PROCEDE DE FABRICATION DE MATERIAUX DE GARNISSAGE OU DE REMPLISSAGE POUR ARTICLES OUATINES

Description

[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication de matériaux de garnissage ou de remplissage pour articles ouatinés, à base de matière fibreuse, se présentant sous la forme d'éléments de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa longueur, comportant des fils centraux relativement denses et rigides par rapport à l'ensemble des matériaux, lesdits fils étant superposés à égales distances sur au moins une des faces d'une nappe fibreuse formée de manière connue et collés avec la nappe fibreuse, ladite nappe fibreuse étant divisée en bandes de part et d'autre de chaque fil et enfin, lesdites bandes étant découpées en éléments de longueur déterminée, dont les fibres sont orientées sensiblement transversalement par rapport aux fils et enchevêtrées les unes aux autres de manière à former un voile homogène disposé de part et d'autre des fils sensiblement dans un même plan.

[0002] Les articles ouatinés ou matelassés sont connus depuis longtemps; ils sont constitués essentiellement d'une enveloppe externe, en général à base de tissu ou de tricot qui emprisonne une couche interne constituée de plumes et/ou de fibres naturelles ou chimiques diverses sous forme de nappes.

[0003] En général, on demande que les matériaux de garnissage permettent l'obtention d'une structure volumineuse, d'un faible poids, présentant un pouvoir isolant élevé, un perméabilité à l'air satisfaisante, ainsi qu'une excellente élasticité permettant à l'ensemble de reprendre sa voluminosité lorsque l'article est soumis à des charges et des décharges successives.

[0004] Ces exigences sont difficiles à remplir simultanément et, en général, les matériaux de remplissage sont choisis en fonction des articles réalisés. Ceci est d'ailleurs bien montré par l'article paru dans la revue "Textiles Chimiques" de juillet/août de 1969, pages 373 à 379.

[0005] Traditionnellement, les produits ouatinés étaient réalisés dans le passé à partir de matières naturelles telles que le coton, la laine, le kapok, et les plumes. Depuis quelques années, il a été proposé de remplacer les fibres naturelles par les matières chimiques telles que notamment des fibres de polyester ou similaires. Il a été également proposé de réaliser des nappes de garnissage directement à partir de câbles de fils chimiques, par étalement des filaments constituant ces câbles et traitement en vue de leur conférer de la voluminosité et de la cohésion.

[0006] Cependant, dans le cas des articles pour lesquels il est exigé une grande voluminosité, un poids aussi faible que possible, un grand pouvoir d'isolation thermique et de perméabilité à l'air, il faut reconnaître qu'à ce jour, seules les plumes naturelles donnent de bons résultats. Il est évident que cette matière est disponible en quantité limitée, ce qui, par suite, conduit à des articles coûteux. Il a certes été proposé de mélanger des plumes naturelles avec une certaine proportion de fibres chimiques pour diminuer les coûts et augmenter la quantité de matière disponible, mais il faut reconnaître que ces solutions ne donnent pas de bons résultats car, d'une part ces mélanges sont difficiles à réaliser et, d'autre part, les caractéristiques des produits obtenus ne sont pas comparables à celles communiquées en utilisant uniquement de la plume naturelle.

[0007] Dans le brevet français n° 456 845 et son addition n° 19 049, il est proposé un procédé de fabrication de plumes artificielles en plusieurs étapes, la première consistant à préparer des barbes au moyen de tissu ou de feuille de matières textiles cardées collées sur des fils parallèles puis découpées entre chacun desdits fils, la seconde consistant à coller les barbes ainsi préparées sur des tiges flexibles puis à découper à la forme désirée. Outre que ce procédé est un plusieurs étapes donc long, peut pratique à mettre en oeuvre, les tiges préconisées sont constituées de bandes plates, en celluloïd, peut conformes à la tige ronde ou à section ovoïde des plumes naturelles.

[0008] Dans le brevet américain n° 3 715 878, il est proposé un fil fantaisie type chenille réalisé par collage ou thermocollage de fils longitudinaux et de fils transversaux, de coupe des fils transversaux entre les fils longitudinaux, créant ainsi des bandes qui sont ensuite bobinées. Ce produit est relativement régulier du fait de la coupe, d'autre part, il peut se produire des irrégularités de collage, des éléments fibreux non collés étant emmenés avec la bande chenille terminée pour bobinage risquent de créer des perturbations lors de l'utilisation ultérieure du fil type chenille du fait de la présence de ces éléments fibreux parasites.

[0009] Dans la demande de brevet allemande n° 1 111 140, on propose aussi la réalisation d'un fil du type précédent par collage de fils sur des nappes fibreuses et arrachage des fibres entre deux fils après collage. Ce procédé comme le précédent laisse subsister des fibres parasites préjudiciables à l'utilisation ultérieure.

[0010] Or, on a trouvé, et c'est ce qui fait l'objet de la présente invention, un nouveau procédé de fabrication de matériau de garnissage, économique, permettant la fabrication en quantité illimitée et en une seule étape, qui surmonte ainsi les inconvénients antérieurs et permet de réaliser un matériau dont les propriétés sont comparables à celles réalisées à partir de plumes naturelles.

[0011] La présente invention a pour objet un procédé de fabrication continue de matériaux de garnissage ou de remplissage pour articles ouatinés, à base de matière fibreuse, se présentant sous la forme d'éléments de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa longueur, comportant des fils centraux collants relativement denses et rigides par rapport à l'ensemble des matériaux, lesdits fils étant superposés à égales distances sur au moins une des faces d'une nappe fibreuse formée de manière connue et collés avec la nappe fibreuse, ladite nappe fibreuse étant divisée en bandes de part et d'autre de chaque fil et enfin, lesdites bandes étant découpées en éléments de longueur déterminée, dont les fibres sont orientées sensiblement transversalement par rapport aux fils et enchevêtrées les unes aux autres de manière à former un voile homogène disposé de part et d'autre des fils sensiblement dans un même plan, caractérisé en ce que:

a) les fils centraux collants sont remplacés par des.fils thermocollants associés aux fils ordinaires,

b) la division de la nappe fibreuse en bandes est effectuée par arrachement des fibres par passage de chaque fil dans un oeillet, les fibres passant dans l'oeillet dans lequel passe le fil auquel elles adhèrent le plus solidement.

[0012] Le matériau de garnissage ainsi obtenu imitant la plume naturelle, peut schématiquement être considéré comme constitué par une tige filiforme souple textile, de part et d'autre de laquelle sont réparties et à laquelle adhèrent des fibres textiles formant barbes.

[0013] Avantageusement, la liaison des fils espacés avec la nappe est obtenue sous l'action combinée de la chaleur et de la pression, par exemple par passage entre deux cylindres chauffants.

[0014] L'utilisation d'une seule nappe de fils superposés à la nappe fibreuse convient généralement bien pour des poids de celle-ci allant jusqu'à 50 grammes au mètre carré; au delà, le nombre de fibres collées diminue et il est alors proposé de placer la nappe fibreuse entre deux nappes de fils thermocollants, ces deux nappes étant décalées l'une par rapport à l'autre d'un demi-espace; pratiquement, toutes les fibres sont alors collées à l'une ou l'autre nappe de fils sous l'influence de la chaleur associée à la pression, la séparation en bandes étant effectuée naturellement par passage des fils dans des oeillets qui servent aussi d'épurateurs évitant ainsi la présence de fibres parasites qui, entraînées, porteraient ultérieurement prèju- dice à la qualité de l'article à réaliser. Ces oeillets peuvent avoir n'importe quelle forme, ovale ou ronde; il importe toutefois que leur diamètre soit de préférence de dimension inférieure à l'espace séparant deux fils. Ces oeillets sont en général montés sur des lisses, elles-mêmes tenues par un cadre tel qu'elles se présentent pour maintenir les fils de chaîne sur un métier à tisser.

[0015] Les textiles utilisés sont artificiels et/ou synthétiques. De préférence, le fil formant tige est constitué par l'assemblage de deux fils présentant des points de collage différents, par exemple l'un étant à base d'un interpolyamide dont le point de collage est voisin de 120 à 140°C, et l'autre à base de polyamide 6-6. Le fil de la tige peut éventuellement être frisé ou ondulé.

[0016] La matière fibreuse liée à l'âme centrale constituée par le fil précité est avantageusement constituée par des fibres chimiques, telles que des fibres de polyester, des fibres naturelles, ou artificielles, utilisées seules ou sous forme de mélanges, de même titre ou de titre différent, de même section ou de sections différentes, de même coupe ou de coupe différente.

[0017] Afin d'éviter autant que possible la formation d'amas ou de paquets de fibres dans les articles textiles confectionnés contenant la matière de rembourrage objet de la première demande, on utilisera de préférence pour la formation du voile des fibres présentant au maximum 5 ondulations au centimètre.

[0018] Si l'on utilise des fibres ayant subi le traitement type élastomère siliconé, il peut y avoir des difficultés de collage des fils thermocollants; dans ce cas, cer derniers, préalablement à leur dépôt sur la nappe fibreuse, en continu ou discontinu avec cette opération, sont enduits de matière siliconée et séchés vers 180°C de préférence. L'application au moment de la mise en oeuvre du procédé de la chaleur et de la pression, soit par plaque ou sur calandre, permettra alors le collage des fils et des fibres siliconés.

[0019] Les matériaux de rembourrage obtenus par le procédé objet de la présente demande peuvent être de même dimension ou de dimensions différentes. C'est ainsi qu'ils peuvent être de longueur différente. Ils peuvent aussi être de largeurs différentes; ceci est obtenu en n'espaçant pas régulièrement les fils ou en les espaçant régulièrement mais à des espaces de grandeurs différentes. On obtient ainsi un matériau de rembourrage varié, le mélange des produits de dimensions différentes ne pouvant qu'apporter plus de confort.

[0020] Il est possible, avant de séparer le produit en bandes, de pratiquer sa coloration, par exemple par impression/transfert.

[0021] Après collage et avant séparation, s'il s'agit de séparation par passage dans les oeillets, un brossage léger peut être effectué pour ébouriffer les fibres et emmener les fibres superflues non collées qui sont déposées sur un rouleau nettoyeur du type connu en filature.

[0022] L'invention et les avantages qu'elle apporte seront cependant mieux compris grâce à l'exemple de réalisation donné ci-après et illustré par les schémas annexés dans lesquels:

- Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement en vue de côté et en vue de dessus, un dispositif permettant la réalisation du produit selon l'invention.

- Les figures 3 et 4 montrent respectivement, en vue de dessus et en vue de côté, le nouveau matériau de garnissage conforme à l'invention.

- La figure 5 illustre schématiquement en perspective un tel matériau.

[0023] Ainsi qu'on peut le voir les figures 3, 4 et 5, le nouveau matériau de garnissage, obtenu par la mise en oeuvre du procédé de l'invention, se présente sous la forme d'un élément de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa longueur, constitué essentiellement par une âne centrale 1 filiforme, relativement dense et rigide par rapport à l'ensemble du matériau, à laquelle sont liées des fibres 2 orientées sensiblement transversalement par rapport à cette âme 1, lesdites fibres étant enchevêtrées les unes aux autres et formant un voile homogène. Ces fibres 2 sont disposées de part et d'autre de l'âme 1.

[0024] Eventuellement, afin d'accentuer la ressemblance avec une plume naturelle, il est possible, ainsi que cela est montré à la figure 5, d'effiler ultérieurement l'extrémité du matériau.

[0025] L'obtention d'un tel matériau est obtenu de manière simple comme cela est illustré aux figures 1 et 2. On réalise de manière connue une nappe fibreuse 4, que l'on conditionne sous forme d'un rouleau 3, par exemple au moyen d'une carde, d'un appareil pneumatique. On superpose à cette nappe, en provenance du rouleau 3, une pluralité de fils 6 thermocollants espacés, alimentés par exemple à partir de bobines individuelles 5. Les fils 6 sont régulièrement espacés sur ladite nappe 4. Par passage entre des rouleaux chauffants 7-8, on provoque la liaison à la surface de la nappe 4. Cette liaison est obtenue grâce aux rouleaux chauffants 7-8. Avantageusement, ces rouleaux exercent une pression qui favorise la liaison des deux constituants. En continu, on fait passer chaque fil dans des oeillets 9 provoquant ainsi l'arrachage de la nappe et la formation de bandes 10, les fibres passent dans l'oeillet dans lequel passe le fil 6 auquel elles adhèrent le plus solidement. Puis on sectionne lesdites bandes 10 par exemple au moyen de couteaux 11 de manière à obtenir des éléments 12 de longueur déterminée que l'on récupère dans un organe de stockage 13.

[0026] La mise en oeuvre du matériau de rembourrage obtenu par le procédé objet de la présente demande, est effectuée sur les mêmes matériels que ceux utilisés pour les plumes naturelles..

[0027] Le matériau de rembourrage obtenu est employé pour le rembourrage, le ouatinage d'articles de literies (oreillers, traversins, édredons, dessus de lits, couvre-pieds, etc.), d'habillement, d'ameublement, à la fabrication de vêtements, en décoration, en chapellerie et pour l'isolation thermique et phonique.

[0028] Les exemples suivants illustrent la présente demande sans la limiter.

Exemple 1

[0029] A partir de fibres de polytéréphtalate d'éthylène glycol, de titre 3,3 dtex, de coupe 45 mm, présentant 3 ondulations au centimètre, on réalise une nappe de poids 50 g/mètre carré. Ainsi qu'il est indiqué sur les figures 1 et 2 annexées, on superpose à ladite nappe fibreuse 4 ainsi formée une nappe de fils constitués 6 pour chaque d'un monofilament en polytéréphtalate d'éthylène glycol de diamètre 24/100 mm, retordu à 100 tours au mètre, avec un monofilament en polyéthylène; les fils sont espacés dans la nappe de 20 mm les uns des autres.

[0030] Le calandrage à 180°C de l'ensemble nappe fibreuse/nappe de fils, provoque la fusion du polyéthylène et l'adhésion aux fils des fibres de la nappe. Les bandes 10 sont formées par passage de chaque fils dans un oeillet rond 9 de diamètre 15 mm, les fibres passant dans l'oeillet dans lequel passe le fil avec lequel elles adhèrent le mieux. La vitesse de défilement de l'ensemble est de 6 mètres/minute; les bandes 10 ainsi réalisées présentent une largeur moyenne de 15 à 20 mm. Ces bandes sont ensuite découpées transversalement au moyen de couteaux 11 en éléments 12 de longueur 10 centimètres, et recueillis dans un récipient 13.

Exemple 2

[0031] Sur un appareil pneumatique, on réalise une nappe fibreuse de cinquante grammes par mètre carré (50 g/m²), de 1,50 mètre de large, à partir de fibres de polyester de 3,3 dtex, coupe 40 mm 4 ondulations au centimètre. La nappe ainsi formée est enroulée sous la forme d'un rouleau 3.

[0032] On superpose à la nappe 4 ainsi formée des fils réalisés à base de matière thermocollante et constitutés par l'assemblage d'un fil à base d'un interpolyamide, par exemple à base de polyamide 66/6, de polyamide 66/10, dont le point de collage est compris entre 120 et 140°C et d'un fil de polyamide 6-6. Ces deux fils sont assemblés à 60 tours/mètre et le titre total du fil assemblé est de 600 dtex.

[0033] Les fils 6 sont espacés de 15 mm les uns des autres.

[0034] Par passage entre deux cylindres chauffants 7-8 portés à une température de 140°C, le cylindre supérieur exerçant une pression de 10 kilos par centimètre carré, on provoque le collage des fils 6 sur la nappe 4. La vitesse de défilement de l'ensemble est de 5 m/minute.

[0035] Après solidarisation des fils 6 sur la nappe 4, on sépare l'ensemble ainsi formé par passage des fils 6 dans les oeillets 9. De cette manière, on réalisé des bandes 10 ayant une largeur de 15 mm et présentant dans leur partie centrale un fil continu 6. Ces bandes sont alors découpées au moyen de couteaux 11 en éléments 12 de longueur définie.

[0036] L'article obtenu comporte donc une âme centrale 1 filiforme relativement dense et rigide à laquelle sont liées des fibres 2 qui forment un voile homogène et qui sont orientées sensiblement par rapport à cette âme transversale donnant l'aspect d'un duvet naturel.

[0037] Un tel article convient particulièrement bien aux matériaux de remplissage en remplacement des plumes naturelles. Il permet de communiquer aux articles réalisés des propriétés comparables aux articles antérieurs réalisés à partir de duvet et plumes naturelles, notamment en ce qui concerne la voluminosité et le pouvoir d'isolation. Il est économique à réaliser, facile à stocker. De plus, il présente l'avantage de pouvoir être utilisé tel quel sur de matériel conventionnel permettant de réaliser des articles de garnissage au moyen de plumes naturelles.

[0038] Il est évident que cet article peut être également utilisé sous forme de nappe après transformation sur du matériel approprié et notamment du matériel pneumatique.

Revendications

1. Procédé de fabrication de materjaux de garnissage ou de remplissage pour articles ouatinés, à base de matière fibreuse, se présentant sous la forme d'éléments de longueur définie, de faible épaisseur par rapport à sa longueur, comportant des fils centraux collants (1) relativement denses et rigides par rapport à l'ensemble des matériaux, iesdits fiis (1) étant superposés à égales distances sur au moins une des faces d'une nappe fibreuse (4) formée de manière connue et collés avec la nappe fibreuse (4), ladite nappe fibreuse (4) étant divisée en bandes (10) de part et d'autre de chaque fil (1) et enfin, lesdites bandes (10) étant découpées en éléments (12) de longueur déterminée, dont les fibres (2) sont orientées sensiblement transversalement par rapport aux fils (1) et enchevêtrées les unes aux autres de manière à former un voile homogène disposé de part et d'autre des fils (1) sensiblement dans un même plan, caractérisé en ce que:

a) les fils centraux collants (1) sont remplacés par des fils thermocollants (6) associés aux fils ordinaires,

b) la division de la nappe fibreuse (4) en bandes (10) est effectuée par arrachement des fibres (2) par passage de chaque fil (6) dans un oeillet (9), les fibres (2) passant dans l'oeillet (9) dans lequel passe le fil (6), auquel elles adhèrent le plus solidement.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la nappe fibreuse (4) est prise entre deux nappes de fils thermocollants (6), ces deux nappes étant décalées l'une par rapport à l'autre d'un demi-espace.

3. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fil thermocollant (6) est enduit de matière siliconée.

4. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les fibres (2) liées aux fils thermocollants (6) présentent moins de cinq ondulations au centimètre.

5. Procédé selon les revendications 1 et 4, caractérisé en ce que les fibres (2) liées aux fils thermocollants (6) sont siliconées.

6. Articles textiles rembourrés, caractérisé en ce qu'ils contiennent au moins en partie des matériaux de garnissage obtenus selon le procédé, objet des revendications 1 à 5.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung eines Füllmaterials für wattierte Artikel, das aus faserartigen Material besteht, dass es in Form eines Elements mit bestimmter Länge und im Vergleich zur seiner Breite geringer Dicke vorliegt, welches eine im Vergleich zum Gesamtmaterial verhältnismäszig dichte und steife, klebenden zentralen Garne (1) enthält, wobei die Garne (1) auf mindestens eine Seite eines in bekannter Weise hergestellten Vlieses (4) gelegt sind und auf dem Vlies (4) in regelmäszigen Abstaüden verteilt sind, die Garne (1) mit den Vlies (4) verklebt sind, wobei in Streifen (10) zu beiden Sliten der einzelnen Garn (1) das Vlies (4) aufteilt ist, und dasz schlieszlich die so gebildeten Streifen (10) in Elemente (12) bestimmter Länge geschnitten sind, die Fasern merklich quer zu Garnen (1) orientiert sind und so ineinander verschlungen sind, dasz sie ein gleichmäsziges Vlies bilfrn wobei diese Fasern zu beiden Seite der Garne (1) merklich auf gleicher Ebene angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, dasz

- die klebenden zentralen Garne (1) mit anderem Garne verbundenen warm klebenden,

- die Aufteilung des Vlieses (4) in Streifen (10) durch Zeneiszen die Fasern (12) erfolgt, jedes Garn (6) durch eine Öse (9) geführt ist, wobei die Fasern durch die gleiche Öse laufen wie das Garn (6) an dem sie am festesten haften.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasz das Faservlies (4) zwischen zwei Scharen von warmklebenden, auseinanderliegenden Garnen (6) gelegt wird, wobei diese Scharen um einen halben zwischenraum gegeneinander versetzt sind.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasz das warmklebende Garn (6) mit siliconhaltigem Material beschichtet ist.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dasz die mit dem warmklebenden Garnen (6) verbundenen Fasern (2) weniger als 5 Kräuselbögen pro Zentimeter aufweisen.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dasz die mit dem warmklebenden Garnen (6) verbundenen Fasern (2) siliconbeschichtet sind.

6. Gefütterte Textilartikel, dadurch gekennzeichnet, dasz sie mindestens teilweise Füllmaterialien enthalten, die nach dem Verfahren der Ansprüche 1 bis 5 hergestelltwurden.

Claims

1. Process for the manufacture of a padding or lining material for quilted articles, based on fibrous material, in the form of elements of defined length and a low thickness relative to the width, which comprises central bondable threads (1), relatively dense and rigid compared to the whole of the material, the said threads (1) being located on at means one side of a fibrous web (4) of known fibrous material, and bonded to the said fibrous web (4), the fibrous web (4) being divided into strips (10) on either side of each thread (1) and finally cutting the strips (10) into elements (12) of defined length, into which the fibres (2) are oriented substantially transversely relative to the threads (1) and being entangled with one another so as to form a homogeneous thin web located on either side of the threads (1) substantially in the same plane, in which:

a) the central bondable threads (1) are replaced by heat-weldable threads (6) associated with other threads,

b) the dividing of the fibrous web (4) into strips (10) is made by stripping of fibres (2) during the passing of each thread (6) through eyelet (9), the fibres (2) passing through the eyelet (9), through which passes the thread (6) to which they adhere most firmly.

2. Process for the manufacture of a padding material for quilted articles, according to claim 1, in which the fibrous web (4) is trapped between two webs of heat-weldable thread (6), these two webs being staggered relative to one another by half a space.

3. Process according to claim 1, in which the heat-weldable thread (6) is coated with a silicone material.

4. Process according to claim 1, in which the fibres (2) bonded to the heat-weldable threads (6) have fewer than 5 waves per centimetre.

5. Process according to claims 1 and 4, in which the fibres (2) bonded to the heat-weldable threads (6) are silicone-treated.

6. Padded textile articles, containing, at least in part, padding materials obtained by the process which forms the subject of claims 1 or 5.

Dessins