Verfahren zur Herstellung von Stückseifen

Beschreibung

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer neuartigen Stückseife. Es sind bereits zahlreiche Stückseifen verschiedenartigen Aussehens, das in der Regel auf verschiedenen optischen Effekten beruht, entwickelt worden ; diese Stückseifen erfreuen sich beim Verbraucher einer großen Beliebtheit. So ist es bereits seit langem bekannt, transparente Stückseifen herzustellen ; auch marmorierte oder gestreifte Seifen befinden sich seit längerer Zeit auf dem Markt. Eine ästhetisch besonders ansprechende Seife besteht aus zwei gleich großen, jedoch verschieden gefärbten Hälften ; ihre Herstellung ist Gegenstand der DE-B-2 049 268.

[0002] Es sind auch bereits Seifen bekannt geworden, die in einem Grundkörper aus Seifenmasse ein kleineres Seifenstück, meist in einer zur Farbe des Grundkörpers kontrastierenden Farbe, eingelagert enthalten ; derartige Seifen und ihre Herstellung sind beispielsweise in den DE-A-1 617 253 und 1 617254 beschrieben.

[0003] Die DE-C-932 624 beschreibt bereits aus mehreren pilierten und farbigen Seifenteilen zusammengesetzte Seifenstücke, die dadurch gekennzeichnet sind, daß die auf gegenseitige Fassung gearbeiteten Teile nicht nur in Farbe und Gerüchen von unterschiedlicher Beschaffenheit sind, sondern darüberhinaus auch in der Konsistenz und durch zeitlich getrennt gearbeitete Seitenteile so gehalten sind, daß beim nachfolgenden Pressen der Stücke sich der innere Seifenteil bis an den Rand der äußeren Seifenteile schiebt und so eine brauchbare einheitliche Mehrfarbenseife ergeben soll.

[0004] Diese Seifenstücke bestehen aus mehreren (nach den Skizzen mindestens drei) etwa gleich großen Teilen, die separat hergestellt und nach der Herstellung zusammengefügt werden sollen.

[0005] Nach der DE-C-932 624 werden die einzelnen Seifenteile durch stark hinterschnittene Nuten und Federn mechanisch hintereinander gekuppelt.

[0006] Das Strangpressen der verschiedenen Seifenteile, beispielsweise eines Dreiseifenstücks, erfolgt zeitlich getrennt (« mindestens sechs Stunden früher ») ; die andersfarbigen Seifenteile werden durch « Zugabe von Lanolin und reinem Bienenhonig möglichst geschmeidig und warm gehalten ».

[0007] Es handelt sich hierbei also um eine diskontinuierliche Verfahrensweise, die eine rationelle großtechnische Fertigung nicht gestattet.

[0008] Bei den bisher bekannten Verfahren war es nicht möglich, derartige, in einem Grundkörper eingelegte Seifenstücke aufweisende Stückseifen, sogenannte « Intarsien-Seifen », auf kontinuierliche Weise im technischen Maßstab rationell herzustellen. Darüberhinaus wurde beim Einpressen des einzulagernden Kleineren Seifenstückchens (« Intarsie ») in den dafür vorgesehenen Hohlraum an der Oberseite des Grundkörpers häufig eine Verformung der Intarsie beobachtet, die eine exakte Verbindung derselben mit dem Grundkörper verhinderte und auch zu einer unschönen und unregelmäßigen Oberflächengestaltung führt.

[0009] Es wurde nun gefunden, daß man diese Nachteile überwinden und sogenannte « Intarsien-Seifen mit exakten Sitz des eingelagerten Stücks im Grundkörper herzustellen kann, die ein optisch ansprechendes Gesamtbild bieten, wann man bei der getrennten Herstellung und Nachbehandlung sowohl des Grundseifenkörpers als auch der einzulagernden Seifenstückchen ganz bestimmte Parameter einhält.

[0010] Erfindungsgemäß wird dabei die Viskosität der beiden zu verarbeitenden Seifenmassen durch Regelung über die Temperaturen so eingestellt, daß beim Preßvorgang nur der äußere (Haupt-) Seifenkörper fließt, während der einzufügende, kleinere Seifenkörper festbleibt und dabei von dem äußeren Seifenkörper fest umschlossen wird und damit eine feste Verbindung mit diesem bildet.

[0011] Dies wird dadurch bewirkt, daß während des Strangpreßvorgangs, der für Haupt- und Nebenkörperseifenmasse in parallel geschalteten, getrennten Schneckenpressen abläuft, die Temperatur für die Versträngung der Seifenkörper bei 35 bis 45 °C vorzugsweise etwa bei 40 °C, gehalten, und der Nebenseifenkörper beim Austritt aus der Strangpresse schockartig auf 25 bis 35 °C, vorzugsweise etwa 30 °C, abgekühlt und anschließend in den dafür vorgesehenen Hohlraum des Hauptseifenkörpers eingepreßt wird.

[0012] Das Einfügen des kleineren Seifenstücks in den Hohlraum des Grundseifenkörpers läßt sich optimal lösen, wenn sowohl das kleinere einzulagernde Seifenstück selbst und der zur Aufnahme desselben bestimmte Hohlraum des Grundseifenkörpers konisch ausgebildet sind.

[0013] Die Seifenkörper können eine beliebige Form aufweisen, beispielsweise rund oder oval sein, das eingesetzte kleinere Seifenstück kann prinzipiell ebenfalls jede gewünschte Form besitzen.

[0014] Der für die Aufnahme des einzufügenden Seifenstückes vorgesehene Hohlraum des Hauptseifenkörpers kann, muß jedoch nicht symmetrisch in dessen Oberfläche angeordnet sein ; d.h., er kann sowohl in dessen Mitte als auch außerhalb derselben liegen.

[0015] Die chemische Zusammensetzung der erfindungsgemäßen Seifenstücke entspricht der üblicherweise für diesen Zweck eingesetzten ; unter der Bezeichnung « Seifen » sind also sowohl Alkalisalze höherer Fettsäuren alleine als auch sogenannte Tensid-Seifen zu verstehen, die die üblichen Zusätze enthalten. Es wird in diesem Zusammenhang auf die Angaben in Ullmanns Enzyklopädie der technischen Chemie. 3. Auflage, Band 18, S. 355-395 (1967, Urban & Schwarzenberg, München-Berlin-Wien) sowie die Monographie von D. Osteroth, « Kosmetikum Feinseife » (1972, Hüthig-Verlag, Heidelberg) verwiesen.

[0016] Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auf folgende Weise schematisch beschreiben :

In zwei nebeneinander angeordneten, parallellaufenden Vakuum-Zweischnecken-Strangpressen an sich bekannter Bauart werden die Seifenmassen für den Haupt- und Nebenseifenkörper bei Temperaturen zwischen etwa 35 und 45 °C, vorzugsweise etwa 40 °C, getrennt versträngt. Nach dem Austritt aus der Strangpresse wird die zur Bildung des Nebenseifenkörpers bestimmte Seifenmasse schockartig auf etwa 25-35 °C, vorzugsweise etwa 30 °C, abgekühlt, während die zur Bildung des Hauptseifenkörpers vorgesehene Seifenmasse auf ihrer Versträngungstemperatur belassen wird. Danach werden beide Seifenmassen in Stücke der erforderlichen Größe geschnitten. Hierbei ist zu bemerken, daß die erwähnte schockartige Abkühlung der Nebenkörper-Seifenmasse auch nach dem Schneiden derselben in Stücke erfolgen kann.

[0017] Die Grundseifenkörper-Rohlinge werden nunmehr einer Ausstanzvorrichtung zugeführt, wo der zur Aufnahme des Nebenseifenkörpers bestimmte Hohlraum aus der Oberfläche ausgestanzt wird. In einer Einfügevorrichtung werden nunmehr die entsprechend der Hohlraumausstanzung vorgeformten, parallel geführten Nebenseifenkörper in die Vertiefung der Grundseifenkörper eingefügt und die so erhaltenen zusammengefügten Seifenstücke in an sich bekannter Weise verpreßt bzw. gestanzt.

[0018] Vor der Einfügung des Nebenseifenkörpers kann gegebenenfalls noch eine Prägung des Hohlraumbodens erfolgen, um Seifenstücke zu erhalten, die nach teilweisem Gebrauch, das heißt, nach dem Abwaschen der Oberfläche das so eingeprägte Zeichen wieder sichtbar werden lassen.

Ansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von aus einem Grundseifenkörper und mindestens einem in dessen Oberfläche eingelagerten Nebenseifenkörper bestehenden Stückseifen, wobei in einen durch Versträngen und anschließendes Schneiden erhaltenen, mit einem Hohlraum versehenen Grundseifenkörper diesem Hohlraum entsprechende Nebenseifenkörper eingelagert und die erhaltenen Seifenstücke anschließend gepreßt bzw. gestanzt werden, dadurch gekennzeichnet, daß beide Seifenmassen bei 35 bis 45 °C in parallel geschalteten Strangpressen getrennt versträngt werden und die zur Bildung des Nebenseifenkörpers bestimmte Seifenmasse nach dem Strangpressen und vor ihrer Zusammenfügung mit dem Grundseifenkörper auf 25 bis 35 °C abgekühlt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Nebenseifenkörpers unmittelbar nach dem Austritt aus der Strangpresse in der Masse erfolgt.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abkühlung des Nebenseifenkörpers in Stückform erfolgt.

4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlraum des Grundseifenkörpers vor der Einfügung des Nebenseifenkörpers mit einer, vorzugsweise erhaben ausgebildeten, Einprägung versehen wird.

Claims

1. Process for the production of soap bars consisting of a basic soap bar body and at least one smaller piece of soap embedded in the surface of that basic soap bar body, whereat that basic soap bar has been produced by extrusion and subsequent cutting, having a cavity in the surface of the body wherein that smaller piece of soap corresponding to the shape of said cavity is embedded and the composed soap bars are pressed and stamped, characterized in that both soap materials are extruded separately in parallel- connected extrusion-mouldings at 35 to 45 °C, and the soap material destinated for the formation of said smaller piece of soap is cooled down to 25-35 °C after extrusion before embedding in said basic soap bar body.

2. Process according to claim 1, characterized in that the cooling of the soap material destinated to form the smaller piece of soap is effected immediately after extrusion.

3. Process according to claim 1, characterized in that the cooling of the smaller piece of soap is effected after cutting.

4. Process according to one are more of the preceding claims, characterized in that the bottom of the cavity of the basic soap bar body is fitted with a stamping, preferably a raised relief design, prior to the insert of the smaller piece of soap.

Revendications

1. Procédé pour la fabrication de barres de savon se composant d'un corps de savon principal et au moins d'un plus petit morceau de savon auxiliaire qui est inséré dans sa surface, pendant que dans un corps de savon principal reçu par l'extrusion et ensuite par coupage, muni d'une cavité, des morceaux de savon auxiliaires correspondant à la forme de cette cavité sont insérés et après les barres de savon ainsi reçues sont pressées respectivement découpées, caractérisée par le fait que les deux masses de savon sont extrudées séparément à 35-45 °C dans des extrudeuses parallèlement mises en activité et que la masse de savon déterminée à la formation du corps de savon auxiliaire est refroidie après l'extrusion et avant sa jonction avec le corps de savon principal à 25-35 °C.

2. Méthode selon revendication 1, caractérisée par le fait, que le refroidissement du corps du savon auxiliaire s'effectue dans la masse immédiatement après la sortie de l'extrudeuse.

3. Méthode selon revendication 1, caractérisée par le fait, que le refroidissement du corps de savon auxiliaire s'effectue en forme de barre.

4. Méthode selon une ou plusieurs des revendications précédentes, caractérisée par le fait que la cavité du corps de savon principal est munie avant l'insertion du corps de savon auxiliaire avec une empreinte, de préférence une empreinte élevée.