SOLLRISS-FUGENSCHIENE

Beschreibung

[0001] Die Erfindung betrifft eine Sollriß-Fugenschiene.

[0002] Beim Betonieren längerer durchgehender Wandstücke entstehen aufgrund des Schrumpfens des Betons beim Abbinden Risse, die zu Undichtigkeiten in der Wand führen können. Deshalb werden, insbesondere bei Wänden, an denen Wasser ansteht, an bestimmten Stellen durch das Einbringen von Elementen, die den Mauerquerschnitt verringern, Sollrisse erzeugt. Die Risse werden durch die rißerzeugenden Elemente abgedichtet, so daß die Dichtheit der Wand gewährleistet ist.

[0003] Herkömmlicherweise werden zur Erzeugung derartiger Sollriß-Fugen Fugendichtungsrohre verwendet, die aus einem schlauchförmigen Fugenband und einem Hart-PVC-Aussteifungsrohr bestehen.

[0004] Durch die Montage der Fugendichtungsrohre im Zentrum einer Wand und gleichzeitigem Anbringen von Dreikantleisten auf der Innen- und Außenseite wird der Querschnitt der Wand gezielt geschwächt. Dadurch werden die Schwindrisse örtlich abgegrenzt und durch das Fugenband abgedichtet.

[0005] Das schlauchförmige Fugenband wird dabei mit einem im Übergang der Bodenplatte zur Wand horizontal verlaufenden Fugenband verschweißt, so daß eine wasserundurchlässige elastische Schicht entsteht.

[0006] Bei dieser Art von Fugendichtungsrohren ist es nachteilig, daß das Fugendichtungsrohr nicht auf die Oberfläche der Bodenplatte gesetzt werden kann, auf die die Wand betoniert wird, da sonst Wasser in Längsrichtung des Fugendichtungsraumes eindringen kann.

[0007] Ferner sind Sollriß-Fugenschienen bekannt, die aus plattenförmigen hohlen oder vollen Elementen mit mehreren in Längsrichtung verlaufenden Kammern ausgebildet sind. Diese Schienen weisen eine gewisse Stärke auf, um an einer längsverlaufenden Schmalseite ein Quellband in einer Nut aufnehmen zu können. Das Quellband wird auch an der am Boden liegenden Schmalseite der Schiene aufgebracht, um eine Abdichtung in der Fuge zwischen Bodenplatte und der zu betonierenden Wand sicherzustellen. Dieses an der unteren Schmalseite der Schiene vorgesehene Quelldichtungsband ist dann mit weiteren in Längsrichtung der Fuge zwischen Bodenplatte und der zu betonierenden Wand verlaufenden Quelldichtungsbänder zu verbinden, wodurch eine herkömmliche Abdichtung des gesamten Fugenbereichs mit Hilfe des Quellbandes erreicht wird.

[0008] Die hierbei verwendeten. Schienen mit Hohlkammern werden aus Kunststoff gefertigt. Ferner müssen entweder sehr starke Quellbänder verwendet werden, um eine sichere Abdichtung zu gewährleisten, was wiederum die Kosten der Sollriß-Fugenschiene erhöht oder nur eine begrenzte Dichtfähigkeit zuläßt, was bei lokal hohen Wasserdrücken nicht genügt. Eine nachträgliche Abdichtung derartiger mit Quellbänder abgedichteten Sollriß-Fugen kann entweder nur von außen durchgeführt werden oder ist äußerst aufwendig, wenn an der Schiene selbst nachgedichtet werden soll. Die Betonwand muß dann aufgebrochen werden oder sie kann mit einem von außen durchzuführenden, aber sehr aufwendigen Punktinjektionsverfahren lokal abgedichtet werden.

[0009] Das dabei verwendete Quellband quillt unter Wassereinfluß auf. Das Quellmittel ist eine hydrophile Masse, die in einem Trägerstoff, meist Chlorpren-Gummi, eingebettet ist. Der Trägerstoff hat vor allem die Aufgabe, dem Quellmittel Stabilität und Elastizität zu verleihen. Die hydrophile (wassersaugende) Komponente nimmt Wassermoleküle auf und vergrößert dadurch ihr Volumen um das 1,5 bis ca. 4-fache. Dabei entsteht ein Druck bis zu 6,5 bar, der die umgebenden Hohlräume ausfüllt und dadurch wasserundurchlässig machen soll. Bei Verwendung derartiger Quellmittel ist zu berücksichtigen, daß sich die Quellmasse nicht plötzlich, sondern über Stunden oder Tage langsam ausdehnt und demzufolge in Wechselbereichen mit nassen und trockenen Perioden nur beschränkt verwendet werden kann. Ein markanter Vorteil von Quellmittel, weshalb sie häufig eingesetzt werden, liegt in deren Möglichkeit, Fugen zwischen unterschiedlichen Materialien, wie z.B. Beton/Kunststoff, Beton/Eisen usw., zuverlässig abzudichten.

[0010] Ferner sind Dichtungsvorrichtungen zum Abdichten einer zwischen zwei Betonierabschnitten bestehenden Fuge bekannt, die einen Kanal bilden, durch den ein Injektionsmittel in den Fugenbereich unter hohem Druck eingespritzt wird und ihn abdichtet.

[0011] In der CH-PS 600 077 ist ein Schlauch beschrieben, der aus einem Stützkörper in Form einer Schraubenfeder besteht, der von einem ersten, geflochtenen Schlauch umgeben ist, welcher wiederum von einem äußeren, netzartigen porösen Schlauch umfaßt ist. Nach dem Montieren dieser Dichtungsvorrichtung und dem Betonieren des zweiten Betonierabschnittes wird ein Dichtungsmaterial in die schlauchartige Dichtungsvorrichtung gepreßt, die an Fehlstellen des Betons austreten soll. Ein derartiger Schlauch ist eine relativ kompliziert herzustellende Vorrichtung.

[0012] Um einen derartigen porösen Schlauch besser vor Verstopfen durch Betonschlämme zu schützen, wird in DE 83 35 231 U1 vorgeschlagen, zwischen dem Stützkörper in Form einer Schraubenfeder und dem äußeren netzwerkartigen Schlauch ein non-woven-Material einzubringen, welches flüssigkeitsdurchlässig, aber für feine Betonteilchen undurchlässig ist.

[0013] Schließlich ist aus dem DE 86 08 396 U1 eine weitere Dichtungsvorrichtung in Form eines Injektionsschlauchs bekannt, die einerseits die Nachteile beim Positionieren des Schlauchs durch am Schlauchkörper vorgesehene Laschen beheben will und andererseits eine Sollbruchstelle in Längsrichtung des schlauchartigen Körpers vorschlägt, durch welches das Dichtungsmaterial in den Beton austreten soll.

[0014] Der Aufbau dieser Schläuche wird mit der fortschreitenden Entwicklung immer komplizierter und aufwendiger, womit auch deren Kosten steigen. Zusätzlich besteht die Gefahr, daß diese Schläuche beim Betonieren verquetscht werden, so daß das Einspritzen von Injektionsmaterial beschwerlich ist.

[0015] Deshalb wurde in der EP 0 418 699 A1 eine Dichtungsvorrichtung vorgeschlagen, die aus einem im Querschnitt offenen, haubenförmig ausgebildeten Profil besteht, welches mit den freien Längskanten seiner Seitenbereiche auf einer Betonoberfläche aufsitzend montiert wird, so daß ein Durchflußkanal für ein Dichtungsmaterial zwischen dem Profil und der Betonoberfläche gebildet wird. Das Dichtungsmaterial wird unter hohem Druck in den Durchflußkanal eingeführt und tritt zwischen den freien Längskanten des Profils und der Betonoberfläche an Fehlstellen des Betons aus. Eine weitere darin beschriebene Dichtungsvorrichtung besteht aus einem Körper, der aus einem Durchgangsporen aufweisenden Schaumstoff bzw. Schaumstoffband vorzugsweise mit rechteckigem Querschnitt besteht, welcher auf der Betonoberfläche aufliegend montiert wird, so daß der Durchflußkanal für ein Dichtungsmaterial durch den Körper selbst gebildet wird, wobei das Dichtungsmaterial aus den Durchgangsporen in den Fugenbereich austritt.

[0016] Die Dichtungsvorrichtung stellt zwar einen erheblichen Fortschritt gegenüber den herkömmlichen Schläuchen dar, ist aber nicht für die Verwendung in Sollriß-Fugen gedacht, da auf einer schon fertigen Betonoberfläche der Bodenplatte ein einseitiges offenes Profil aufgelegt wird, um den Injektionskanal zu bilden. Bei der Erzeugung von Sollriß-Fugen werden jedoch die die Sollriß-Fuge erzeugenden Vorrichtungen von beiden Seiten zubetoniert, so daß sich ein derartiges einseitig offenes Profil mit Beton füllen würde.

[0017] Aus dem DE 93 20 134 U1 ist eine injizierbare Fugenschiene zum Abdichten von Sollriß-Fugen bekannt, die die Merkmale des Oberbegriffes des Anspruchs 1 aufweist. Diese Fugenschiene ist mit beidseitig angeordneten Rippen ausgebildet und besteht aus einem extrudierten Profilstrang, der im Mittelteil in Längsrichtung mindestens einen integrierten Durchgangskanal aufweist. Als Austrittsöffnung weist dieser Durchgangskanal einen in Längsrichtung verlaufenden Schlitz auf, der mit einem formschlüssig eingebetteten Dichtungsstreifen verschlossen ist. Der Dichtungsstreifen öffnet sich beim Injizieren einer Injektionsflüssigkeit ventilartig, so daß die Injektionsflüssigkeit aus dem Injektionskanal austreten kann.

[0018] Diese Fugenschiene weist gegenüber herkömmlichen, ohne Injektionskanal ausgebildeten Fugenschienen im Falle einer nachträglichen Abdichtung einen deutlichen Kostenvorteil auf. Jedoch ist die Ausbildung des Injektionskanals aufwendig, da ein hohler Kanal vorgesehen wird, der mit einem speziell geformten Dichtungsstreifen verschlossen ist. Zum beidseitigen Abdichten sind zwei Injektionskanäle notwendig, wodurch sich zwar die Sicherheit beim Abdichtvorgang erhöht, die Kosten einer solchen Fugenschiene aber entsprechend steigen.

[0019] Eine einfachere Variante einer Fugenschiene mit beidseitiger Abdichtung geht aus der DE 41 40 616 A1, insbesondere aus Fig. 4, hervor. Diese Fugenschiene ist auf einer Seite mit einem Injektionskanal ausgebildet und weist auf der vom Injektionskanal abgewandten Seite ein Quellband auf. Der Injektionskanal und das Quellband sind hierbei Rücken an Rücken an der Fugenschiene angeordnet.

[0020] Ferner ist im DE 93 15 974 U1 ein Fugenblech beschrieben, an das ein Injektionsschlauch befestigt ist. Der Injektionsschlauch liegt etwa quermittig auf einer undurchbrochenen Fugenblechwandung auf und ist in einem Freiraum zwischen der Fugenblechwandung und einer Durchbrüche aufweisenden Vorsatzwandung untergebracht.

[0021] Der Stand der Technik läßt sich somit dahingehend zusammenfassen, daß es Fugenschienen zum Abdichten von Sollriß-Fugen gibt, diese auch eine sichere Abdichtung gewährleisten, insbesondere, wenn sie auf beiden Seiten Injektionskanäle aufweisen. Wird die Ausgestaltung der Fugenschiene vereinfacht, so werden hierdurch zwar die Kosten der Fugenschiene gesenkt, jedoch nimmt die Sicherheit, mit der die Sollriß-Fuge abgedichtet wird, ab.

[0022] Es gibt eine Vielzahl von kostengünstigen, einfachen Ausführungsformen von Fugenschienen, die jedoch nur an einer einzigen Seite einen Injektionskanal aufweisen und deshalb nur einseitig mittels eines Injektionsmittel abdichten.

[0023] Diese Vielzahl von einfachen Ausführungsformen zeigt, daß ein beträchtlicher Bedarf nach einfachen, kostengünstigen Fugenschienen für Sollriß-Fugen besteht, die zugleich eine hohe Sicherheit beim Abdichten mittels eines Injektionsmittels gewährleisten.

[0024] Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine einfache, kostengünstige Fugenschiene zum Erzeugen von Sollriß-Fugen zu schaffen, die eine sichere, auch nachträglich ausführbare Abdichtung der Sollriß-Fuge ermöglicht.

[0025] Die Aufgabe wird durch eine Sollriß-Fugenschiene mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst.

[0026] Durch das Vorsehen einer streifenförmigen Schienenlatte mit einer daran angebrachten, einen Injektionskanal bildenden Einrichtung, die sich über die gesamte Länge der Schienenlatte erstreckt, wird eine Vorrichtung geschaffen, die zur Erzeugung eines Sollrisses geeignet ist und eine nachträgliche Abdichtung durch Einspritzen eines Dichtmaterials in den Injektionskanal zuläßt.

[0027] Da in die Schienenlatte im Kontaktbereich der einen Injektionskanal bildenden Einrichtung eine Perforation eingebracht ist, kann mit der erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene auf beiden Seiten der Fugenlatte Injektionsmittel in die angrenzenden Betonabschnitte eingebracht werden, selbst wenn die Fugenschiene nur einen einzigen Injektionskanal aufweist. Hierdurch wird die Sicherheit einer nachträglichen Abdichtung bei einfacherer Ausführungsweise wesentlich erhöht.

[0028] Ferner erlaubt die Perforation bei einer Fugenschiene mit zwei Injektionskanäle bildenden Schaumstoffstreifen bzw. Injektionsschläuchen die auf gegenüberliegenden Seiten im Bereich der Perforation angeordnet sind, daß die Querschnittsfläche der Injektionskanäle verringert wird, da die beiden Injektionskanäle über die Perforation kommunizieren, und eine lokale Funktionsbeeinträchtigung eines Kanals durch den parallel verlaufenden, auf der anderen Seite der Fugenlatte angeordneten Injektionskanal ausgerichtet werden kann.

[0029] Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung gehen aus der Beschreibung und den Unteransprüchen hervor.

[0030] Die Erfindung wird anhand der Zeichnungen näher beispielhaft beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1

eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 2

die erste Ausführungsform aus Fig. 1 im Querschnitt;

Fig. 3

eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung;

Fig. 4

die zweite Ausführungsform aus Fig. 3 im Querschnitt;

Fig. 5

eine Ausführungsform mit Quellband;

Fig. 6

die Ausführungsform aus Fig. 5 im Querschnitt;

Fig. 7

eine Ausführungsform mit hohlem Injektionskanal;

Fig. 8

die Ausführungsform aus Fig. 7 im Querschnitt;

Fig. 9

eine Bohrung zum Einspritzen des Dichtungsmaterials;

Fig. 10

eine Ausführungsform mit Injektionsschlauch;

Fig. 11

die Ausführungsform aus Fig. 10 im Querschnitt; und

Fig. 12

einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene.

[0031] Die erfindungsgemäße Sollriß-Fugenschiene besteht aus einer etwa streifenförmigen Schienenlatte 1 und wenigstens einer daran angebrachten einen Injektionskanal bildenden Einrichtung, die sich über die gesamte Länge der Schienenlatte 1 erstreckt.

[0032] Die Schienenlatte 1 ist vorzugsweise blechartig ausgebildet, d.h., daß sie aus einem dünnwandigen, flächenhaften Material besteht, das wie ein Blech eine gewisse Eigensteifigkeit aufweist. Die streifenförmige Schienenlatte 1 weist zwei lange seitliche Längskanten 1a, eine obere und untere Querkante 1b und zwei durch die Kanten 1a, 1b begrenzte Schienenlattenoberflächen 1c auf.

[0033] Die den Injektionskanal 2 bildende Einrichtung kann ein herkömmlicher Injektionskanal sein oder aus einer Dichtungsvorrichtung mit einem im Querschnitt offenen, haubenförmig ausgebildeten Profil bestehen, welches mit den freien Längskanten seiner Seitenbereiche auf der Schienenlattenoberfläche 1c aufsitzend angeordnet ist. Besonders vorteilhaft kann als eine einen Injektionskanal 2 bildende Einrichtung ein Schaumstoffstreifen 12 aus einem offenzelligen bzw. offenporigen Schaumstoff ausgebildet sein.

[0034] Die Schienenlatte 1 hat vorzugsweise eine Breite etwas geringer als die Wandstärke der zu betonierenden Wand, so daß sie mit einem Abstand von 1 bis einigen Zentimetern von der Wandaußenfläche einbetoniert werden kann. Der Querschnitt kann auch in Kombination mit von außen an der Wandoberfläche eingebrachten Dreiecksleisten verringert werden. Die Länge der Schienenlatte 1 sollte etwa der Höhe der Wand entsprechen, so daß die Schienenlatte 1 vor dem Betonieren auf den Bodenabschnitt 3 einer Bodenplatte aufgestellt werden kann und sich bis zur Obergrenze der zu betonierenden Wand erstreckt.

[0035] Der Schaumstoff 12 hat vorzugsweise einen etwa rechteckigen Querschnitt, wobei dessen Querschnittsfläche so gewählt werden soll, daß der Schaumstoff durch den angrenzenden Beton für Injektionsmaterial nicht undurchlässig zusammengepreßt werden kann und er soll nicht zu groß sein, um das mit Injektionsmaterial auszufüllende Volumen klein zu halten. Bei Injektionskanälen mit zu großem Querschnitt besteht zudem die Gefahr, daß bei größeren Undichtigkeiten kein ausreichender, die Dichtheit gewährleistender Druck beim Injizieren des Dichtungsmaterials aufgebaut werden kann.

[0036] Der Schaumstoff 12 ist vorzugsweise ein offenzelliger Schaumstoff, der aus einem steifen Kunststoffmaterial besteht, so daß der Schaumstoff 12 eine bestimmte Eigensteifheit aufweist.

[0037] Die Schienenlatte 1 ist mit einer Perforation 5 im Kontaktbereich mit dem Schaumstoff 12 versehen, so daß das injizierte Dichtmaterial durch die Schienenlatte 1 hindurchdringen kann.

[0038] Es können auch auf beiden Seiten der Schienenlatte 1 bzw. beiden Schienenlattenoberflächen 1c Schaumstoffstreifen 12 vorgesehen sein, so daß sich auf beiden Seiten des Bleches 1 Injektionskanäle 2 bilden. Die beiden Schaumstoffstreifen 12 müssen nicht miteinander in Verbindung stehen, aber eine Perforation 5 im Blech 1 zwischen den Schaumstoffstreifen ermöglicht einen Druckausgleich beim Injizieren des Dichtungsmaterials und erlaubt es, die Querschnittsfläche bzw. die Stärke der Schaumstoffstreifen geringer zu wählen, da eine lokale Funktionsbeeinträchtigung eines Schaumstoffstreifens 12 durch den parallel verlaufenden Kanal auf der anderen Seite des Bleches ausgeglichen werden kann. Der bzw. die Schaumstoffstreifen 12 sind vorzugsweise quermittig auf den Schienenlattenoberflächen 1c angeordnet.

[0039] Sowohl durch das Vorsehen der Perforation 5 und eines einzigen Schaumstoffstreifens als Einrichtung zum Bilden eines Injektionskanals 2, als auch durch das Vorsehen von zwei Schaumstoffstreifen 12 wird gewährleistet, daß die zwei Wasserwege entlang der beiden Schienenlattenoberflächen 1c abgedichtet werden.

[0040] Die den Injektionskanal 2 bildende Einrichtung kann auch an einer der seitlichen Längskanten 1a der Schienenlatte 1 angeordnet sein, wobei hier jedoch der sich bildende Injektionskanal 2 nahe an der Wandoberfläche angeordnet ist, so daß die Gefahr besteht, daß das Injektionsmaterial auf kurzem Wege aus der Wand austritt, so daß kein die Dichtheit gewährleistender Druck aufgebaut werden kann.

[0041] Die Schienenlatte 1 ist ein dünnwandiges Element, das aus Kunststoff oder aus Metall ausgebildet sein kann. Die Verbindung zwischen dem Schaumfstoffstreifen 12 und der Schienenlatte 1 wird vorzugsweise durch Kleben hergestellt.

[0042] Die Schienenlatte 1 ist entweder ein plattenförmiges Element (Fig. 1 und 2) oder kann auch mit einer Kontur (Fig. 3 und 4) versehen sein, um den Schaumstoffstreifen 12 darin teilweise oder vollständig aufzunehmen. Durch seine Kontur hat die Schienenlatte 1 eine größere Steifheit und bietet dem Schaumstoff einen Schutz gegen den durch den angrenzenden Beton anliegenden Druck der Mauer 4, da die Seitenflanken bzw. die Seitenflächen 8 des Schaumstoffs und eine der beiden parallel zur Fuge verlaufenden Flächen 9 des Schaumstoffs 12 vom Blech 1 ummantelt sind. Dieser den Schaumstoff 12 ummantelnde Bereich des Bleches 1 weist eine Perforation 5 auf, die an einer oder an allen drei den Schaumstoff 12 umgebenden Seitenwandungen vorgesehen sein kann.

[0043] Die Montage der erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene erfolgt durch Einbringen der Sollriß-Fugenschiene in einen Verschalungsbereich einer zu betonierenden Wand. Die Sollriß-Fugenschiene wird hierbei auf die Betonplatte, auf die die Wand betoniert werden soll, aufgestellt, wobei die Schienenlatte 1 etwa senkrecht zu den seitlichen Oberflächen der zu betonierenden Mauer 4 stehen soll. Nach dem Betoniervorgang wird das Dichtungsmaterial in den durch den Schaumstoffstreifen 12 gebildeten Dichtungskanal injiziert, das dann die sich beim Abbindungsvorgang bildende Sollriß-Fuge satt ausfüllt. Das Injizieren des Dichtungsmaterial kann dann erfolgen, wenn an der Wand 4 mit der darin eingebrachten Sollriß-Fugenschiene ein weiterer Abschnitt 11 aufgebracht worden ist, der den Injektionskanal 2 nach oben hin abdichtet. Der Injektionskanal 2 wird dann von außen angebohrt und durch die Bohrung 10 wird Dichtmaterial eingespritzt (Fig. 9). Wenn der Schaumstoffstreifen 12 oben offen endet, kann ein Injektionsschlauch oben an dem Schaumstoff streifen angelegt werden, wobei das oben offene Ende des Schaumstoffstreifens 2 um den Injektionsschlauch herum abzudichten ist, damit das Injektionsmaterial unter Druck eingespritzt werden kann.

[0044] In vorteilhafter Weise kann auch die erfindungsgemäße Sollriß-Fugenschiene mit einer Schienenlatte 1 und einem daran angebrachten Schaumstoffstreifen 12 in Verbindung mit einem Quellband 6 verwendet werden (Fig. 5 und 6). Das Quellband 6 ist zumindest auf einer Seite, vorzugsweise auf beiden Seiten der Schienenlatte 1 oder an der seitlichen Längskante 1a der Schienenlatte 1 über die gesamte Länge der Schienenlatte anzubringen. Nach der Fertigstellung zeigt sich, ob das Quellband die notwendige Dichtheit in der Sollriß-Fuge 7 gewährleistet. Sollte dies der Fall sein, kann auf eine nachträgliche Injektion eines Dichtungsmaterials verzichtet werden. Sollten sich jedoch noch nachträgliche Undichtigkeiten ergeben, kann jederzeit durch Anbohren des Injektionskanals 2 Dichtungsmaterial eingespritzt werden und die undichte Sollriß-Fuge abgedichtet werden. Das nachträgliche Einspritzen von Dichtungsmaterial erfolgt durch Anbohren des Injektionskanals und Einspritzen des Dichtmaterials. Durch die Verwendung von Quellbändern entsteht somit keinerlei Risiko, da die. Dichtheit nachträglich jederzeit wiederhergestellt werden kann. Dies ermöglicht auch, Quellbänder mit relativ geringer Stärke zu verwenden, die in den meisten Fällen eine ausreichende Dichtheit bieten. Hierdurch werden die Kosten bei der Verwendung der relativ teuren Quellbänder in Grenzen gehalten, was in Verbindung mit dem im Vergleich zum Quellband kostengünstigen Schaumstoff eine insgesamt preiswerte Lösung des Problems bietet, ohne daß das Risiko einer undichten Sollriß-Fuge besteht, die nachträglich nicht mehr abgedichtet werden kann.

[0045] Die oben beschriebenen Anordnungen der Schaumstoff streifen 12, die Anordnungen der Schaumstoffstreifen in bezug zu den Quellbändern 6 oder in bezug zur Perforation 5 können gleichermaßen mit anderen einen Injektionskanal 2 bildenden Einrichtungen ausgebildet werden.

[0046] Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform ist eine Schienenlatte 1, die einen hohlen Injektionskanal 2 hat, der vollständig mit zwei seitlichen und einer vorderen und hinteren Wandung 16, 17, 18, 19 der Schienenlatte 1 umgeben ist und das Dichtungsmaterial über eine Perforation 5 nach außen abgibt (Fig. 7 und 8). Der hohle Injektionskanal 2 kann entweder mit einem Schaumstoffstreifen 12 ausgefüllt sein oder die Öffnungen der Perforation 5 können durch ein Vlies- oder Schaumstoffmaterial oder ähnlichem, das für Dichtungsmaterial durchlässig ist, gegen das Eindringen von Beton beim Betoniervorgang abgedichtet sein. Die Öffnungen der Perforation 5 können auch an den Seitenflächen des Injektionskanals 2 eingebracht sein, wobei deren Anordnung und Größe nach den verwendeten Dichtungsmaterialien und des verwendeten Betons gewählt werden kann. Jedoch ist es notwendig, daß nach beiden Seiten der Schienenlatte 1 Dichtungsmaterial austreten kann, damit gewährleistet ist, daß durch den Injektionsvorgang die Sollriß-Fuge vollständig abgedichtet wird.

[0047] Anstatt eines Schaumstoffstreifens kann auch ein herkömmlicher Injektionsschlauch als die den Injektionskanal bildende Einrichtung verwendet werden. Bei Verwendung eines herkömmlichen Injektionsschlauchs mit kreisförmigem Querschnitt sind vorzugsweise zwei Injektionsschläuche auf beiden Seiten der Schienenlatte zu verwenden oder die Löcher der Perforation als Langlöcher auszubilden, so daß für einen ausreichenden Durchlaß durch die Schienenlatte für das Dichtungsmaterial gesorgt ist.

[0048] Soll nur ein einziger Injektionsschlauch 13 an einer Schienenlatte 1 mit Perforation aufgebracht werden, so kann auch vorzugsweise ein Injektionsschlauch verwendet werden, der aus einem schlauchförmigen Abschnitt 14 und einer bandförmigen Basis 15 besteht, wobei die Basis 15 auf dem Bereich der Perforation 5 der Schienenlatte 1 aufgebracht wird (Fig. 10 und 11). Die Basis 15 ist mit Austrittsöffnungen für das Dichtungsmaterial versehen. Dies ist gegenüber herkömmlichen Injektionsschläuchen mit Basisband neu, bei welchem das Basisband nur als Fixierelement zum leichteren Anbringen des Injektionsschlauchs an den abzudichtenden Bereich gedient hat. Durch eine solche Anordnung wird sichergestellt, daß das in den Injektionsschlauch 13 eingespritzte Dichtungsmaterial sowohl aus dem Schlauch in den den Schlauch umgebenden Betonbereich austritt, als auch über das Basisband 15, das vorzugsweise aus demselben Material wie der Schlauchabschnitt 14 besteht, und durch die Löcher der Perforation 5 auf die andere Seite der Schienenlatte 1 gelangt, um dort auftretende Fehlstellen abzudichten.

[0049] In Fig. 12 ist eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Sollriß-Fugenschiene im Querschnitt dargestellt.

[0050] Die Schienenlatte 1 dieser Sollriß-Fugenschiene ist symmetrisch um eine Quermittenachse 20 ausgebildet. An der Quermitte der Schienenlatte 1 ist die Einrichtung zum Ausbilden eines Injektionskanals angeordnet, die in drei Bereiche unterteilt ist, einem mittigen Hohlkanal 2a und zwei seitlichen, jeweils einen Teilbereich 2b des Injektionskanals bildenden Schaumstoffstreifen 12. Der Hohlkanal 2a weist einen rechteckigen Querschnitt auf und ist von zwei Seitenwandungen 21 und einer Decken- und Bodenwandung 22, 23 begrenzt. Die Seitenwandungen 21 sind mit geringem Abstand zueinander angeordnet, der etwa der Materialstärke des blechartigen Materials der Schienenlatte 1 entspricht.

[0051] Die Decken- und Bodenwandung 22, 23 erstreckt sich auf beiden Seiten über die Seitenwandungen 21 hinaus, so daß die Decken- und Bodenwandung 22, 23 mit den Seitenwandungen 21 seitlich offene Nuten zur Aufnahme der Schaumstoffstreifen bildet. In beiden Seitenwandungen 21 sind Öffnungen für eine Perforation 5 vorgesehen, so daß der Hohlkanal 2a mit den Schaumstoffstreifen 12 in kommunizierender Verbindung steht. Die Öffnungen können in den Seitenwandungen 21 versetzt angeordnet sein, so daß der in Fig. 12 gezeigte Querschnitt der Schienenlatte 1 sich nur in der rechten Seitenwandung 21 durch eine Öffnung der Perforation 5 erstreckt.

[0052] Zur Versteifung der Sollriß-Fugenschiene ist die Schienenlatte 1 mit Versteifungsstegen 24 versehen, die jeweils durch senkrecht an den Schienenlattenoberflächen 1c angebundene, sich über die gesamte Länge der Schienenlatte 1 erstreckende Stege ausgebildet sind.

[0053] Die Versteifungsstege 24 bewirken auch eine Verlängerung des Wasserweges in einem Sollriß, so daß durch sie nicht nur die Steifheit der Schienenlatte 1 verbessert wird, sondern auch eine bessere Dichtheit erreicht wird.

Ansprüche

1. Sollriß-Fugenschiene für den Einbau in eine zu betonierende Wand, wobei die Sollriß-Fugenschiene aus einer etwa streifenförmigen Schienenlatte (1) mit einer daran angebrachten, einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung ausgebildet ist, die sich über die Länge der Schienenlatte (1) erstreckt,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schienenlatte (1) im Kontaktbereich der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung eine Perforation (5) aufweist, so daß ein injiziertes Dichtmaterial durch die Schienenlatte hindurchdringen kann.

2. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß auf beiden Seiten der Schienenlatte (1) eine sich über die gesamte Länge der Schienenlatte (1) erstreckende einen Injektionskanal (2) bildende Einrichtung vorgesehen ist.

3. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schienenlatte (1) aus einem dünnwandigen Kunststoffteil besteht.

4. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schienenlatte (1) aus einem Zinkblech besteht.

5. Sollriß-Fugenschiene nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,

daß an der Schienenlatte (1) ein in etwa parallel zu der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung verlaufendes Quellband (6) vorgesehen ist.

6. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Quellband (6) an einem seitlichen Längsrand der Schienenlatte (1) angeordnet ist.

7. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,

daß das Quellband (6) angrenzend an der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung angeordnet ist.

8. Soliriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,

daß auf beiden Seiten der Schienenlatte (1) ein Quellband (6) aufgebracht ist.

9. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Verbindung zwischen der einen Injektionskanal (2) bildenden Einrichtung, der Schienenlatte (1) und/oder dem Quellband (6) und der Schienenlatte (1) geklebt ist.

10. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,

daß die den Injektionskanal (2) bildende Einrichtung ein Schaumstoffstreifen (12) aus einem offenzelligen Schaumstoff ist, der vorzugsweise aus einem steifen Material besteht.

11. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schienenlatte (1) im Bereich des Schaumstoffstreifens (12) eine Kontur aufweist, in der der Schaumstoffstreifen (12) zumindest teilweise aufgenommen ist.

12. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 11,
dadurch gekennzeichnet

daß die Kontur der Schienenlatte (1) den Schaumstoffstreifen (12) an drei seiner Längsseiten umschließt.

13. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,

daß die den Injektionskanal (2) bildende Einrichtung ein an der Schienenlatte (1) einstückig ausgebildeter Hohlkanal (2a) ist.

14. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Hohlkanal (2a) seitlich von jeweils einem Schaumstoffstreifen (12) abgedeckt ist, wobei der Hohlkanal (2a) mit den Schaumstoffstreifen (12) kommunizierend verbunden ist.

15. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,

daß die den Injektionskanal (2) bildene Einrichtung ein Injektionsschlauch (13) ist.

16. Sollriß-Fugenschiene nach Anspruch 15,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Injektionsschlauch (13) aus einem Schlauchabschnitt (14) und einem bandförmigen Basisabschnitt (15) besteht, das auf der Perforation (5) der Schienenlatte (1) aufliegt.

17. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 15,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Schienenlatte (1) aus einem dünnwandigen, eigensteifen Material besteht.

18. Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 17,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Einrichtung zum Ausbilden eines Injektionskanals (2) quermittig an der Schienenlatte (1) angeordnet ist.

19. Verwendung einer Sollriß-Fugenschiene nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 18,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Sollriß-Fugenschiene in einem Bereich der zu betonierenden Wand eingebracht wird und sich über die gesamte Höhe der Wand erstreckt, und

daß nach dem Betonieren der Wand Dichtmaterial in den sich gebildeten Injektionskanal (2) eingespritzt wird.

20. Verwendung nach Anspruch 19,
dadurch gekennzeichnet,

daß zum Einspritzen des Dichtmaterials der Injektionskanal von außen angebohrt wird.

Claims

1. Predetermined crack joint rail for installation in a wall which is to be concreted, wherein the predetermined crack joint rail is formed from an approximately strip-shaped rail slat (1) with a device which is mounted on the latter, forms an injection channel (2) and extends the length of the rail slat (1), characterised in that the rail slat (1) has a perforation (5) in the contact region of the device forming an injection channel (2), so that an injected sealing material can penetrate through the rail slat.

2. Predetermined crack joint rail according to Claim 1, characterised in that a device extending over the entire length of the rail slat (1) and forming an injection channel (2) is provided on both sides of the rail slat (1).

3. Predetermined crack joint rail according to Claim 1 or 2, characterised in that the rail slat (1) consists of a thin-walled plastics part.

4. Predetermined crack joint rail according to Claim 1 or 2, characterised in that the rail slat (1) consists of a zinc plate.

5. Predetermined crack joint rail according to any one of Claims 1 to 4, characterised in that an expansion strip (6), which extends approximately parallel to the device forming an injection channel (2), is provided on the rail slat (1).

6. Predetermined crack joint rail according to Claim 5, characterised in that the expansion strip (6) is disposed at a longitudinal side edge of the rail slat (1).

7. Predetermined crack joint rail according to Claim 5 or 6, characterised in that the expansion strip (6) is disposed adjacent to the device forming an injection channel (2).

8. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 5 to 7, characterised in that an expansion strip (6) is applied on both sides of the rail slat (1).

9. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 8, characterised in that the joint between the device forming an injection channel (2), the rail slat (1) and/or the expansion strip (6) and the rail slat (1) is glued.

10. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 9, characterised in that the device forming the injection channel (2) is a foam plastics strip (12) of an open-cell foam plastics material, which preferably consists of a stiff material.

11. Predetermined crack joint rail according to Claim 10, characterised in that the rail slat (1) has a contour in the region of the foam plastics strip (12) in which the foam plastics strip (12) is at least partly accommodated.

12. Predetermined crack joint rail according to Claim 11, characterised in that the contour of the rail slat (1) surrounds the foam plastics strip (12) at three of its longitudinal sides.

13. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 9, characterised in that the device forming the injection channel (2) is a hollow channel (2a) formed in one piece on the rail slat (1).

14. Predetermined crack joint rail according to Claim 13, characterised in that the hollow channel (2a) is covered at its side by a respective foam plastics strip (12), whereby the hollow channel (2a) is joined to the foam plastics strip (12) in communicating fashion.

15. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 9, characterised in that the device forming the injection channel (2) is an injection pipe (13).

16. Predetermined crack joint rail according to Claim 15, characterised in that the injection pipe (13) consists of a pipe portion (14) and a strip-shaped base portion (15), which lies on the perforations (5) of the rail slat (1).

17. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 15, characterised in that the rail slat (1) consists of a thin-walled inherently stiff material.

18. Predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 17, characterised in that the device for forming an injection channel (2) is disposed in the centre of the rail slot (1) in the transverse direction.

19. Use of a predetermined crack joint rail according to one or more of Claims 1 to 18, characterised in that the predetermined crack joint rail is inserted in a region of the wall which is to be concreted and extends over the entire height of the wall, and that sealing material is injected into the injection channel (2) which is formed after the wall has been concreted.

20. Use in accordance with Claim 19, characterised in that the injection channel is drilled from the outside in order to inject the sealing material.

Revendications

1. Rail d'étanchéité de fente de consigne à incorporer dans un mur à bétonner, dans lequel le rail d'étanchéité de fente de consigne est réalisé à partir d'une latte de rail (1) approximativement en forme de bande, sur laquelle est appliqué un mécanisme formant un canal d'injection (2) qui s'étend sur toute la longueur de la latte de rail (1),
caractérisé en ce que

la latte de rail (1) présente une perforation (5) dans la zone de contact du mécanisme formant un canal d'injection (2), si bien qu'une matière d'étanchéité injectée peut traverser la latte de rail.

2. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 1,
caractérisé en ce que

on prévoit, sur les deux côtés de la latte de rail (1), un mécanisme formant un canal d'injection (2), s'étendant sur toute la longueur de la latte de rail (1).

3. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que

la latte de rail (1) est constituée d'un élément en matière synthétique à paroi mince.

4. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 1 ou 2,
caractérisé en ce que

la latte de rail (1) est constituée d'une tôle de zinc.

5. Rail d'étanchéité de tente de consigne selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce que

on prévoit, sur la latte de rail (1), une bande de gonflement (6) s'étendant approximativement parallèlement au mécanisme formant un canal d'injection (2).

6. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 5,
caractérisé en ce que

la bande de gonflement (6) est disposée sur un bord longitudinal latéral de la latte de rail (1).

7. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 5 ou 6,
caractérisé en ce que

la bande de gonflement (6) est disposée en position adjacente au mécanisme formant un canal d'injection (2).

8. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 5 à 7,
caractérisé en ce que

on applique une bande de gonflement (6) sur les deux côtés de la latte de rail (1).

9. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 8,
caractérisé en ce que

la liaison entre le mécanisme formant un canal d'injection (2), la latte de rail (1) et/ou entre la bande de gonflement (6) et la latte de rail (1) est réalisée par collage.

10. Rail d'étanchéité de tente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 9,
caractérisé en ce que

le mécanisme formant le canal d'injection (2) est une bande de mousse (12) constituée d'une mousse à alvéoles ouverts qui est constituée de préférence d'un matériau rigide.

11. Rail d'étanchéité de tente de consigne selon la revendication 10,
caractérisé en ce que

la latte de rail (1) présente, dans la zone de la bande de mousse (12), un contour dans lequel la bande de mousse (12) vient se loger au moins en partie.

12. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 11,
caractérisé en ce que

le contour de la latte de rail (1) entoure la bande de mousse (12) le long de trois de ses côtés longitudinaux.

13. Rail d'étanchéité de tente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 9,
caractérisé en ce que

le mécanisme tonnant le canal d'injection (2) est un canal creux (2a) réalisé en une seule pièce contre la latte de rail (1).

14. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 13,
caractérisé en ce que

le canal creux (2a) est recouvert latéralement de respectivement une bande de mousse (12), le canal creux (2a) étant relié en communication avec la bande de mousse (12).

15. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 9,
caractérisé en ce que

le mécanisme formant le canal d'injection (2) est un tuyau flexible d'injection (13).

16. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon la revendication 15,
caractérisé en ce que

le tuyau flexible d'injection (13) est constitué par une section de tuyau flexible (14) et par une section de base (15) en forme de bande qui vient s'appliquer contre la perforation (5) de la latte de rail (1).

17. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 15,
caractérisé en ce que

la latte de rail (1) est constituée par un matériau rigide en soi, à paroi mince.

18. Rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 17,
caractérisé en ce que

le mécanisme pour la réalisation d'un canal d'injection (2) est disposé au milieu en direction transversale sur la latte de rail (1).

19. Utilisation d'un rail d'étanchéité de fente de consigne selon une ou plusieurs des revendications 1 à 18,
caractérisée en ce que

on introduit le rail d'étanchéité de fente de consigne dans une zone du mur à bétonner et le rail s'étend sur toute la hauteur du mur, et

en ce que, après avoir bétonné le mur, on introduit par injection de la matière d'étanchéité dans le canal d'injection (2) qui s'est formé.

20. Utilisation selon la revendication 19,
caractérisée en ce que

on fore depuis l'extérieur le canal d'injection pour l'introduction de la matière d'étanchéité par injection.

Zeichnung