DISPOSITIF D'ECARTEMENT DE RABAT AVANT REMPLISSAGE POUR DES RECIPIENTS D'EMBALLAGE TELS QUE CARTONS ET STATION DE REMPLISSAGE EQUIPEE

Description

[0001] La présente invention concerne de manière générale le domaine de l'emballage. Plus particulièrement, l'invention concerne un dispositif automatique d'écartement de rabat pour des récipients d'emballage, tels que des caisses en carton multi-rabats, avant le remplissage de ces récipients avec les articles qu'ils sont destinés à contenir. L'invention concerne aussi une station de remplissage équipée d'un tel dispositif automatique d'écartement de rabat.

[0002] Les machines plieuses-colleuses collent et plient à plat des boites pliantes destinées à contenir des produits, tels que des plaquettes de médicaments ou autre, par exemple emballés par une industrie tierce. Les boites pliées à plat peuvent alors être stockées efficacement dans des récipients intermédiaires (par exemple des cartons) pour être acheminées vers l'industriel.

[0003] Le document CH 659627 décrit un exemple de station de remplissage de récipients par des boites pliantes en sortie d'une machine plieuse-colleuse. Les boites pliées sont mises en nappe puis acheminées par un transporteur de boites dans des récipients, caisses ou boites en carton, ou « cartons ». Chaque récipient peut contenir un nombre important de boites pliées, tel que plusieurs dizaines ou centaines de boites.

[0004] Le carton est formé avec quatre rabats de fond de carton et quatre rabats de haut de carton qui sont destinés à fermer le carton. Les quatre rabats de fond ou de haut de carton comportent deux rabats intérieurs et deux rabats extérieurs.

[0005] La station de remplissage est souvent précédée par un module formeur de carton fonctionnant en mode automatique ou en mode semi-automatique. Le module formeur de carton reçoit les cartons lui arrivant par nappe sous forme pliée, les mets en volume et ferme leurs fonds, par pliage et collage des rabats, avant de les transférer à la station de remplissage, dans un état d'ouverture par le haut, pour les remplir avec des articles.

[0006] Dans cet état d'ouverture du carton, les quatre rabats de haut de carton sont en position verticale, sensiblement alignés dans les mêmes plans que ceux des flancs latéraux respectifs du carton dont ils forment des prolongements. Le pliage des rabats vers l'extérieur du carton s'avère nécessaire pour charger des cartons hauts et larges. En effet, à la hauteur des flancs doit être rajoutée la hauteur des rabats. En effet, sans cette opération de pliage, la station de remplissage doit être beaucoup plus conséquente.

[0007] Dans l'état de la technique, un opérateur est généralement chargé d'effectuer ces opérations d'écartement de rabat pour chacun des cartons arrivant dans la station de remplissage. Cette tâche d'écartement de rabat est une opération fastidieuse pour l'opérateur, car elle est répétitive et est à faire de manière systématique.

[0008] Dans les lignes d'emballage à très haute cadence de production, plusieurs postes d'opérateur peuvent s'avérer nécessaires et impactent la surface au sol requise et les coûts. Par ailleurs, la reproductibilité de cette tâche ne peut pas être garantie, car elle est liée à la vigilance personnelle du ou des opérateurs.

[0009] Le document JP 2007 176492 A divulgue un dispositif d'écartement de rabat comprenant les caractéristiques techniques du préambule de la revendication 1.

Exposé de l'invention

[0010] La présente invention a pour objectif d'apporter une solution aux inconvénients exposés ci-dessus de la technique antérieure, en proposant un dispositif capable d'assurer de manière automatique un écartement des rabats de haut de récipient d'emballage, ou carton, par pliage vers l'extérieur du récipient de ces rabats, garantissant ainsi un dégagement correct des ouvertures des récipients avant le remplissage de ceux-ci avec des articles.

[0011] Selon un premier aspect, la présente invention concerne un dispositif d'écartement de rabat d'un récipient d'emballage, le récipient étant vide et comportant des rabats se prolongeant verticalement dans une partie haute ouverte, le dispositif étant apte à être intégrée dans une station de remplissage de récipients d'emballage.

[0012] Conformément à l'invention, le dispositif comprenant au moins une tête d'écartement de rabat, la tête d'écartement de rabat étant mobile verticalement pour une insertion de celle-ci dans le récipient et comportant des première et deuxième lames d'écartement de rabat montées sur pivot et un actionneur apte à commander en rotation les première et deuxième lames, les première et deuxième lames venant en contact en cours de rotation avec des premier et deuxième rabats et provoquant un écartement de ceux-ci par des pliages vers l'extérieur du récipient.

[0013] Selon une caractéristique particulière de l'invention, le dispositif comprend des courroies d'entrainement latéral en alignement parallèle avec un trajet d'acheminement du récipient vide et ouvert pour transporter le récipient à une position prédéterminée dans le dispositif, position à laquelle est réalisée l'opération d'écartement de rabat.

[0014] Selon une autre caractéristique particulière de l'invention, les première et deuxième lames sont montées symétriquement dans la tête d'écartement de rabat par rapport à un axe vertical de celle-ci, selon une configuration en forme de « V » lorsque les première et deuxième lames sont repliées dans une position de repos, la pointe du « V » correspondant sensiblement à un point de pivot des lames.

[0015] Selon encore une autre caractéristique particulière de l'invention, l'actionneur commande des rotations en sens inverse des première et deuxième lames autour de leur point de pivot qui viennent en contact avec des premier et deuxième rabats en regard du récipient et provoquent un écartement de ceux-ci par des pliages en équerre vers l'extérieur du récipient.

[0016] Selon encore une autre caractéristique particulière de l'invention, le dispositif comprend une courroie d'acheminement supérieure horizontale pour évacuer un récipient ayant les premier et deuxième rabats en regard pliés vers l'extérieur du récipient, l'entrainement du récipient étant provoqué par rotation de la courroie d'acheminement supérieure horizontale en contact de frottement avec des bords hauts du récipient.

[0017] Selon encore une autre caractéristique particulière de l'invention, l'actionneur comporte des premier et deuxième vérins dédiés respectivement aux première et deuxième lames.

[0018] Selon encore une autre caractéristique particulière de l'invention, le dispositif comporte un bâti en forme de pont ayant des premier et deuxième piliers verticaux avec des parties formant bases reposant sur une surface de sol et des parties hautes reliées par une traverse horizontale supportant la tête d'écartement de rabat.

[0019] Selon l'invention, le dispositif comprend deux têtes d'écartement de rabat. Avec deux têtes les forces de pliage sont équilibrées sur les flancs. Les deux têtes permettent de plier dans les coins pour bénéficier de la bonne rigidité du carton dans cette zone.

[0020] Selon l'invention, les deux têtes d'écartement de rabat sont montées sur un longeron transversal horizontal avec un écartement réglable et le longeron est réglable en hauteur entre des piliers verticaux du dispositif, de manière à autoriser un positionnement adéquat des deux têtes d'écartement de rabat pour différentes dimensions de récipient.

[0021] Selon un autre aspect, l'invention concerne également une station de remplissage de récipients d'emballage, les récipients étant vides et comportant des rabats se prolongeant verticalement dans une partie haute ouverte de ceux-ci. Conformément à l'invention, la station comprend un dispositif d'écartement de rabat telle que brièvement décrite ci-dessus.

Brève description des dessins

[0022] D'autres avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-dessous de plusieurs formes de réalisation particulières en référence aux dessins annexés, dans lesquels:

• la Figure 1 représente une station de remplissage de récipients, tels que cartons, dans laquelle est implantée un dispositif d'écartement de rabat selon l'invention;
• la Figure 2 est une vue partielle en perspective d'un dispositif d'écartement de rabat selon l'invention dans un état correspondant à une arrivée d'un carton à traiter;
• la Figure 2a est une vue partielle en perspective d'une tête d'écartement de rabat du dispositif de la Fig. 2;
• la Figure 3 est une vue partielle en perspective du dispositif de la Fig. 2 dans un état correspondant à l'insertion de têtes d'écartement de rabat dans l'ouverture d'un carton à traiter;
• la Figure 4 est une vue partielle en perspective du dispositif de la Fig. 2 dans un état correspondant à une ouverture de lames des têtes d'écartement de rabat et un pliage de deux rabats en équerre vers l'extérieur du carton;
• la Figure 5 est une vue partielle en perspective du dispositif de la Fig. 2 dans un état correspondant à une évacuation d'un carton traité ayant des rabats pliés; et
• les Figures 6a à 6c sont des vues latérales montrant séquentiellement l'ouverture de lames des têtes d'écartement de rabat et un pliage de deux rabats en équerre vers l'extérieur du carton.

Exposé détaillé de modes de réalisation préférés

[0023] En référence à la Fig. 1, une forme de réalisation particulière 1 du dispositif d'écartement de rabat selon l'invention est ici décrite dans le cadre d'une application du dispositif 1 dans une station de remplissage 2 de cartons 3 avec des boites pliantes. La station 2 est placée à la sortie d'une machine plieuse-colleuse (non représentée) qui est installée à proximité d'une zone de remplissage C à la Fig. 1. Dans la zone de remplissage C, les cartons 3 sont remplis avec un grand nombre des boites pliantes confectionnées et fournies en sortie par la machine plieuse-colleuse. Cette machine plieuse-colleuse colle et plie à plat les boites pliantes qui peuvent alors être rangées, stockées, collées et pliées avec un faible encombrement dans les cartons 3 pour être transportées.

[0024] De manière générale, dans la description qui suit, les directions longitudinale et transversale sont définies par référence à la trajectoire des cartons dans un convoyeur, selon son axe longitudinal médian. Les directions amont et aval sont définies en faisant référence au sens de déplacement selon la trajectoire des cartons.

[0025] Comme le montre la Fig. 1, la station de remplissage 2 comporte des premiers convoyeurs d'acheminement de cartons C1a et C1b comportant une zone d'entrée de cartons A et une zone d'écartement de rabat B, un dispositif d'écartement de rabat 1 selon l'invention installée dans la zone d'écartement de rabat B et dans laquelle les rabats de haut R1a et R1b des cartons 3 sont pliés vers l'extérieur des cartons 3, un deuxième convoyeur d'acheminement de carton C2 comportant une zone de remplissage C, un transporteur-remplisseur de boites 4 installé au niveau de la zone de remplissage C et assurant le remplissage des cartons 3 avec des boites pliantes 5 fournies par la machine plieuse-colleuse, un dispositif de transfert de carton 6 et un troisième convoyeur d'acheminement de carton C3.

[0026] Les cartons 3 fournis par le module formeur de carton (non représentée), ouverts sur le haut et avec les rabats R1 a et R1b en position verticale, sont réceptionnés dans la zone d'entrée de carton A. Les cartons 3, dans leur état de réception en zone A, sont acheminés par le convoyeur d'acheminement de carton C1a, selon un trajet d'acheminement La sensiblement rectiligne, jusqu'à la zone d'écartement de rabat B pour être traités par le dispositif d'écartement de rabat 1. Une fois l'opération de pliage des rabats R1a et R1b vers l'extérieur du carton effectuée par le dispositif 1, les cartons 3 avec les rabats R1a et R1b pliés vers l'extérieur sont transférés par le convoyeur d'acheminement de carton C1b, selon un trajet d'acheminement Lb sensiblement rectiligne, vers le deuxième convoyeur d'acheminement de carton C2 qui amènent les cartons 3 jusqu'à la zone de remplissage C.

[0027] Dans la zone de remplissage C, le transporteur-remplisseur de boites 4 est configuré pour saisir les boites pliantes 5, par exemple mises en nappe en sortie de la machine plieuse-colleuse, et pour les transférer à très haute cadence et de manière ordonnée dans un carton 3.

[0028] Une fois le carton 3 rempli avec les boites pliantes 5, celui-ci est transféré par le dispositif de transfert de carton 6, selon un trajet d'acheminement Tc sensiblement rectiligne et perpendiculaire aux trajets La et Lb, jusqu'au troisième convoyeur d'acheminement de carton C3.

[0029] Comme montré à la Fig. 1, dans cette forme de réalisation de la station de remplissage 2, le troisième convoyeur d'acheminement de carton C3 est équipé d'un dispositif vibrateur 7. Le dispositif vibrateur 7 interrompt momentanément le transport des cartons 3 remplis par le convoyeur C3, pour une opération de mise en vibration des cartons autorisant un réarrangement ordonné des boites pliantes 5 contenues dans les cartons 3.

[0030] Dans le troisième convoyeur d'acheminement de carton C3, les cartons 3, libérés par le dispositif de transfert de carton 6, sont acheminés, selon un trajet d'acheminement Ld1, parallèle aux trajets La et Lb mais de sens contraire, jusqu'au dispositif vibrateur 7. Après l'opération de vibration effectuée dans le dispositif vibrateur 7, l'acheminement par le convoyeur C3 est repris, selon un trajet d'acheminement Ld2, prolongeant le trajet Ld1, afin d'évacuer les cartons 3 chargés de boites pliantes 5 vers une sortie 8 de la station de remplissage 2.

[0031] En référence également aux Figs. 2, 2a, 3 à 5 et 6a à 6c, il est maintenant décrit de manière détaillé le dispositif d'écartement de rabat 1 ainsi que les convoyeurs d'acheminement de carton C1a et C1b.

[0032] Comme montré à la Fig. 2, le convoyeur d'acheminement de carton C1a achemine les cartons 3, vides et avec les rabats R1 a et R1b du carton 3 en position verticale, vers la zone d'écartement de rabat B où est installée le dispositif d'écartement de rabat 1.

[0033] Le convoyeur C1a comporte deux trains de rouleaux libres 9a et 9b. La direction principale des rouleaux 9a et 9b s'étend dans la direction transversale T. Les rouleaux 9a et 9b sont montés fous, parallèlement les uns aux autres, dans un plan horizontal le long du trajet d'acheminement La. Le convoyeur d'acheminement de carton C1a comporte en outre un dispositif d'entrainement latéral configuré pour entrainer dans la direction longitudinale L les cartons 3 en serrant la base de leurs parois latérales opposées. Pour cela, le dispositif d'entrainement latéral comporte par exemple au moins deux courroies d'entrainement latéral 10a et 10b, agencées sur les trains de rouleaux libres 9a et 9b en alignement parallèle avec le trajet d'acheminement La, de manière symétrique et en regard l'une de l'autre. En fonctionnement, les cartons 3 sont acheminés le long des trains de rouleaux 9a et 9b, entrainés et guidés latéralement par les courroies 10a et 10b. Le convoyeur d'acheminement de carton C1a permet de transporter des cartons 3 vides et ouverts sans les déformer jusqu'à une position prédéterminée P1 au centre de la zone d'écartement de rabat B dans le dispositif d'écartement de rabat 1.

[0034] L'arrivée du carton 3 à cette position P1 est détectée dans cette forme de réalisation par une cellule optique de détection de position (non visible). Cette détection de l'arrivée du carton 3 à la position P1, commande l'arrêt des courroies d'entrainement latéral 10a et 10b et immobilise le carton 3 sous deux têtes d'écartement de rabat 12a et 12b du dispositif d'écartement de rabat 1.

[0035] Comme cela apparaît à la Fig. 2, le dispositif d'écartement de rabat 1 comporte un bâti en forme de pont avec deux piliers verticaux 13a et 13b, ayant des parties formant bases qui reposent sur une surface de sol, de part et d'autre des convoyeurs d'acheminement de carton C1a, C1b et C3 de la station de remplissage 2, et une traverse horizontale haute 13c reliant les extrémités hautes des piliers 13a et 13b.

[0036] Les deux têtes d'écartement de rabat 12a et 12b sont fixes et portés par un longeron transversal horizontal réglable 14 prévue pour pouvoir être réglée en hauteur H entre les piliers 13a et 13b. Le réglage en hauteur du longeron transversal 14 autorise un positionnement vertical adéquat des têtes 12a et 12b pour différentes hauteurs de carton. Le dispositif 1 autorise également un ajustement en écartement d'au moins une des deux têtes 12a et 12b, par exemple la tête 12b, le long du longeron transversal 14 de manière à pouvoir régler le dispositif 1 pour différentes largeurs de carton.

[0037] La tête d'écartement de rabat 12a est montrée en détail à la Fig. 2a, sachant que les deux têtes 12a et 12b ont des architectures et configurations analogues. Des représentations des têtes 12a, 12b, dans trois états de fonctionnement différents sont montrées également aux Figs. 6a à 6c.

[0038] Aux Figs. 2 et 2a, les têtes 12a et 12b sont représentées dans une position repliée de repos, comme montré en Fig. 6a, dans laquelle les têtes n'ont aucun contact avec le carton 3. En référence plus particulièrement aux Figs. 2a et 6a, les têtes d'écartement de rabat 12a, 12b, comprennent chacune essentiellement une partie formant corps 120, une structure 120M (Fig. 6a) qui est mobile en hauteur H par rapport à la partie formant corps 120, et des tiges de support et guidage 123₁ et 123₂ couplées mécaniquement à la structure mobile 120M et coulissant dans des alésages correspondants (non visibles) de la partie formant corps 120.

[0039] La partie formant corps 120 de la tête d'écartement de rabat 12a, 12b, est fixée mécaniquement au longeron transversal horizontal réglable 14. Une structure en tôle ajourée 15 est utilisée pour cette fixation mécanique au longeron 14 et autorise une avancée des têtes 12a, 12b, au-dessus du carton 3 à l'arrêt, par rapport au bord horizontal du longeron 14. Cette avancée des têtes 12a, 12b, permet un positionnement de celles-ci sur un plan vertical transversal formant un plan de symétrie central du carton 3 selon sa longueur.

[0040] La structure mobile 120M comprend essentiellement des première et deuxième lames d'écartement de rabat 121₁ et 121₂, des premier et deuxième vérins 122₁ et 122₂ associés respectivement aux première et deuxième lames 121₁ et 121₂, et des flasques d'assemblage en tôle 124₁ et 124₂ pour l'assemblage des lames et vérins de la structure mobile 120M aux tiges de support et guidage 123₁ et 123₂. Bien que le flasque 124₁ (Fig. 2a) soit le seul visible dans les figures, un flasque 124₂ symétrique et en regard du flasque 124₁ est présent sur la face opposée la tête.

[0041] Comme montré dans les Figs. 2, 2a et 6a, dans la position repliée de repos des têtes 12a, 12b, les lames 121₁ et 121₂ ont une configuration en « V ». Dans cette position, l'écartement angulaire EA (Fig. 6a) du « V » formé par les lames est à sa valeur la plus faible. Les extrémités basses des lames, en proximité immédiate, sont montées sur des pivots tenus entre les flasques 124₁ et 124₂ et sont donc mobiles en rotation autour de leurs points de pivot respectifs.

[0042] Aux Figs. 3 et 6b, les têtes 12a et 12b sont représentées dans une position d'insertion dans l'ouverture haute du carton 3. A la Fig. 3, les têtes sont amenées à l'intérieur du carton 3 par coulissement de la structure mobile 120M le long des tiges 123₁, 123₂, le coulissement de la structure mobile 120M est commandé par un actionneur pneumatique (non visible) intégré entre les deux tige de guidage de la partie formant corps 120. Dans cette position, une commande d'écartement ou ouverture des lames 121₁, 121₂ par rotation autour de leurs points de pivot respectif a pour effet d'écarter les rabats R1a et R1b du carton 3 en contact avec les lames 121₁, 121₂, par pliage de ceux-ci vers l'extérieur du carton 3. La commande d'écartement des lames 121₁, 121₂, est mise en exécution par l'actionnement des vérins 122₁, 121₂.

[0043] A la Fig. 6b, les vérins 122₁ et 122₂ sont donc commandés en actionnement. Les lames 121₁ et 121₂, mises en mouvement par les vérins 122₁ et 122₂, viennent appuyer sur des tranches supérieures des rabats R1a et R1b du carton 3 qui s'écartent alors progressivement en étant pliés vers l'extérieur du carton 3, respectivement. Dans cet état, la commande en actionnement des vérins 122₁ et 122₂ se poursuit jusqu'à une ouverture totale des lames 121₁ et 121₂, c'est-à-dire un alignement de celles-ci dans une même plan horizontal et un écartement angulaire EA de 180°.

[0044] L'état d'ouverture totale, EA=180°, des lames 121₁ et 121₂ est montré dans les Figs. 4 et 6c. Dans cet état, les rabats R1a et R1b sont pliés vers l'extérieur, en équerre par rapport aux flancs latéraux correspondant F1a et F1b du carton 3, respectivement.

[0045] A ce stade, l'opération d'écartement des rabats par le dispositif 1 par pliage à 90° de ceux-ci vers l'extérieur du carton 3 est terminée.

[0046] Les opérations qui suivent effectuées par le dispositif 1 consistent essentiellement à évacuer le carton 3 vers les convoyeurs C1b et C2 en direction de la zone de remplissage C, en gardant les rabats R1a et R1b pliés en équerre vers l'extérieur du carton 3, du moins pendant une partie du trajet de manière à « fixer » au mieux leur position.

[0047] En référence plus particulièrement à la Fig. 5, il est maintenant décrit de manière détaillée les opérations d'évacuation du carton 3 mentionnées ci-dessus et effectuées par le dispositif 1. A la Fig. 5, le carton 3 est remis en mouvement et se déplace selon le trajet d'acheminement Lb. Comme cela apparaît à la Fig. 5, les lames 121 restent en ouverture de 180° lors du déplacement montré à la Fig. 5.

[0048] Cette remise en mouvement du carton 3 est commandée dans le dispositif 1 immédiatement après l'état montré aux Figs. 4 et 6c où les lames 121₁, 121₂, ont atteint l'ouverture de 180°. Une remise en rotation des courroies 10a et 10b est alors commandée dans le dispositif 1, ainsi que la mise en rotation d'une courroie d'acheminement supérieure horizontale 16 montrée à la Fig. 5.

[0049] La courroie d'acheminement supérieure 16 est disposée à une hauteur H, par rapport aux rouleaux des convoyeurs C1a et C1b, telle qu'une face inférieure horizontale de celle-ci puisse venir en contact de frottement, sans appui excessif, avec des bords hauts SF1a, SF1b (Figs. 4 et 5) des flancs latéraux F1a, F1b du carton 3.

[0050] Au fur et à mesure de l'avancée du carton 3 selon le trajet d'acheminement Lb, amorcée par le redémarrage des courroies 10a et 10b immédiatement après l'état montré à la Fig. 4, le rabat R1b s'est progressivement dégagé des lames 121 pour glisser sous la face inférieure horizontale de la courroie d'acheminement supérieure 16. Le bord haut SF1b du flanc F1b est ensuite venu en prise avec la face inférieure de la courroie 16. A partir de cette venue en prise du bord haut SF1b avec la courroie 16, cette dernière commence sa participation effective dans l'entrainement du carton 3 selon le trajet d'acheminement Lb.

[0051] Dans l'état montré à la Fig. 5, le carton 3 est acheminé selon le trajet Lb par l'action conjointe des courroies 10a et 10b sur sa base et par celle de la courroie 16 sur le bord haut SF1b. Le carton 3 est également engagé au niveau de sa base entre des barres de guidage 17a et 17b qui sont surélevées par rapport aux rouleaux fous du convoyeur C1b. Ces barres 17a et 17b guident le carton 3 selon le trajet d'acheminement Lb jusqu'au convoyeur C2 de la zone de remplissage C.

[0052] Par la suite, au fur et à mesure de la progression du carton 3 sur le trajet d'acheminement Lb, le rabat R1a se dégage totalement des lames 121 et la base du carton 3 se dégage également totalement des courroies 10a et 10b. Le carton 3 est alors tracté dans sa progression par la rotation de la courroie 16 en contact de frottement avec les bords hauts SF1a et SF1b. Les têtes d'écartement de rabat 12a et 12b sont alors repliées et ramenées dans la position de repos montrée aux Figs. 2, 2a et 6a.

[0053] Les deux autres rabats hauts du carton 3 qui restent à la verticale en sortie du dispositif 1 peuvent également être pliés vers l'extérieur du carton 3 au moyen de deux plaques de guidage (non représentés) disposés longitudinalement de part et d'autre des têtes 12a et 12b.

[0054] Les différentes formes de réalisation possibles de l'invention ne se limitent pas aux modifications et variantes indiquées ici à titre d'exemple, d'autres modifications et variantes entrant dans la portée des revendications annexées peuvent être envisagées.

[0055] Dans certaines formes de réalisation ne faisant pas partie de l'invention, par exemple pour des cartons de dimensions inférieures, il pourrait être envisagé d'équiper le dispositif d'écartement de rabat avec une seule tête, éventuellement munie de lames plus larges.

Revendications

1. Dispositif d'écartement de rabat d'un récipient d'emballage (3), le récipient étant vide et comportant des rabats (R1a, R1b) se prolongeant verticalement dans une partie haute ouverte, le dispositif (1) étant apte à être intégré dans une station de remplissage de récipients d'emballage (2) et comprenant au moins une tête d'écartement de rabat (12a, 12b), la tête d'écartement de rabat étant mobile verticalement pour une insertion de celle-ci dans le récipient (3) et comportant des première et deuxième lames d'écartement de rabat (121₂, 121₂) montées sur pivot et un actionneur (122₁, 122₂) apte à commander en rotation les première et deuxième lames (121₂, 121₂), les première et deuxième lames venant en contact en cours de rotation avec des premier et deuxième rabats (R1a, R1b) et provoquant un écartement de ceux-ci par des pliages vers l'extérieur du récipient (3), caractérisé en ce qu'il comprend deux têtes d'écartement de rabat (12a, 12b), montées sur un longeron transversal horizontal (14), un écartement entre les deux têtes d'écartement de rabat (12a, 12b) étant réglable, le longeron (14) est réglable en hauteur (H) entre des piliers verticaux (13a, 13b) du dispositif (1), de manière à autoriser un positionnement adéquat des deux têtes d'écartement de rabat (12a, 12b) pour différentes dimensions de récipient (3).

2. Dispositif selon la revendication 1, comprenant des courroies d'entrainement latéral (10a, 10b) en alignement parallèle avec un trajet d'acheminement (La) du récipient vide et ouvert (3) pour transporter le récipient à une position prédéterminée (P1) dans le dispositif (1), position (P1) à laquelle est réalisée l'opération d'écartement de rabat.

3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les première et deuxième lames (121₂, 121₂) sont montées symétriquement dans la tête d'écartement de rabat (12a, 12b) par rapport à un axe vertical de celle-ci, selon une configuration en forme de « V » lorsque les première et deuxième lames (121₂, 121₂) sont repliées dans une position de repos, la pointe du « V » correspondant sensiblement à un point de pivot des lames.

4. Dispositif selon la revendication 3, dans lequel l'actionneur (122₂, 122₂) commande des rotations en sens inverse des première et deuxième lames (121₂, 121₂) autour de leur point de pivot qui viennent en contact avec des premier et deuxième rabats en regard (R1a, R1b) du récipient (3) et provoquent un écartement de ceux-ci par des pliages en équerre vers l'extérieur du récipient (3).

5. Dispositif selon la revendication 4, comprenant une courroie d'acheminement supérieure horizontale (16) pour évacuer du dispositif (1) un récipient (3) ayant les premier et deuxième rabats en regard (R1a, R1b) pliés en équerre vers l'extérieur du récipient (3), l'entrainement du récipient (3) étant provoqué par rotation de la courroie d'acheminement supérieure horizontale (16) en contact de frottement avec des bords hauts (SF1a, SF1b) du récipient (3).

6. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l'actionneur comporte des premier et deuxième vérins (122₁, 122₂) dédiés respectivement aux première et deuxième lames (121₂, 121₂).

7. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, comportant un bâti en forme de pont ayant des premier et deuxième piliers verticaux (13a, 13b) avec des parties formant bases reposant sur une surface de sol et des parties hautes reliées par une traverse horizontale (13c, 14) supportant les deux têtes j'écartement de rabat (12a, 12b).

8. Station de remplissage de récipients d'emballage, les récipients (3) étant vides et comportant des rabats se prolongeant verticalement dans une partie haute ouverte de ceux-ci, comprenant un dispositif d'écartement de rabat (1) selon l'une des revendications précédentes.

Ansprüche

1. Vorrichtung zur Klappenbeabstandung eines Verpackungsbehälters (3), wobei der Behälter leer ist und Klappen (R1a, R1b) aufweist, die sich vertikal in einem offenen oberen Teil erstrecken, wobei die Vorrichtung (1) in einer Station zum Befüllen von Verpackungsbehältern (2) integriert sein kann und mindestens einen Kopf zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) umfasst, wobei der Kopf zur Klappenbeabstandung zu dessen Einsetzen in den Behälter (3) vertikal beweglich ist und eine erste und eine zweite Klinge zur Klappenbeabstandung (121₂, 121₂), die drehbar montiert sind, und einen Aktuator (122₁, 122₂) aufweist, der die erste und zweite Klinge (121₂, 121₂) bei der Rotation steuern kann, wobei die erste und die zweite Klinge während der Drehung mit der ersten und der zweiten Klappe (R1a, R1b) in Kontakt kommen und deren Beabstandung durch Biegen zu dem Äußeren des Behälters (3) bewirken, dadurch gekennzeichnet, dass sie zwei Köpfe zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) umfasst, die auf einem horizontalen Holm (14) montiert sind, wobei eine Beabstandung zwischen den beiden Köpfen zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) einstellbar ist, wobei die Höhe (H) des Holms (14) zwischen den vertikalen Säulen (13a, 13b) der Vorrichtung (1) einstellbar ist, um eine angemessene Positionierung der beiden Köpfe zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) für verschiedene Größen des Behälters (3) zu ermöglichen.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, umfassend seitliche Antriebsriemen (10a, 10b) in paralleler Ausrichtung mit einem Förderweg (La) des leeren und offenen Behälters (3), um den Behälter in eine vorbestimmte Position (P1) in der Vorrichtung (1) zu transportieren, wobei bei der Position (P1) der Vorgang zur Klappenbeabstandung ausgeführt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die erste und die zweite Klinge (121₂, 121₂) symmetrisch in dem Kopf zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) in Bezug auf dessen vertikale Achse in einer "V"-förmigen Konfiguration montiert sind, wenn die erste und die zweite Klinge (121₂, 121₂) in eine Ruheposition zurückgefaltet sind, wobei die Spitze des "V" im Wesentlichen einem Drehpunkt der Klingen entspricht.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, wobei der Aktuator (122₂, 122₂) Rückwärtsdrehungen der ersten und zweiten Klinge (121₂, 121₂) um ihren Drehpunkt steuert, die mit den ersten und zweiten Klappen (R1a, R1b) gegenüber dem Behälter (3) in Kontakt kommen und deren Beabstandung durch rechtwinklige Biegungen zu dem Äußeren des Behälters (3) bewirken.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, umfassend ein horizontales oberes Förderband (16) zum Entladen eines Behälters (3), der die erste und die zweite gegenüberliegende Klappe (R1a, R1b) hat, die rechtwinklig zu dem Äußeren des Behälters (3) hin gefaltet sind, von der Vorrichtung (1), wobei der Antrieb des Behälters (3) durch Drehen des oberen horizontalen Förderbandes (16) in Reibungskontakt mit den hohen Kanten (Sf1a, SF1b) des Behälters (3) verursacht wird.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Aktuator erste und zweite Zylinder (122₁, 122₂) aufweist, die der ersten bzw. der zweiten Klinge (121₁, 121₂) zugeordnet sind.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend einen brückenförmigen Rahmen, der erste und zweite vertikale Säulen (13a, 13b) mit Teilen, die Basen bilden und auf einer Bodenfläche ruhen, und oberen Teilen hat, die durch einen horizontalen Querträger (13c, 14) verbunden sind, der die zwei Köpfe zur Klappenbeabstandung (12a, 12b) trägt.

8. Station zum Befüllen von Verpackungsbehältern, wobei die Behälter (3) leer sind und Klappen aufweisen, die sich vertikal in deren offenen oberen Teil erstrecken, umfassend eine Vorrichtung zur Klappenbeabstandung (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche.

Claims

1. A device for spreading flaps of a packaging container (3), the container being empty and comprising flaps (R1a, R1b) extending vertically in an open top part, the device (1) being adapted for integration into a packaging container filler station (2) and comprising at least one flap spreading head (12a, 12b), the flap spreading head being vertically movable for insertion thereof into the container (3) and comprising first and second flap spreading blades (121₂, 121₂) mounted on a pivot and an actuator (122₁, 122₂) adapted to actuate rotation of the first and second blades (121₂, 121₂), the first and second blades coming into contact during rotation with the first and second flaps (R1a, R1b) and causing spreading thereof by folds towards the outside of the container (3), characterised in that it comprises two flap spreading heads (12a, 12b) mounted on a horizontal transverse spar (14), with the distance between the two flap spreading heads (12a, 12b) being adjustable and the spar (14) is adjustable in height (H) between vertical pillars (13a, 13b) of the device (1), so as to allow appropriate positioning of the two flap spreading heads (12a, 12b) for different container (3) sizes.

2. Device according to claim 1, comprising lateral drive belts (10a, 10b) in parallel alignment with a conveying path (La) of the empty and open container (3) to transport the container to a predetermined position (P1) in the device (1), at which position (P1) the flap spreading operation is carried out.

3. Device according to claim 1 or 2, where the first and second blades (121₂, 121₂) are mounted symmetrically in the flap spreading head (12a, 12b) relative to a vertical axis of the latter, in a "V" shaped configuration when the first and second blades (121₂, 121₂) are folded into a rest position, the tip of the "V" substantially corresponding to a pivot point of the blades.

4. Device according to claim 3, where the actuator (122₂, 122₂) actuates rotation in the opposite direction of the first and second blades (121₂, 121₂) around their pivot point which come into contact with the first and second flaps (R1a, R1b) facing the container (3) and cause spreading thereof by right-angle folds towards the outside of the container (3).

5. Device according to claim 4, comprising a horizontal upper conveyor belt (16) for evacuating from the device (1) a container (3) having the first and second facing flaps (R1a, R1b) folded at right-angles towards the outside of the container (3), the driving of the container (3) being brought about by rotation of the horizontal upper conveyor belt (16) in frictional contact with the top edges (SF1a, SF1b) of the container (3).

6. Device according to one of the preceding claims, where the actuator comprises first and second cylinders (122₁, 122₂) respectively dedicated to the first and second blades (121₂, 121₂).

7. Device according to one of the preceding claims, comprising a bridge-shaped frame having first and second vertical pillars (13a, 13b) with base portions resting on a floor surface and upper portions connected by a horizontal cross member (13c, 14) supporting the two flap spreading heads (12a, 12b).

8. Filling station for packaging containers, the containers (3) being empty and having flaps extending vertically in an open upper part thereof, comprising a flap spreading device (1) according to one of the preceding claims.

Dessins