrohungsseite und die Umfangsseiten des Wirkschicht überdeckt, nicht jedoch die der Bedrohungsseite gegenüberliegende Seite der Wirkschicht. Die Deckschicht kann eine schalenartige Form aufweisen.

[0025] In diesem Zusammenhang ist es besonders vorteilhaft, wenn die Deckschicht an den Umfangsseiten dünner ist als an der Bedrohungsseite. Eine Anordnung mehrerer Dachschutzelemente kann nach Art von Kacheln erfolgen, deren Wirkschichten näher aneinander angeordnet werden können. So kann die gesamte zu schützende Fläche durch eine Vielzahl aneinander angrenzender Dachschutzelemente verkleidet sein und geschützt werden. Die Dicke der Deckschicht an den Umfangsseiten der Wirkschicht kann beispielsweise 2 mm betragen.

[0026] In einer Weiterbildung der Erfindung ist der Deckschicht ein Muster, insbesondere ein Rutschschutz-Muster, aufgeprägt und/oder eingeprägt. Das Muster kann auf einer Seite der Deckschicht, insbesondere der Bedrohungsseite, zumindest teilweise aufgeprägt und/oder eingeprägt sein. Ein aufgeprägtes Muster kann aus einer Seite der Deckschicht hinausragen. Ein eingeprägtes Muster kann in eine Seite der Deckschicht hineinragen. Das Muster kann auf einfache Weise die Zuordnung des Dachschutzelements, beispielsweise zu einem Hersteller oder einem Fahrzeug und/oder ein Ablaufen von Flüssigkeiten und Regen, ermöglichen. Das Rutschschutz-Muster kann eine verbesserte Trittsicherheit ermöglichen, insbesondere bei nassen Dachschutzelementen, so dass die Gefahr eines Ab- oder Ausrutschens verringert wird.

[0027] Gemäß einem Ausführungsbeispiel der Erfindung weist das Dachschutzelement eine Befestigungsplatte zur Befestigung an einem zu schützenden Objekt auf. Eine insbesondere von der Bedrohungsseite abgewandte Befestigungsplatte ermöglicht eine einfache Montage des Dachschutzelements an dem zu schützenden Objekt. Die Montage kann über ein an der Befestigungsplatte anordbares Befestigungselement erfolgen, beispielsweise ein Steckverbindungselement, ein Schraubverbindungselement, ein Klemmverbindungselement und/oder ein Klebeverbindungselement, welches mit dem zu schützenden Objekt zusammenwirken kann. Das Dachschutzelement kann selbstklebend ausgestaltet sein und so auf einfache Weise mit der Befestigungsplatte verbindbar sein. Die Befestigungsplatte kann einteilig mit der Deckschicht ausgebildet sein. Weiterhin kann die Befestigungsplatte mit der Deckschicht und/oder mit der Wirkschicht vernetzt sein. Die Verbindung kann insofern genauso ausgestaltet sein, wie die Verbindung der Deckschicht mit der Wirkschicht. Auch die Befestigungsplatte kann entsprechend aus einem Kunststoffmaterial bzw. einem Silikon bestehen. Die Befestigungsschicht kann aus dem Material der Wirkschicht oder dem Material der Deckschicht bestehen. Weiterhin ist es aber auch möglich, dass das Material der Befestigungsplatte zwischen der Temperatur aushärtet, bei denen das Wirkschichtmaterial und das Deckschichtmaterial aushärtet.

[0028] Bei einem Fahrzeug der eingangs genannten Art wird zur Lösung der vorstehenden Aufgabe vorgeschlagen, dass das Fahrzeug ein voranstehend beschriebenes Dachschutzelement aufweist.

[0029] Die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Dachschutzelement beschriebenen Merkmale können einzeln oder in Kombination auch bei dem Fahrzeug zur Anwendung kommen. Es ergeben sich die gleichen Vorteile, welche bereits beschrieben wurden.

[0030] Bei einem Verfahren der eingangs genannten Art wird zur Lösung der vorstehenden Aufgabe vorgeschlagen, dass die Deckschicht und die Wirkschicht vernetzend miteinander verbunden werden.

[0031] Die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Dachschutzelement beschriebenen Merkmale können einzeln oder in Kombination auch bei dem Herstellungsverfahren zur Anwendung kommen. Es ergeben sich die bereits beschriebenen Vorteile.

[0032] Im Hinblick auf das Verfahren wird das Kunststoffmaterial der Deckschicht zur Formung in eine Kokille, insbesondere in eine Stempel-Kokille, gegossen. Eine Formgebung der Deckschicht kann auf einfache Weise beim Aushärten des Deckschichtmaterial in der Kokille erfolgen. Ein Stempel einer Stempel-Kokille kann das Deckschichtmaterial zur Formung in einen Gussraum der Kokille drücken. Mit der Stempel-Kokille kann der Deckschicht eine schalenartige Form gegeben werden. Insbesondere kann das Kunststoffmaterial der Deckschicht zur Formung der Umfangsseiten der Deckschicht in der Kokille hochgedrückt werden.

[0033] In diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn das Kunststoffmaterial der Deckschicht, insbesondere in der Kokille, ausgebacken wird. Ein Ausbacken kann das Aushärten des Kunststoffmaterials ermöglichen oder beschleunigen. Das Kunststoffmaterial kann beim Ausbacken die Form eines Gussraums der Kokille annehmen. Bevorzugt wird das Kunststoffmaterial beim Ausbacken in der Kokille auf einen Temperaturbereich erhitzt, bei welchem sich das Kunststoffmaterial mit sich selbst vernetzt.

[0034] Weiter vorteilhaft ist es, dass das Ausbacken des Kunststoffmaterials der Deckschicht beendet wird, wenn das Kunststoffmaterial der Deckschicht nur teilweise vernetzt ist, bevorzugt wird das Ausbacken beendet, wenn ein Vernetzungsgrad von 70 % bis 98 %, insbesondere von 95 %, erreicht ist. Das nicht vollständig vernetze Kunststoffmaterial kann eine im Wesentlichen formstabile Deckschicht bereitstellen. Ein Gießen weiterer Materialien auf das nicht vollständig vernetzte Kunststoffmaterial kann so ermöglicht werden, ohne dass sich dies auf die angenommene Form der Deckschicht auswirkt. Ein Vernetzen des Kunststoffmaterials der Deckschicht mit anderen Materialien kann durch das nicht vollständig abgeschlossene Vernetzen der Deckschicht ermöglicht werden. Der Vernetzungsgrad kann den Prozentsatz, insbesondere in Massenprozent oder Volumenprozent, des Materials angeben, welcher bereits vernetzt ist.

[0035] Vorzugsweise wird das Kunststoffmaterial der Wirkschicht in einem nächsten Schritt auf die teilweise vernetzte Deckschicht gegossen. Dem Kunststoffmaterial der Wirkschicht kann durch die zwar nur teilweise vernetzte, aber formstabile Deckschicht eine Form für die Wirkschicht vorgegeben werden. Die Formen der Wirkschicht und der Deckschicht können auf einfache Weise aneinander, insbesondere bündig, angepasst werden.

[0036] Bevorzugt vernetzen sich das Kunststoffmaterial der Deckschicht und das Kunststoffmaterial der Wirkschicht beim Aushärten miteinander. Das Kunststoffmaterial der Wirkschicht kann sich mit noch nicht vernetzten Teilen des Kunststoffmaterials der Deckschicht zur sicheren Verbindung der beiden Materialien miteinander vernetzen. Die beiden Kunststoffmaterialien können dann gemeinsam aushärten, d. h. sich mit sich selbst und dem jeweils anderen Material vernetzen, insbesondere bis zur vollständigen Vernetzung mit einem Vernetzungsgrad von 100 %.

[0037] In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung wird vorgeschlagen, dass das Kunststoffmaterial der Deckschicht und/oder das Kunststoffmaterial der Wirkschicht vor dem Gießen eingefärbt wird. Eine Farbgebung der Deckschicht und/oder der Wirkschicht kann durch ein Einfärben vor dem Gießen auf beständige Weise vorgeben werden. Die Einfärbung kann mehrfarbig erfolgen. Einer Veränderung der Färbung des Dachschutzelements durch Farbablösung kann entgegengewirkt werden. Die Einfärbung kann an die Farben eines Tarnmusters des zu schützenden Objekts angepasst und die Tarnwirkung des Dachschutzelements verbessert werden. Das Dachschutzelement kann durchgängig über die Wirkschicht und Deckschicht eine gleichmäßige Einfärbung aufweisen. Alternativ oder zusätzlich kann das Dachschutzelement, insbesondere die Bedrohungsseite der Deckschicht, nach dem Aushärten lackiert werden.

[0038] Bei einer Kokille der eingangs genannten Art wird die vorstehende Aufgabe durch einen an der Gussform anordbaren Stempel zum Pressen des Deckschichtmaterials in die Gussform gelöst.

[0039] Mit dem Stempel kann das Deckschichtmaterial auf einfache Art und Weise in den Gussraum der Gussform gepresst werden. Der Stempel kann das Deckschichtmaterial entgegen der Schwerkraft hochdrücken, insbesondere durch ein Verdrängen des Deckschichtmaterials. Der Stempel kann in den Gussraum der Gussform eintreten und das Deckschichtmaterial verdrängen. Der Deckschicht kann auf einfache Weise eine schalenartige Form gegeben werden.

[0040] Die im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Dachschutzelement und dem Verfahren beschriebenen Merkmale können einzeln oder in Kombination auch bei der Kokille zur Anwendung kommen. Es ergeben sich die gleichen Vorteile, welche bereits beschrieben wurden.

[0041] Die Kokille kann bei einem Verfahren der beschriebenen Art zur Herstellung eines Dachschutzelements der beschriebenen Art eingesetzt werden.

[0042] Gemäß einer konstruktiven Ausgestaltung ist der Abstand zwischen der Gussform und dem Stempel einstellbar, insbesondere durch ein Stellelement.

[0043] In diesem Zusammenhang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Kokille eine Führung zum Führen der Einstellbewegung des Stempels aufweist. Die Führung kann, insbesondere zusammenwirkend mit dem Stellelement, eine reproduzierbare Einstellung des Abstands zwischen der Gussform und dem Stempel ermöglichen.

[0044] Gemäß einer weiteren Ausführungsform weist die Führung eine stempelseitige Stempelführung und ein gussformseitiges Führungselement auf. Vorzugsweise weist die Kokille mehrere, insbesondere jeweils zwei Stempelführungen und Führungselemente auf. Die Stempelführung kann an einem Stempelarm, insbesondere endseitig an einem Stempelarm, angeordnet sein.

[0045] Bevorzugt ist die Stempelführung an einer insbesondere austauschbaren Stempelplatte angeordnet. Die Stempelführung kann über einen Stempelfuß und Stempelarme an der Stempelplatte angeordnet sein. Der Stempelfuß und die Stempelarme können zusammen einen im Wesentlichen T-förmigen Querschnitt aufweisen. Die Stempelplatte kann von dem Stempelfuß und den Stempelarmen gehalten, in den Gussraum eintreten und Deckschichtmaterial zur Seite und/oder nach oben drücken.

[0046] In vorteilhafter Weise weist das Führungselement ein insbesondere scheibenförmiges Abstützelement zur Übertragung der Abstützkraft des Stempels auf die Gussform auf. Alternativ oder zusätzlich kann das Führungselement einen Führungsabschnitt zur Führung der Stempelführung und/oder einen Befestigungsabschnitt zur Befestigung des Führungselements an der Gussform aufweisen.

[0047] Es ist möglich, dass in die Gussform, insbesondere in eine Aufnahme, eine Einlegeplatte einlegbar ist.

[0048] In diesem Zusammenhang ist es vorteilhaft, wenn die Einlegeplatte eine Musterform zum Aufprägen und/oder Einprägen eines Musters in die Deckschicht aufweist. Die Musterform kann aus Aussparungen und/oder Erhebungen in der Oberfläche der Einlegeplatte bestehen und einstückig mit der Einlegeplatte ausgebildet sein. Die Musterform kann zusammen mit der Einlegeplatte austauschbar sein, um Muster in unterschiedlichen Formen, Schriftzügen oder Riffelungen auf die Deckschicht aufprägen und/oder in sie einprägen zu können. Vorzugsweise reicht die Musterform nicht bis zum Rand der Bedrohungsseite der Deckschicht heran.

[0049] Weitere Einzelheiten und Vorteile einer erfindungsgemäßen Deckschicht sowie eines Fahrzeugs mit einem solchen Dachschutzelement, eines Verfahrens zur Herstellung eines solchen Dachschutzelements und einer Kokille zur Herstellung eines solchen Dachschutzelements sollen nachfolgend anhand in den Figuren schematisch dargestellter Ausführungsbeispiele der Erfindung exemplarisch erläutert werden. Darin zeigt:

Fig. 1

eine skizzierte Anordnung von erfindungsgemäßen Dachschutzelementen an einem zu schützenden Fahrzeug,

Fig. 2a, b

einen schematischen Querschnitt und eine Aufsicht auf ein Dachschutzelement,

Fig. 3a, b

einen Querschnitt durch eine Kokille,

Fig. 4

eine Aufsicht auf eine Kokille,

Fig. 5a, b

eine Aufsicht und eine Seitenansicht eines Stempelrahmens,

Fig. 6

eine Seitenansicht eines Führungselements,

Fig. 7

eine Aufsicht auf eine Gussform der Kokille,

Fig. 8

einen Querschnitt durch die Gussform aus Fig. 7 entlang der Schnittlinie VIII-VIII,

Fig. 9

einen Querschnitt durch die Gussform aus Fig. 7 entlang der Schnittlinie IX-IX und

Fig. 10

eine Aufsicht auf eine Einlegeplatte mit unterschiedlichen Musterformen.

[0050] Um das Dach eines zu schützenden Objekts, wie beispielsweise das in Fig. 1 skizzenhaft gezeigte Kettenfahrzeug 100, vor von oben auf das Fahrzeugdach fallenden Bomblets zu schützen, werden erfindungsgemäße Dachschutzelemente 1 bedrohungsseitig an diesem angeordnet. Wie zu erkennen sind die Dachschutzelemente 1 nicht nur auf der Dachseite des Fahrzeugwanne 101, sondern auch im Dachbereich des Turms 102 kachelartig aneinander angrenzend angeordnet. Hierdurch kann die gesamte Oberseite des Fahrzeugs 100 geschützt werden.

[0051] Um einen Zugang zu der Oberseite des Fahrzeugs 100 zu ermöglichen, beispielsweise zur Befestigung von Ausrüstungsgegenständen oder zum Einsteigen in das Fahrzeug 100 über eine Dachluke, ohne dass es zu einer ungewollten Beschädigung der Dachschutzelemente 1 durch eine Trittbelastung bei Betreten oder anderen Einwirkungen kommt, wie beispielsweise auf das Fahrzeug 100 fallende Äste bei einer Fahrt durch einen Wald, weisen die Dachschutzelemente 1 den in Fig. 2 gezeigten Aufbau auf.

[0052] In Fig. 2a ist der Aufbau des Dachschutzelements 1 in einer Querschnittsansicht zu erkennen. Das Dachschutzelement 1 umfasst eine Deckschicht 3 und eine Wirkschicht 2. Die Wirkschicht 2 und die Deckschicht 3 sind nicht über eine Klebeschicht miteinander verbunden. Vielmehr wird die Verbindung zwischen beiden Schichten 2, 3 durch eine Vernetzung der beiden Schichten 2, 3 erzielt. Wenngleich in Fig. 2a nicht dargestellt, können zwischen der Deckschicht 3 und der Wirkschicht 2 aber auch Zwischenschichten liegen, welche mit der Wirkschicht 2 und der Deckschicht 3 vernetzt sind, um die Wirkschicht 2 und die Deckschicht 3 indirekt miteinander zu verbinden.

[0053] Die zur Absorption der kinetischen Energie eines Bomblets im Vergleich zur Deckschicht 3 eine geringere Härte aufweisende Wirkschicht 2 wird auf der im montierten Zustand von dem zu schützenden Objekt wegweisenden Bedrohungsseite sowie auf ihren Umfangsseiten von der Deckschicht 3 umgeben. Die Deckschicht 3 ist hierzu nach Art einer Haube ausgebildet, welche an den Umfangsseiten eine geringere Dicke D2 aufweist als die Dicke D1 an der Bedrohungsseite. Die reduzierte Dicke D2 der Deckschicht 3 an den Umfangsseiten des Dachschutzelements 1 ermöglicht es, Wirkschichten 2 kachelartig nebeneinander angeordneter Dachschutzelemente 1 näher aneinander anzuordnen, um eine möglichst große Fläche mit den Wirkschichten 2 abdecken zu können. Zugleich schützt die Deckschicht 3 die Umfangsseiten vor einer Beschädigung während der Montage sowie in dem Fall, dass eine oder mehrere Umfangsseiten im montierten Zustand frei liegen, beispielsweise im Randbereich eines mit Dachschutzelementen 1 gekachelten Bereichs, wie in Fig. 1 gezeigt.

[0054] Auf der bedrohungsabgewandten Seite weist das dargestellte Dachschutzelement 1 eine Befestigungsplatte 5 auf, mit welcher das Dachschutzelement 1 an einem zu schützenden Objekt montiert werden kann. Zur Montage weist die Befestigungsplatte 5 Befestigungselemente 6 auf, welche zur Herstellung einer Steckverbindung, Schraubverbindung, Klemmverbindung und/oder Klebeverbindung mit dem zu schützenden Objekt dienen. Die Befestigungsplatte 5 kann ebenfalls aus dem Deckschichtmaterial bestehen und/oder einstückig mit der Deckschicht 3 ausgebildet sein. Gleichwohl kann die Befestigungsplatte 5 auch aus einem anderen Material gefertigt sein.

[0055] Fig. 2b zeigt eine Aufsicht auf das Dachschutzelement 1, welche ein aufgeprägtes Muster 4 aus zickzackförmigen Linien aufweist. Dieses Muster 4 ist der Deckschicht 3 aufgeprägt und ragt aus der umgebenden Oberfläche des Dachschutzelements 1 heraus. Es dient als Rutschschutz-Muster, um ein Abrutschen beim Betreten des Dachschutzelements 1 zu verhindern. Der Ablauf von Flüssigkeiten, wie beispielsweise Regenwasser, kann zwischen dem Muster 4 besonders einfach erfolgen, insbesondere wenn das Muster 4, wie dargestellt, nicht bis zum Rand der Bedrohungsseite der Deckschicht 3 heranreicht. Gleichwohl können auch andere Muster 4 vorgesehen sein, beispielsweise gerade Linien, Punkte und/oder Schriftzüge.

[0056] Hergestellt wird das Dachschutzelement 1 unter Verwendung eines Gießverfahrens, wozu als Deckschichtmaterial und als Wirkschichtmaterial jeweils gießbarer Kunststoff, insbesondere Silikon, verwendet wird. Bei dem Herstellungsverfahren, welches im Folgenden im Zusammenhang mit der hierfür verwendeten Kokille 10 beschrieben wird, kommt bei der Deckschicht 3 ein Kunststoffmaterial zur Anwendung, welches in einem anderen Temperaturbereich aushärtet als das Kunststoffmaterial der Wirkschicht 2. Das Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 härtet dabei bei hohen Temperaturen aus, insbesondere handelt es sich um ein bei hohen Temperaturen vernetzendes Silikon, während das Kunststoffmaterial der Wirkschicht 2 erst bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen aushärtet, insbesondere handelt es sich dabei um ein bei Raumtemperatur vernetzendes Silikon.

[0057] Ein Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Kokille 10 ist in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigt. Es handelt sich um eine nach Art einer Stempel-Kokille ausgebildeten Kokille 10. Diese Kokille 10 weist neben einer schalenartigen Gussform 20 einen Stempel 30 auf. In der Gussform 20 ist eine Aussparung vorgesehen, welche den Gussraum 21 bildet. Der Gussraum 21 ist dabei einseitig offen und wird nur nach unten und entlang seines Umfangs durch die Gussform 20 begrenzt. In den Gussraum 21 wird das flüssige und gegebenenfalls eingefärbte Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 eingegossen. Der Stempel 30 wird anschließend derart in den Gussraum 21 eingeführt, dass er das flüssige Kunststoffmaterial weiter in die Gussform 20 presst.

[0058] Der Stempel 30 weist eine Stempelplatte 35 auf, welche zum Einpressen des Kunststoffmaterials der Deckschicht in den Gussraum 21 eintritt. Die Stempelplatte 35 ist im Vergleich zum Gussraum 21 der Gussplatte 20 kleiner dimensioniert, so dass sich ein umfangseitiger Abstand D2 zwischen der Stempelplatte 35 und der Gussform 20 ergibt. Dieser Abstand D2 ermöglicht es, dem Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 durch das Pressen des Stempels 30 im Umfangsbereich des Gussraums 21 zwischen der Stempelplatte 35 und der Gussform 20 hochgedrückt zu werden. Auf diese Weise wird das Kunststoffmaterial in eine haubenartige Form gebracht und zugleich die Dicke D2 der Umfangsseite der Deckschicht 3 vorgegeben.

[0059] Über die Tiefe, bis zu welcher die Stempelplatte 35 in den Gussraum 21 eintritt, kann unter anderem die Gesamthöhe der Deckschicht 3 bestimmt werden. Umso tiefer die Stempelplatte 35 in den Gussraum 21 eintritt, umso mehr Deckschichtmaterial wird an den Rändern hochgedrückt und umso höher wird die fertige Deckschicht 3. Ebenso wird über die Tiefe, bis zu welcher die Stempelplatte 35 in den Gussraum 21 eintritt, die bedrohungsseitige Dicke D1 der Deckschicht 3 vorgegeben.

[0060] Da ein Überlaufen des hochgedrückten Deckschichtmaterials auf die von der Gussform 20 abgewandte Seite der Stempelplatte 35 unerwünscht ist, ist die Stempelplatte 35 mit einem in Fig. 5 dargestellten Stempelrahmen 36 versehen. Der Stempelrahmen 36 wirkt als eine Art Überlaufschutz, indem seine Dicke DSR, zusammen mit der eigentlichen Dicke der Stempelplatte 35, zu einer größeren effektiven Dicke der Stempelplatte 35 führt. Zur Verbindung des Stempelrahmens 36 mit der Stempelplatte 35 weist dieser Verbindungsöffnungen 36.1 auf, welche die Herstellung einer Schraubverbindung 38 zwischen der Stempelplatte 35 und dem Stempelrahmen 36 ermöglichen. Die lösbaren Schraubverbindungen 38 ermöglichen einen Austausch des Stempelrahmens 36 und so eine einfache Anpassung der effektiven Dicke der Stempelplatte 35 durch die Verwendung von Stempelrahmen 36 unterschiedlicher Dicken DSR.

[0061] Damit die Stempelplatte 35 in den Gussraum 21 reproduzierbar eintauchen kann, ist sie über einen Stempelfuß 34 und zwei Stempelarme 33 mit zwei Stempelführungen 32 verbunden, wie in Fig. 3 und Fig. 4 gezeigt. Der Stempelfuß 34 und die Stempelarme 33 weisen zusammen einen im Wesentlichen T-förmigen Querschnitt auf. Die Stempelplatte 35 ist mit dem plattenförmigen Stempelfuß 34 über Schraubverbindungen 38 verbunden. Dies ermöglicht einen Austausch der Stempelplatte 35, um über die Maße der verwendeten Stempelplatte 35 den Abstand D1 und damit die spätere Dicke D1 der Deckschicht 3 einzustellen. Die Stempelplatte 35 wird zusätzlich mittels zylinderförmiger Stifte 37 mit dem Stempelfuß 34 verstiftet.

[0062] Die im Wesentlichen zylindrische und im Endbereich des Stempelarms 33 angeordnete Stempelführung 32 ermöglicht es, zusammen mit einem Stellelement 31, den Abstand zwischen dem Stempel 30 und der Gussform 20 reproduzierbar einzustellen. Insbesondere lässt sich mit Hilfe der Stempelführung 32 und dem schraubenförmigen Stellelement 31 der Abstand D1 zwischen der Stempelplatte 35 und der Gussform 20 einstellen und so die spätere bedrohungsseitige Dicke D1 der Deckschicht 3 vorgeben.

[0063] Hierzu ruht der Stempel 30 auf Führungselementen 26, von welchen in Fig. 6 eines näher dargestellt ist. Das im Wesentlichen zylinderförmige Führungselement 26 weist ein scheibenförmiges Abstützelement 26.2 auf, welches einen vergleichsweisen großen Radius aufweist. Mit diesem Abstützelement 26.2, welches einteilig mit dem Führungselement 26 ausgebildet sein kann, kann sich das Führungselement 26 auf einem Abstützbereich 27 der Gussform 20 abstützen. Durch den größeren Radius des Abstützelements 26.2 wird die zusätzlich auf das Führungselement 26 einwirkende Abstützkraft des Stempels 30 über einen größeren Bereich auf die Gussform 20 übertragen, so dass der auf die Gussform 20 wirkende Druck gering gehalten wird. Ein an das Abstützelement 26.2 angrenzender Befestigungsabschnitt 26.3 des Führungselements 26 kann durch eine Öffnung 29 der Gussform 20 treten. Der auf der anderen Seite der Gussform 20 austretende und mit einem Gewinde 26.4 versehene Teil des Befestigungsabschnitts 26.3 wirkt mit einer Mutter 28 zur Befestigung des Führungselements 26 an der Gussform 20 zusammen, wie in Fig. 3 dargestellt.

[0064] Auf der dem Befestigungsabschnitt 26.3 gegenüberliegenden Seite des Abstützelements 26.2 grenzt ein Führungsabschnitt 26.1 des Führungselements 26 an das Abstützelement 26.2 an. Der Führungsabschnitt 26.1 ist nach Art eines Zylinders mit glatten Flächen ausgebildet. Der Führungsabschnitt 26.1 taucht, wie in Fig. 3 gezeigt, in die Stempelführung 32 ein. Die stempelseitige Stempelführung 32 und das gussformseitige Führungselement 26 bilden auf diese Weise eine Führung für die Einstellbewegung des Stempels 30. Der Stempel 30 liegt dabei lose auf dem Führungselement 26 auf und kann mit der Stempelführung 32 axial entlang des Führungsabschnitts 26.1 gleiten, während er an Querbewegungen gehindert wird. Durch den Führungsabschnitt 26.1, das Abstützelement 26.2 und den Befestigungsabschnitt 26.3 ist das Führungselement 26 im Wesentlichen kreiselförmig ausgebildet.

[0065] Zur Einstellung des Abstands zwischen der Gussform 20 und dem Stempel 30 wird das in Fig. 3 gezeigte schraubenförmige Stellelement 31 um seine Längsachse gedreht. Da das Stellelement 31 in ein Gewinde 39 der Stempelführung 32 eingreift, wird das Drehen des Stellelements 31 in eine axiale Translation relativ zur Stempelführung 32 übersetzt. Da eine Stirnseite des Stellelements 31 auf der Stirnseite des Führungsabschnitts 26.1 aufliegt, drückt das sich axial bewegende Stellelement 31 den Stempel 30 über das Führungselement 26 von der Gussform 20 ab. Bei einem Drehen des Stellelements 31 im Uhrzeigersinn lässt sich auf diese Weise der Abstand D1 zwischen der Gussform 20 und dem Stempel 30 erhöhen, während eine Drehung des Stellelements 31 entgegen dem Uhrzeigersinn zu einer Reduzierung des Abstand D1 führt.

[0066] Das derart in die Gussform 20 gepresste Deckschichtmaterial wird in der Kokille 10 bei hohen Temperaturen ausgebacken, wobei das Kunststoffmaterial der Deckschicht mit sich selbst zu vernetzen beginnt. Bei dem Vernetzen bildet sich ein Netzwerk aus den einzelnen Molekülen und Molekülketten aus, welches die Stabilität des Kunststoffmaterials im Vergleich zum Zustand vor dem Ausbacken erhöht. Dieses Ausbacken wird noch vor dem vollständigen Vernetzen des Kunststoffmaterials beendet, so dass noch Teile des Kunststoffmaterials unvernetzt sind und noch keinen Teil des Netzwerks darstellen. Bevorzugt erfolgt das Beenden dieses Ausbackens bei einem Vernetzungsgrad von 70 % bis 98 %. In diesem Vernetzungsgradbereich ist das Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 bereits soweit vernetzt, dass die Deckschicht 3 die durch die Kokille 10 vorgegebene Form auch ohne den Stempel 30 halten kann. Nach diesem teilweisen Ausbacken hat die Deckschicht 3 noch eine Restfeuchte, welche eine nachträgliche Vernetzung mit der Wirkschicht 2 ermöglicht.

[0067] Im nächsten Verfahrensschritt wird daher der Stempel 30 von der Gussform 20 abgenommen, wozu auf einfache Weise keine Verbindungen gelöst werden müssen, da der Stempel 30 nur auf den Führungselementen 26 aufliegt und durch sein Eigengewicht zum Einpressen des Deckschichtmaterials in den Gussraum 21 eintritt. Auf das nicht voll vernetze, einseitig durch die Gussform 20 gestützte und ein eine schalenartige Form aufweisendes Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 wird das gegebenenfalls eingefärbte Kunststoffmaterial der Wirkschicht gegossen. Die noch nicht vernetzen Teile des Kunststoffmaterials der Deckschicht können sich mit dem hinzugegebenen Kunststoffmaterial der Wirkschicht vermischen bzw. teilweise ineinander diffundieren.

[0068] In der Gussform 20 erfolgt dann das Aushärten des Dachschutzelements 1. Hierbei vernetzt sich das Kunststoffmaterial der Wirkschicht 2 nicht nur mit sich selbst, sondern auch mit den bis hierher noch nicht vernetzten Teilen des Kunststoffmaterials der Deckschicht 3. Nach der vollständigen Vernetzung bilden die beiden Kunststoffmaterialien ein die Wirkschicht 2 und die Deckschicht 3 verbindendes, durchgängiges Netzwerk.

[0069] Um das Dachschutzelement 1 nach dem Vernetzen aller Schichten 2, 3 aus der Gussform 20 zu entnehmen, weist die in Fig. 7 bis Fig. 9 dargestellte Gussform 20 eine Auspressöffnung 25 auf. Diese Auspressöffnung 25 ist unterhalb des zwischen den Abstützbereichen 27 angeordneten Gussraums 21 angeordnet. Zu erkennen sind auch die abgesenkten Abstützbereiche 27. Mittig in den Abstützbereichen 27 liegt jeweils jene Öffnung 29 der Gussform 20, durch welche der Befestigungsabschnitt 26.3 des Führungselements 26 zur Befestigung an der Gussform 20 hindurchtreten kann.

[0070] Ein nicht dargestelltes Auspresswerkzeug kann von der Seite der Gussform 20, welche dem Gussraum 21 abgewandt ist, zum Auspressen des Dachschutzelements 1 in die Auspressöffnung 25 eingeführt werden.

[0071] In dem dargestellten Ausführungsbeispiel wirkt das Auspresswerkzeug nicht direkt auf das im Gussraum 21 befindliche und maximal die Tiefe A des Gussraums 21 aufweisende Dachschutzelement 1, sondern zunächst auf eine Einlegeplatte 23. Die Einlegeplatte 23 wird hierzu vor dem Eingießen des Deckschichtmaterials in eine Aufnahme 22 eingelegt. Über die Einlegeplatte 23 verteilt sich die von dem Auspresswerkzeug aufgebrachte Auspresskraft gleichmäßiger auf das Dachschutzelement 1, so dass dieses schonender aus der Gussform 20 ausgepresst wird. Die Dicke dieser Einlegeplatte 23 entspricht der Tiefe E der Aufnahme 22. Die Einlegeplatte 23 schließt auf diese Weise eben mit dem Gussraum 21 ab, um eine plane bedrohungsseitige Oberfläche der Deckschicht 3 zu ermöglichen.

[0072] In Fig. 10 sind exemplarisch mehrere mögliche, dem Gussraum 21 zugewandte Seiten der Einlegeplatte 23 dargestellt. Der untere rechte Quadrant der Einlegeplatte 23 weist eine plane Oberfläche auf. Eine Einlegeplatte 23 mit einer solchen planen Oberfläche führt zu einer planen bedrohungsseitigen Oberfläche der Deckschicht 3.

[0073] Die drei anderen Quadranten der Einlegeplatte 23 weisen unterschiedliche Musterformen 24 auf. Diese sind exemplarisch ein Punktmuster, ein gerades Linienmuster und ein zickzackförmiges Linienmuster. Bei den Musterformen 24 kann es sich sowohl um Erhebungen gegenüber der sie umgebenden Oberfläche der Einlegeplatte 23 handeln. Diese prägen in das Kunststoffmaterial der Deckschicht 3 beim Aushärten ein entsprechendes Muster 4 ein, da sie das Kunststoffmaterial zusätzlich verdrängen. Dies führt zu Vertiefungen in der fertigen Deckschicht 3. Die Musterformen 24 können aber auch Absenkungen in der Oberfläche der Einlegeplatte 23 sein, in welche das Kunststoffmaterial beim Eingießen in die Gussform 20 einfließt. Dies führt zu Erhebungen in der fertigen Deckschicht 3. Ebenso können die Musterformen 24 auch aus einer Kombination aus Vertiefungen und Erhebungen bestehen, wodurch sich auch kompliziertere Oberflächenstrukturen in der fertigen Deckschicht 3 erzielen lassen.

[0074] Die in Fig. 10 dargestellte Oberflächenstruktur der Einlegeplatte 23 soll nur exemplarisch einige der möglichen Musterformen 24 darstellen. Weitere Musterformen, wie beispielsweise Schriftzüge oder Wellenmuster, sind möglich. Die Einlegeplatte 23 weist bevorzugt eine einzige Musterform 24 auf, wenngleich Kombinationen mehrerer Musterformen 24 auf einer Einlegeplatte 23 ebenfalls möglich sind.

[0075] Bei dem erfindungsgemäßen Dachschutzelement 1 wird keine Klebeschicht zwischen der Deckschicht 3 und der Wirkschicht 2 verwendet. Somit entfällt die zusätzliche Klebeverbindung zwischen beiden Schichten 2, 3. Zusätzlich lassen sich die Silikonhärten einstellen, um einen optimalen Trittschutz bei der Deckschicht 3 und einen Schutz gegen Bomblets bei der Wirkschicht 2 zu gewährleisteten. Beide Schichten 2, 3 lassen sich in jeder gewünschten RAL-Farbe einfärben und/oder lackieren. Da bei diesem Dachschutzelement 1 kein Kleber verwendet wird und auch die Trittschutzmaterialien aus Silikon bestehen, wurde die Anzahl der Elemente im System reduziert.

[0076] Mit dem Dachschutzelement 1, dem Fahrzeug 100, dem Verfahren zur Herstellung des Dachschutzelements 1 und der Kokille 10 lässt sich ein Dachschutz mit höherer Beständigkeit und verlängerter Einsatzzeit erzielen.

Bezugszeichen:

[0077] 

1

Dachschutzelement

2

Wirkschicht

3

Deckschicht

4

Muster

5

Befestigungsplatte

6

Befestigungselement

10

Kokille

20

Gussform

21

Gussraum

22

Aufnahme

23

Einlegeplatte

24

Musterform

25

Auspressöffnung

26

Führungselement

26.1

Führungsabschnitt

26.2

Abstützelement

26.3

Befestigungsabschnitt

26.4

Gewinde

27

Abstützbereich

28

Mutter

29

Öffnung

30

Stempel

31

Stellelement

32

Stempelführung

33

Stempelarme

34

Stempelfuß

35

Stempelplatte

36

Stempelrahmen

36.1

Verbindungsöffnung

37

Stift

38

Schraubverbindung

39

Gewinde

100

Fahrzeug

101

Fahrzeugwanne

102

Turm

A

Tiefe

E

Tiefe

D1

Dicke

D2

Dicke

DSR

Dicke

Ansprüche

1. Dachschutzelement, insbesondere zum Schutz des Daches eines militärischen Fahrzeugs (100), mit einer Wirkschicht (2) aus einem ersten Kunststoffmaterial zum Schutz vor Beschuss, insbesondere mittels ballistischer Bomblets, und einer Deckschicht (3) aus einem davon verschiedenen zweiten Kunststoffmaterial zur Abdeckung der Wirkschicht (2),
dadurch gekennzeichnet,
dass das Kunststoffmaterial der Wirkschicht (2) und das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) vernetzend miteinander verbunden sind.

2. Dachschutzelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Wirkschicht (2) eine geringere Härte als die Deckschicht (3) aufweist.

3. Dachschutzelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) und bei dem Kunststoffmaterial der Wirkschicht (2) um in unterschiedlichen Temperaturbereichen aushärtende Kunststoffmaterialien handelt.

4. Dachschutzelement nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) ein bei hohen Temperaturen aushärtendes Material ist, insbesondere ein bei hohen Temperaturen vernetzendes Silikon, und dass das Kunststoffmaterial der Wirkschicht (4) ein bei niedrigen Temperaturen aushärtendes Material, insbesondere ein bei Raumtemperatur vernetzendes Silikon, ist.

5. Dachschutzelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Deckschicht (3) die Wirkschicht (2) nach Art einer Haube umgibt.

6. Dachschutzelement nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Deckschicht (3) ein Muster (4), insbesondere ein Rutschschutz-Muster, aufgeprägt und/oder eingeprägt ist.

7. Fahrzeug, insbesondere militärisches Fahrzeug, gekennzeichnet durch ein Dachschutzelement (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6.

8. Verfahren zur Herstellung eines Dachschutzelements (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Deckschicht (3) und die Wirkschicht (2) vernetzend miteinander verbunden werden.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) zur Formung in eine Kokille (10), insbesondere eine Stempel-Kokille, gegossen wird.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3), insbesondere in der Kokille (10), ausgebacken wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ausbacken des Kunststoffmaterials der Deckschicht (3) beendet wird, wenn das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) nur teilweise vernetzt ist, bevorzugt wird das Ausbacken beendet, wenn ein Vernetzungsgrad von 70 % bis 98 %, insbesondere von 95 %, erreicht ist.

12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffmaterial der Wirkschicht (2) auf die teilweise vernetzte Deckschicht (3) gegossen wird.

13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich das Kunststoffmaterial der Deckschicht (3) und das Kunststoffmaterial der Wirkschicht (2) beim Aushärten miteinander vernetzen.

14. Kokille zur Herstellung eines Dachschutzelements (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 6 mit einer Gussform (20), wobei die Gussform (20) einen Gussraum (21) zur Aufnahme des Kunststoffmaterials der Deckschicht (3) mehrseitig begrenzt,
gekennzeichnet durch
ein an der Gussform (20) anordbaren Stempel (30) zum Pressen des Kunststoffmaterials der Deckschicht (3) in die Gussform (20).

15. Kokille nach Anspruch 14 zum Einsatz in einem Herstellungsverfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 13.

Zeichnung