[0001] Die Erfindung betrifft ein Imprägnat, bestehend aus einem mit Aminoplastharz gefüllten
Dekorpapier und einer auf der Oberseite aufgebrachten, abriebfesten Schicht aus Korundpartikeln
und einem Aminoplastharz, sowie einer darüber angeordneten Abdeckschicht aus einem
Aminoplastharz.
[0002] Dekorpapiere mit Flächengewichten von ca. 70 bis 80 g/m
2 werden mit Melaminharz gefüllt und anschließend in Kombination mit einem separat
hergestellten Overlay als zweilagiger Aufbau auf eine Holzwerkstoffplatte aufgepresst.
Die eingesetzten korundgefüllten Overlay-Papiere sind verhältnismäßig teure Spezialprodukte
der Papierindustrie und erfüllen in diesem Aufbau folgende Funktionen:
[0003] Overlays stellen nach erfolgter Imprägnierung und Aushärtung des duroplastischen
Melaminharzes eine hochtransparente und hochabriebfeste Schutzschicht für das darunter
liegende Dekor dar, welche beispielsweise einem Laminatfußboden die bekannten hochwertigen
Gebrauchseigenschaften vermitteln. Da die hohe Abriebbeständigkeit der Beschichtung
auf den im Overlay-Papier eingebetteten Korundpartikein beruht, müssen alle Maschinenteile,
die bei der Weiterverarbeitung mit dem Overlay in Kontakt kommen, vor der zerstörenden
abrasiven Wirkung der Korundpartikel geschützt werden, Insbesondere die hochwertigen,
verchromten Pressbleche, die in den Kurztaktpressen bei der Oberflächenausbildung
ihren Glanz und ihre O-berflächenstrukturierung auf das Substrat übertragen, sollten
unter den gegebenen Verfahrensbedingungen mindestens eine Lebensdauer von ca. 10.000
Presszyklen aufweisen, damit der Laminatboden mit vertretbaren Kosten produziert werden
kann.
[0004] Eine Lebensdauer der Pressbleche von ca. 10.000 Presszyklen wird bei den derzeit
eingesetzten Overlays dadurch erzielt, dass die Korundpartikel durch spezielle Verfahrenstechniken
in den unteren, der Pressblechseite abgewandten Schichten des Trägerpapiers eingelagert
werden.
[0005] Bei einem anderen bekannten Verfahren wird eine Mischung aus Korundpartikeln, Melaminharz
und viskositätserhöhenden Additiven in der Imprägniermaschine auf das zuvor mit Melaminharz
gefüllte Dekorpapier aufgetragen. Bei der nachfolgenden Verpressung in der Pressenanlage
wird das abriebbeständig ausgerüstete Dekorpapier zusammen mit einem Schutz-Overlay
auf der Basis eines Trägerpapiers mit einem Flächengewicht von ca. 25 g/m
2 verarbeitet, welches die Pressblechoberflächen wirksam vor dem Angriff der abrasiven
Korundpartikel schützt.
[0006] Mit beiden Verfahrenstechniken lassen sich mit Hilfe doppellagiger Produktaufbauten
dekorative Fußbodenbeschichtungen mit marktüblichen Abriebwerten in der Größenordnung
von 1.800 bis ca. 4.000 Umdrehungen (Taber-Abraser) produzieren und dabei den Angriff
der Pressbleche soweit einschränken, dass mindestens 10.000 Presszyklen erreicht werden
können.
[0007] Aus der DE 195 08 797 ist bekannt, eine Abmischung aus Kurundpartikeln in einer Korngröße
von 15 bis 50 µm und Zellulosefasern mit Melaminharz in Auftragswerken wie Drahtrakel,
Reverse Rollcoater oder Rasterwalze auf das Dekorpapier aufzubringen, um dadurch das
zusätzliche Overlay einzusparen. Diese Verfahrenstechnik hat sich nicht durchgesetzt,
da innerhalb weniger Tage die Auftrugsaggregate der Imprägniermaschine und die Pressbleche
aufgrund der unzureichenden Abdeckung der Korundpartikel angegriffen wurden.
[0008] Die EP 1 068 394 B1 offenbart den Auftrag kurundhaltiger Melaminharze auf Dekorpapiere
im Aufdüsverfahren. Durch den Einsatz von Korund in Korngrößen zwischen 60 und 160
µm werden zwar gute Abriebswerte bei guter Transparenz der Beschichtung erreicht,
aber ein Schutz der Pressbleche bei der Weiterverarbeitung wird nicht erreicht.
[0009] Aus der WO 00/44576 ist ein Verfahren bekannt, bei dem Korundpartikel mit einer Größe
von 125 µm auf das feuchte Melaminimprägnat aufgestreut werden. Nach Zwischentrocknung
wird zur Abdeckung der Korundpartikel ein Faservlies aus 80% Melaminharz und 20% Zellulosefasern
aufgebracht.
[0010] Die WO 02/066265 A1 offenbart ein Verfahren, bei dem in einem ersten Schritt auf
das mit einem Aminoharz, beispielsweise einem Melaminharz, getränkte Dekorpapier eine
Schicht abriebfester Partikel, beispielsweise Korund, aufgetragen wird und in einem
zweiten Schritt hierauf Fasern und/oder Kugeln aufgebracht werden. Dadurch wird erreicht,
dass die Fasern und/oder Kugeln eine schützende Abdeckschicht oberhalb der abriebfesten
Partikel ausbilden. Die Fasern oder Kugeln bestehen aus Polyester, Polyamid oder Glas.
Die typische Faserlänge beträgt 0,5 - 5 mm.
[0011] Die Verwendung von faserartigem Material, insbesondere Zellulosefasern, in der Aminoharzmischung
führt zu einem deutlichen Anstieg der Viskosität, da sich die Fasern in der Harzmischung
aneinderlagern und Faserknäuel bilden. Die Verarbeitung einer solchen Faserharzmischung
ist problematisch, da die Auftragsmaschinen den gleichmäßigen Auftrag einer Faser-Harzmischung
mit Faserknäueln nicht mehr gewährleisten können.
[0012] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Imprägnat bereit zu stellen das die
Funktionen des Dekorpapiers und eines separat gefertigten Overlays in einem einzigen
Imprägnat vereint und das den Anforderungen nach hoher Transparenz und ausreichender
Abriebbeständigkeit bei gleichzeitig hohen Standzeiten der bei der Weiterverarbeitung
des lmprägnates eingesetzten Werkzeuge und Maschinen entspricht.
[0013] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch ein imprägnat bestehend aus einem mit Aminoplast
gefüllten Dekorpapier, einer auf der Oberseite des Dekorpapiers aufgebrachten abriebfesten
Schicht aus Korundpartikeln und einem Aminoplastharz, sowie einer darüber angeordneten
Abdeckschicht aus einem Aminoplastharz gelöst, wobei in der abriebfesten Schicht und
in dem Aminoplastharz der Abdeckschicht Zellulosepartikel eingelagert sind.
[0014] Durch den Einsatz von Zellulosepartikeln kann der Anstieg der Viskosität der Harzmischung
verhindert werden, da sich in der Harzmischung keine Faserknäuel mehr bilden. Die
einmal eingestellte Viskosität der Harzmischung bleibt auch über einen längeren Zeitraum
erhalten und gewährleistet einen gleichmäßigen Auftrag der Harzmischung und somit
eine vereinfachte Herstellung eines Imprägnates.
[0015] Als Aminoplastharze werden bevorzugt Melamin- oder Hamstoffharze verwendet.
[0016] Vorteilhafterweise kann die Dosierung der aufgetragenen Harzmenge zur Imprägnierung
des Dekorpapieres mit Hilfe von Dosierwalzen oder Abstreifern erfolgen, wobei die
aufgetragene Harzmenge ca. 60 bis 100% bezogen auf das Gewicht des eingesetzten Dekorpapieres
beträgt. Zur Produktion heller Dekore kann anstelle des Melaminharzes auch Hamstoffharz
eingesetzt werden.
[0017] Das gefüllte Dekorpapier wird ohne weitere Zwischentrocknung mit einer Mischung aus
Melaminharz, Korundpartikeln und vorzugsweise grobkörnigen Zellulosepartikeln beschichtet.
Die vorgenannte Mischung besteht aus 100 Gewichtsteilen des Melaminharzes, 20 bis
50 Gewichtsteilen Korund und 4 bis 20 Gewichtsteilen der Zellulosepartikel. Vorzugsweise
weisen die Korundpartikel einen Durchmesser von 40 bis 60 µm und die Zellulosepartikel
einen Durchmesser von 80 bis 110 µm auf.
[0018] In einer Ausgestaltung der Erfindung können grobkörnige mikrokristalline Zellulosepartikel
eingesetzt werden.
[0019] Zur Erreichung einer optimalen Transparenz der endgültigen Beschichtung wird ein
silanisierter Korund verwendet. Nach einer Ausgestaltung der Erfindung kann die Silanisierung
auch unmittelbar vor dem Einsatz der Harzmischung durch Zugabe von Silanisierungsmitteln
in die korundhaltige Harzmischung erfolgen.
[0020] Für den Auftrag der korund- und zellulosepartikelhaltigen Harzmischung kann ein Walzenauftragswerk
oder ein Düsenauftragswerk eingesetzt werden.
[0021] Beim Einsatz eines Walzenauftragswerks wird zur Verhinderung der Sedimentation von
Korundpartikeln mit Hilfe üblicher Verdickungsmittel wie zum Beispiel Xanthan eine
Viskosität von vorzugsweise 120 bis 140 DIN sec. eingestellt. Die Auftragsmengen des
Walzenauftragswerkes liegen zwischen 40 und 80 g/m
2 (atro). Wird die korund- und zellulosepartikelhaltige Harzmischung über ein Düsenauftragswerk
aufgetragen, muss der Anteil des Verdickungsmittels soweit reduziert werden, dass
eine Viskosität von 25 bis 80 DIN sec. resultiert.
[0022] Im Anschluss an die Beschichtung des gefüllten Papieres mit der Melaminharz-Korund-
und der grobkörnigen Zellulosepartikelmischung erfolgt eine Zwischentrocknung. Nach
Beendigung der Zwischentrocknung wird zur Abdeckung der Korundpartikel ein Schutzüberzug
aus Melaminharz und vorzugsweise feinkörnigen Zellulosepartikeln aufgetragen. Vorteilhafterweise
werden dabei auf 100 Gewichtsteile Melaminharz 5 bis 20 Gewichtsteile Zellulosepartikel
dosiert. Der mittlere Durchmesser der Zellulosepartikel beträgt hierbei ca. 10 bis
25 µm. Der Auftrag der Abdeckschicht erfolgt mittels eines Rasterauftragswerkes. Dazu
wird die Viskosität der Harz-Zellulosemischung auf 15 bis 25 DIN sec. eingestellt.
[0023] In einer Ausgestaltung der Erfindung können anstelle der feinkörnigen ZellulosePartikel
auch feinkörnige mikrokristalline Zellulosepartikel eingesetzt werden.
[0024] Vorzugsweise wird zur Sicherstellung einer guten Planlage bzw. zur Verhinderung von
Schüsselungen des imprägnates bei der Weiterverarbeitung auf der Unterseite des Imprägnates
ein Balancestrich aus einem Aminoplastharz aufgebracht.
[0025] Nach Auftrag der oberseitigen Abdeckschicht und des unterseitigen Balancestriches
wird das Imprägnat im Schwebetrockner auf eine Restfeuchte von 6 bis 7 % heruntergetrocknet.
[0026] Vorzugsweise ist der Teilchendurchmesser der Korundpartikel in der ersten Schicht
kleiner als der Partikeldurchmesser der Zellulosepartikel.
[0027] Das erfindungsgemäße Imprägnat kann als einlagiger dekorativer Beschichtungswerkstoff
beispielsweise für Fußbodenpaneele eingesetzt werden, der Abriebwerte von 1.500 bis
2.000 Umdrehungen (Taber-Abraser) ermöglicht und gleichzeitig eine ausreichende Schutzwirkung
für die Pressbleche sicherstellt, so dass 10.000 bis zu 20.000 Presszyklen mit diesen
Imprägnaten erzielt werden können, bevor ein merklicher Verschleiß der Pressbleche
zu erkennen ist.
[0028] Die Prüfung der Abriebsfestigkeit von Fußbodenpaneelen erfolgt mit dem sogenannten
Taber-Abraser. Dazu wird ein Fußbodenpaneel unter eine rotierende Schleifeinrichtung
gelegt. Die Schleifeinrichtung besteht aus zwei senkrecht stehenden Schleifscheiben,
vergleichbar mit einer mit Schleifpapier beschichteten Stuhlrolle. Als Messwert dient
der Mittelwert der Umdrehungszahlen, die benötigt werden, vom ersten Angriff des Druckbildes
bis zum Verschwinden des Druckdekores.
[0029] Durch das erfindungsgemäße Verfahren werden zweilagige Filmaufbauten durch einlagige
Aufbauten mit integriertem Overlay ersetzt und somit der Materialeinsatz erheblich
reduziert. Ein zusätzlicher Imprägniervorgang für ein separat hergestelltes Overlay
entfällt. Da die separate Legung eines Overlays entfällt, kann die Zeitspanne für
die Beschickung einer Kurztaktpresse um ca. 30% reduziert werden. Auf Grund der geringen
Schichtdicke des imprägnates können die Schrumpfspannungen an der Plattenoberseite
erheblich reduziert und die Grammatur des Gegenzugfilmes abgesenkt werden.
[0030] Die Grammatur des imprägnierten Dekorpapieres beträgt ca. 140 g/m
2 (atro). Die Grammatur der korundhaltigen Aminoplastschicht mit Zellulosepartikeln
beträgt 30 - 80 m
2 (atro). Die Grammatur der Abdeckschicht aus Zellulosepartikeln beträgt 20 - 40 g/m
2 (atro). Der Balancestrich aus Aminoplastharz weist ein Flächengewicht von 20 - 40
g/m
2 (atro) auf (die Bezeichnung atro beschreibt das Flächengewicht im dartrockenen Zustand).
[0031] Das Endgewicht des lmprägnates beträgt 210 - 300 g/m
2 (atro).
[0032] Nachfolgend wird anhand der einzigen Figur, die den Schichtenaufbau des Imprägnates
zeigt, ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert:
[0033] Wie aus der Figur zu ersehen ist, besteht das erfindungsgemäße Imprägnat 1 aus einem
Dekorpapier 2, das an seiner Oberfläche bedruckt sein kann und beispielsweise mit
einem Melaminharz imprägniert ist, wobei die aufgetragene Harzmenge zwischen 60% bis
100% des Gewichtes des eingesetzten Dekorpapieres beträgt. Die Imprägnierung des Dekorpapieres
2 kann in einem üblichen Imprägnierwerk erfolgen.
[0034] Auf die Oberseite des gefüllten Dekorpapieres 2 wird ohne Zwischentrocknung das erfindungsgemäße,
abriebfeste Gemisch aus Melaminharz, Korundportikeln 6 und grobkörnigen Zellulosepartikeln
7 aufgebracht.
[0035] Die korundhaltige Melaminschicht 3 mit grobkörnigen Zellulosepartikeln 7 besteht
aus 20 bis 50 Gewichtsteilen Korund 6, 4 bis 20 Gewichtsteilen grobkörnigen Zellulosepartikeln
7, bezogen auf 100 Gewichtsteile Melaminharz. Die mittlere Korngröße der Korundpartikel
6 beträgt 40 bis 60 µm. Die mittlere Korngröße der Zellulosepartikel 7 beträgt 80
bis 110 µm. Der Festkörperanteil des Melaminharzes bewegt sich in einem Bereich von
56 bis 62%.
[0036] Zur Erzielung einer optimalen Transparenz der späteren Beschichtung wird ein silanisiertes
Korund verwendet. Es können handelsübliche silanisierte Korundtypen verwendet werden
oder die Silanisierung kann unmittelbar vor dem Einsatz der Harzmischung durch Zugabe
von Silanisierungsmitteln in die korundhaltige Harzmischung erfolgen.
[0037] Zum Auftrag der kurundhaltigen Melaminschicht 3 mit grobkörnigen Zellulosepartikeln
7 auf das imprägnierte Dekorpapier 2 kann ein Walzenauftragswerk verwendet werden.
Zur Verhinderung der Sedimentation der Korundpartikel wird durch Zugabe von Verdickungsmitteln
wie zum Beispiel Xanthan eine Viskosität der Mischung von 120 bis 140 DIN sec eingestellt.
[0038] Es ist ebenso möglich, zum Auftrag der korundhaltigen Harzmischung mit grobkörnigen
Zellulosepartikeln 7 ein Düsenauftragswerk zu verwenden. In diesem Fall muss das Verdickungsmittel
soweit reduziert werden, dass eine Harzviskosität von 25 bis 80 DIN sec reduziert.
Die Auftragsmengen liegen zwischen 40 und 80 g/m
2 bezogen auf das Trockengewicht.
[0039] Vorteilhafterweise werden Korundpartikel in einer Menge von 20 Gewichtsteilen bezogen
auf 100 Gewichtsteile Melamin mit einer mittleren Korngröße von 50 µm eingesetzt.
Die grobkörnigen Zellulosepartikel werden vorteilhafterweise in einer Menge von 10
Gewichtsteilen bezogen auf 100 Gewichtsteile Melaminharz und einer mittleren Korngröße
von 100 µm eingesetzt.
[0040] Vor dem Aufbringen der Abdeckschicht wird der Film, bestehend aus der korundhaltigen
Melaminschicht 3 und dem imprägnierten Dekorpapier 2, zwischengetrocknet.
[0041] Im nächsten Verfahrensschritt erfolgt der Auftrag der Abdeckschicht aus feinkörnigen
Zellulosepartikeln 8 und Melaminharz 4. Das erfindungsgemäße Gemisch besteht aus 10
bis 20 Gewichtsteilen feinkörniger Zellulosepartikel bezogen auf 100 Gewichtsteile
Melaminharz. Der Durchmesser der feinkörnigen Zellulosepartikel 8 beträgt 10 bis 25
µm. Zum Auftrag der Mischung sollte die Viskosität der Abmischung aus Melaminharz
und Zellulosepartikeln auf 15 bis 25 DIN sec eingestellt werden. Zum Auftrag dieser
Harzmischung wird ein Rasterauftragswerk verwendet.
[0042] In einem weiteren Verfahrensschritt wird auf der Unterseite des Dekorpapieres 2,
zur Gewährleistung einer guten Planlage des Filmbogens bei der Weiterverarbeitung,
ein Melamin-Balancestrich 5 aufgebracht Dieser Melamin-Balancestrich 5 kann aus der
gleichen Rezepturzusammensetzung wie die Abdeckschicht 4 oder alternativ aus reinem
Melaminharz bestehen.
[0043] Im Anschluss an den unterseitigen Balancestrich wird in einem nächsten Verfahrensschritt
das Imprägnat 1 in einem Schwebetrockner auf eine Restfeuchte von 6 bis 7% getrocknet.
Das Flächengewicht des trockenen Imprägnates 1 bewegt sich in einem Bereich von 210
bis 300 g/m
2 (atro).
[0044] Durch die Einstellung einer Harzreaktivität von 220 bis 270 sec (Trübungszeiten bei
100°C) kann das erfindungsgemäße Imprägnat 1 bei Temperaturen von 165 bis 170 °C am
Imprägnat 1 mit Presszeiten von 12 bis 18 sec weiterverarbeitet werden.
[0045] Die Verpressung des Imprägnates 1 mit einer Holzwerkstoffplatte erfolgt üblicherweise
in einer Kurztaktpresse.
[0046] Die erfindungsgemäß eingesetzten Zellulosepartikel 7, 8 können vorteilhafterweise
auch aus mikrokristalliner Zellulose bestehen.
Bezugszeichenliste:
[0047]
- 1
- Imprägnat
- 2
- Dekorpapier imprägniert
- 3
- korundhaltige Melaminschicht mit grobkörnigen Zellulosepartikeln
- 4
- Abdeckschicht aus feinkörnigen Zellulosepartikeln und Melamin
- 5
- Balancestrich
- 6
- Korundpartikel
- 7
- Zellulosepartikel
- 8
- Zellulosepartikel
1. Imprägnat (1), bestehend aus einem mit Aminoplastharz gefüllten Dekorpapier (2), einer
auf der Oberseite des Dekorpapieres (2) aufgebrachten abriebfesten Schicht (3) aus
Korundpartikeln (6) und einem Aminoplastharz, sowie einer darüber angeordneten Abdeckschicht
(4) aus einem Aminoplastharz, dadurch gekennzeichnet, dass in der abriebfesten Schicht (3) und in dem Aminoplastharz der Abdeckschicht (4) Zellulosepartikel
(7, 8) eingelagert sind.
2. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der abriebfesten Schicht (3) grobkömige Zellulosepartikel (7) eingelagert sind.
3. lmprägnat (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Abdeckschicht (4) feinkörnige Zellulosepartikel (8) eingelagert sind.
4. Imprägnat (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Zellulosepartikel (7) in der abriebfesten Schicht (3) 70 bis
150 µm beträgt.
5. Imprägnat (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Zellulosepartikel (8) in der Abdeckschicht (4) 10 bis 25 µm beträgt.
6. Imprägnat (1) nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der grobkörnigen Zellulosepartikel (7) 4 bis 20 Gew.% beträgt.
7. Imprägnat (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der feinkörnigen Zellulosepartikel (8) 5 bis 20 Gew.% beträgt.
8. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Zellulosepartikel (7, 8) aus mikrokristalliner Zellulose bestehen.
9. Imprägnat (1) nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite des Dekorpapiers (2) ein Balancestrich (5) aus einem Aminoplastharz
aufgebracht ist.
10. Imprägnat (1) nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Unterseite des Dekorpapiers (2) ein Balancestrich (5) aus einer Mischung
aus einem Aminoplastharz und Zellulosepartikeln aufgebracht ist.
11. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der Korundpartikel (6) 40 bis 60 µm beträgt.
12. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil der Korundpartikel (6) 20 bis 50 Gew.% beträgt.
13. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengewicht des imprägnierten Dekorpapiers (2) 140 g pro m2 beträgt.
14. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengewicht der abriebfesten Schicht (3) 30 bis 80 g pro m2 beträgt.
15. Imprägnat (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengewicht der Abdeckschicht (4) 20 bis 40 g pro m2 beträgt.
16. Imprägnat (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengewicht des Balancestrichs (5) 20 bis 40 g pro m2 beträgt.
17. Imprägnat (1) nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Trockengewicht des Imprägnats (1) 210 bis 300 g pro m2 beträgt.
18. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnats (1) aus einem mit Aminoplastharz gefüllten
Dekorpapier (2) und einer auf der Oberseite aufgebrachten abriebfesten Schicht (3)
aus einer Mischung aus Korundpartikeln (6) und einem Aminoplastharz und einer darüber
angeordneten Abdeckschicht (4) aus einem Aminoplastharz, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischung der abriebfesten Schicht (3) Zellulosepartikel (7) zugegeben werden
und die Mischung mit einem Walzenauftragswerk auf das Dekorpapier (2) aufgebracht
wird.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung der abriebfesten Schicht (3) auf eine Viskosität von 120 bis 140 DIN
sec eingestellt wird.
20. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnats (1) aus einem mit Aminoplastharz gefüllten
Dekorpapier (2) und einer auf der Oberseite aufgebrachten abriebfesten Schicht (3)
aus einer Mischung aus Korundpartikeln (6) und einem Aminoplastharz und einer darüber
angeordneten Abdeckschicht (4) aus einem Aminoplastharz, dadurch gekennzeichnet, dass der Mischung der abriebfesten Schicht (3) Zellulosepartikel (7) zugegeben werden
und der Auftrag der Schicht mit einem Düsenauftragswerk erfolgt.
21. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnats (1) nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Mischung der abriebfesten Schicht (3) auf eine Viskosität von 25 bis 80 DIN sec
eingestellt wird.
22. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnats nach Anspruch 18 oder 20, dadurch gekennzeichnet, dass nach dem Auftrag der abriebfesten Schicht (3) eine Zwischentrocknung erfolgt.
23. Verfahren zur Herstellung eines Imprägnats (1) aus einem mit Aminoplastharz gefüllten
Dekorpapier (2) und einer auf der Oberseite aufgebrachten abriebfesten Schicht (3)
aus einer Mischung aus Korundpartikeln (6) und einem Aminoplastharz und einer darüber
angeordneten Abdeckschicht (4) aus einem Aminoplastharz, dadurch gekennzeichnet, dass dem Aminoplastharz der Abdeckschicht (4) Zellulosepartikel (8) zugegeben werden und
die Mischung mit einem Rasterauftragswerk aufgebracht wird.
24. Verfahren zur Herstellung eines imprägnats (1) nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass die Viskosität der Abdeckschicht (4) auf 15 bis 25 DIN sec eingestellt wird.